Разработка оптимальной технологии и организации перегрузочного процесса

м3

0,15

Шины

Тип

-

Пневматика

Размер

-

9,00-20-14PR(I)

Число колес (передние/задние, х - приводные)

шт.

4х/2

На рисунке 16 изображён автопогрузчик KOMATSU, грузоподъёмностью 10 тонн.



Рисунок 16 - Автопогрузчик «KOMATSU» EX20 FD100-7, грузоподъёмностью 10 тонн

Далее портовый тягач с ролл-трейлером двигается на причал.

В настоящее время перегрузка такого рода груза происходит на причале №7 с использованием портального крана типа «Альбатрос» по одному рулону в подъёме. Технические характеристики крана приведены в таблице 4.2

Таблица 4.2 - Технические характеристика крана типа «Альбатрос»

Характеристика	Значение
Страна изготовитель	Германия
Грузоподъёмность, т.	10
Вылет стрелы, м. наибольший: наименьший:	32 8
Ширина колеи портала, м.	10,5
Скорость, м/мин подъёма: изменения вылета стрелы: передвижения стрелы:	63 63 32
Частота вращения, мин-1	1,6

На рисунке 17 изображён портальный кран типа «Альбатрос»

Рисунок 17 - Портальный кран типа «Альбатрос»

Повысить производительность данных линий можно за счет модернизации складского автопогрузчика и крана на причале. Согласно рабочей технологической карте, складской автопогрузчик обладает грузоподъемностью от 10 до 32 тонн, а портальный кран грузоподъёмностью от 16 до 40 тонн. Заменим автопогрузчик «KOMATSU» грузоподъёмностью 10 тонн на идентичный погрузчик типа «KALMAR» грузоподъёмностью 12 тонн, также имеющийся на балансе порта. Согласно характеристике груза, приведённой в рабочей технологической карте, вес одного рулона должен не превышать 5 тонн, длина и ширина 1,1 метров, высота 1,3 метра. Следовательно новому автопогрузчику грузоподъёмностью 12 тонн будет неэффективно захватывать по одному рулону в подъёме. Взамен этого рациональнее будет захватывать сразу по два рулона, но для этого нам потребуется новое навесное оборудование для автопогрузчика.

Из всего разнообразия грузозахватных приспособлений, видится целесообразным остановиться на многопаллетном захвате, грузоподъемностью до 5 тонн на каждую пару, изображенном на рисунке 18.

Рисунок 18 - Многопаллетный захват

Данное грузозахватное устройство является навесным. Оно включает в себя две пары вил и каретку для вил. Данное грузозахватное приспособление позволяет поднимать сразу два рулона за раз. Вес всей конструкции без груза равен 256 килограмм. Стоимость данного навесного оборудования составляет 180 тысяч рублей. Грузоподъёмность каждой пары составляет 5 тонн, что позволяет поднимать на каждую пару по одному рулону.

Таким образом это грузозахватное приспособление полностью подходит для совершенствования процесса перегрузки рулонов стального листа в ОАО «НМТП».

Так как в июне 2011 года на причале №8 собрали и ввели в эксплуатацию современный портальный кран типа «Витязь», то имеет смысл заменить использующийся портальный кран типа «Альбатрос» более новым и с большей грузоподъёмностью краном типа «Готтвальд», не снижая при это интенсивности обработки причала №8. На рисунке №22 изображена строповка двух рулонов стального листа с использованием распорной рамы, которая имеется в такелажном складе ОАО «НМТП».

Рисунок 19 - Строповка двух рулонов стального листа с использованием рамы распорной

Таким образом данные улучшения возможны, так как кран типа «Готтвальд» способен поднимать два рулона за подъём.

Для принятия решения о модернизации существующего вилочного погрузчика и портального крана необходимо рассчитать производственные показатели технологической линии с учётом предложенных мероприятий.

4.2 Расчёт производственных показателей модернизированной технологии перегрузки стали в рулонах с установкой на торец

Расчёт производительности, с которой будет выполняться перегрузочный процесс по определённой технологической линии, начинается с определения производительности основной (фронтальной) машины. В рассматриваемой технологической схеме №13: склад > автопогрузчик > тягач портовый (ролл-трейлер) > кран (стропы) > трюм и усовершенствованной технологической схеме с использованием другого автопогрузчика с приобретённым навесным грузозахватным приспособлением и другого портального крана основной (фронтальной) машиной является портальный кран. Следовательно, расчёт производительности портального крана типа «Готтвальд» выявит производительность соответствующую всей технологической схеме. Технические характеристики крана типа «Готтвальд» представлены в таблице 4.3.

Таблица 4.3 - Технические характеристики крана типа «Готтвальд»

Наименование характеристики	Единица измерения	Значение показателя
		ПК «Готвальд»
Грузоподъемность	т	63
Вылет стрелы	м	36
Наибольшая высота подъема	м	26
Ширина колеи портала	м	10,5
Скорость подъема	м/мин	85
Скорость спуска	м/мин	85
Скорость поворота стрелы	м/мин	1.6
Скорость изменения вылета стрелы	м/мин	50
Скорость передвижения	м/мин	80
Масса	т	185
Суммарная мощность двигателей	кВт/ч	649

Техническая производительность крана:

, (1)

где G - вес подъема, т;

Т_ц - продолжительность цикла крана, сек.

