Главная Коллекция "Revolution" Транспорт Совершенствование технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей на предприятиях Казахстана на примере АТУ АО "ССГПО"

Совершенствование технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей на предприятиях Казахстана на примере АТУ АО "ССГПО"

Специализация предприятия и основные производственные фонды. Совершенствование технического обслуживания и ремонта автомобилей. Расчет годового пробега парка. Оценка существующих конструкций для диагностирования дизельной топливной аппаратуры.

Рубрика Транспорт
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 16.06.2015
Размер файла 215,2 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Дни отсутствия автомобилей на АТП по причине нахождения на капитальном ремонте:

Дкр=dкр+dтран (2.9)

где dкр-дни нахождения авто на капитальном ремонте на спец. АРЗ;

dтран-дни транспортировки авто на капитальном ремонте.

dтран=(0,15…0,20)·dкр (2.10)

dкр принимаем по (26, табл. 2.6)

Дкр1=18+0,2·18=27

бт1=890/(890+27+19)=0,95

Коэффициент выпуска автомобилей рассчитывается по формуле:

би=Дрг·бт·Ки/365 (2.11)

где би-коэффициент выпуска автомобилей;

Дрг-дни работы в году авто на линии;

Ки-коэффициент внеэксплуатационного простоя.

Коэффициент внеэксплуатационного простоя характеризует организацию работы подвижного состава и учитывает простой по причине отсутствия водителей, отсутствия работы, простоя без топлива, по причине бездорожья и т.д.

Принимаем Ки=0,95

Дрг=253 дней

би1=253·0,95·0,95/365=0,626

Коэффициенты рассчитываем с точностью до тысячных.

По остальным группам расчет ведется аналогично, результаты оформляем в таблицу 2.1

Расчет годового пробега по марке подвижного состава производится по формуле:

Lг=365•Аи·lсс·би (2.12)

где Аи - списочное число подвижного состава.

Lг1=365·9·58·0,626=119300 км

Расчет годового пробега ведем с точностью до целых сотен километров.

2.3.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию

Цель раздела - рассчитать производственную программу для объекта проектирования по техническому обслуживанию, диагностике и определить количество обслуживаний для расчета трудоемкости работ.

Расчет количества уборочно-моечных работ.

Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям.

Nео=Lг/lсс (2.13)

где Nео-годовое количество ежедневных обслуживаний.

Nео1=119300/58=2057

Годовое количество уборочно-моечных работ не совпадет с годовым количеством ежедневных обслуживаний.

Количество УМР за год следует рассчитать по формулам:

для легковых автомобилей:

Nумр=(1,10:1,15)•Neo (2.14)

где Nумр-годовое количество уборочно-моечных работ.

Nумр1=1,1•2057=2263

для грузовых автомобилей:

Nумр=(0,75:0,80)·Nео, (2.15)

Nумр2=0,8·1615=1292

Сменная программа уборочно-моечных работ, для ее расчета воспользуемся формулой:

Nумс=Nумр/(Дргу·Ссм) (2.16)

где Nумс-сменная программа уборочно-моечных работ.

Дргу-количество дней работы в году зоны УМР. (Задаемся с учетом дней работы в году авто на линии).

Ссм-число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ, в нашем случае 1.

Nумс1=2263/(253·1)=9

После приведения примера, результаты расчета сводим в таблицу 2.2

Таблица 2.2

Расчет программы УМР

Показатели

1 группа

2 группа

3 группа

Всего за год

Nео

2057

1615

3230

6902

Nумр

2263

1292

2584

6139

Nумс

9

5

10

-

tеон, чел. ч

0,35

0,45

0,4

-

tео, чел. ч

0,37

0,47

0,42

-

% ручных работ в т.ч.

100

100

100

-

уборочные

30

23

23

-

моечные

55

65

65

-

обтирочные

15

12

12

-

tумр, чел. ч

0,37

0,47

0,42

-

Tумр, чел. ч

837,3

607,2

1085,3

2529,8

Корректирование периодичности технического обслуживания.

Корректирование периодичности ТО-1 выполняем по формуле:

L1=L1н·К1·К3 (2.17)

где L1-скорректированная периодичность ТО-1.

L1н-нормативная периодичность ТО-1, принимаем по таблице 2.1.

L11=4000·0,6·0,9=2160

Корректирование периодичности ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу:

n1=L1/lcc (2.18)

где n1 - коэффициент кратности периодичности ТО-1 к среднесуточному пробегу.

n1=2160/58=37,24?37

Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением до целого значения.

Расчетная периодичность ТО-1:

L1p=lcc·n1 (2.19)

где L1p-расчетная периодичность ТО-1.

Расчетная периодичность ТО-1 округляется до целых сотен километров.

L1p=58·37=2146?2200

Корректирование периодичности ТО-2.

Корректирование выполняем по формуле:

L2=L2н·K1·K3 (2.20)

где L2-скорректированная периодичность ТО-2.

L2н-нормативная периодичность ТО-2, принимаем по таблице 2.1.

L21=16000·0,6·0,9=8640

Корректирование периодичности ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1.

n2=L2/L1р (2.21)

где n2 - коэффициент кратности периодичности ТО-2 к периодичности ТО-1.

n21=8640/2200=3,93?4

Расчетная периодичность ТО-2.

L2р=L1р·n2 (2.22)

где L2р-расчетная периодичность ТО-2.

Расчетная периодичность ТО-2 округляется до целых сотен километров

L2р1=2200·4=8800

Результаты расчета оформляем в таблицу 2.3

Расчет производственной программы по техническому обслуживанию.

Годовое количество ТО-2 рассчитывается по формуле:

N2=Lг/L2р (2.23)

где N2-годовое количество ТО-2.

N21=119300/8800=13,6?14

Годовое количество ТО-1 рассчитываем по формуле:

N1=Lг/L1р-N2 (2.24)

где N1-годовое количество ТО-1.

N11=119300/2200-14=40,2?40

Рассчитываем сменную программу.

Техническое обслуживание № 1:

N1с=N1/(Дрт·Сст) (2.25)

где N1с-сменная программа по ТО-1.

Дрт и Сст задаем исходя из дней работы в году авто на линии, авторемонтной мастерской и обеспечения выполнения работ в межсменное время.

В нашем случае режим работы 253 дня в году и 1 смена в сутки.

