Основные мероприятия по реконструкции и техническому переоснащению вагонного депо Лихая
Расчет эксплуатационных характеристик вагонного депо Лихая, расположение его подразделений. Реконструкция и техническое переоснащение предприятия на примере колесно-роликового участка депо. Механизация, применяемая при ремонте в колесно-роликовом участке.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 10.05.2015 |
| Размер файла | 244,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Явочное количество рабочих определяется по формуле:
чел., (3.19)
где N - годовая программа ремонта вагонов;
Нр - трудоёмкость ремонта вагона (для крытого вагона Нр=3,52), чел. ·ч;
Фяв - годовой фонд рабочего времени явочных рабочих, ч;
Кз - коэффициент замещения отсутствующих рабочих, Кз=1,14.
чел.
Принимаем явочную численность работников участка равной 18 человек.
Списочную численность работников определяем по формуле
, (5.12)
где КЗАМ - коэффициент замещения, КЗАМ = 0,15.
чел.
Принимаем списочную численность работников участка равной 21 человек.
Расчет численности представлен в таблице 2.1
Таблица 3.8 - Штат работников колесно-роликового участка
|
Наименование профессий |
Расчет контингента по нормативам |
Разряд |
|
|
Мастер |
1 |
9 |
|
|
Токарь |
4 |
5 |
|
|
Слесарь по ремонту подвижного состава |
4 |
5 |
|
|
Бригадир |
3 |
6 |
|
|
Электросварщик |
2 |
5 |
|
|
Машинист моечных машин |
2 |
3 |
|
|
Оператор ЭВМ |
1 |
4 |
|
|
Уборщик производ. помещений |
1 |
2 |
|
|
Дефектоскопист |
3 |
6 |
|
|
Итого |
21 |
4. Мероприятия по реконструкции и техническому переоснащению колесно-роликового участка
4.1 Основные мероприятия по реконструкции и техническом переоснащении
В связи с постоянным повышения уровня грузовых перевозок и реструктуризацией вагонного хозяйства в вагонном депо появляется необходимость реконструкции и технического переоснащения.
Реконструкция и техническое переоснащение колесно-роликового участка включает в себя следующие мероприятия:
- совмещение колесного и роликового отделений;
- внедрение поточного метода ремонта колесных пар и роликовых подшипников;
- увеличение ремонтной площади участка;
- капитальный ремонт помещения участка;
- строительство путей от тележечного участка;
- замена устаревшего технологического оборудования и ремонт базового;
До начала реконструкции колесное и роликовое отделения располагались в на отдалении друг от друга, отделения разделял вагоносборочный участок, что осложняло производство ремонта.
Для упрощения всех ремонтных операций роликовое отделение переносится в помещение, где располагался тележечный участок, а последний, в свою очередь, перемещается на место роликового. Замена расположения участков позволит не только упростить производство ремонта колесных пар и роликовых подшипников, но и внедрить поточный метод ремонта.
Поточный метод ремонта применяется для участков со значительной производственной программой ремонта. Он требует четкой синхронизации работ, выполняемых на сквозной поточной линии, то есть требует ее внедрение.
Увеличение производственной площади достигается смещением внутренней стены в сторону вагоносборочного участка. Это производится для того, чтобы лучше приспособить роликовое отделение в новом помещении, а также улучшить качество производимых работ и для более удобного размещения технологического оборудования и оснастки. Подобному увеличению подвергается парк колесных пар.
Помимо всех перечисленных мероприятий на участке также работы по смене устаревшего (отработавшего) технологического оборудования. Кроме этого производится ремонт старых фондов оборудования, которое может применяться в современной технологии ремонта колесных пар и роликовых подшипников, новыми комплектующими.
4.2 Технологическое обеспечение ремонта и контроля состояния колесных пар и роликовых букс
4.2.1 Организация ремонта колесных пар на колесно-роликовом участке
Разгрузка колесных пар, поступающих в ремонт и разгрузка отремонтированных колесных пар производится в пролете вагоносборочного цеха мостовым краном. Из вагоносборочного цеха колесные пары по железнодорожному пути передаются в колесное отделение колесно-роликового участка.
После разгрузки каждую группу поступивших колесных пар сличают по номерам пересылочной ведомости, подвергают предварительному осмотру и оприходуют. На внутренней грани обода колеса мелом наносится порядковый номер, с которым колесная пара будет проходить весь процесс ремонта или храниться в ожидании ремонта. Этот номер должен соответствовать порядковому номеру натурного колесного листка.
На колесных парах, отправляемых в ремонт, должна быть нанесена четкая условная разметка вида ремонта, места расположения трещин обведены белилами.
Для проверки состояния и своевременного изъятия из эксплуатации колесных пар, угрожающих безопасности движения, а также для контроля за качеством подкатываемых и отремонтированных колесных пар установлены следующие виды ремонта: обыкновенное освидетельствование и полное освидетельствование.
Обыкновенное освидетельствование производится при каждой подкатке под вагон, кроме колесных пар не бывших в эксплуатации после последнего полного или обыкновенного освидетельствования.
При обыкновенном освидетельствовании выполняются следующие технологические операции:
осмотр предварительный;
очистка сухая;
окончательный осмотр, дефектоскопирование и выявление потребности в обточке колес;
промежуточная ревизия букс;
обточка поверхности катания (при необходимости);
наплавка гребней (при необходимости);
дефектоскопирование и контроль качества ремонта;
клеймение бирки (при обточке);
нанесение трафарета о производстве промежуточной ревизии;
нанесение клейм государства - собственника;
окраска, сушка;
подборка колесных пар в одну тележку.
Полное освидетельствование колесных пар производится в следующих случаях:
при неясности знаков и клейм на торце шейки оси;
после крушений и аварий;
через две обточки по предельному прокату или другим неисправностям обода колеса;
при заводском ремонте вагонов;
при каждой обточке колесных пар с подшипниками на горячей посадке, работавших с редуктором от торца шейки оси, и колесных пар, выкатываемых из-под шестиосных вагонов;
при полной ревизии букс;
после схода вагона с рельсов;
при наличии на поверхности катания у грузовых вагонов неравномерного проката более 2 мм, ползуна и навара 2 мм и более, выщербинах глубиной более 10 мм и длиной более 50 мм, разности диаметров колес на одной оси 3 мм и более;
при отсутствии бирки или неясности клейм на ней;
при недопустимом нагреве буксы или любом другом повреждении буксового узла, требующем демонтажа букс, а также при отказе в работе редукторно-карданного привода от торца шейки оси, требующем демонтажа редуктора;
при обнаружении в буксе редукторного масла;
при производстве сварочных работ на кузове вагона или тележке без соблюдения соответствующих требований.