Современные краны позволяют совмещать отдельные движения (подъем и поворот, спуск и поворот, изменение вылета стрелы с подъемом/опусканием груза).

, (2)

где Т_ц1 - продолжительность цикла без совмещения элементов операции, сек;

К_сов - коэффициент, учитывающий совмещение операций; для портальных кранов 0,7-0,9.

, (3)

где t_ЗГ , t_ОГ - соответственно время на застропку и расстропку груза, сек;

t_ХГ , t_ХП - время на выполнение операции ход с грузом, ход порожнем.

, (4)

, (5)

, (6)

где t_п, t_о - время подъема/опускания груза, сек; t_пв - время поворота крана, сек; h_п, h_о - средняя высота подъема/опускания груза, м;

V_п, V_о - соответственно скорость подъема и опускания, м/сек.

, (7)

где V - паспортная скорость подъема груза, м/сек;

k_и - коэффициент использования скорости,

- при движении с грузом - 0,65;

- при движении без груза - 0,95;

a - средний угол поворота стрелы крана (градусы) при работе по нашему варианту составляет 75-105%

n - скорость поворота стрелы, об/мин.

, (8)

где п_п - паспортная скорость поворота стрелы;

k_и - коэффициент использования скорости поворота, принимаемый при повороте с грузом - 0,9-0,95; без груза - 1,0;

t_р, t_т - период разгона и торможения, принимаем равным 1-2 сек для механизма подъема/спуска; 2-4 сек - для механизма поворота стрелы.

Технологическая производительность портального крана (механизированной линии):

, (9)

где t_оп - оперативное время, в течение которого производятся работы.

, (10)

где t_обс - время обслуживания технологической линии;

t_п.з. - подготовительно-заключительное время;

t_т.п. - время необходимых технологических перерывов;

t_от - время для отдыха и личных надобностей рабочих.

Произведем расчет производительности технологической линии по усовершенствованной технологической схеме № 13 с использованием портального крана типа «Готтвальд». Полученные данные сведены в таблицу 4.4

Таблица 4.4 - Расчёт производительности технологической линии

Наименование показателя	Единица измерения	Значение показателя
		ПК «Альбатрос»	ПК «Готтвальд»
Масса груза в подъеме	т	5,00	10,00
Скорость поворота стрелы
Скорость поворота стрелы в грузу	об/мин	1, 44	1,44
Скорость поворота стрелы порожнем	об/мин	1,60	1,60
Скорость подъема и опускания груза
Скорость подъема груза	м/мин	40,85	55,25
Скорость опускания груза	м/мин	59,85	80,75
Скорость подъема порожнем	м/мин	63,00	85,00
Скорость опускания порожнем	м/мин	63,00	85,00
Время подъема и опускания груза
Высота подъема	м	26,00	26,00
Высота опускания	м	26,00	26,00
Время подъема груза	сек	38,18	28,26
Время опускания груза	сек	26,00	19,40
Время подъема порожнем	сек	24,76	18,44
Время опускания порожнем	сек	24,76	18,44
Время поворота и вылета стрелы
Угол поворота стрелы	град	90,00	90,00
Время поворота стрелы в грузу	сек	10,40	10,40
Время поворота стрелы порожнем	сек	9,37	9,37
Время вылета стрелы	сек
Определение времени на выполнение операции ход с грузом и ход порожнем
Время перемещения груза	сек	74,58	58,06
Время перемещения порожнем	сек	58,89	46,25
Определение времени цикла
Время застропки груза	сек	30,00	30,00
Время растропки груза	сек	10,00	10,00
Коэффициент совмещения		0,90	0,90
Время цикла	сек	173,47	144,31
Определение технической производительности
Производительность крана	т/час	103,76	249,46
Определение технологической производительности
Время смены	час	11,00	11,00
Оперативное время	час	9,79	9,79
Производительность линии	т/час	85,75	206,00
Производительность в смену	т/см	943,25	2266,00

Далее рассчитываем производительность складского вилочного погрузчика с новым навесным оборудованием.

Техническая производительность автопогрузчика:

, (11)

где G - вес подъема, т.