N1с1=40/(253·1)=0,16

Техническое обслуживание № 2:

N2с=N2/(Дрт·Сст) (2.26)

где N2с-сменная программа по ТО-2.

В зоне ТО-2 режим работы 253 дня в году и 1 смена.

N2с1=14/(253·1)=0,06

На основании сменной программы по ТО необходимо определиться со способом организации выполнения работ.

В нашем случае при сменной программе технических обслуживаний № 1 не превышающих 1 обслуживания в 2 дня по автопарку не целесообразно использовать поточную линию, в случае с ТО № 2 обслуживаний еще меньше, и это значит, что поточную линию использовать не стоит. На предприятии лучше всего применять метод универсальных постов, это связано с разномарочностью подвижного состава и небольшой производственной программы.

Результаты расчета производственной программы по техническому обслуживанию сводим в таблицу 2.3

Таблица 2.3

Расчет программы технического обслуживания

Показатели

1 группа

2 группа

3 группа

Всего за год

L1н, км.

4000

3000

3000

-

n1

37

35

27

-

L1р, км.

2200

1600

1600

-

N1

40

34

91

165

N1с

0,16

0,13

0,36

-

t1н, чел. ч

2,5

2,7

3,2

-

t1, чел. ч

2,63

2,84

3,36

-

T1, чел. ч

105,2

96,6

305,8

507,6

Tсоп1, чел. ч

21

19,3

61,2

-

T13, чел. ч

106,5

76,9

238,2

421,6

L2н, км.

16000

12000

12000

-

n2

4

4

4

-

L2р, км.

8800

6400

6400

-

N2

14

12

30

56

N2с

0,06

0,05

0,12

-

t2н, чел. ч

10,5

10,8

12

-

t2, чел. ч

11,03

11,34

12,6

-

T2, чел. ч

154,4

136,1

378

668,5

Tсоп2, чел. ч

38,8

33,6

89,7

-

T23, чел. ч

202,6

163,3

458,4

824,3

Nсо

18

14

28

60

tсо, чел. ч

2,21

2,27

2,52

-

Tсо, чел. ч

39,8

31,8

70,6

142,2

Расчет годового количества сезонных обслуживаний выполняем по формуле:

Nсо=2·Аи (2.27)

где Nсо-годовое количество сезонных обслуживаний.

Nсо1=2·9=18

Расчет программы работ на постах поэлементной диагностики:

Nд2=1,2·N2 (2.28)

где Nд2-годовая программа по Д-2.

Число обслуживаний рассчитывается по автомобилям:

Nд21=1,2·14=16,8

Сменная программа на постах Д-2:

Nд2с=Nд2/(Дрд·Ссд) (2.29)

где Nд2с - сменная программа работ по Д-2.

Дрд - число дней работы в году постов Д-2, 253 дня.

Ссд - число смен работы в сутки постов Д-2, 1 смена.

Nд2с1=16,8/(253·1)=0,07

После приведения примера, результаты сводим в таблицу 2.4

Таблица 2.4

Расчет программы диагностики

Показатели

1 группа

2 группа

3 группа

Всего за год

Nд1

58

49,4

130,1

237,5

Nд1с

0,23

0,2

0,51

-

tд1н, чел. ч

0,32

0,75

0,95

-

tд1, чел. ч

0,34

0,79

0,99

-

Tд1, чел. ч

19,7

39

128,8

187,5

Nд2

16,8

14,4

36

67,2

Nд2с

0,07

0,06

0,14

-

tд2н, чел. ч

1,72

2,52

2,11

-

tд2, чел. ч

1,81

2,65

2,22

-

Tд2, чел. ч

30,4

38,2

79,9

148,5

Расчёт программы работ на постах общей диагностики.

Годовое количество обслуживаний на постах Д-1.

Nд1=1,1·N1+N2 (2.30)

где Nд1 - годовая программа по Д-1.

Nд1=1,1·40+14=58

Сменная программа на постах Д-1:

Nд1с=Nд1/(Дрд·Ссд) (2.31)

где Nд1с-сменная программа работ по Д-1

Дрд-число дней работы в году постов Д-1.

Ссд-число смен работы в сутки постов Д-1.

На нашем предприятии принимаем число дней работы 253, и количество смен 1.

Nд1с=58/(253·1)=0,23

2.3.3 Корректирование трудоёмкости технического обслуживания

Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания.

tео=tеон·К2·К5 (2.32)

где tео-скорректированная трудоемкость ЕО.

tеон-нормативная трудоемкость ЕО.

К5-коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава.

tеон принимаем по таблице 2.2.

К5 принимаем по таблице 2.12.

tео1=0,35·1,0·1,05=0,37

Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ.

Трудоемкость работ ежедневного обслуживания включает в себя уборочные, моечные и обтирочные работы, на данном предприятии выполняемые вручную 100 % без применения механизации.

Трудоемкость работ при использовании механизации рассчитывается по формуле:

tумр=tео·Пр (2.33)

где tумр-трудоемкость уборочно-моечных работ.

Пр-процент работ выполняемых вручную.

Как видим из формулы при 100 % ручном выполнении уборочно-моечных работ, их трудоемкость численно равна трудоемкости ежедневного обслуживания.

Для распределения рабочих в организационной части работы необходимо знать процент работ каждого вида выполняемых ручным способом.

Корректирование трудоемкости технического обслуживания № 1 выполняем по формуле:

t1=t1н·К2·К5 (2.34)

где t1-скорректированная трудоемкость ТО-1.

t1н-нормативная трудоемкость ТО-1.

К5-коэффициент, учитывающий размеры АТП и количества технологически совместимых групп п/состава.

t1н принимаем по таблице 2.2.

t11=2,5·1·1,05=2,63

Корректирование трудоемкости технического обслуживания № 2 выполняем по формуле:

t2=t2н·К2·К5 (2.35)

где t2-скорректированная трудоемкость ТО-2.

t2н-нормативная трудоемкость ТО-2.

t21=10,5·1·1,05=11,03

Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:

tco=Cco·t2 (2.36)

где tсо-трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания.

Ссо-процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2.