При полном освидетельствовании выполняются следующие технологические операции:
осмотр предварительный;
сухая очистка колесной пары;
обмывка колесной пары с буксами;
осмотр, дефектоскопирование и выявление потребности в обточке колес;
демонтаж буксовых узлов;
обмывка шеек колесных пар;
обточка поверхности катания (при необходимости);
наплавка гребней колесных пар (при необходимости);
осмотр и дефектоскопирование колес, шеек и деталей буксового узла;
клеймение колесной пары;
монтаж буксовых узлов;
нанесение клейм государства - собственника;
окраска и сушка;
подборка колесных пар в одну тележку.
При промежуточной ревизии выполняются следующие работы:
виброакустическое диагностирование;
определение состояния смазки;
ультразвуковое дефектоскопирование осям РУ1Ш-950, изготовленным 5 и более лет назад;
ультразвуковое дефектоскопирование РУ1-950, изготовленным 15 и более лет назад;
магнитопорошковое дефектоскопирование стопорной планки;
осмотр резьбы торцевой гайки и резьбы шейки оси;
контроль затяжки болтов торцевой шайбы;
Перед закрытием смотровой крышки бригадир лично контролирует торцевое крепление.
При полной ревизии буксового узла выполняются работы:
демонтаж роликовых букс со снятием или без снятия внутренних и лабиринтных колец;
промывка, осмотр, дефектоскопирование и ремонт деталей буксового узла и деталей роликовых подшипников;
монтаж буксовых узлов.
Полную ревизию производят под непосредственным контролем мастера или бригадира, имеющих удостоверение о сдаче испытаний на право полного освидетельствования колесных пар и полной ревизии букс.
Обточка колесных пар по профилю катания производится на станках КЗТС 1836 и УББ 112.
Обточке подвергаются: гребень, поверхность катания, фаски наружной грани и внутренние грани (при необходимости).
Разрешается выпуск колесных пар из ремонта после обточки с толщиной гребня 27-33 мм. При обточке колесных пар с толщиной гребня 27 и 30 мм допуски при замере профиля катания максимальным шаблоном допускаются в пределах как и при обточке гребней 33мм.
После снятия колесной пары со станка мастер или бригадир проверяет размеры колесной пары прибором МАИК, а также шероховатость обработанной поверхности.
При каждой обточке поверхности катания колес, выполняемой при обыкновенном освидетельствовании, на дополнительной бирке, устанавливаемой под правый верхний болт крепительной крышки буксового узла с правой стороны колесной пары, выбивают знаки О1 или О2 соответственно после первой или второй обточки, номер ремонтного пункта и дату обточки.
На каждый вагон с отправляемыми колесными парами оформляется пересылочная ведомость (ВУ-50), которая подписывается начальником депо и приемщиком вагонов.
После осмотра колесные пары подаются на позицию сухой очистки и обмывки.
Разработан технологический процесс полного освидетельствования колёсных пар представлен на чертежах И9.47.111.03 и И9.47.111.04. зоны вихретокового контроля представлены на чертеже И9.47.111.05 Д.
4.2.2 Организация ремонта роликовых букс
Колёсные пары, идущие на полное освидетельствование, после обмывки поступают на позицию демонтажа буксового узла. После демонтажа букса попадает на автоматическую линию выпрессовки подшипников. Подшипник из корпуса буксы попадает в моечную машину, а затем в отделение по ремонту роликовых подшипников. Корпус буксы с её деталями также поступает в моечную машину, из которой по подъёмному транспортёру попадает на позиции ремонта.
После проведения неразрушающего контроля колёсная пара поступает на стенд холодной выпрессовки внутренних и лабиринтных колец при необходимости. Эти кольца по конвейеру поступают на позиции ремонта.
После выпрессовки внутренних и лабиринтных колец колёсные пары, требующие обточки, поступают на колесотокарные станки.
Для подшипников установлены два вида ремонта: без переборки роликов и с переборкой (с измерением и подборкой по диаметру и длине).
При ремонте подшипников забракованные детали (наружные и внутренние кольца, сепараторы и ролики) заменяют новыми из числа бывших в эксплуатации, удовлетворяющих требованиям Инструкции 3-ЦВРК.
Измерение подшипников производить после выдержки их в комплектовочном отделении не менее 8 часов. Замеры деталей подшипников после ремонта производить не менее чем через 1 час после обработки.
4.2.3 Контроль и приемка отремонтированных колесных пар и роликовых подшипников
Операционный контроль деталей и сборочных единиц производят в последовательности и при помощи соответствующего измерительного оборудования и инструмента.
Каждая отремонтированная колесная пара принимается приемщиком или мастером. На принятой колесной паре наносятся клейма и знаки, предусмотренные инструкциями. Знаки и клейма заказываются начальником депо и хранятся у него.
Начальник депо лично выдает 1 комплект знаков и клейм мастеру колесно-роликового цеха, а другой хранит у себя. Выдача регистрируется в прошнурованной книге с указанием наименования знаков и клейм, даты их вручения, наименования цеха и росписью должностных лиц, сдавших и получивших их. Запрещается передавать знаки и клейма в другие ремонтные пункты, а также выдавать их лицам, не имеющим удостоверения на право полного освидетельствования колесных пар. Учет выдачи клейм и знаков в цех осуществляется мастером колесно-роликового цеха в специальной книге с росписью должностных лиц, сдавших и получивших их. Знаки, клейма и книга учета должны храниться в колесно-роликовом цехе в специальном ящике под замком.
Притупившиеся или сломавшиеся знаки и клейма должны быть изъяты из употребления с оформлением акта причин их изъятия. На основании акта, по предъявлении непригодных к использованию клейм и знаков, мастер колесно-роликового цеха получает у начальника вагонного депо новые.
Перед осуществлением операционного контроля производится проверка средств измерений, контршаблонов и шаблонов.
5. Механизация, применяемая при ремонте в колесно-роликовом участке
5.1 Анализ механизации, применяемой в колесно-роликовом участке
Существующие технологии ремонта не могут выполнить все эти требования. По этому необходимо разрабатывать новые технологии или совершенствовать имеющиеся, с внедрением нового высокотехнологического оборудования, позволяющим повышать производительность, не снижая его качество.
На позиции входного контроля, где колесо осматривают с целью выявления видимых дефектов, таких как трещины, сдвиги колеса и т.д., обмеряют и определяют объём ремонта. Для измерения колеса применяются механические скобы, что влечёт за собой погрешность в измерениях, требует много времени и постоянного внимания работника. Новая технология предусматривает внедрения на данной позиции электронных скоб, что позволит увеличить точность измерений, сократить время на проведения осмотра и облегчить труд работника.
На позиции мойки колёсных пар применяются моечные машины с использованием щелочных растворов. Эта технология не позволяет полностью очистить колёсные пары от грязи и смазки, так же при мойки раствором загрязняются сточные воды и выделяются пары, вредные для человека.