Продолжительность цикла погрузчика:

, (12)

где t_ЗАХГ - продолжительность выполнения элементов операции захват груза; t_УГ - время затрачиваемое на укладку на ролл-трейлер;

t_ДП - время движения погрузчика без груза;

Таблица 4.5 - Расчёт производительности технологической линии

Наименование показателя	Единица измерения	Значение показателя
		без учёта модернизации	с учётом модернизации
Масса груза в подъёме	т	5,00	10,00
Время подъема и опускания груза
Высота подъема груза	м	2,00	2,00
Скорость подъема вил	м/сек	0,47	0,47
Скорость опускания вил	м/сек	0,50	0,50
Время подъема груза	сек	4,20	4,20
Время опускания порожнем	сек	4,00	4,00
Время движения погрузчика
Длина пути	м	40,00	40,00
Скорость перемещения в грузу	м/сек	2,22	2,22
Скорость перемещения порожнем	м/сек	2,50	2,50
Время движения в грузу	сек	18,00	18,00
Время движения порожнем	сек	16,00	16,00
Определение времени цикла
Время застропки груза	сек	25,00	35,00
Время формирования штабеля	сек	32,00	40,00
Время расстропки груза	сек	14,00	14,00
Наблюдение за грузозахватным приспособлением.	сек	5,00	5,00
Наблюдение за порожним грузозахватным приспособлением	сек	5,00	5,00
Время цикла	сек	123,20	141,20
Определение технической производительности
Производительность погрузчика	т/час	146,00	254,90
Определение технологической производительности
Время смены	час	11,00	11,00
Оперативное время	час	9,89	9,89
Производительность линии	т/час	120,00	210,60
Производительность в смену	т/см	1320,00	2317,00

t_АНГ - время, затрачиваемое на активное наблюдение за грузозахватным приспособлением;

t_АНП - время, затрачиваемое на активное наблюдение за порожним грузозахватным приспособлением.

Время движения погрузчика с грузом:

, (13)

где S^ср_Д - величина средневзвешенного пути перемещения погрузчика,

V_Д - скорость перемещения погрузчика.

Продолжительность выполнение операции подъема груза:

, (14)

где V_П - скорость подъема вил,

Н^ср_ПГ - высота подъема груза.

Продолжительность выполнения операции опускания вил без груза:

, (15)

где V_О - скорость опускания вил.

Технологическая производительность погрузчика:

, (16)

Таким образом, благодаря замене портального крана типа «Альбатрос» грузоподъёмностью 10 тонн на портальный кран типа «Готтвальд» грузоподъёмностью 63 тонны, нам удалось увеличить производительность действующей технологической схемы №13 более чем в два раза (на 140%, то есть на 1322,75 т/см), так же это стало возможным, благодаря замене складского погрузчика «KOMATSU» грузоподъёмностью 10 тонн на автопогрузчик «KALMAR» грузоподъёмностью 12 тонн, а также покупке к нему дополнительного навесного оборудования. Замена портального крана без замены складского погрузчика не имела бы смысла, так как производительность погрузчика «KOMATSU» 1320 тонн в смену, а портального крана типа «Готтвальд» 2266 тонн в смену, следовательно, будет не полностью использована его производительность и модернизация не была бы столь эффективна. Модернизация была произведена без увеличения количества перегрузочной техники и рабочего персонала.

4.3 Определение экономического эффекта от предложенных мероприятий

Существующая практика определения средней себестоимости переработки одной тонны груза дает возможность оперативно оценить влияние организационно-технических факторов на перегрузочный процесс и наметить пути снижения себестоимости непосредственно в ходе его. Это позволяет оценить экономическую эффективность принятой технологии, выбрать наиболее рациональные технологические схемы перегрузки грузов.

Себестоимость перегрузки одной тонны груза включает в себя себестоимость по прямым и накладным расходам.

Себестоимость по прямым (переменным) расходам включает трудовые и материально-технические затраты, непосредственно связанные с технологическим процессом перевалки груза и включает в себя:

- основную заработную плату по тарифу докеров-механизаторов на сдельных и повременных условиях, связанных с производством погрузочно-разгрузочных работ (крепление груза, зачистка транспортных средств, укладка сепарации);

? дополнительную заработную плату докеров-механизаторов (оплату ночных часов работы, доплату за класс квалификации и руководство бригадой, звеном, рацион питания, премии и т.д.);

? отчисления и налоги в составе себестоимости прямых расходов (в процентах от фонда оплаты труда отчисления в фонд социального страхования, в пенсионный фонд, в фонд обязательного медицинского страхования, на страхование от несчастных случаев);

- себестоимость машин и механизмов, в которую включаются расходы на амортизацию перегрузочного оборудования, электроэнергию, топливо, ремонт.

Себестоимость по накладным (условно-постоянным) расходам включает трудовые и материально-технические затраты, обеспечивающие технологию перевалки грузов и управление работой грузового района, порта:

- себестоимость по оплате труда административно-управленческого, складского персонала и работников механизации и других подразделений, обеспечивающих технологический процесс перевалки груза, начисления на их оплату труда;

- амортизационные отчисления от стоимости основных фондов, перегрузочных комплексов грузового района и общепортового значения (кроме машин и механизмов), используемых в технологическом процессе перевалки грузов;

- прочие расходы (энергообеспечение, материально-техническое снабжение, ремонт, кроме машин и механизмов, связь, транспортно-экспедиторское обслуживание, информационно-техническое обеспечение, управленческие расходы и т.д.).