Нормативы трудоемкости сезонного обслуживания составляют от трудоемкости ТО-2 30 % для холодного и жаркого сухого районов.

tco1=0,2·11,03=2,21

Корректирование трудоемкости общей диагностики выполняем по формуле:

tд1=tд1н·К2·К5 (2.37)

где tд1-скорректированная трудоемкость Д-1.

tд1н-нормативная трудоемкость Д-1.

tд11=0,32·1·1,05=0,34

Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики выполняем по формуле:

tд2=tд2н·К2·К5 (2.38)

где tд2-скорректированная трудоемкость Д-2.

tд2н-нормативная трудоемкость Д-2.

tд21=1,72·1·1,05=1,81

2.3.4 Расчет годовой трудоемкости работ

Ежедневное обслуживание.

Годовую трудоемкость уборочно-моечных работ рассчитываем по формуле:

Тумр=tумр·Nумр (2.39)

где Тумр-годовая трудоемкость уборочно-моечных работ.

Тумр1=0,37·2263=837,3

Общая диагностика.

Годовую трудоемкость общей диагностики рассчитываем по формуле:

Тд1=tд1·Nд1 (2.40)

где Тд1-годовая трудоемкость общей диагностики.

Тд1=0,34·58=19,7

Поэлементная диагностика.

Годовую трудоемкость поэлементной диагностики рассчитываем по формуле:

Тд2=tд2·Nд2 (2.41)

где Тд2-годовая трудоемкость поэлементной диагностики.

Тд21=1,81·16,8=30,4

Годовая трудоемкость ТО-1.

Годовую трудоемкость ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т1=t1·N1 (2.42)

где Т1-годовая трудоемкость ТО-1.

Т11=2,63·40=105,2

Результаты по остальным группам п/состава вычисляются аналогично.

Годовая трудоемкость ТО-2 и сезонного обслуживания.

Годовую трудоемкость ТО-2 рассчитываем по формуле:

Т2=t2·N2 (2.43)

где Т2-годовая трудоемкость ТО-2.

Т21=11,03·14=154,4

Годовую трудоемкость сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:

Тсо=tco·Nco (2.44)

где Тсо-годовая трудоемкость дополнительных работ по сезонному обслуживанию.

Тсо=2,21·18=39,8

2.3.5 Расчет годовой трудоемкости работ зон ТО-1 и ТО-2

Зона технического обслуживания № 1.

Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т13=с·Т1-Тд1+Тcoп1 (2.45)

где Т1-годовая трудоемкость работ в зоне ТО-1.

с-коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1.

Тсоп1-трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1.

с=1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии.

Тсоп1=0,20·Т1 (2.46)

Т131=1·105,2-19,7+0,2·105,2=106,5

Зона технического обслуживания № 2.

Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т23=с·(Т2+Тсо)-Тд2+Тсоп2 (2.47)

где Т2-годовая трудоемкость работ в зоне ТО-2.

с-коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2.

Тсоп2-трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.

с=1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии.

Тсоп2=0,20·(Т2+Тсо) (2.48)

Т231=1·(154,4+39,8)-30,4+0,2·(154,4+39,8)=202,6

Остальные группы рассчитываются аналогично.

2.3.6 Расчет годовой трудоемкости текущего ремонта

Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта.

Корректирование выполняем по формуле:

tтр=tтрн·К1·К2·К3·К4ср·К5 (2.49)

где tтр-скорректированная удельная трудоемкость ТР.

tтрн-нормативная удельная трудоемкость ТР.

К1-5-коэффициенты корректирования.

Принимаем значения нормативных величин:

tтрн по таблице 2.2;

К1, К2, К3, К5 соответственно по таблицам 2.8, 2.9, 2.10, 2.12 и получаем, 0,6; 1; 0,9; 1,05.

К4ср рассчитывается аналогично К?4ср.

tтр=3·0,6·1·0,9·0,99·1,05=1,7

Годовую трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитываем по формуле:

Ттр=tтр·Lг/1000 (2.50)

где Ттр-годовая трудоемкость работ текущего ремонта.

Ттр1=1,7·1193000/1000=202,8

Расчеты по другим группам аналогичны, результаты в таблице 2.5

Годовую трудоемкость работ в зоне ТР рассчитываем по формуле:

Ттр3=Сз·Ттр-Тсоп1-Тсоп2 (2.51)

где Ттр-годовая трудоемкость работ в зоне ТР.

Сз-процент работ ТР, выполняемых в зоне ТР.

Принимаем по [2] равный 60 %.

Ттр3=0,6·202,8-21-38,8=61,9

Пример расчета и результаты по остальным группам в таблице 2.5

Таблица 2.5

Расчет программы текущего ремонта

Показатели

1 группа

2 группа

3 группа

Всего за год

tтрн, чел. ч/1000 км.

3

4

5,8

-

tтр, чел. ч/1000 км.

1,7

2,7

3,2

-

Tтр, чел. ч

202,8

200,6

620,2

1023,6

Tтр3, чел. ч

61,9

67,5

221,2

350,6

2.3.7 Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственного персонала различают явочное или технологически необходимое - Рт и Рш число исполнителей.

Явочное число рабочих (число рабочих мест).

Рт=Тдт/Фрм (2.52)

где Рт-число рабочих мест;

Тдт-годовой объем работ ТО и диагностики (трудоемкость);

Фрм - годовой фонд времени рабочего места.

Т1 принимается по предыдущим расчетом для зоны поэлементной диагностики Д2.

При пятидневной рабочей неделе

Фрм=Тсм·(Дкг-Дв-Дп) (2.53)

где Тсм-продолжительность рабочей смены, при пятидневной Тсм=8 ч.

Дкг-число календарных дней в году;

Дв-число выходных дней в году;

Дп-число праздничных дней в году;

Фрм=8·(365-105-7)=2024

Рт=1724,1/2024=0,85

Штатное число исполнителей.

Рш=Тдт/Фэр (2.54)

где Рш-численность штатных рабочих;

Тдт-годовой объем работ ТО и диагностики (трудоемкость);

Фэр-эффективный годовой фонд времени штатного рабочего.

Фэр принимаем согласно рекомендации.

Рш=1724,1/1840=0,94

По расчетам получилось, что при таком маленьком автопарке на проведение всех операций диагностики и технического обслуживания необходим один слесарь, но мы принимаем 2 человека, т. к. большинство операций невозможно производить в одиночку. Один из слесарей должен знать приемы производства диагностических операций.

2.3.8 Расчет количества постов в зонах технического обслуживания

Расчет числа постов зоны технического обслуживания.

Расчет основного числа постов выполняем по формуле:

Nто=фп/R (2.55)

где Nто-расчетное число основных постов зоны ТО;

фп-такт поста;

R - ритм производства.