По новой технологии колёсные пары подвергаются сухой очистке, что позволит на 100% удалить грязь, смазку и старую краску с колёсных пар. Это значительно сокращает время на мойку колёсных пар, т.к. смыть необходимо пыль, остатки грязи и смазку. Моют колёсные пары простой водой. Это не загрязняет окружающую среду и не наносит вреда организму человека.
На позиции обыкновенного освидетельствования отсутствуют автоматические установки контроля буксового узла без снятия смотровой крышки, что требует большого количества времени для проведения промежуточной ревизии букс.
Новая технология предусматривает внедрения автоматической диагностической установки, которая позволит проверять буксовый узел на предмет неисправности без снятия смотровой крышки. Это позволит сократить трудоёмкость и снизить время диагностики.
На позициях демонтажа буксового узла и выпрессовки их него подшипников с последующей мойкой подшипников, корпусов и деталей буксового узла применяется ручной труд. Буксовый узел снимают при помощи кран-балки, а детали переносят вручную, что требует большого количества времени и задействует подъёмно-транспортные механизмы участка.
Предлагается внедрить стенд для демонтажа буксового узла с монорельсом, позволяющим автоматически подавать буксовый узел на автоматизированную линию выпрессовки подшипников, корпусов и деталей буксового узла. Также внедряется машина для мойки и сушки роликовых подшипников МСП. Внедрение этих установок позволит исключить ручной труд, уменьшить трудоёмкость и сократить время на проведение этих операций.
На позиции неразрушающего контроля применяются различные дефектоскопы узкой специализации. Это влечёт за собой большой штат дефектоскопистов и увеличения времени простоя колёсной пары на этой позиции.
При современном уровне неразрушающего контроля и появлении различных комбинированных установок предлагается внедрить дефектоскопы двух видов: магнитопорошковую установку РМ 8617 для контроля средней части оси и шейки оси и ультразвуковой дефектоскоп УД-2-102 "Пеленг". Это позволит сократить штат дефектоскопистов и уменьшить время простоя колесной пары на данной позиций.
Существующая технология обточки колёсных пар предусматривает обточку на колесотокарных станках типа КЗТС и РАФАМЕТ. На эти типы станков колёсные пары устанавливают кран-балкой, они обладают низкой производительностью и требуют постоянного присутствия токаря во время работы станка. Всё это увеличивает время на обточку колёсной пары.
При внедрении колесотокарных станков проходного типа, уменьшается время простоя колёсной пары на станке, повышается производительность и сокращается количество токарей, так как один токарь может одновременно обслуживать несколько станков.
5.2 Стенд для демонтажа роликовых букс
Стенд позволяет механизировать основные технологические операции разборки роликовых букс: отвертывание болтов крепительной крышки, стопорной планки, торцевой стопорной шайбы, гайки М 110.
Стенд может использоваться как самостоятельная единица, так и в комплексе с механизированной эстокадой и другим техническим оборудованием отделения демонтажа буксовых узлов. Серийное производство с 2000 года.
Стенд применяется для разборки буксовых узлов грузовых вагонов при проведении полной ревизии. Состоит из смонтированных на единой поворотной раме следующих механизмов: гайковерта четырех шпиндельного для откручивания болтов крепительной крышки буксы; гайковерта одношпиндельного для откручивания гайки М110х4; гайковерта двухшпиндельного для откручивания болтов стопорной планки; гайковерта четырехшпиндельного для откручивания болтов торцевой стопорной шайбы; поворотной крестовины; тележки; механизма перемещения тележки; станины. Стенд не требует устройства специального фундамента и монтируется на бетонное покрытие пола участка.
Основные узлы стенда для демонтажа роликовых букс представленны на чертеже И9.47.111.06. СБ.
Стенд включает в себя, смонтированные на единой поворотной крестовине, основные узлы:
электрогайковерт четырехшпиндельный для отвертывания болтов крепительной крышки;
электрогайковерт двухшпиндельный для отвертывания болтов стопорной планки;
электрогайковерт одношпиндельный для отвертывания гайки М1Ю;
электрогайковерт четырехшпиндельный для отвертывания болтов торцевой стопорной шайбы;
механизмы перемещения и подъема крестовины;
пульт управления.
Стенд обслуживается одним оператором следующим образом:
установить на четырехшпиндельный гайковерт ключи и повернуть его к колесной паре;
подвести четырехшпиндельный электрогайковерт к буксе, совместить оси ключей и болтов, прижать ключи гайковерта и добиться захода ключей на головки болтов. Включить вращение головок, отвернуть болты, отвести стенд, вынуть болты из ключей, снять крышку буксы;
установить ключи на двухшпиндельный гайковерт, повернуть и подвести гайковерт к буксе;
прижать ключи к головкам болтов и отвернуть их. Отвести стенд и снять стопорную планку;
повернуть, зафиксировать и подвести до касания с легким усилием одношпиндельный гайковерт к торцевой гайке буксы. Надвинуть ключ на гайку и отвернуть ее.
если букса имеет крепление подшипников торцевой шайбой, то удалить проволоку, фиксирующую головки болтов торцевой шайбы. Повернуть, зафиксировать и подвести четырехшпиндельныи гайковерт к буксе. Технологическая операция отвинчивания болтов торцевой шайбы аналогична отвинчиванию четырех болтов крышки буксы.
повернуть колесную пару и повторить все операции со второй буксой колесной пары.
Технические характеристики стенда описаны в таблице 5.1.
Таблица 5.1 - Технические характеристики стенда для демонтажа роликовых букс
|
Технические характеристики |
Наименование параметра |
|
|
Количество электрогайковертов, единиц |
4 |
|
|
Электрогайковерт четырехшпиндельный |
||
|
Число ключей, штук |
4 |
|
|
Диаметр резьбы отвинчиваемого болта |
М20 |
|
|
Электрогайковерт двухшпиндельный |
||
|
Число ключей, штук |
2 |
|
|
Диаметр резьбы отвинчиваемого болта |
М12 |
|
|
Электрогайковерт одношпиндельный |
||
|
Число ключей, штук |
1 |
|
|
Диаметр резьбы отвинчиваемой, гайки |
М110 |
|
|
Электрогайковерт четырехшпиндельный |
||
|
Число ключей, штук |
4 |
|
|
Диаметр резьбы отвинчиваемого болта |
М20 |
|
|
Общие характеристики |
||
|
Вертикальный ход подъемника, мм |
135 |
|
|
Установленная мощность, кВт |
11.5 |
|
|
Масса, кг |
1400 |
Рама представляет собой сварную конструкцию с направляющими из швеллеров, по которой перемещается каретка для обеспечения подвода и отвода гайковертов от разбираемой роликовой буксы.
Подъемник с крестовиной обеспечивает установку электрогайковертов по высоте и крепится на каретке. Состоит из корпуса, червячного моторредуктора и токосъемника.