Себестоимость переработки одной тонны груза по заданной технологической схеме определяется по формуле (17):

, (17)

где S - себестоимость переработки одной тонны груза по заданной технологической схеме, руб./т;

Sр.с. - себестоимость затрат по использованию рабочей силы по заданной технологической схеме, руб./т;

Sмех. - себестоимость машин и механизмов при переработке одной тонны груза по заданной технологической схеме, руб./т;

Sнакл. - накладные расходы при переработке одной тонны груза по заданной технологической схеме, руб./т;

Sн.о. - отчисления в фонды от заработной платы докеров-механизаторов, руб./т;

Sпроч. - прочие расходы в составе себестоимости (крепление груза, зачистка и мытье вагонов, погрузка, укладка и выгрузка сепарации и др.), руб./т.

Себестоимость затрат по использованию рабочей силы по заданной технологической схеме рассчитывается по следующей зависимости, которая представлена в формуле (18):

, (18)

где r - сумма начисленной заработной платы докерам-механизаторам, приходящаяся на одну тонну переработанного груза по заданной технологической схеме, руб./т;

kд.з. - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (надбавки за класс квалификации, доплаты за руководство бригадой или звеном, премии, оплата ночного времени работы и т.д.).

Сумма начисленной заработной платы докерам-механизаторам, приходящаяся на одну тонну переработанного груза по заданной технологической схеме определяется по формуле (19):

, (19)

где НВр - норма времени по заданной технологической схеме, чел.-час/т;

k_кор. - коэффициент корректировки норм времени, сложившихся в порту, учитывающий дополнительные условия работы по заданной технологической схеме (подноска, подъем, перемещение грузов на расстояние и высоту и т.п., превышающие значения, заложенные в норме);

r_ч.т.с. - часовая тарифная ставка за переработку заданного груза, руб./час;

Норма времени по заданной технологической схеме рассчитывается по формуле (20):

, (20)

где КНВр - комплексная норма времени по заданной технологической схеме, чел-час/т;

n_чел - количество человек, занятых в заданной технологической схеме по норме, чел.

Комплексная норма времени по заданной технологической схеме определяется по формуле (21):

, (21)

где t_см - время смены, час;

КНВ - комплексная норма выработки по заданной технологической схеме, т/см.

Для расчета себестоимости машин и механизмов при переработке одной тонны груза по заданной технологической схеме используется формула (22):

, (22)

где КНВр - комплексная норма времени заданной технологической схеме, чел-час/т;

k_кор - средний по варианту работ коэффициент корректировки норм времени;

Sчi - часовая себестоимость работы машин i-го типа, занятых на заданной технологической схеме, руб./маш-час;

Ji - количество машин i-го типа, занятых на заданной технологической схеме, ед.;

i = 1…..n - типы машин;

kдр. - коэффициент дополнительных расходов по механизации (например, аренда);

kзим. - среднегодовой зимний коэффициент.

Накладные расходы при переработке одной тонны груза по заданной технологической схеме определяются по формуле (23):

, (23)

где Sр.с. - себестоимость затрат по использованию рабочей силы по заданной технологической схеме, руб./т;

Sмех. - себестоимость машин и механизмов при переработке одной тонны груза по заданной технологической схеме, руб./т;

kн - коэффициент накладных расходов.

Коэффициент накладных расходов рассчитывается по формуле (24):

, (24)

где % нр - процентное отношение накладных расходов к нормируемым прямым расходам.

Отчисления в фонды от заработной платы докеров-механизаторов в составе себестоимости определяются по формуле (25):

, (25)

где Sр.с. - себестоимость затрат по использованию рабочей силы по заданной технологической схеме, руб./т;

kн.о - коэффициент отчислений в составе себестоимости.

Коэффициент отчислений в составе себестоимости определяется по формуле (26):

, (26)

Общий процент отчислений в фонды от заработной платы докеров-механизаторов составляет 26,6 %. Он включает в себя:

отчисления в фонд социального страхования - 3,2 %;

отчисления в пенсионный фонд - 20,0 %;

отчисления в фонд обязательного медицинского страхования - 2,8 %;

отчисления на страхование от несчастных случаев - 0,6 %.

Расчет себестоимости перегрузки одной тонны груза по модернизированной технологической схеме представлен в таблице 4.6.