Такт поста, т.е. время обслуживания авто на посту, рассчитывается по формуле:

фп=+tп (2.56)

где Тi-годовой объем работ в зоне ТО

Ni-годовая программа работ в зоне ТО

Рп-среднее число исполнителей одновременно работающих на посту.

tп-время установки и снятия автомобиля на пост.

Среднее число исполнителей на посту рекомендуется принять для зон ТО Рп=2 исполнителя.

Время на установку и перемещение авто по постам принимается tп=2 мин.

Ритм производства, т.е. время полного обслуживания авто, рассчитывается по формуле:

R= (2.57)

где Тсм - продолжительность работы зоны ТО в смену, час;

Ссм - число смен работы зоны ТО в смену;

Niсм - сменная программа по соответствующему виду обслуживания.

Количество постов в зоне ТО-1 рассчитываем с учетом операции связанных с диагностикой в зоне ТО-1.

фп1=+2=53,8

R1==302

Nто-1=53,8/302=0,18

Количество постов в зоне ТО-2 рассчитываем с учетом операции связанных с диагностикой в зоне ТО-2.

фп2=+2=201

R2==960

Nто-2=201/960=0,21

Число постов подпора для зон техобслуживания принимаем [3]:

15 % сменной программы ТО-1

40 % сменной программы ТО-2.

Общее число постов зоны ТО определяется суммированием основного числа постов и постов подпора.

Nто-1=0,18+1,59·0,15=0,42

Nто-2=0,21+0,5·0,4=0,41

Целесообразнее всего обслуживания и диагностики проводить на совмещенном посту для полной занятости рабочих. В имеющейся планировке лучше всего последовательно расположить два поста: совмещенный пост ТО-1 и сопутствующей диагностики; совмещенный пост ТО-2 и сопутствующей диагностики. На этих постах будет занято 2 человека, один из которых мастер-диагност, другой слесарь по техническому обслуживанию.

2.3.9 Расчет производственной площади совмещенного участка технического обслуживания и диагностики

Предварительная площадь производственных помещений зон ТО и постов диагностики рассчитывается по площади в плане наибольшего автомобиля по формуле:

F=Fa·N·Kп, (2.58)

где F-расчетная площадь зоны (ТО и Д), м2.

Fa-площадь наибольшего авто в плане.

N-количество постов в зоне, принимаем 2.

Кп-коэффициент плотности расстановки постов.

При одностороннем расположении постов [4] Кп=6,5;

F=7,9·2,5·2·6,5=256,75

Окончательные размеры ширины и длины зоны уточняем по шагу колонн и пролетам помещения. Ширина помещения 9 м, необходимо определить длину участка.

L=F/B=256,75/9=28,53

Принимаем ширину участка кратную 6 в нашем случае 30 м, тогда окончательная площадь участка равна

F=9·30=270 м2

2.3.10 Подбор технологического оборудования

В большинстве случаев оборудование, оснастку, необходимую для выполнения работ на постах ТО и диагностики, подбирают по технологической необходимости, так как они используются периодически. Поэтому никакого расчета в подборе оборудования нет.

При выборе оборудования руководствуемся следующими принципами:

-обеспечение выполнения работ по диагностике и ТО в полном объеме;

-обеспечение всех исполнителей рабочими местами и объемом работ.

Другими словами, необходимо оборудование подобрать так, чтобы выполнить любые работы по ТО и диагностике для заданного парка подвижного состава и в тоже время обеспечить всех исполнителей работой.

Число единиц, подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО и диагностики, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.), который используется в течение всей рабочей смены, определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене.

На предприятии имеется мастерская с оборудованием, предлагаю дополнить ее по части ТО и диагностики.

3. Конструкторская разработка

3.1 Цель разработки

Техническая диагностика-отрасль знаний, изучающая закономерности изменения технического состояния машин и разрабатывающая методы и средства его определения. Многообразие условий и режимов эксплуатации приводит к значительному рассеиванию ресурса составных частей. Поэтому важно иметь методы и средства для оценки их технического состояния с целью контроля работоспособности для прогнозирования остаточного ресурса и с целью поиска дефектов и выявления причин отказа.

Техническое диагностирование-это процесс определения технического состояния изделия с определенной точностью. Результатом диагностирования является заключение о техническом состоянии изделия с указанием места, вида и причины дефекта.

Методы и средства диагностирования должны быть удобны для применения, должны обеспечивать контроль изделия без разборки или с минимальной разборкой и быть экономически целесообразными. Данная разработка предназначена для комплексной оценки состояния топливной аппаратуры высокого давления без снятия агрегатов с машин.

3.2 Оценка существующих конструкций для диагностирования дизельной топливной аппаратуры

В настоящий момент существует довольно много приборов и приспособлений, предназначенных для диагностирования топливной аппаратуры высокого давления. Рассмотрим наиболее близкие по концепции и конструкции приспособления с оценкой их отрицательных сторон, часть из которых решена в данной разработке. Общий вид всех аналогов приведен в листе ЭМДП.01.009.000.Д4

Приспособление КИ-16301А

Состояние плунжерных пар проверяют приспособлением КИ-16301А, а нагнетательных клапанов - этим же приспособление и секундомером.

Приспособление представляет собой насос высокого давления и состоит из манометра, подключенного к нагнетательной полости корпуса, плунжерной пары и нагнетательного клапана, находящихся внутри корпуса рукоятки резервуара и привода плунжера, представляющего собой рычаг, один конец которого шарнирно закреплен на корпусе, и толкатель.

Проверку выполняют в следующем порядке. Отсоединяют топливопровод высокого давления от проверяемой секции топливного насоса и присоединяют к секции приспособление. Ослабляют затяжку накидных гаек топливопроводов высокого давления на остальных секциях топливного насоса.

Проверяют износ плунжерной пары по давлению, развиваемому ею при пусковой частоте вращения коленчатого вала. Для этого включают подачу топлива и, прокручивая коленчатый вал пусковым устройством, наблюдают за положением стрелки манометра. При возникновении колебаний стрелки выключают подачу и, плавно включая ее, повышают давление до 30 МПа, если давление окажется меньше, плунжерные пары заменяют.

Проверяют плотность прилегания нагнетательного клапана к седлу. Для этого прекращают прокручивать коленчатый вал, выключают подачу топлива и, наблюдая за перемещением стрелки манометра, измеряют время падения давления от 15 до 10 МПа. Если время падения менее 10 с, нагнетательный клапан заменяют.