Электрогайковерт четырехшпиндельный обеспечивает отвертывание болтов крышки буксы и состоит из моторредуктора и четырехшпиндельной головки с подпружиненными ключами.
Электрогайковерт двухшпиндельный обеспечивает отвертывание болтов стопорной планки буксы и состоит из моторредуктора и двухшпиндельной головки с подпружиненными ключами.
Электрогайковерт одношпиндельный обеспечивает отвертывание торцевой гайки и состоит из редуктора, электродвигателя и ударного механизма.
Электрогайковерт четырехшпиндельный обеспечивает отвертывание болтов торцевой шайбы и состоит из моторредуктора и четырехшпиндельной головки с подпружинен ключами.
Все электрогайковерты установлены на крестовине, которая поворачивается вокруг подъемника и стопорится фиксатором.
Электрошкаф и шкаф электроаппаратуры предназначены для размещения аппаратуры управления подъемником и электрогайковертами.
5.3 Машина для мойки и сушки роликовых подшипников МСП
Машина МСП предназначена для мойки моющим раствором, промывки чистой водой и сушки роликовых подшипников качения буксовых узлов грузовых вагонов. Машина может работать как автономно, так и совместно с устройством для выпрессовки подшипников УВП и машиной для мойки букс МКБ. Подача подшипников в машину осуществляется в два ряда. Подшипники последовательно проходят камеру мойки, где они приводятся во вращение и при помощи регулируемой сопловой системы обмываются моющей жидкостью (эмульсией) при температуре до 95°С. После камеры мойки подшипники передаются в камеру сушки, где обдуваются сжатым воздухом. Все описанные операции цикла производятся автоматически. Машина не требует устройства специального фундамента и монтируется на бетонное покрытие пола участка.
Машина может работать как автономно, так и в составе автоматизированных участков распрессовки и мойки подшипников и корпусов букс грузовых вагонов. Серийное производство с 1999года.
Машина состоит из следующих узлов:
бак;
камеру мойки и сушки;
пульт управления.
В исходном положении машины грязные подшипники останавливаются на входном трапе стопорной заслонкой. После поворота стопорной заслонки и нажатия кнопки "ПУСК" на пульте управления, начинается автоматический цикл работы. Поднимаются заслонки камер мойки и сушки, и пара подшипников подается на ролики камеры мойки.
Включается привод механизма вращения подшипников в камерах мойки и сушки и опускаются заслонки камер.
Включается электронасос, подающий моющий раствор под давлением через систему дюз на вращающиеся подшипники. Одновременно сжатый воздух подается на подшипники, вращающиеся в камере сушки.
Продолжительность подачи моющего раствора в камеру мойки и воздуха в камеру сушки устанавливается по реле времени. По истечении заданного промежутка времени на подшипники подается чистая вода для их промывки.
После окончания процессов мойки и сушки поднимаются заслонки и подшипники перекатываются из камеры мойки в камеру сушки, а из камеры сушки - на выход машины МСП для транспортирования на последующие стадии технологического процесса.
Одновременно очередная пара грязных подшипников подается в камеру мойки. Затем процесс повторяется.
Технические характеристики машины для мойки и сушки роликовых подшипников МСП представлены в таблице 5.2
Таблица 5.2 - Технические характеристики
|
Наименование параметра |
Величина |
|
|
Количество подшипников, обрабатываемых одновременно |
2 |
|
|
Время мойки, обмывки и сушки одной пары подшипников, мин. |
2-4 |
|
|
Температура мокшего раствора, С", |
от 40 до 90 |
|
|
Установленная мощность |
до 7,0 кВт (в варианте парового нагрева) и до 38 кВт (в варианте электрического нагрева) |
|
|
Емкость бака, м3 |
1,15 |
|
|
Нагрев моющего раствора |
водяной пар и электрические нагреватели (ТЭНы). |
|
|
Сушка подшипников |
воздухом из пневмосети предприятия |
|
|
Масса машины без моющего раствора, кг |
1000 |
|
|
Масса моющего раствора в баке, кг |
1000 |
Бак для моющего раствора имеет два отделения, разделенные перегородками, которые создают зигзагообразный поток воды и способствуют разделению и очистке моющего раствора. Оба отделения имеют наклонное единое дно и сливные трубы для удаления отработанного раствора и осадка. В баке предусмотрены подача чистой воды из водопровода и свободный перелив, ограничивающий уровень моющего раствора. Для нагрева раствора в каждом отделении предусмотрены паровые змеевики и трубчатые электрические нагреватели (ТЭНы). Каждое отделение снабжено люком для очистки бака.
Температура раствора в случае применения парового или электронагрева контролируется независимыми регуляторами температуры. Для уменьшения тепловых потерь и предотвращения ожогов обслуживающего персонала бак закрыт теплоизолирующими экранами.
Моющий раствор всасывается электронасосом через фильтр из меньшего отделения бака и, после мойки подшипников, стекает в большее отделение бака, из которого переливается в меньшее отделение. На баке установлена камера мойки и сушки.
Внутри камеры помещается механизм привода вращения и перемещения вдоль машины обрабатываемых подшипников, состоящий из двух пар ведущих и ведомых роликов. Ведомые ролики поворачиваются на рычагах вокруг ведущих роликов и переталкивают подшипники из камеры мойки в камеру сушки и на выход машины.
В камерах мойки и сушки смонтированы дюзы для подачи на подшипники моющего раствора, чистой подогретой воды на их промывку подшипников и для обдува подшипников подогретым воздухом. Для удаления паров из камеры сушки в верхней ее части имеется специальное отверстие.
Машина МСП должна быть установлена в отапливаемом производственном помещении, снабженном вытяжной вентиляцией, где температура окружающего воздуха находится в пределах +10° +35°С. Для установки машины требуется ровная горизонтальная площадка. Фундамента не требуется, но рекомендуется на полу бетонная подушка толщиной не менее 100 мм.
Размещение пульта управления должно определяться местными условиями, исходя из удобства обслуживания и требований безопасности труда для обслуживающего персонала.
Основные узлы машины для мойки и сушки колесных пар представленны на чертеже И9.47.111.07. СБ.
5.4 Машина для мойки колесных пар
Универсальная машина мойки колесных пар (далее - машина мойки) предназначена для мойки оси и дисков колесных пар грузовых вагонов. Серийное производство с 2005 года. Машина обеспечивает в автоматическом режиме подачу колесных пар в камеру мойки, позиционирование ее на устройстве вращения, очистку оси и дисков вращающимися металлическими щетками, обмывку моющим раствором через систему форсунок, выталкивание колесной пары из камеры мойки после завершения цикла. Комплекс оснащен насосным агрегатом высокого давления, секционированным баком для нагрева моющего раствора, системой регенерации раствора.
Машина мойки включает следующие основные узлы:
камеру мойки;
моечные щетки;
систему обмывки;
пневмоцилиндр выталкивания колесных пар;
слив.