Таблица 4.6 - Расчёт себестоимости по модернизированной технологической схеме

Показатель	Единица измерения	Технологическая схема без модернизации	Модернизированная технологическая схема
1	2	3	4
Время смены	ч	11	11
Комплексная норма выработки	т/см	943,25	2266
Комплексная норма времени	чел.-час/т	0,0116	0,0048
Количество рабочих в смене	чел.	9	9
Норма времени	чел.-час/т	0,1044	0,0432
Коэффициент корректировки	-	1,21	1,21
Часовая тарифная ставка	руб./ч	45,00	45,00
Сумма начисленной заработной платы докерам-механизаторам	руб./т	5,68	2,35
Коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату	-	2,50	2,50
Себестоимость затрат по использованию рабочей силы	руб./т	14,2	5,87
Часовая себестоимость работы машин: кран автопогрузчик складской тягач портовый ролл-трейлер	руб./ч	620 310 340 40	720 310 340 40
Количество машин: кран автопогрузчик ролл-трейлер тягач портовый	ед.	1 1 3 1	1 1 3 1
Себестоимость машин и механизмов	руб./т	46,33	49,00
Коэффициент накладных расходов	-	0,75	0,75
Накладные расходы	руб./т	34,74	36,75
Определение отчислений в фонды от заработной платы докеров-механизаторов в составе себестоимости
Процент отчислений	%	26,60	26,60
Отчисления в фонды от заработной платы докеров-механизаторов в составе себестоимости	руб./т	3,77	1,56
Прочие расходы в составе себестоимости	руб./т	4,68	1,93
Себестоимость переработки одной тонны груза	руб./т	103,72	95,11
Производительность технологической линии	т/ч	85,75	206,00
Расходы технологической линии	руб./ч	8893,99	19592,66

На основании вышеприведённых данных построим диаграмму изменения расходов с учётом предложенных мероприятий (см. рис. 20)

Рисунок 20 - Динамика общих расходов с учётом предложенных мероприятий

Такое увеличение общих расходов в результате внедрения крана с причала №8 и нового навесного оборудования может объясняться следующими факторами:

1) увеличение расходов на содержание крана

2) увеличение производительности линии

Рассчитав себестоимость по двум технологическим схемам, необходимо отметить следующие изменения.

При использовании нового портального крана, и распорной рамы, и нового навесного оборудования при перегрузке рулонов стального листа с установкой на торец себестоимость перегрузки одной тонны груза снизилась на 8,3% (8,61 руб./т) и составила 95,11 руб./т Данное изменение обусловлено повышением производительности технологической линии на 140% (1322,75 т/см).

Таким образом, подводя итог вышесказанному, необходимо отметить, что использование крана с другого причала и в качестве грузозахватного приспособления распорной рамы, а также нового навесного оборудования при перегрузке рулонов стального листа по варианту «склад ? судно» выявило резервы для повышения производительности перегрузки данного вида груза, а также для снижения себестоимости перегрузки одной тонны грузы.

Далее следует рассчитать такие экономические показатели эффективности перегрузки рулонов стального листа как доходы, расходы, прибыль и рентабельность.

Доходы от погрузочно-разгрузочных работ за один час работы технологической линии определяются по следующей зависимости, которая представлена в формуле (22):

, (22)

где D - доходы от погрузочно-разгрузочных работ за один час работы технологической линии, руб./ч;

f_ак - аккордная ставка за перегрузку одной тонны груза, руб./т;

k - курс доллара США по отношению к рублю, руб./$;

Р_т - производительность технологической линии, т/ч.

Расходы от погрузочно-разгрузочных работ за один час работы технологической линии определяются по формуле (23):

, (23)

где R - расходы от погрузочно-разгрузочных работ за один час работы технологической линии, руб./ч;

S - себестоимость переработки одной тонны груза по заданной технологической схеме, руб./т.

Прибыль от погрузочно-разгрузочных работ за один час работы технологической линии рассчитывается по формуле (24):

, (24)

где П - прибыль от погрузочно-разгрузочных работ за один час работы технологической линии, руб./ч;

Рентабельность погрузочно-разгрузочных работ определяется по следующей зависимости, которая представлена в формуле (25):

, (25)

где Р - рентабельность погрузочно-разгрузочных работ, %;

f_ак - аккордная ставка за перегрузку одной тонны груза по заданной технологической схеме, руб./т; S - себестоимость переработки одной тонны груза по заданной технологической схеме, руб./т;

Динамика основных экономических показателей эффективности перегрузочного процесса технологической схеме представлена в таблице 4.7

Таблица 4.7 ? Динамика основных экономических показателей эффективности перегрузочного процесса

Показатель	До модернизации	После модернизации	Темп роста, %
Аккордна ставка, руб./т	340,00	340,00	100,00
Доходы, руб./ч	29155,01	70040,01	240,00
Себестоимость руб./т	103,72	95,11	91,10
Расходы, руб./ч	8893,99	19592,66	220,00
Прибыль, руб./ч	20261,01	50447,34	248,98
Рентабельность, %	227,80	257,48	13,02

Рисунок 21 - Темпы роста основных показателей эффективности перегрузочного процесса

На рисунке 21 представлена гистограмма темпов роста основных показателей эффективности перегрузочного процесса.

Далее необходимо рассчитать срок окупаемости навесного оборудования.

Срок окупаемости равен:

(час.)

где Ток. - срок окупаемости, час;

Sоб. - стоимость оборудования, руб;

П₂ - прибыль с использованием навесного оборудования, руб./ч;

Данное навесное оборудование окупится всего за 0,16 часа работы и после чего начнёт приносить прибыль. Столь малый срок обусловлен низкой стоимостью оборудования и модернизацией крана на причале.