Проверяют форсунку, давление начала подъема иглы распылителя определяют по максимальному отклонению стрелки манометра, делая 35-40 качков рычага в минуту. При достижении максимального отклонения стрелки манометра проверяют герметичность распылителя по скорости падения давления после его снижения на 2 МПа от максимальной величины. Если за 20 с давление снизится более чем на 1,5 МПа, форсунки снимают, разбирают, очищают распылитель от нагара и проверяют работоспособность форсунки. При необходимости заменяют распылитель.

Недостатки:

-по ходу проведения проверки нет возможности регулировок, т. к. у оператора заняты обе руки;

-материалоемкость;

-возможность попадания в нагнетательную полость воздуха из-за горизонтального расположения бачка с испытательной жидкостью;

-нежесткое соединение устройства с входным элементом затрудняет обеспечение повторяемости.

Прибор КИ-562 для испытания и регулировки форсунок.

Предназначен для измерения и регулировки давления впрыска и определения качества распыливания топлива форсункой, снятой с двигателя.

Состоит из корпуса, внутри которого помещен насосный элемент, механизма привода насосного элемента с рычагом ручной подкачки, присоединительного штуцера с маховичком, распределителя с запорным вентилем, манометра, топливного бачка с фланелевым фильтром и глушителя. Топливо в испытуемую форсунку и манометр нагнетают рычагом ручной подкачки. Запорный вентиль служит для отключения полости манометра при проверке качества распыливания топлива.

Недостатки:

-возможность проверки только форсунок;

-необходимость снимать форсунки с двигателя.

Устройство КИ-4802 для проверки прецизионных пар топливных насосов.

Предназначено для определения износа плунжерных пар и герметичности нагнетательных клапанов топливных насосов.

Состоит из тройника, корпуса, манометра, предохранительного клапана и топливопровода высокого давления с накидными гайками.

Для определения технического состояния прецизионных пар устройство при помощи топливопровода и накидной гайки присоединяют к проверяемой секции топливного насоса. Прокручивают коленчатый вал двигателя пусковым устройством и определяют величину давления, развиваемого плунжерной парой. По времени падения давления с 15 до 10 МПа определяют состояние нагнетательного клапана.

Недостатки:

-нет возможности проверки форсунок.

Приспособление КИ-9917 для проверки форсунок

Предназначено для проверки давления и качества распыливания топлива форсункой без снятия ее с двигателя. Приспособление можно использовать для проверки износа прецизионных пар топливного насоса и развиваемого им давления при прокручивании коленчатого вала двигателя с помощью пускового устройства.

Приспособление представляет собой ручной насос высокого давления, содержащий контрольный манометр, корпус с плунжерной парой, рычаг - привод плунжерной пары и резервуар для топлива, расположенный в неподвижной ручке. Топливо в резервуаре находится под давлением подпружиненного поршня.

При диагностировании приспособление соединяют с испытуемой форсункой через топливопровод высокого давления, нагнетают топливо в форсунку и по манометру определяют давление ее срабатывания. Качество распыливания топлива определяют по характерному щелчку иглы распылителя в момент впрыска топлива: если щелчок четкий и звонкий, то качество распыливания удовлетворительное.

Износное состояние плунжерной пары определяют по величине создаваемого ею давления. Состояние нагнетательного клапана оценивают по продолжительности падения давления.

Недостатки:

-по ходу проведении проверки нет возможности регулировок, т. к. у оператора заняты обе руки;

-материалоемкость;

3.3 Описание и принцип действия разработки

Основной задачей настоящего изобретения является создание устройства для бесстендового диагностирования ТАВД, которое имело бы меньшую материалоемкость и обеспечило бы снижение трудоемкости диагностирования, а также приемлемую точность и достоверность результатов диагностики путем получения достаточной повторяемости тестового воздействия на диагностируемый орган.

Дополнительные задачи настоящего изобретения заключаются в повышении безопасности работ при проверке плунжерных пар и расширении функциональных возможностей устройства путем обеспечения, в частности, возможности экспресс-оценки производительности плунжерной пары.

Заявленное устройство содержит корпус 2 с резьбовым наконечником 6, в котором выполнен канал высокого давления для подачи испытательной жидкости, в качестве которой используют, как правило, дизельное топливо, к диагностируемому органу. Внутри корпуса 1 расположен плунжерный насос с плунжером 8 для подачи топлива в канал наконечника 6. Привод насоса 8 выполнен в виде рычага 3, который для обеспечения возможности воздействия на плунжер шарнирно соединен с корпусом 2, для чего к последнему жестко прикреплен промежуточный кронштейн, с которым посредством шарнирного соединения соединен рычаг 3. Воздействие рычага 3 на плунжер обеспечено через шарнирное соединение с толкателем 4 и воздействия на него. Толкатель 4 установлен с возможностью осевого перемещения в корпусе 2 в контакте с хвостовиком плунжера, обратный ход которого обеспечен пружиной 11, воздействующей на тарелку 14, которая контактирует с хвостовиком плунжера со стороны, противоположной толкателю 4.

Резервуар для топлива установлен в рычаге 3 и имеет отвинчивающуюся крышку 7. Полость резервуара подключена к кольцевой полости питания насоса 8 посредством гибкого топливопровода 15.

В корпусе 2 между надплунжерным пространством и каналом высокого давления установлен также нагнетательный клапан 5 для создания высокого давления испытательной жидкости в канале. Манометр 19 установлен на корпусе 2 и подключен к каналу через полость, в которой расположена возвратная пружина 12 клапана 5.

В качестве плунжера в заявленном устройстве использован плунжер серийной конструкции, применяемой в существующих ТНВД. На цилиндрической поверхности плунжера такой конструкции имеется винтовая канавка, сообщенная с Г-образным каналом, выходящим на торец плунжера, где установлена заглушка.

В зоне полости питания в корпусе 2 выполнено сообщенное с этой полостью резьбовое отверстие, в которое ввернута резьбовая пробка 10, выполненная с каналом, один конец которого выходит на поверхность внутреннего торца пробки 10, а другой - на ее резьбовую поверхность, на участке, смежном с головкой пробки.

Для фиксации рычага 3 с резервуаром относительно корпуса 2 в целях транспортировки предусмотрен элемент крепления, выполненный, например, в виде шплинта 20, вставляемого в соответствующие отверстия кронштейна и рычага 3.