Технические характеристики машины указаны в таблице 5.3
Таблица 5.3 - Технические характеристики машины для мойки колесных пар
|
Наименование параметра |
Величина |
|
|
Время мойки колесной пары, мин |
3-7 |
|
|
Температура моюшего раствора.°С |
от 40 до 90 |
|
|
Емкость бака для моющего раствора, м3 |
5,5 |
|
|
Время мойки колесной пары, мин. |
5 - 7 |
|
|
Частота вращения щеток, об/мин |
300 |
|
|
Диаметр щеток, мм |
320 |
|
|
Тип привода щеток |
электрический |
|
|
Нагрев моющего раствора |
паром |
|
|
Высоконапорный электронасосный агрегат: подача, м3/час напор, м. вод, ст. |
38 176 |
|
|
Установленная электрическая мощность. кВт |
39 |
|
|
Масса машины мойки, кг |
7000 |
Грязная колесная пара останавливается на устройстве подачи колесных пар перед камерой мойки, с последующим перемещением по команде оператора в камеру мойки.
Оператор нажимает на пульте управления кнопку "МОЙКА" и механизмы машины мойки начинают работу в автоматическом режиме.
Закрываются двери камеры и начинается процесс мойки. Запускаются электродвигатели насосов низкого и высокого давления, привода вращения колесной пары. Длительность мойки задается при помощи реле времени.
По истечении заданного времени, все электродвигатели отключаются, вращение колесной пары останавливается.
Двери камеры открываются, колесная пара выкатывается из нее и останавливается на устройстве подачи после камеры.
Цикл мойки завершен, машина готов к приему следующей грязной колесной пары.
Камера мойки колесных пар проходного типа, включает также привод вращения колесной пары, привод подъема дверей, патрубок для отвода паров и систему форсунок. Колесная пара устанавливается на четырех опорных роликах, два из которых являются приводными. Скорость вращения - 10 об. /мин.
Устройства подачи колесной пары (на входе и выходе камеры) предназначены для автоматической подачи колесной пары в камеру мойки (с входа) и автоматической остановки колесной пары на выходе и последующей ее передачи на рельсовый путь.
Гидросистема высокого давления состоит из высоконапорного электронасосного агрегата, системы обвязки и узла мойки с форсунками для подачи моющего раствора на ось и диски колесной пары. Гидросистема низкого давления состоит из бака, разделенного на три секции, и насоса низкого давления, который подает раствор на вход электронасосного агрегата высокого давления.
В третьей секции бака установлена система подачи пара для нагрева моющего раствора до заданной температуры.
Система регенерации осуществляет очистку циркулирующего моющего раствора от механических взвесей.
Специальный насос забирает грязную воду с взвесями из первой секции бака и подает ее в гидроциклон. После гидроииклона вода сливается в первую или вторую секцию бака. Слив сгущенного осадка из гидроииклона осуществляется в специальную тележку.
Система автоматического управления обеспечивает в автоматическом режиме регулирование температуры моющего раствора, ее визуальный контроль, подачу колесной пары в камеру мойки, мойку, выталкивание вымытой колесной пары из камеры, а также управление каждым механизмом машины в наладочном режиме при пуско-наладочных работах, ремонте, профилактическом обслуживании и в других необходимых случаях.
6. Экономическое обоснование дипломного проекта
6.1 План расчета и исходные данные
Основой планирования производственной деятельности предприятий железнодорожного транспорта до 2004 года являлся производственно-финансовый план (депо, станции и так далее). В настоящее время планирование ведется с использованием бюджетирования. В бюджетах производства, продаж и затрат планируются эксплуатационные расходы, себестоимость, производительность труда.
Учитывая изменения в планировании экономической деятельности на железнодорожном транспорте, в экономическом обосновании основное внимание уделяется расчету расходов на продукцию колесно-роликового участка и ее себестоимости, помимо этого, производятся расчеты дохода, прибыли, рентабельности, сроков окупаемости капитальных вложений.
Экономическое обоснование проекта должно содержать следующие разделы:
исходные данные;
определение расходов, затрачиваемых на ремонт;
определение себестоимости продукции;
расчет технико-экономических показателей с выполненной итоговой таблицы технико-экономических показателей;
выводы по полученным результатам
Исходные данные выполняются в виде таблицы 6.1 Заполняются разделы таблицы по данным проектного задания, а также из итогов расчетов, выполняемых техническом разделе проекта.
Таблица 6.1 - Исходные данные
|
Показатели |
Единица измерения |
Значение |
|
|
Годовая программа |
единиц |
9916 |
|
|
Количество единиц основного оборудования |
единиц |
30 |
|
|
Средняя стоимость единицы основного оборудования |
тыс. руб. |
120 |
|
|
Площадь производственных помещений |
м2 |
288031104 |
|
|
Объем производственных помещений |
м3 |
||
|
Годовой фонд рабочего времени чего |
час |
3768 |
|
|
Средний разряд рабочего |
разряд |
5 |
|
|
Численный состав |
чел. |
21 |
6.2 Смета расходов
Одной из задач экономического обоснования проекта является определение себестоимости продукции, которая рассчитывается по формуле
, (6.1)
где
- годовые расходы проектируемого подразделения, тыс. руб.;
N - годовое количество продукции, ед.
Расчет расходов производится по следующим группам: прямые расходы, общие и общехозяйственные по участку.
В состав прямых расходов включаются:
расходы на оплату труда (фонд оплаты труда - ФОТ);
отчисления на социальные нужды;
материальны пираты (на материалы и запасные части);
расходы электроэнергии на технологические цели и другие ресурсы (техническую воду, производственный пар, сжатый воздух, кислород, ацетилен и др.).
Годовая сумма заработной платы рабочих (фонд оплаты труда) определяется по формуле
= (1 + к), (6.2)
где Р - явочное количество рабочих, чел., Р=18 человек;
Ф - годовой фонд рабочего времени, Ф =3768 часа;
а - часовая тарифная ставка среднего разряда рабочего;
к - коэффициент, учитывающий различные доплаты, к =0,6.
Расчет средней часовой тарифной ставки рабочего первого разряда выполняется следующим образом
(6.3)
где
- минимальная месячная заработная плата в отрасли на данный период, в 2005 году принимать, = 1802 руб.;
- рабочее время при 40-часовой рабочей неделе, = 175 час.
руб.
Расчет средней часовой тарифной ставки рабочего пятого разряда выполняется по формуле
(6.4)
где - выбранный ранее тарифный коэффициент.
руб.
Теперь рассчитаем фонд оплаты труда
=18·3768·22,44· (1+0,6) =2851767,6 руб.
Отчисления на социальные нужды принимаются равными 26,7% от фонда оплаты труда и рассчитываются по формуле
(6.5)
где - годовой фонд оплаты труда рабочих.
руб.