Таким образом, исходя из таблицы 3.7 и рисунка 21 видно, что показатели прибыльности увеличились почти в 2,5 раза, при этом срок окупаемости незначительный, всего 0,16 часа.

Следовательно, проект можно считать эффективным и рекомендовать к внедрению на производстве.

5. ОХРАНА ТРУДА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ПОГРУЗО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ С РУЛОНАМИ СТАЛЬНОГО ЛИСТА С УСТАНОВКОЙ НА ТОРЕЦ

Задачей техники безопасности перегрузочного производства является предупреждение несчастных случаев на основе непрерывного изучения технологии производства, трудового процесса, организации производственного процесса, производственной обстановки, состояние рабочих мест и путей перемещения людей, грузов, а также безопасности сооружений и оборудования.

Организационные меры защиты от опасных производственных факторов начинаются с создания нормативных документов (правил, инструкций), наличие которых на предприятии предусмотрено законом.

Однако само наличие инструкций и другой нормативной документации по технике безопасности без тщательного изучения и организации, контроля знаний работающих, не может обеспечить безопасность труда на перегрузке. Поэтому трудовое законодательство обязывает администрацию ОАО «НМТП» проводить инструктажи и регулярное обучение работающих безопасным приемам работы.

Для сокращения количества пострадавших нужно более серьезно относиться к своим рабочим местам и соблюдать требования безопасности. Для этого работодателем предусмотрены специальные проверки знания по технике безопасности, которые проводятся при поступлении на работу, раз в полгода, и внеочередное после происшествия или несчастного случая.

Основные требования к рабочим местам при производстве ПРР определены ниже:

1) планировка оборудования и инвентаря на рабочем месте должна обеспечивать минимальные траектории перемещения работающего и предметов труда в процессе производства работ;

2) рабочее место должно быть защищено от вредных излучений, шума, вибрации, опасности поражения электрическим током, высокой температуры, слепящих солнечных лучей, отблесков, попадания от летающих частиц грунта, металла и т.п. и других вредных факторов, наносящих ущерб здоровью работающих;

3) на рабочем месте необходимо предусматривать последовательность и безопасность совмещения выполняемых рабочих операций, обеспечение безопасности работающего по отношению к движущимся частям, тросам и опасным зонам, которые по характеру работ невозможно полностью закрыть или изолировать от работающего. Рабочие места должны находиться вне зоны перемещения грузов кранами и другими перегрузочными машинами.

4) с каждым рабочим местом должна быть обеспечена надежная связь (зрительная, звуковая или комбинированная);

5) к каждому рабочему месту должен быть удобный и безопасный доступ:

6) при производстве ремонтных работ должно быть заранее определено место для установки демонтируемых и запасных частей оборудования;

7) рабочие места, расположенные над землей или настилом на высоте 1,3 метра и выше должны иметь надежные ограждения высотой не менее 1,1 метр с верхними и промежуточными (на высоте не менее 0,5 метров) леерами; стойки ограждения устанавливаются на расстоянии не более 3-х метров друг от друга. При невозможности или нецелесообразности устройства ограждений рабочие должны быть обеспечены предохранительными поясами;

8) молотки, кувалды, топоры и другие подобные инструменты должны иметь надежно закрепленные рукоятки из сухой древесины твердых пород (кизил, рябина, береза, граб и т.п.); рукоятки молотков, кувалд, топоров для прочности закрепляются металлическими завершенными клиньями; запрещается пользоваться неисправными приспособлениями и инструментом;

9) пневматические приспособления и инструмент перед выдачей должен быть осмотрен и не иметь повреждений.

Так как предметом рассмотрения в дипломном проекте является листовая сталь в пакетах, рассмотрим меры по соблюдению техники безопасности при её перегрузке.

Несмотря на то, что технология перегрузки стали холодно-катанной в рулонах предусматривает комплексно-механизированные способы, отдельные операции перегрузочного процесса содержат элементы, создающие опасность возникновения случаев производственного травматизма: возможное зажатие рук между стропом и рулоном стали при выравнивании стропов в момент их натяжения; вероятность повреждения рук, ног, головы при навешивании и снятии захватов, имеющих сравнительно большую массу; возможность повреждения ног при опускании рулона краном.

Во избежание несчастных случаев при перегрузке рулонов стального листа рабочие, участвующие в застропке и отстропке груза, должны выполнить основное правило - не приближаться к подвешенному или перемещаемому грузу до тех пор, пока он не будет устойчиво установлен на место. Снимать захваты или стропы, навешивать на рулоны и выравнивать их разрешается только при ослабленных стропах. При отстропке снятые захваты следует положить сверху рулонов, чтобы исключалась возможность их зацепления за груз, после чего даётся команда крановщику на поднятие.

Определённую трудность представляет перегрузка рулонов стального листа, не имеющих поперечных или продольных деревянных брусков. В обоих случаях для навешивания стропов рулон необходимо приподнять за один конец либо краном с помощью подрывного стропа, либо с помощью специальных ломов с роликом или изогнутой лапкой. Эта операция должна производиться с особой осторожностью согласованными движениями рабочих.