Устройство работает следующим образом.

Вывернув крышку 7, в резервуар заливают топливо. Крышку 7 вворачивают обратно не полностью. Для удаления воздуха из полости питания и гибкого топливопровода 15 частично откручивают пробку 10 на некоторое время до истечения топлива без пузырьков. Заполняют полость питания топливом, произведя несколько перемещений рычага 3 до наступления полнопоточного истечения топлива из наконечника 6 и штуцера. Полностью закручивают пробку 10 и рукояткой 13 закрывают вентиль дросселя 1.

Для проверки форсунки или плунжерной пары ТНВД двигателя устройство подключают к штуцеру форсунки или ТНВД соответственно, для чего используют переходник 9, наворачиваемый одновременно (за счет противоположных направлений навивки ее резьбовых участков) на наконечник 6 и на штуцер диагностируемого органа. При этом конец наконечника 6 плотно сопрягается с отверстием штуцера. Если штуцер диагностируемого органа расположен в неудобном или труднодоступном месте, используют необходимые переходники и удлинители.

Диагностику проводят, создавая в диагностируемом органе заданное давление топлива путем плавных качательных перемещений рычага 3, дросселируя при необходимости рукояткой 13 выход топлива. Создаваемое давление топлива контролируют манометром 19. При этом топливо самотеком поступает из резервуара по топливопроводу 15 в полость питания, откуда плунжер, преодолевая сопротивление пружины 12 клапана 5, подает топливо в полость, сообщенную с каналом высокого давления. Из этого канала топливо поступает в диагностируемый орган. Вытекающее из дросселя 1 через штуцер топливо может быть аккуратно собрано в отдельную емкость.

3.4 Расчет конструкторской разработки

Рассчитываем на прочность наиболее нагруженные части и соединения, для определения надежности и работоспособности конструкции в целом. Расчет производим при максимальном давлении 40 МПа.

3.4.1 Расчет объема бачка

Для проведения испытаний используется дизельное топливо, которое заливаем в бачок, объем которого находим по формуле:

V=рR2H (3.1)

где R-внутренний радиус, мм2;

Н - высота цилиндра, которая заполняется испытательной жидкостью.

V=3,14·152·196,5=138827 мм2=0,14 л.

Этого объема достаточно для проведения испытаний.

3.4.2 Расчет усилия на рукоятке

Рассчитываем усилие [5] необходимое для создания заявленного давления в рабочей полости, в размере 40 МПа, которое действует на клапан диаметром 6 мм. Для этого рассмотрим рукоятку как нагруженный стержень.

Рисунок 3.1. Схема действия сил, эпюры моментов и усилий.

Найдем усилие действующее в точке А по формуле:

РА= (3.2)

где Р - давление, Па;

d - диаметр клапана, м.

РА==1130 Н

Для нахождении усилия руки РС составляем уравнение моментов относительно точки В.

УМВ=0 (3.3)

РС(l1+l2)-PAl2=0 (3.4)

РС=РАl2/(l1+l2) (3.5)

где l1-расстояние между точками А и С, м;

l2-расстояние между точками А и В, м.

РС=1130·0,032/0,244=148,2 Н

По результатам расчета видим, что усилие на рукоятке составляет приблизительно 15 кг, это в пределах допустимой нормы от 15 до 20 кг.

3.4.3 Расчет на прочность сварных швов

В первом случае рассчитываем, сварной шов [6] между корпусом и кронштейном, он испытывает растягивающее усилие и при этом работает на срез.

Для определения прочности нам необходимо знать реакцию в точке В, которую мы находим по выше приведенной схеме на рис. 3.1.

Рисунок 3.1. Схема сварного шва.

Составим уравнение моментов относительно точки А.

РСl1-RBl2=0 (3.6)

RB=РСl1/l2 (3.7)

где RВ-реакция в точке В, Н.

RB=148,2·0,212/0,032=981,8 Н

Условие прочности на срез имеет вид:

(3.8)

где Fшва-площадь шва, м;

ф-касательное напряжение, которое материал способен выдерживать длительное время, МПа.

Касательное напряжение находим по формуле:

(3.9)

где у - допустимое нормальное напряжение, МПа.

Находим допустимое нормальное напряжение по формуле:

(3.10)

где уТ - предел текучести материала, МПа, для стали 45 уТ=340 МПа;

n-коэффициент запаса, принимаем 2,125

у=340/2,125=160 МПа

ф=160/2=80 МПа

Площадь сварного шва находим по следующей формуле:

Fшва=2·a·в·hшва+2·b·в·hшва (3.11)

где а - ширина провариваемого элемента, м;

b-длина провариваемого элемента, м;

в-коэффициент, зависящий от способа сварки, для ручной однопроходной сварки в=0,8;

hшва-высота катета углового шва, м.

Fшва=2·10-4·0,8·4·10-3+2·37·10-3·0,8·4·10-3=300,8·10-6

Проводим проверку на прочность:

фср=981,8/0,0003=3,27?80 МПа

Условие прочности выполняется, значит, данный шов выдержит нагрузки.

Расчет шва толкателя на разрыв производим, прибегнув к некоторым упрощения, будем считать, что толкатель жестко закреплен и на него действует сила РА.

Вместо RB подставляем РА и получаем:

Fшва=2·11,5·10-3·0,8·4·10-3+2·10·10-3·0,8·4·10-3=137,6·10-6

фср=1130/0,0001378=8,21?80 МПа

Условие прочности выполняется.

Расчет сварных швов рычага выполняем по той же методике, но для этого необходимо найти реакцию в точке сварки К.

Находим значение реакции по пропорции:

RK=RAl1/l3 (3.12)

где l3-расстояние от точки В до точки К, м.

RK=1130·0,032/0,044=822 Н

Fшва=2·18·10-3·0,8·3·10-3+2·5·10-3·0,8·3·10-3=110,4·10-6

В условие прочности подставляем удвоенную площадь шва, т. к. на рычаг приварены две пластины, нагрузка между которыми поделена поровну.

фср=822/0,00022=3,7?80 МПа

Условие прочности выполняется с большим запасом, что гарантирует надежность и работоспособность разработки.

3.4.4 Расчет оси шарнира на срез

Ось шарнира, крепящая рычаг к корпусу имеет две перерезывающие плоскости. Необходимо выполнение условия прочности на срез:

(3.13)

где F1 - площадь перерезывающей плоскости, м2.