Расчет расходов на материалы и запасные части выполняется по формуле
(6.6)
где - годовая сумма заработной платы рабочих
- расходы на материалы и запасные части, =1200.
руб.
Годовой расход проектируемого подразделения на электроэнергию для технологических целей ("силовую электроэнергию") определяется по формуле
(6.7)
где - количество производственных рабочих;
n - энерговооруженность одного рабочего, в среднем n=18 кВт на 1 рабочего;
Д - средняя продолжительность работы одного рабочего с потребителями электроэнергии за год, Д=980 час;
Ц - тариф на электроэнергию (руб. за 1 кВт. ч), Ц=1,57 рублей.
руб.
Как сказано выше, сюда включаются расходы на техническую воду, производственный пар, сжатый воздух, кислород, ацетилен и др.
Расходы на другие энергетические ресурсы производится следующим образом
(6.8)
где
- годовая сумма заработной платы рабочих;
- расход на энергоресурсы, =9.
руб.
Прямые расходы участка рассчитываются следующим образом
, (6.9)
руб.
Согласно номенклатуре расходов основных видов хозяйственной деятельности железнодорожного транспорта в общие для всех мест возникновения затрат в проектном подразделении включаются: затраты по оплате труда работникам за непроработанное время, выплаты вознаграждения по итогам работы за год, содержание и эксплуатация технологического оборудования, обслуживания и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря производственного назначения, капитальный ремонт основных средств производственного назначения, амортизация основных фондов цеха, участка и других.
Расчет общих расходов выполняется по укрупненным данным в процентном отношении от прямых
, (6.10)
где - годовые прямые расходы;
- общие расходы, =7,3.
руб.
В состав общехозяйственных расходов в соответствии с номенклатурой расходов включаются: затраты на содержание персонала участка (кроме рабочих), оплата командировок этого персонала, расходы на изобретательство и рационализация, на подготовку кадров, содержание, обслуживание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря общего назначения (ремфонд) и другое.
Расчет этих расходов ведется по формуле
,6.11)
где
- общехозяйственные расходы, =10,3.
руб.
Затем определяются суммарные расходы следующим образом
(6.12)
руб.
После произведенных расчетов необходимо выполнить расчет себестоимости по формуле 6.1
рублей.
6.3 Расчет технико-экономических показателей
В вагонных депо расчет технико-экономических показателей отдельных ремонтных участков и других подразделений, являющихся составной частью цеха, как правило, кроме расчета в отдельных случаях себестоимости, не производится.
Однако, в связи с проводимой реорганизацией железнодорожного транспорта, инженеру нужно быть готовым к тому, чтобы суметь квалифицированно разобраться с технико-экономическими показателями (производительность труда, цена ремонта отдельных узлов подвижного состава, доход, прибыль, рентабельность), уметь их рассчитать проанализировать, составить прогнозную программу подразделения депо.
Цена предусматривает сумму себестоимости и прибыли на единицу продукции (без НДС). Сообразуясь с рядом внешних условий (конкуренция, инфляция и другие) задаются рентабельностью продаж в пределах 2030 процентов и определяют расчетную (планируемую, но не рыночную) прибыль, используемую для определения расчетной цены
Определим расчетную прибыль по формуле
, (6.15)
где R - коэффициент, R = (20-30) %.
руб. /чел.
Расчетная цена определяется следующим образом
рублей
Доходы определяются по формуле
(6.16)
рублей
Балансовая прибыль участка определяется по формуле
, (6.17)
где - суммарные расходы участка, равные
, (6.18)
рублей
Рентабельность продукции рассчитывается следующим образом
(6.19)
%.
Рентабельность производства вычисляется по формуле
, (6.20)
где ОФ - среднегодовая стоимость основных производственных фондов;
ОС - сумма оборотных средств.
Стоимость основных фондов включает:
- стоимость производственных зданий, которая вычисляется по формуле
, (6.21)
где - объем производственных зданий, =31104 м3;
- стоимость 1 м3 зданий, =980 рублей,
рублей;
стоимость технологического оборудования с учетом монтажа:
, (6.22)
где - количество единиц технологического оборудования, =30 единиц;
- средняя стоимость единицы оборудования, =120000 рубля.
рублей.
Стоимость вспомогательного оборудования, инвентаря и инструмента (стоимостью более 100 МРОТ каждый) - .
Принимается 2 % от стоимости технологического оборудования, то есть
, (6.23)
рублей.
Суммарная стоимость основных фондов определяется по формуле
, (6.24)
рублей.
Оборотные средства предприятия принимаются равными 20 % от стоимости основных фондов, то есть
ОС = 0,2·ОФ, (6.25)
ОС = 0,2·34153920=6830784 рубля
%.
Расчетный срок окупаемости капительных вложений должен соответствовать уравнению
, (6.26)
где - нормативный срок окупаемости (10 лет).
года,
года.
Технико-экономические показатели, расчет которых был произведен в разделе, сводятся в таблицу (таблица 6.1)
Таблица 6.2 - Технико-экономические показатели колесно-роликового участка
|
Показатели |
Единицы измерения |
Значения |
|
|
Годовая программа |
единиц |
10532 |
|
|
Себестоимость |
рублей |
4299,6 |
|
|
Цена |
рублей |
5374,5 |
|
|
Доходы |
рублей |
50829538,4 |
|
|
Прибыль балансовая |
рублей |
5545915,8 |
|
|
Рентабельность продукции |
% |
1,3 |
|
|
Рентабельность производства |
% |
13,5 |
|
|
Срок окупаемости капитальных вложений |
год |
6,2 |
Расчет показывает, что производство ремонта на колесно-роликовом участке является рентабельным также как и выпускаемая продукция. Срок окупаемости производства, полученный при расчете, удовлетворяет нормативным значениям.
7. Безопасность и экологичность решений проекта
7.1 Охрана труда
7.1.1 Обеспечение безопасности работ на колесно-роликовом участке
При ремонте колесных пар выполняются требовании ГОСТ12.3.002-75ССБТ - "Процессы производственные. Общие требования безопасности" и "Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава" ПОТ РО - 32-ЦВ - 400-96 ПКБ ЦВ.
Запасные части и материалы доставляют на позиции ремонта в производственной таре, отвечающей требованиям ГОСТ 12.3.010-82. Перемещения грузов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.020-80, погрузка и разгрузка - ГОСТ 12.3.009-76.
Проходы и транспортные проезды на участке свободны и имеют габаритные полосы безопасности.
Грузозахватные приспособления и тара содержатся в исправном состоянии. Для стропальщиков, обслуживающих грузоподъемные краны, проводятся занятия по технике безопасности, где они изучают инструкции по безопасному ведению работ.
К транспортировке колесных пар, корпусов букс и других деталей буксового узла при помощи мостового крана, кран-балки и монорельса допускаются лица не моложе 18 лет, сдавшие испытания и имеющие удостоверение на производство работ с помощью грузоподъемных механизмов.