При организации перегрузочного процесса следует прежде всего правильно выбрать необходимые ГЗП в соответствии с рекомендованной технологией и с учётом типоразмеров и массы рулонов, отдавая предпочтение автоматическим и полуавтоматическим ГЗП. Для загрузки и разгрузки подпалубных пространств судов нужно использовать погрузчики соответствующей грузоподъёмности. Установка стали в рулонах в подпалубное пространство краном посредством раскачивания груза не допускается. В отдельных случаях разрешается перемещение рулонов в подпалубном пространстве с помощью канифас-блоков с соблюдением мер безопасности труда рабочих трюмного звена и обеспечения сохранности груза.

При производстве ПРР непосредственно на судах также немаловажную роль играет техника безопасности. Переход с берега на судно и обратно, спуск в грузовые трюмы и подъёмы из них, переходы по судну разрешаются только по штатным судовым трапам и сходням. Доступ к неисправным трапам и проходам должен быть закрыт, и на этом месте вывешивают надпись о закрытии прохода. При установке трапа с судна на берег под ним должна быть натянута предохранительная сетка, исключающая возможность падения людей в воду. В зимнее время трапы, мостики и сходни должны быть очищены от снега и льда и посыпаны песком.

Проходить по судну нужно со стороны берега, свободного от грузовых операций.

Спуск в трюм рабочих и других работников порта может быть разрешён только после того, как администрация судна подтвердит отсутствие в трюме токсичных и вредных газов и других факторов, представляющих опасность для жизни и здоровья людей.

Крышки лаза, люка должны быть закреплены стропами. Портовые рабочие должны спускаться в трюм и подниматься из него по одному.

Запрещается спускаться в трюм и подниматься из него с какими-либо предметами, инструментом в руках, а также при одновременном подъёме или спуске грузов или ГЗП. Подниматься из трюма или спускаться в него можно только с разрешения сигнальщика. Запрещается спускаться в неосвещённый трюм.

Ходить по лючинам закрытого трюма или по трюму, укрытому брезентом, кроме случаев при выполнении работ по открытию (закрытию) трюма, запрещается.

Производство ПРР при частично снятых и незакреплённых бимсах или лючинах не допускается.

При выполнении судовых операций имеется опасность падения людей в открытые люки. Меры предосторожности в этом случае сводятся главным образом к установке ограждений вокруг люков, горловин лазов, если они не имеют комингсов, или высота комингсов менее 75 см.

При судовых ПРР на каждый люк трюма для подачи сигналов должен быть выделен сигнальщик, основной обязанностью которого является обеспечение безопасности окружающих. Спускать груз в трюм и поднимать его из трюма разрешается только по команде сигнальщика. Если в трюме находятся люди, запрещается подавать в него груз без предупредительного окрика «Берегись!». При работе судовых грузоподъёмных механизмов и береговых кранов запрещается находиться под грузовой стрелой, на палубе на линии движения груза, в просвете люка при спуске и подъёме груза.

При работе судового крана запрещается находиться возле него (во избежание зажатия между поворотной частью крана и конструкциями судна) и входить на него.

Выбирать и укладывать груз в трюме следует таким образом, чтобы не образовались «колодцы» (пустоты) и положение отдельных мест оставалось устойчивым. Если во время погрузки или выгрузки обнаружат неустойчивость ряда (штабеля) или отдельных мест, работу немедленно прекращают и принимают меры по устранению неустойчивости.

Если в трюмах между грузами и бортами (переборками) судна имеются «колодцы», то до начала перегрузочных работ последние должны быть закрыты устойчивыми и безопасными настилами из досок или ограждены в целях предупреждения падения в них людей.

В грузовых трюмах запрещается курить, а также пользоваться открытым огнём.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В соответствии с поставленной целью исследования в первой части была рассмотрена история порта, основные направления работы, организационная структура управления и анализ хозяйственной деятельности предприятия. В заключение первой главы была выполнена экономическая характеристика деятельности предприятия.

ОАО «Новороссийский морской торговый порт» перерабатывает ежегодно свыше 80 миллионов тонн различных генеральных, навалочных и наливных грузов, а также осуществляет погрузо-разгрузочные работы и другие транспортные услуги с использованием собственного перегрузочного оборудования, складов и прочих портовых сооружений.

Несмотря на мировой финансовый кризис у анализируемой компании наблюдаются положительные результаты экономической деятельности. За 2012 год суммарный грузооборот вырос на 1,2% по сравнению с аналогичным периодом и составил 158,9 млн. тонн. При этом в структуре грузооборота произошли следующие изменения: по сравнению с 2011 годом в 2012 году перевалка наливных грузов выросла на 700 тыс. тонн (или 0,5%) по сравнению с аналогичным периодом и составила 131,1 млн. тонн. При этом грузооборот сырой нефти составил 110,8 млн. тонн, снизившись на 2,3% по сравнению с 2011 годом. Данное изменение вызвано тем, что в грузообороте отдается предпочтение грузам с высокой нормой доходности.