Площадь находим по формуле:

(3.14)

где d - диаметр перерезывающей плоскости, м2.

F1=3,14·82·10-3/4=10-4

Проверяем по условию прочности (3.13):

Условие прочности выполняется.

3.4.5 Расчет усилия затяжки

Наиболее ответственные резьбовые соединения необходимо рассчитывать. Для нахождения момента затяжки [7] необходимо найти силу затяжки.

Расчет момента затяжки резьбового наконечника.

Усилие затяжки находим по формуле:

Fзат=н(1-ч)Fвн (3.15)

где н - коэффициент затяжки, для герметичных соединений с мягкими прокладками [8], принимаем н=1,9;

ч-коэффициент внешней нагрузки [9], принимаем ч=0,25;

Fвн-внешняя нагрузка, в нашем случае таковой является давление жидкости.

Переводим давление в силу:

F= (3.16)

где Р - давление, Па;

d - диаметр на который оказывается давление, м.

F==4522 Н

Находим усилие затяжки:

Fзат=1,9·(1-0,25)·4522=6014 Н

Для нахождения момента необходимо знать радиус затягиваемой детали и подставить в формулу:

Мзат=Fзат·R (3.17)

где R - радиус затягиваемой детали, в нашем случае 0,018 м.

Мзат=6014·0,018=108 Н·м

Расчет момента затяжки манометра производим по аналогичной технологии:

F==502,4 Н

Fзат=1,9·(1-0,25)·502,4=716 Н

Мзат=716·0,007=5 Н·м

3.5 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

3.5.1 Расчет массы и стоимости конструкции

Масса конструкции [10] определяется по формуле:

G=(Gk+Gг)·К (3.18)

где Gk-масса сконструированных деталей, кг;

Gг-масса готовых деталей, узлов и агрегатов, кг;

К-коэффициент, учитывающий массу расходуемых на изготовление монтажных материалов, К=1,1.

Массу сконструированных деталей определяем в форме таблицы 3.1.

Таблица 3.1

Расчет массы сконструированных деталей

Наименование детали

Объем детали,

см3

Удельный вес,

кг/см3

Масса детали,

кг

Кол-во деталей,

шт.

Общая масса,

кг

Дроссель

40

0,002

0,08

1

0,08

Корпус

150

0,002

0,3

1

0,3

Рычаг

175

0,002

0,35

1

0,35

Наконечник резьбовой

65

0,002

0,13

1

0,13

Крышка

30

0,002

0,06

1

0,06

Переходник

10

0,002

0,02

1

0,02

Пробка

5

0,002

0,01

1

0,01

Тарелка

7,5

0,002

0,015

1

0,015

Топливопровод

10,7

0,0014

0,015

1

0,015

Итого

-

-

0,98

9

0,98

Масса конструкции

G=(0,98+0,55)·1,1=1,68?1,7 кг

Стоимость разработки определим по формуле:

СБ1=СБ0·G1·Jц·R/G0 (3.19)

где СБ0-балансовая стоимость базовой конструкции, тен.;

G1 и G0-масса новой и базовой конструкции, кг;

Jц-коэффициент, учитывающий изменение цен в изучаемом периоде;

R-коэффициент, учитывающий удорожание или удешевление новой конструкции в зависимости от сложности изготовления (R=1,05).

СБ1=1300·1,7·1,08·1,05/2,3=1090 тен.

3.5.2 Расчет технико-экономических показателей

Для дальнейшего расчета составим табл. 3.2. В качестве базовой модели для сравнения бралось приспособление для проверки форсунок и прецизионных пар топливного насоса КИ-16301А.

Таблица 3.2

Исходные данные для расчета технико-экономических показателей

№

Наименование

Вариант

Базовый

Проектируемый

1.

Масса конструкции, кг.

2,3

1,7

2.

Балансовая стоимость, тен.

1300

1090

3.

Потребляемая мощность, кВт.

-

-

4.

Количество обслуживающего персонала, чел.

1

1

5.

Разряд работы

3

3

6.

Тарифная ставка, тен./чел.-ч.

36

36

7.

Норма амортизации, %.

14,2

14,2

8.

Норма затрат на ремонт и обслуживание, %.

7,1

7,1

9.

Годовая загрузка конструкции, ч.

23

38

Расчет ведем для проектируемого приспособления. Часовая производительность определяется:

(3.20)

где t - коэффициент использования рабочего времени смены (0,6…0,9)

ТЦ - время одного рабочего цикла, мин.

шт./ч

Металлоемкость процесса:

(3.21)

где Gi - масса машины, кг;

Тгод - годовая загрузка машины, ч;

Тсл - срок службы машины, лет.

Ме=1,7/(2,5·38·5)=0,004 кг/шт.

Фондоемкость процесса:

(3.22)

где Сб - балансовая стоимость приспособления, тен.

FЕ=1090/(2,5·38)=11,47 тен./шт.

Трудоемкость процесса:

(3.23)

Nобсл-количество обслуживающего персонала, чел.

ТЕ=1/2,5=0,4 чел.·ч/шт.

Себестоимость работы, выполняемой с помощью спроектированной конструкции, находят из выражения:

Sэксп=Сзп+Сэ+Сро+А+Пр (3.24)

где Сзп - затраты на оплату труда с единым соц. налогом, тен./шт.;

Здесь:

Сзп=Z·Те·Ксоц (3.25)

где Z - часовая тарифная ставка рабочих, тен./шт.;

Ксоц - коэффициент учитывающий единый социальный налог, 1,26.

Сзп=36·0,4·1,26=18,14 тен./шт.

Сэ - затраты на электроэнергию, тен./шт. (отсутствуют);

Сро - затраты на ремонт и обслуживание, тен./шт.;

Здесь:

Сро=(Сб·Нрто)/(100·Wч·Тгод) (3.26)

где Нро - норма затрат на ремонт и обслуживание, %.

Сро=(1090·7,1)/(100·2,5·38)=0,81 тен./шт.

А - затраты на амортизационные отчисления, тен./шт.;

Здесь:

А=(Сб·На)/(100·Wч·Тгод) (3.27)

где На - норма затрат на амортизационные отчисления, %.

А=(1090·14,2)/(100·2,5·38)=1,62 тен./шт.

Пр - прочие затраты, (5-10 % от суммы предыдущих элементов).