Освидетельствование и эксплуатация грузоподъемных механизмов удовлетворяют требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (№ ПТ/3106) и ГОСТ 12.3.009-76 ССБТ.
Корпуса моечных машин, электродвигателей надежно закреплены. Полы у моечных машин делаются бетонными или асфальтовыми с уклоном в сторону спуска в канализацию (маслоотстойники). На рабочем месте у моечных машин укладываются деревянные решетки.
Гидравлические прессы, инерционные ключи, захваты и другие приспособления и механизмы, работающие при больших усилиях, берутся на учет и проходят периодически осмотр с полной разборкой для выявления и замены или ремонта неисправных деталей. Мастера и бригадиры периодически не реже одного раза в месяц проверяют состояние инструмента, находящегося в личном пользовании у подчиненных им рабочих.
Во всех помещениях роликового участка искусственное освещение как общее (с равномерным расположением светильников), так и местное (то есть размещается у рабочих мест). Применение одного местного освещения не допускается. При комплектовке подшипников предусматривается местное освещение светильниками с непросвечивающими отражателями, имеющими защитный угол не менее 30 0.
Состояние воздушной среды на всех производственных участках соответствует требованиям ГОСТ 12.1.005-88.
Производственные участки имеют приточно-вытяжную вентиляцию независимо от степени загрязнения воздуха. Вентиляционная система обеспечивает в любое время года кратность и величину обмена воздуха, при которой в рабочей зоне постоянно поддерживается нормальная температура и воздух не имеет вредных примесей выше допускаемых по нормам. Рабочей зоной считается пространство высотой до 2 м над уровнем пола, на котором находится рабочее место.
Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в рабочей зоне соответствуют нормам по ГОСТ 12.1.005-88 - "Воздух рабочей зоны. Общие санитарно - технические требования".
В отапливаемых производственных помещениях, где на каждого работающего приходится площади пола от 50 до 100 м 2, допускается в холодный и переходный периоды года понижение температуры воздуха вне постоянных рабочих мест против нормированных до 100С - при работах средней тяжести.
В помещениях со значительным выделением влаги допускается на постоянных рабочих местах повышение относительной влажности воздуха, но не выше 75%, при этом температура воздуха в помещениях не должна превышать 28 0С при работе средней тяжести.
Очистка вентиляционных установок выполняется не реже двух раз в год в нерабочие дни. Окраска воздуховодов и оборудования вентиляционных установок антикоррозийной краской производится один раз в год.
Параметры общей и местной вибрации и шума на рабочих местах соответствуют ГОСТ 17770-72, ГОСТ 12.1.003-83 и СН 245-71. На рабочих местах машиниста моечной машины, слесарей по ремонту подвижного состава, производящих демонтаж и монтаж вагонных букс с роликовыми подшипниками, шум не превышает уровня более 85 дБ.
В соответствии с действующим законодательством каждый вновь поступающий работник проходит медицинское освидетельствование, изучает правила и инструкции по технике безопасности, относящиеся к своей профессии, и сдает испытания в знании безопасных методов труда. Медицинское освидетельствование все работники проходят периодически, в установленные сроки.
Первичный, повторный, внеплановый и целевой инструктажи в соответствии с ОСТ 32.36-83 проводит мастер колесно-роликового участка.
Коллективные и индивидуальные средства защиты работающих отвечают требованиям ГОСТ 12.4.011-89 и нормам согласно приказу 25ЦЗ от 16.05.84 года.
Контроль по охране труда осуществляется в соответствии со стандартом предприятия СТП 51 ВЧД 003-2002.
Все виды работ по неразрушающему контролю проводятся с соблюдением требований следующих документов:
№ 1742-77 "Предельно допустимые уровни воздействия постоянных магнитных полей при работе с магнитными устройствами и магнитными материалами";
Сан ПиН 2.4.723-98 "Переменные магнитные поля промышленной частоты в производственных условиях";
№ 1854-78 "Гигиенические требования к конструированию и эксплуатации установок с искусственными источниками излучения для люминесцентного контроля промышленных изделий";
ЦУВСС-4/29 "Инструкция по профилактике неблагоприятного воздействия факторов среды при работе с магнитными, вихретоковыми, ультразвуковыми дефектоскопами на предприятиях вагонного хозяйства".
7.1.2 Расчет приточно-вытяжной вентиляции для рабочих мест сварщиков
Участок по ремонту колесных пар имеет сварочные посты. Для обеспечения воздухообмена, то есть удаления вредных выбросов и подачи свежего воздуха используется приточно-вытяжная вентиляция. Очень важно не дать вредным примесям распространиться по всему помещению и удалить их непосредственно от места выделения.
Следовательно, система приточно-вытяжной вентиляции принята местная в виде вытяжных зонтов над сварочными столами, где непосредственно производится сварка. Расчетная схема приточно-вытяжной вентиляции представлена на рисунке 7.1.
Рисунок 7.1 - Расчетная схема приточно-вытяжной вентиляции
Расход воздуха на участке определяется по формуле
, м3/ч (7.1)
где F - площадь поперечного сечения участка воздуховода, м2;
V - скорость воздуха, м/с.
Потери давления во всей расчетной ветви воздуховодов, состоящей из n участков, определяется по формуле
, (7.2)
где R - удельные потери давления на трение, кг/м2;
l-длина воздуховода, по которому движется неизменное количество воздуха, м;
Z - потеря давления на местные сопротивления, кг/м2.
Потеря давления на местные сопротивления определяется по формуле
, (7.3)
где - сумма коэффициентов местных сопротивлений.
Данные расчета приточно-вытяжной вентиляции сводим в таблицу 7.1, где указаны все выше перечисленные характеристики.
Таблица 7.1 Расчет приточно-вытяжной вентиляции
|
Участок |
L, м3/ч |
l, м |
V, м/с |
d, мм |
Потери давления на трение, кг/м 2 |
Потеря давления на местные сопротивления,Z, кг/м 2 |
Суммарные потери давления, Н, кг/м 2 |
||
|
на 1 м R |
на всем участке Rl |
||||||||
|
1 2 3 |
1033 1194 1377 |
9,0 8,2 7,0 |
4,5 5,2 6,0 |
285 285 285 |
0,033 0,0342 0,0354 |
0,297 0,280 0,248 |
1,22 1,62 2,16 |
1,517 1,9 2,408 |
|
|
Итого |
3604 |
5,825 |
Произведем подборку вентилятора для перемещения воздуха. Исходными данными являются суммарный расход воздуха в сети Lр = 3604 м3/ч и суммарная потеря Н=5,825 кг/м2.
Мощность на валу электродвигателя определяется по формуле
, кВт (7.4)
где L - производительность вентилятора, м3/ч;
- КПД вентилятора, ;
- КПД передачи, .
Производительность вентилятора определятся по формуле
, (7.5)
где К - коэффициент, учитывающий потери или подсос воздуха, К=1,15; Lр - расчетное количество воздуха в системе, м3/ч
м3/ч
кВт
Мощность установки определяем следующим образом
кВт,
где 1,25 - коэффициент запаса.
Выбираем вентилятор типа Ц4-30N5, n=1730 об/мин, КПД=0,57; мощность двигателя Р = 1 кВт
7.2 Охрана окружающей среды
7.2.1 Характеристика влияния на окружающую среду работы вагонного депо станции Лихая
Вагонное депо станции Лихая занимается ремонтом и обслуживанием подвижного состава. Здесь используются следующие основные процессы: мойка, разборка, ремонт узлов и агрегатов, дефектация, комплектовка, восстановление деталей, сборка, окраска и испытание. Для восстановления деталей используются различные виды сварки и наплавки, гальванические процессы, механическая обработка, ковка и штамповка, пластическое деформирование, различные полимерные и клеевые композиции.
Вагонное депо станции Лихая находится в степной местности, вдалеке от лесных массивов и крупных водных источников, тем самым оно не оказывает негативных факторов на эти виды природной среды.
Предприятие относится к классу ...
Подобные документы
Определение режимов работы участка и расчет годовых фондов его рабочего времени. Производственная мощность вагонного депо и параметры колесно-роликового участка. Технологический процесс освидетельствования и ремонта колесных пар без смены элементов.
курсовая работа [65,4 K], добавлен 12.03.2009Колесно-роликовый производственный участок как важнейшее составляющее в общей работе вагонного депо, основное назначение. Рассмотрение особенностей проведения технического перевооружение колесно-роликового участка вагонного депо Северной железной дороги.
дипломная работа [1,7 M], добавлен 25.04.2013Планирование показателей работы вагонного депо. Расчет производственной программы ремонта узлов и деталей вагонов на проектируемом участке. Планирование эксплуатационных расходов участка вагонного депо. Основные показатели эффективности работы участка.
курсовая работа [464,2 K], добавлен 23.06.2010Состав грузового вагонного депо по ремонту цистерн. Планирование и организация подачи вагонов в ремонт. Разработка и расчёт графика ремонта вагонов. Схема управления депо и разработка штатного расписания. Технологический процесс ремонта колёсной пары.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 25.02.2014Производственная структура вагонного депо. Назначение и производственная структура колесно-роликового участка. Средний и текущий ремонт колесных пар, разработка технологических процессов. Неисправности колесных пар вагонов, устраняемые при ремонте.
дипломная работа [535,8 K], добавлен 15.01.2017Анализ организации и планирования производства в тележечном участке вагонного депо ст. Белогорск. Технико-экономическая характеристика участка. Разработка маршрутной технологии ремонта тележки и расчет норм времени на операции. Выбор режима работы.
курсовая работа [213,7 K], добавлен 16.01.2014Назначение и характеристика роликового участка. Проведение в колесно-роликовых цехах ремонта подвижного состава. Ремонтное отделение и его предназначение для ремонта подшипников. Расчет производственной программы роликового вагоноремонтного участка.
курсовая работа [0 b], добавлен 19.02.2012Порядок расчета показателей работы вагонного депо. Устройство и элементы тягового конвейера, его функциональные особенности. Производственная мощность, ее показатели. Перевооружение участка по ремонту автосцепного оборудования вагоносборочного цеха.
курсовая работа [194,5 K], добавлен 13.03.2016Анализ назначения и специализации ремонтного вагонного депо. Формирование маршрутных линий движения ремонтируемых частей вагона. Разработка технологического процесса работы поточной линии. Расчет оборудования, фонда заработанной платы рабочих участка.
курсовая работа [531,5 K], добавлен 11.11.2013Качественные показатели работы вагонного депо. Показатели по труду и заработной плате. Фонд основной заработной платы. Расходы, общие для всех мест возникновения затрат. Анализ структуры текущих расходов вагонного депо. Калькуляция себестоимости работ.
курсовая работа [192,8 K], добавлен 06.10.2011Назначение вагонного депо по ремонту цистерн, состав отделений, участков; выбор режима работы, расчет фондов рабочего времени работников и оборудования. Параметры депо, площади основных и вспомогательных участков. Расчет себестоимости и цена ремонта.
дипломная работа [516,3 K], добавлен 07.02.2012Назначение вагонного депо по ремонту платформ и его производственная структура. Выбор режима работы депо. Расчет вагоносборочного участка и основных отделений, фондов рабочего времени производственных подразделений, оборудования, общего состава рабочих.
курсовая работа [468,1 K], добавлен 07.07.2011Назначение и состав пассажирского ремонтного вагонного депо Ростов. Совершенствование технологии контроля автосцепочного устройства. Техническое обоснование мероприятий, направленных на повышение безопасности движения. Организация работ в участках депо.
дипломная работа [3,8 M], добавлен 27.08.2009Планирование контингента и фонда заработной платы по профессиям и должностям работников вагонного депо; эксплуатационных расходов по группам, статьям, элементам затрат. Определение себестоимости единицы продукции, расчета производительности труда.
курсовая работа [152,1 K], добавлен 20.01.2015Проект и экономический анализ реконструкции контрольного пункта автосцепки вагонного депо "Ростов СКЖД" на основе внедрения поточного метода ремонта вагонов. Анализ износов и неисправностей корпуса автосцепки. Безопасность и экологичность проекта.
дипломная работа [424,0 K], добавлен 25.05.2009Характеристика эксплуатационного вагонного депо. Специализация и характеристика путей парка. Нормирование технологического процесса до технического перевооружения. Устройство и работа составных частей. Технология осмотра роликовых букс в эксплуатации.
дипломная работа [2,6 M], добавлен 21.07.2011Задачи вагонного хозяйства как отдельного самостоятельного подразделения железнодорожного транспорта. Система технического обслуживания и ремонта железнодорожных вагонов. Определение производственной мощности и размеров вагоносборочного участка депо.
курсовая работа [186,8 K], добавлен 26.11.2010Определение основных параметров поточного производства вагоносборочного участка, расчет его производственной мощности. Разработка территории вагонного депо. Назначение колесного участка и определение штата рабочих, план эксплуатационных расходов.
дипломная работа [111,4 K], добавлен 23.06.2010Вагонное хозяйство как объект и субъект управления, его структура и методы. Организационно-хозяйственная характеристика вагонного депо Кинель, анализ производственно-финансовой деятельности предприятия и разработка методов повышения ее эффективности.
дипломная работа [192,3 K], добавлен 07.02.2010Конструкция тележки 18-100 и сроки проведения видов технического обслуживания. Неразрушающий контроль частей тележки и её деталей. Назначение и характеристика участка вагонного ремонтного депо, режим его работы. Основные неисправности тележки 18-100.
дипломная работа [8,5 M], добавлен 23.06.2010