В общем грузообороте Группы НМТП наибольшая доля в 79% приходится на ОАО “НМТП”. Доля ОАО “ИПП” в грузообороте Группы составляет 8%, доля ОАО “НЛЭ” - 5%. На остальные компании Группы, осуществляющие перевалку - ОАО “НЗТ”, ОАО “НСРЗ” и ООО “БСК” - приходится 8% общего грузооборота.

Анализ финансовых результатов показал, что чистая прибыль ОАО «НМТП» по итогам 2012 года выросла в 3,9 раза к уровню 2011 года и составила 5 млрд 94 млн руб. Выручка компании увеличилась на 8,1%, достигнув 10 млрд 658 млн руб. Прибыль до налогообложения возросла более, чем в 8 раз, и составила 6 млрд 487 млн рублей. Анализ финансового состояния предприятия показал, что порт обладает нормальной финансовой устойчивостью, так как вложения долгосрочные и общая величина функционирующего капитала - величина положительная.

Вторая часть работы была посвящена обзору технической оснащённости порта, а также анализу технологического процесса перегрузки стали в рулонах холодно-катанной с установкой на торец.

В третьей части, на основании первой и второй глав дипломной работы, были сделаны аргументированные выводы и предложения по повышению эффективности технологического процесса перегрузки стали в рулонах-холодно катанной с установкой на торец.

Повышение эффективности производственно-финансовой деятельности - важнейшее условие обеспечения динамичного развития и устойчивого положения предприятия на рынке, повышения конкурентоспособности.

Поэтому, для ускорения процесса перегрузки стали в рулонах, а также увеличения её объёма на причале №7 было предложено заменить автопогрузчик «KOMATSU», грузоподъёмностью 10 тонн, на более производительный автопогрузчик «KALMAR», грузоподъёмностью 12 тонн и портальный кран типа «Альбатрос» грузоподъёмностью 10 тонн, на кран типа «Готтвальд» грузоподъёмностью 63 тонны и приобрести новое навесное оборудование. Как показали расчёты, стоимость нового навесного оборудования окупится за 0.16 часа работы, после чего оно начнёт приносить прибыль.

В процессе расчёта производительности модернизированной технологической линии было установлено, что предприятие имеет возможность повысить производительность по обработке данного типа груза на 140% в смену, при этом снизив себестоимость перегрузки одной тонны груза на 8,3% (8,61 руб./т) что составит 95,11 руб./т.

Таким образом экономический эффект от предложенных изменений составил 1322,75 т/см.

Список использованной литературы

1.Долбинина С. А. Необходимость модернизации, обновления и технического перевооружения предприятий.

2. Интернет ресурсы:

- http://bibt.ru

- http://yandex.ru

- http://www.nmtp.info/holding/press-centre/news/

- http://www.nigma.ru/

3.Трудовой Кодекс Российской Федерации, 2006 г.

4.Кодекс Торгового Мореплавания Российской Федерации, 1999 г.

5.Золотарев В. И., Токман Г. И. Совершенствование работы порта в оптимальном режиме. М.: Транспорт, 1996.

6.Лесник А. С. Принципы организации и методы деятельности портов по привлечению грузопотоков в условиях конкуренции: Одесский гос. морской ун-т. - Одесса., 2000.

7.Иванова С.Е. Коммерческая работа на морском транспорте (часть 1, 2). Учебное пособие. - Новороссийск: НГМА, 2000 г.

8.Ежегодные финансовые отчёты ОАО «НМТП» за 2010-2012 гг.

Ветренко Л.Д. Управление работой порта: учебное пособие.-М.: Строка 2000г.

9.Ветренко Л.Д.,Ананьина В.З.,Степанец А.В. Организация и технология перегрузочных процессов в морских портах.Транспорт,1989

10. Белинская Л.И.,Сенько Г.А. Грузоведение и складское дело на транспорте.-М.:Транспорт,1990.-383с.

11. ГОСТ 24.190.03.-83. Надежность изделий ПТМ. Расчет показателей надежности.

12. РД 22-16-96 Грузоподъемные машины. Указания по выбору материалов для изготовления, ремонта и реконструкции сварных стальных конструкций.

13. РД 24.090-97-98. Оборудование подъемно-транспортное. Требование к изготовлению, ремонту и реконструкции металлоконструкций грузоподъемных кранов.

14. Ремонт портовой перегрузочной технике. Справочник. Под редакцией Ф.И. Гладко. М.: транспорт 1988.-254с.

15. Степанов А.М. Портовые перегрузочное оборудование. Учебник для вузов. М.: Транспорт1996.-283с.

16. Александров М. П. Грузоподъемные машины М.: МГТУ, 2000.-196с.

17. "Правилам безопасности морской перевозки металлопродукции" (РД 31.11.21.23-96).

Размещено на Allbest.ru

...