Здесь:

Пр=(А+Сро) 0,1 (3.28)

Пр=(1,62+0,81)·0,1=0,24 тен./шт.

Sэксп=18,14+0,81+1,62+0,24=23,68 тен./шт.

Уровень приведенных затрат на работу конструкции определяется по формуле:

Спр=Sэксп+Ен·Куд (3.29)

где Куд - удельные капитальные вложения или фондоемкость процесса, тен./шт.;

Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Ен=0,25

Спр=20,81+0,25·11,47=23,68 тен.

Годовая экономия составляет:

Эгод=(S0-S1)·Wч·Тгод (3.30)

где Тгод - годовая загрузка машины, ч.

Эгод=(32,11-23,68) 2,5·38=800,85 тен.

Годовой экономический эффект:

Егод=Эгод-Ен·Кдоп (3.31)

где Кдоп - капитальные дополнительные вложения равные балансовой стоимости конструкции, тен.

Егод=800,85-0,25·1090=528,35 тен.

Срок окупаемости капитальных дополнительных вложений:

Ток=Сб/Эгод (3.32)

Сб - балансовая стоимость подъемника, тен.

Ток=1090/800,85=1,4?1,5 года.

По результатам расчетов заполним табл. 3.3.

Таблица 3.3

Технико-экономические показатели

№

Наименование

Базовый

Проектируемый

Проектируемый к базовому в %

1.

Часовая производительность машины, ед/ч.

2,25

2,5

111

2.

Металлоемкость процесса, кг/шт.

0,009

0,004

44

3.

Фондоемкость, тен./шт.

25,12

11,47

46

4.

Трудоемкость, чел.-ч/шт.

0,44

0,4

91

5.

Себестоимость работы, тен./шт.

25,83

20,81

81

6.

Уровень приведенных затрат, тен./шт.

32,11

23,68

74

7.

Годовая экономия, тен.

800,85

8.

Годовой экономический эффект, тен.

528,35

9.

Срок окупаемости, лет.

1,5

10.

Коэффициент эффективности.

0,67

Фактический коэффициент эффективности капитальных вложений.

Еэф=1/Ток (3.33)

Еэф=1/1,5=0,67

Приспособление для диагностирования дизельной топливной аппаратуры высокого давления экономически и технологически эффективнее, т. к. срок окупаемости 1,5 года и фактический коэффициент эффективности капитальных вложений более 0,25. Данная разработка подходит для внедрения в производство.

4. Безопасность жизнедеятельности на производстве

4.1 Организация работы по созданию здоровых и безопасных условий труда

Общее руководство и ответственность за организацию, и проведение работ по охране труда и пожарной безопасности возложена на руководителя предприятия. В целях организации технического контроля и безопасной эксплуатации машин и технологического оборудования, директором предприятия в начале каждого года издается приказ о назначении лиц, ответственных за состояние охраны труда в каждом подразделении, на каждом производственном участке. В приказе утверждается комиссия по приемке технических минимумов рабочих, а также эта комиссия проверяет правильность оформления нормативных документов.

Хорошо организована пропаганда безопасных приемов труда: на рабочих местах имеются плакаты с указанием правильных приемов труда, предупреждающие надписи. Кабинет по безопасности дорожного движения отсутствует, но инженер по охране труда периодически проводит занятия и рассказывает о нововведениях и дополнениях, у него в наличии есть необходимая литература.

Составляется соглашение по охране труда между профсоюзом коллектива и администрацией предприятия. Ежегодно составляется план работ по охране труда с обязательной отчетностью при подведении итогов работы коллектива.

Женщины и молодежь работают в соответствии с требованиями трудового законодательства.

Все работающие обеспечиваются спецодеждой, спецобувью, спецпитанием, моющими средствами, за это ответственный директор по общим вопросам. При поступлении на работу проводятся обязательный медицинский осмотр. Затем не реже одного раза в год проводятся медицинские осмотры.

Организацию пожарной безопасности на предприятии осуществляют администрация предприятия, непосредственные руководители на местах. Производственные участки, автомобили, подсобные помещения полностью обеспечены средствами пожаротушения.

Ответственность и своевременность проведения освидетельствования и испытания грузоподъемных устройств закреплена приказом по предприятию за определенными лицами. Освидетельствование и испытание грузоподъемных машин проводится качественно и в срок.

Санитарно-бытовые помещения находятся непосредственно в производственных помещениях, имеются умывальники, туалеты.

4.2 Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту и диагностике топливной аппаратуры

4.2.1 Общие требования охраны труда

1. К работе допускаются лица, не моложе 16 лет прошедший вводный инструктаж, первичный инструктаж на рабочем месте, а также овладевшие практическими навыками безопасного выполнения работ, прошедшее проверку полученных знаний и навыков с регистрацией в журнале и медицинский осмотр;

2. Рабочий обязан соблюдать правила внутреннего распорядка, режимы труда и отдыха, правил Т.Б. и пожарной безопасности, исключать опоздания на рабочее место в начале смены и после отдыха; запрещается уходить с рабочего места в рабочее время по неуважительной причине;

3. При выполнении работ на рабочего могут оказать влияние и вредные производственные факторы: воздействие пыли, пары ТСМ, оказывающие влияние на органы дыхания, пищеварения и зрения, и наличие масла, при попадании которого на кожу или слизистые может произойти раздражение или аллергия, а также опасные производственные факторы: открытые вращающиеся и движущиеся части машин, скользкие поверхности, захламленность рабочего места, использование инструмента не по назначению или в неисправном состоянии, что может привести к частичной или полной утрате работоспособности;

4. Грузы, массой более 20 кг разрешается поднимать только подъемными механизмами с применением специальных захватов, подъем грузов должен производиться только вертикально;

5. Рабочий обязан получить спецодежду, спецобувь и, при необходимости, защитные приспособления и рукавицы;

6. Рабочий должен соблюдать все требования по обеспечению пожаробезопасности и взрывобезопасности: курить разрешается только в специально отведенных местах, запрещается разводить очаги открытого пламени. Он должен уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения;

7. В случаях травмирования рабочего и в случаях неисправности оборудования и приспособлении рабочий обязан немедленно сообщить мастеру;

8. В случаях травмирования работника рабочий обязан знать приемы до врачебной помощи, до прибытия врачей должен оказать, первую медицинскую помощь и сообщить мастеру;

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены