Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Колёса первой колёсной пары с внутренней стороны;

Места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси по всей длине.

На 3-ей позиции

Остукивание колёсных пар.

· Осмотреть:

Косоуры, подножки составителя, поручни;

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Боковую раму в зоне буксового проёма и технологического окна;

Колёса первой колёсной пары с наружной стороны;

Поверхность катания на предмет выявления ползунов (выбоин), выщербин, кольцевых выработок, уширения и отколов обода, вертикального подреза и остроконечного наката гребня.

· Проверить:

Толщину обода, гребня и прокат колеса.

На 4-ой позиции

· Осмотреть:

Концевые опорные части балки;

Пружинный комплект;

Центральную часть боковой рамы тележки;

Стену кузова, карниз крыши, стойки, раскосы, обшивку, верхнюю и нижнюю обвязки, состояние крепления хомутов, котла цистерны;

Элементы тормозной рычажной передачи первой тележки:

Триангели;

Рычаги;

Предохранительные устройства.

· Проверить:

Трафареты периодического ремонта;

Уровень загрузки вагона по положению фрикционных клиньев;

Состояние и зазор между скользунами;

Состояние тормозных колодок;

Наличие типовых валиков, шайб, шплинтов;

Состояние и крепление подвесок триангеля;

Состояние и крепление башмаков, подвесок и наконечников;

Крепление авторежима на кронштейне;

Состояние поперечной опорной балки (отсутствие изгиба) и её крепление на боковых рамах тележек (наличие болтов, гаек, шплинтов, резинометаллических элементов под опорами балки).

На 5-ой позиции

Остукивание колёсных пар.

· Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Боковую раму в зоне буксового проёма и технологического окна;

Колёса первой колёсной пары с наружной стороны;

Поверхность катания на предмет выявления ползунов (выбоин), выщербин, кольцевых выработок, уширения и отколов обода, вертикального подреза и остроконечного наката гребня.

· Проверить:

Толщину обода, гребня и прокат колеса.

На 6-ой позиции

· Осмотреть под вагоном:

Вторую сторону тележки, шкворневую балку, надрессорную балку, узел пятник - подпятник, шкворень;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Колёса второй колёсной пары с внутренней стороны;

Места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси по всей длине.

На 7-ой позиции

· Осмотреть:

Хребтовую балку и балки рамы вагона;

Сливные приборы - у цистерн.

· Осмотреть крепление и проверить состояние:

Воздухопровода, предохранительных скоб;

Камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя, цепочки выпускного клапана;

Запасного резервуара;

Тормозного цилиндра;

Тройника, разобщительного крана;

Автоматического регулятора, горизонтальных рычагов, распорных тяг.

На 8-ой позиции

· Осмотреть:

У крытых вагонов - боковую стену, карниз крыши и наличие болтов крепления, дверной запор, направляющие двери;

У полувагонов - боковую стену, верхнюю и нижнюю обвязки, крышки люков и их запорные механизмы;

У платформ - борта, бортовые запоры, скобы лесных стоек;

У платформ для перевозки большегрузных контейнеров - фитинговые упоры, узел их крепления и шарнирные соединения (у платформ в порожнем состоянии - с их обязательным переворачиванием, в гружённом - с осмотром их видимой части);

У вагонов-хопперов - боковую стену бункеров, разгрузочные устройства;

У цистерн - котел, крепление лестницы.

Контроль технического состояния второй половины вагона производят в обратной последовательности соответственно на 9 - 12 позициях.

Осмотрщик левой стороны вагона осуществляет контроль технического состояния по позициям, отмеченных цифрами со штрихом.

12 позиция соответствует поз. 1', а поз. 12' соответствует поз.1. На позициях 1' и 12, в отличие от 1 и 12', не осматриваются детали расцепного привода, валик подъёмника и его крепление.

Остукивание колёсных пар производят на 3, 5, 9, 11, 3', 5', 9', 11' позициях.

Осмотр с пролазкой первой тележки производит правый осмотрщик, второй - левый.

Технология ТО по позициям восьмиосного грузового вагона (рис. 2.4)

На 0 позиции

Производится отпуск тормозов.

На 1-ой позиции:

· Осмотреть:

Тормозной соединительный рукав с головкой, хомут;

Концевой кран, крепление тормозной магистрали к концевой балке;

Детали стояночного тормоза;

Схема последовательности контроля технического состояния восьмиосного вагона в парке прибытия

Кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода валик подъёмника;

Автосцепку, розетку, маятниковую подвеску, центрирующий прибор;

Концевую балку, и видимую часть тягового хомута;

Днище котла.

· Проверить:

Трафареты периодического ремонта;

Действие механизма на саморасцеп;

Расстояние от упора корпуса до розетки;

Разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок.

На 2-ой позиции:

· Осмотреть:

Балки полурамы в консольной части и концевую балку;

Хвостовик корпуса автосцепки, валик тягового хомута и его крепление, тяговый хомут;

Поглощающий аппарат, передний и задний упоры, поддерживающую планку и направляющий прибор автосцепки;

Колёса первой колёсной пары с внутренней стороны;

Места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси по всей длине;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Надрессорную балку первой тележки, узел пятник/подпятник, соединительную балку и её прилегающую часть.

На 3-ей позиции:

Производится остукивание колёсных пар.

· Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Боковую раму в зоне буксового проёма и технологического окна;

Колёса первой колёсной пары с наружной стороны;

Поверхность катания на предмет выявления ползунов (выбоин), выщербин, кольцевых выработок, уширения и отколов обода, вертикального подреза и остроконечного наката гребня.

· Проверить:

Толщину обода, гребня и прокат колеса;

На 4-ой позиции:

· Осмотреть:

Концевые опорные части балки;

Пружинный комплект;

Центральную часть боковой рамы тележки;

Котел;

Элементы тормозной рычажной передачи первой тележки:

Триангели;

Рычаги;

Предохранительные устройства.

· Проверить:

Состояние и зазор между крайними скользунами;

Наличие типовых валиков, шайб, шплинтов;

Состояние и крепление подвесок триангеля;

Состояние и крепление башмаков, подвесок и наконечников.

На 5-ой позиции:

Производится остукивание колёсных пар.

· Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Боковую раму в зоне буксового проёма и технологического окна;

Прилегающую часть соединительной балки;

Центральный скользун, узел пятник/подпятник, шкворень;

Шкворневую балку, балки полурамы;

Колесо второй колёсной пары с наружной и внутренней стороны;

Место сопряжения ступицы колеса с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси - в видимой зоне;

Поверхность катания на предмет выявления ползунов (выбоин), выщербин, кольцевых выработок, уширения и отколов обода, вертикального подреза и остроконечного наката гребня.

· Проверить:

Состояние крепления котла к полураме;

Состояние крепления хомутов котла цистерны;

Толщину обода, гребня и прокат колеса;

Зазоры в центральных скользунах между соединительной и шкворневой балками.

На 9-ой позиции:

· Осмотреть:

Шкворневую балку;

Колёса четвертой колёсной пары с внутренней стороны;

Места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси по всей длине;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Надрессорную балку первой тележки, узел пятник/подпятник, соединительную балку и её прилегающую часть.

На 10-ой позиции:

· Осмотреть:

Сливные приборы.

· Осмотреть крепление и проверить состояние:

Воздухопровода, предохранительных скоб;

Камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя, цепочки выпускного клапана;

Запасного резервуара;

Тормозного цилиндра;

Тройника, разобщительного крана;

Автоматического регулятора, горизонтальных рычагов, распорных тяг.

На 11-ой позиции:

· Осмотреть:

Котёл, крепление лестницы цистерны.

Осмотрщик левой стороны вагона осуществляет контроль технического состояния по позициям, отмеченных цифрами со штрихом.

Осмотр с пролазкой первой половины вагона производит правый осмотрщик, второй - левый.

Контроль технического состояния второй двухосной тележки на позициях с 6-ой по 9-ую производится в обратной последовательности, соответственно 5-ой - 2-ой позициям.

Контроль технического состояния второй половины вагона (позиции с 12-ой по 18-ую) производится в обратной последовательности соответственно 8-ой - 3-ей и 1-ой позициям.

Остукивание колёсных пар с целью выявления трещин производится на 3; 5; 6; 8; 12; 14; 15; 17; 3'; 5'; 6'; 8'; 12'; 14'; 15'; 17' позициях.

На позициях 4, 5, 7, 14, 15 и 16 соответственно 4', 5', 7', 14', 15' и 16' производят замер зазоров между скользунами соединительной балки и скользунами надрессорных балок, а также между скользунами шкворневой и соединительной балок.

Не зависимо от позиции осмотра у вагона контролируют:

- у кузова и рамы целостность сварных швов, наличие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих накладок;

- закрытие дверей, люков, бортов, переходных мостиков, бункеров и сливных приборов порожних вагонов, приведение в закрытое положение грузополучателями разгрузочных устройств вагонов и бункеров вагонов бункерного типа для нефтебитума.

Выявленные неисправности отмечают мелом.

Курсивом выделены операции, выполняемые при техническом обслуживании тормозного оборудования.

2.2.3 Парк отправления

Парк разделен на 7 (6) зон опознавательными знаками (границами обслуживания), при невозможности их установки равномерное разделение на зоны обслуживания производит оператор ПТО по натурному листу поезда.

При производстве технического обслуживания осмотрщики вагонов на сходных вагонах обязаны нанести следующую разметку:

Осмотрщик головной группы - Т1;

Осмотрщик средней группы - Т2 (на обоих сходных вагонах);

Осмотрщик средней группы - Т3 (на обоих сходных вагонах);

Осмотрщик средней группы - Т4 (на обоих сходных вагонах);

Осмотрщик средней группы - Т5 (на обоих сходных вагонах);

Осмотрщик средней группы - Т6 (на обоих сходных вагонах);

Осмотрщик хвостовой группы - Т7.

Номера сходных вагонов осмотрщики передают оператору, оператор отмечает сходные вагоны в натурном листе и контролирует, чтоб не допустить неосмотренных вагонов. Номера сходных вагонов оператор записывает в график исполненной работы смены.

Каждый осмотрщик-ремонтник производит полный комплекс работ по осмотру и ремонту ходовых частей, автосцепного устройства, автотормозного оборудования, кузова в своих границах обслуживания (группы вагонов).

Разделение по количеству и назначению проходов при подготовке поезда своего формирования изображено на рис. 2.5.

1 проход - соединение рукавов под давлением продувки, осмотр с пролазкой, нанесение меловой разметки.

2 проход - осмотр с пролазкой, контроль наличия утечек воздуха в тормозной магистрали вагона. Нанесение меловых надписей на концевых балках вагона о выявленных и не устраненных неисправностях.

3 проход - проход по торможению.

4 проход - проход по отпуску.

5 проход - выполнение ремонта, регулировка тормозной рычажной передачи.



Разделение проходов по количеству и назначению

2.2.4 Технология обслуживания поезда своего формирования в парке отправления

Схема последовательности контроля технического состояния четырехосного вагона в парке отправления

Технология ТО по позициям четырехосного грузового вагона (рисунок 2.6.).

На 1-ой позиции:

· Осмотреть:

Тормозной соединительный рукав с головкой, хомут, концевой кран;

Крепление тормозной магистрали к концевой балке;

Детали стояночного тормоза;

Кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода валик подъёмника;

Автосцепку, розетку, маятниковую подвеску, центрирующий прибор;

Концевую балку, и видимую часть тягового хомута;

Торцевую стену, а у вагонов с тормозными площадками - стойку, обшивку, сигнальные скобы;

У крытых вагонов - карниз крыши, стойки, раскосы, обшивку;

У полувагонов - торцевую стену или двери и их запоры;

У платформ - торцевой борт и бортовой запор;

У цистерн - состояние деревянных прокладок, положение котла.

· Проверить:

Действие механизма на саморасцеп;

Расстояние от упора корпуса до розетки;

Разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок.

На 2-ой позиции:

· Осмотреть под вагоном:

Концевую балку, балки рамы;

Хвостовик корпуса автосцепки, состояние клина тягового хомута и его крепление, тяговый хомут;

Поглощающий аппарат, передний и задний упоры, поддерживающую планку;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Шкворневую балку, надрессорную балку, узел пятник - подпятник.

На 3-ей позиции:

· Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Колесные пары на наличие повреждений поверхности катания, следов схода возникших в результате роспуска с горки.

На 4-ой позиции:

· Осмотреть:

Концевые опорные части балки;

Пружинный комплект;

Стену кузова, карниз крыши, стойки, раскосы, обшивку, верхнюю и нижнюю обвязки, состояние крепления хомутов, котла цистерны;

Элементы тормозной рычажной передачи первой тележки:

Триангели;

Рычаги;

Предохранительные устройства.

· Проверить:

Уровень загрузки вагона по положению фрикционных клиньев;

Состояние тормозных колодок;

Наличие типовых валиков, шайб, шплинтов;

Состояние и крепление подвесок триангеля;

Состояние и крепление башмаков, подвесок и наконечников;

Крепление авторежима на кронштейне;

Состояние поперечной опорной балки (отсутствие изгиба) и её крепление на боковых рамах тележек (наличие болтов, гаек, шплинтов, резинометаллических элементов под опорами балки).

На 5-ой позиции:

· Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Колесные пары на наличие повреждений поверхности катания, следов схода возникших в результате роспуска с горки.

На 6-ой позиции:

· Осмотреть под вагоном:

Вторую сторону тележки, шкворневую балку, надрессорную балку, узел пятник - подпятник, шкворень;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки.

На 7-ой позиции:

· Осмотреть крепление и проверить состояние:

Воздухопровода, предохранительных скоб;

Камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя, цепочки выпускного клапана;

Запасного резервуара;

Тормозного цилиндра;

Тройника, разобщительного крана;

Автоматического регулятора, горизонтальных рычагов, распорных тяг.

На 8-ой позиции

· Осмотреть:

У крытых вагонов - боковую стену, карниз крыши и наличие болтов крепления, дверной запор, направляющие двери;

У полувагонов - боковую стену, верхнюю и нижнюю обвязки, крышки люков и их запорные механизмы;

У платформ - борта, бортовые запоры, скобы лесных стоек;

У платформ для перевозки большегрузных контейнеров - фитинговые упоры, узел их крепления и шарнирные соединения (у платформ в порожнем состоянии - с их обязательным переворачиванием, в гружённом - с осмотром их видимой части);

У вагонов-хопперов - боковую стену бункеров, разгрузочные устройства;

У цистерн - котел, крепление лестницы.

Контроль технического состояния второй половины вагона производят в обратной последовательности соответственно на 9 - 12 позициях.

12 позиция соответствует поз. 1', а поз. 12' соответствует поз.1. На позициях 1' и 12, в отличие от 1 и 12', не осматриваются детали расцепного привода, валик подъёмника и его крепление.

Схема последовательности контроля технического состояния восьмиосного вагона в парке отправления

Технология ТО по позициям восьмиосного грузового вагона (рис. 2.7.)

На 1-ой позиции:

· Осмотреть:

Тормозной соединительный рукав с головкой, хомут;

Концевой кран, крепление тормозной магистрали к концевой балке;

Детали стояночного тормоза;

Кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода валик подъёмника;

Автосцепку, розетку, маятниковую подвеску, центрирующий прибор;

Концевую балку, и видимую часть тягового хомута;

Днище котла.

· Проверить:

Действие механизма на саморасцеп;

Расстояние от упора корпуса до розетки;

Разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок.

На 2-ой позиции

· Осмотреть:

Балки полурамы в консольной части и концевую балку;

Хвостовик корпуса автосцепки, валик тягового хомута и его крепление, тяговый хомут; Поглощающий аппарат, передний и задний упоры, поддерживающую планку и направляющий прибор автосцепки;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Надрессорную балку первой тележки, узел пятник/подпятник, соединительную балку и её прилегающую часть.

На 3-ей позиции

· Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

На 4-ой позиции

· Осмотреть:

Конец надрессорной балки;

Пружинный комплект;

Котел;

Элементы тормозной рычажной передачи первой тележки:

Триангели;

Рычаги;

Предохранительные устройства.

· Проверить:

Наличие типовых валиков, шайб, шплинтов;

Состояние и крепление подвесок триангеля;

Состояние и крепление башмаков, подвесок и наконечников.

На 5-ой позиции

· Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Состояние крепления хомутов котла цистерны;

Состояние крепления котла к полураме;

На 9-ой позиции

· Осмотреть:

Шкворневую балку;

Надрессорную балку первой тележки, узел пятник/подпятник, соединительную балку и её прилегающую часть;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки.

На 10-ой позиции

· Осмотреть крепление и проверить состояние:

Воздухопровода, предохранительных скоб;

Камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя, цепочки выпускного клапана;

Запасного резервуара;

Тормозного цилиндра;

Тройника, разобщительного крана;

Автоматического регулятора, горизонтальных рычагов, распорных тяг.

На 11-ой позиции

· Осмотреть:

Котёл, крепление лестницы цистерны.

Контроль технического состояния второй двухосной тележки на позициях с 6-ой по 9-ую производится в обратной последовательности, соответственно 5-ой - 2-ой позициям.

Контроль технического состояния второй половины вагона (позиции с 12-ой по 18-ую) производится в обратной последовательности соответственно 8-ой - 3-ей и 1-ой позициям.

Не зависимо от позиции осмотра у вагона контролируют:

- у кузова и рамы целостность сварных швов, наличие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих накладок;

- закрытие дверей, люков, бортов, переходных мостиков, бункеров и сливных приборов порожних вагонов, приведение в закрытое положение грузополучателями разгрузочных устройств вагонов и бункеров вагонов бункерного типа для нефтебитума.

Курсивом выделены операции, выполняемые при техническом обслуживании тормозного оборудования.

2.2.5 Транзитный парк

Парк разделяется на 7 (6) зон опознавательными знаками (границами обслуживания), при невозможности их установки равномерное разделение на зоны обслуживания производит оператор ПТО по натурному листу поезда.

При производстве технического обслуживания осмотрщики вагонов на сходных вагонах обязаны нанести следующую разметку:

Осмотрщик головной группы - Т1;

Осмотрщик средней группы - Т2 (на обоих сходных вагонах);

Осмотрщик средней группы - Т3 (на обоих сходных вагонах);

Осмотрщик средней группы - Т4 (на обоих сходных вагонах);

Осмотрщик средней группы - Т5 (на обоих сходных вагонах);

Осмотрщик средней группы - Т6 (на обоих сходных вагонах);

Осмотрщик хвостовой группы - Т7. Номера сходных вагонов осмотрщики передают оператору, оператор отмечает сходные вагоны в натурном листе и контролирует, чтоб не допустить неосмотренных вагонов. Номера сходных вагонов оператор записывает в график исполненной работы смены. Каждый осмотрщик-ремонтник производит полный комплекс работ по осмотру и ремонту ходовых частей, автосцепного устройства, автотормозного оборудования, кузова в своих границах обслуживания (группы вагонов). Разделение по количеству и назначению проходов при подготовке поезда в транзитном парке изображено на рис. 2.8.

1 проход - осмотр с пролазкой, нанесение меловой разметки.

2 проход - осмотр с пролазкой, контроль наличия утечек воздуха в тормозной магистрали вагона.

3 проход - проход по торможению.

4 проход - проход по отпуску.

5 проход - выполнение ремонта, регулировка тормозной рычажной передачи.

Разделение проходов по количеству и назначению

2.2.6 Технология обслуживания поездов в транзитном парке.

Контроль технического состояния ходовых частей, автосцепного оборудования, рамы и кузова, тормозного оборудования грузовых четырех и восьмиосных вагонов составов поездов проследовавших гарантийный участок производится осмотрщиками вагонов в соответствии со схемами, приведенными на рис. 2.9 и 2.10.



Схема последовательности контроля технического состояния четырехосного вагона в транзитном парке

Технология ТО по позициям четырехосного грузового вагона соответсвует последовательности, показанной на рисуноке 2.9. И состоит из нескольких позиций, на которых осмотрщик производит:

На 1-ой позиции

· Осмотреть:

Тормозной соединительный рукав с головкой, хомут, концевой кран;

Крепление тормозной магистрали к концевой балке;

Детали стояночного тормоза;

Кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода валик подъёмника;

Автосцепку, розетку, маятниковую подвеску, центрирующий прибор;

Концевую балку, и видимую часть тягового хомута;

Торцевую стену, а у вагонов с тормозными площадками - стойку, обшивку, сигнальные скобы;

У крытых вагонов - карниз крыши, стойки, раскосы, обшивку;

У полувагонов - торцевую стену или двери и их запоры;

У платформ - торцевой борт и бортовой запор;

У цистерн - состояние деревянных прокладок, положение котла.

· Проверить:

Действие механизма на саморасцеп;

Расстояние от упора корпуса до розетки;

Разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок.

На 2-ой позиции

· Осмотреть под вагоном:

Концевую балку, балки рамы;

Хвостовик корпуса автосцепки, состояние клина тягового хомута и его крепление, тяговый хомут;

Поглощающий аппарат, передний и задний упоры, поддерживающую планку;

Шкворневую балку, надрессорную балку, узел пятник - подпятник;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Колёса первой колёсной пары с внутренней стороны;

Места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси по всей длине.

На 3-ей позиции

Остукивание колёсных пар.

· Осмотреть:

Косоуры, подножки составителя, поручни;

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Боковую раму в зоне буксового проёма и технологического окна;

Колёса первой колёсной пары с наружной стороны;

Поверхность катания на предмет выявления ползунов (выбоин), выщербин, кольцевых выработок, уширения и отколов обода, вертикального подреза и остроконечного наката гребня.

· Проверить:

Толщину обода, гребня и прокат колеса.

На 4-ой позиции

· Осмотреть:

Концевые опорные части балки;

Пружинный комплект;

Центральную часть боковой рамы тележки;

Стену кузова, карниз крыши, стойки, раскосы, обшивку, верхнюю и нижнюю обвязки, состояние крепления хомутов, котла цистерны;

Элементы тормозной рычажной передачи первой тележки:

Триангели;

Рычаги;

Предохранительные устройства.

· Проверить:

Трафареты периодического ремонта;

Уровень загрузки вагона по положению фрикционных клиньев;

Состояние и зазор между скользунами;

Состояние тормозных колодок;

Наличие типовых валиков, шайб, шплинтов;

Состояние и крепление подвесок триангеля;

Состояние и крепление башмаков, подвесок и наконечников;

Крепление авторежима на кронштейне;

Состояние поперечной опорной балки (отсутствие изгиба) и её крепление на боковых рамах тележек (наличие болтов, гаек, шплинтов, резинометаллических элементов под опорами балки).

На 5-ой позиции

Остукивание колёсных пар.

· Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Боковую раму в зоне буксового проёма и технологического окна;

Колёса первой колёсной пары с наружной стороны;

Поверхность катания на предмет выявления ползунов (выбоин), выщербин, кольцевых выработок, уширения и отколов обода, вертикального подреза и остроконечного наката гребня.

· Проверить:

Толщину обода, гребня и прокат колеса.

На 6-ой позиции

· Осмотреть под вагоном:

Вторую сторону тележки, шкворневую балку, надрессорную балку, узел пятник - подпятник, шкворень;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Колёса второй колёсной пары с внутренней стороны;

Места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси по всей длине.

На 7-ой позиции

· Осмотреть:

Хребтовую балку и балки рамы вагона;

Сливные приборы - у цистерн.

· Осмотреть крепление и проверить состояние:

Воздухопровода, предохранительных скоб;

Камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя, цепочки выпускного клапана;

Запасного резервуара;

Тормозного цилиндра;

Тройника, разобщительного крана;

Автоматического регулятора, горизонтальных рычагов, распорных тяг.

На 8-ой позиции

· Осмотреть:

У крытых вагонов - боковую стену, карниз крыши и наличие болтов крепления, дверной запор, направляющие двери;

У полувагонов - боковую стену, верхнюю и нижнюю обвязки, крышки люков и их запорные механизмы;

У платформ - борта, бортовые запоры, скобы лесных стоек;

У платформ для перевозки большегрузных контейнеров - фитинговые упоры, узел их крепления и шарнирные соединения (у платформ в порожнем состоянии - с их обязательным переворачиванием, в гружённом - с осмотром их видимой части);

У вагонов-хопперов - боковую стену бункеров, разгрузочные устройства;

У цистерн - котел, крепление лестницы.

Контроль технического состояния второй половины вагона производят в обратной последовательности соответственно на 9 - 12 позициях.

12 позиция соответствует поз. 1', а поз. 12' соответствует поз.1. На позициях 1' и 12, в отличие от 1 и 12', не осматриваются детали расцепного привода, валик подъёмника и его крепление.

Остукивание колёсных пар производят на 3, 5, 9, 11, 3', 5', 9', 11' позициях.

Схема последовательности контроля технического состояния восьмиосного вагона в транзитном парке

Технология ТО по позициям восьмиосного грузового вагона (рисунок 2.10). Осмотрщик производит:

На 1-ой позиции

· Осмотреть:

Тормозной соединительный рукав с головкой, хомут;

Концевой кран, крепление тормозной магистрали к концевой балке;

Детали стояночного тормоза;

Кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода валик подъёмника;

Автосцепку, розетку, маятниковую подвеску, центрирующий прибор;

Концевую балку, и видимую часть тягового хомута;

Днище котла.

· Проверить:

Трафареты периодического ремонта;

Действие механизма на саморасцеп;

Расстояние от упора корпуса до розетки;

Разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок.

На 2-ой позиции

· Осмотреть:

Балки полурамы в консольной части и концевую балку;

Хвостовик корпуса автосцепки, валик тягового хомута и его крепление, тяговый хомут;

Поглощающий аппарат, передний и задний упоры, поддерживающую планку и направляющий прибор автосцепки;

Колёса первой колёсной пары с внутренней стороны;

Места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси по всей длине;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Надрессорную балку первой тележки, узел пятник/подпятник, соединительную балку и её прилегающую часть.

На 3-ей позиции

Производится остукивание колёсных пар.

· Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Боковую раму в зоне буксового проёма и технологического окна;

Колёса первой колёсной пары с наружной стороны;

Поверхность катания на предмет выявления ползунов (выбоин), выщербин, кольцевых выработок, уширения и отколов обода, вертикального подреза и остроконечного наката гребня.

· Проверить:

Толщину обода, гребня и прокат колеса;

На 4-ой позиции

· Осмотреть:

Концевые опорные части балки;

Пружинный комплект;

Центральную часть боковой рамы тележки;

Котел;

Элементы тормозной рычажной передачи первой тележки:

Триангели;

Рычаги;

Предохранительные устройства.

· Проверить:

Состояние и зазор между крайними скользунами;

Наличие типовых валиков, шайб, шплинтов;

Состояние и крепление подвесок триангеля;

Состояние и крепление башмаков, подвесок и наконечников.

На 5-ой позиции

Производится остукивание колёсных пар.

· Осмотреть:

Буксовый узел - корпус буксы, буксовые крышки, лабиринтное кольцо;

Боковую раму в зоне буксового проёма и технологического окна;

Прилегающую часть соединительной балки;

Центральный скользун, узел пятник/подпятник, шкворень;

Шкворневую балку, балки полурамы;

Колесо второй колёсной пары с наружной и внутренней стороны;

Место сопряжения ступицы колеса с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси - в видимой зоне;

Поверхность катания на предмет выявления ползунов (выбоин), выщербин, кольцевых выработок, уширения и отколов обода, вертикального подреза и остроконечного наката гребня.

· Проверить:

Состояние крепления котла к полураме;

Состояние крепления хомутов котла цистерны;

Толщину обода, гребня и прокат колеса;

Зазоры в центральных скользунах между соединительной и шкворневой балками.

На 9-ой позиции

· Осмотреть:

Шкворневую балку;

Колёса четвертой колёсной пары с внутренней стороны;

Места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

Среднюю часть оси по всей длине;

Видимые пружины с внутренней стороны тележки;

Надрессорную балку первой тележки, узел пятник/подпятник, соединительную балку и её прилегающую часть.

На 10-ой позиции

· Осмотреть:

Сливные приборы.

· Осмотреть крепление и проверить состояние:

Воздухопровода, предохранительных скоб;

Камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя, цепочки выпускного клапана;

Запасного резервуара;

Тормозного цилиндра;

Тройника, разобщительного крана;

Автоматического регулятора, горизонтальных рычагов, распорных тяг.

На 11-ой позиции

· Осмотреть:

Котёл, крепление лестницы цистерны.

Контроль технического состояния второй двухосной тележки на позициях с 6-ой по 9-ую производится в обратной последовательности, соответственно 5-ой - 2-ой позициям.

Контроль технического состояния второй половины вагона (позиции с 12-ой по 18-ую) производится в обратной последовательности соответственно 8-ой - 3-ей и 1-ой позициям.

Остукивание колёсных пар с целью выявления трещин производится на 3; 5; 6; 8; 12; 14; 15; 17; 3'; 5'; 6'; 8'; 12'; 14'; 15'; 17' позициях.

На позициях 4, 5, 7, 14, 15 и 16 соответственно 4', 5', 7', 14', 15' и 16' производят замер зазоров между скользунами соединительной балки и скользунами надрессорных балок, а также между скользунами шкворневой и соединительной балок.

Не зависимо от позиции осмотра у вагона контролируют:

- у кузова и рамы целостность сварных швов, наличие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих накладок;

- закрытие дверей, люков, бортов, переходных мостиков, бункеров и сливных приборов порожних вагонов, приведение в закрытое положение грузополучателями разгрузочных устройств вагонов и бункеров вагонов бункерного типа для нефтебитума.

Курсивом выделены операции, выполняемые при техническом обслуживании тормозного оборудования.

2.3 Организация работы пункта текущего отцепочного ремонта

2.3.1 Структура управления ТОР

Общее руководство работой пункта осуществляет Начальник Эксплуатационного вагонного депо, а непосредственное - заместитель начальника депо по ремонту (рис. 2.11).



Структура управления ПТОР

Работа пункта ТОР организована круглосуточно по четырехсменному графику. Мастер и бригадир (в своей смене) несут ответственность за организацию работы текущего отцепочного ремонта по кругу своих обязанностей, поддерживают оперативную связь с маневровым диспетчером и другими причастными должностными лицами.

Перед началом работы мастер и бригадир проверяют правильность расстановки вагонов, ограждения ремонтных путей (установка тормозных башмаков, закрытие запорного бруса), исправность подъемно-транспортных средств (электродомкратов, козловых кранов, исправность и комплектность инструмента, наличие запасных частей), определяют объем предстоящих работ, наносят меловые разметки на выявленные неисправности на каждом вагоне. После чего распределяет состав смены в зависимости от вида ремонтных работ на группы:

- слесаря по ремонту тормозного оборудования;

- электрогазосварщика;

- слесарей по ремонту подвижного состава (руководит группой слесарь имеющий более высокий разряд или более длительный стаж работы по специальности). Старший слесарь в группе на рабочем месте несет ответственность за своевременный и качественный ремонт вагона, соблюдение технологической и производственной дисциплины, соблюдение правил по охране труда и технике безопасности. При небольшом объеме ремонтных работ возможно совмещение профессий ремонтников.

Помимо устранения неисправностей, явившихся причиной отцепки вагона в ремонт, каждая группа ремонтников по своей специализации самостоятельно устраняет неисправности, обнаруженные на вагоне в процессе ремонта, и производят дополнительные работы по указаниям ОАО «РЖД». Согласно распоряжениям простой вагонов в ремонте не должен превышать 3,2 часа.

Накопление неисправных вагонов, отцепленных от поездов парка прибытия и отправления для текущего отцепочного ремонта, производится на выделенных путях сортировочного парка.

Подача, расстановка неисправных вагонов на ремонтные пути, и уборка отремонтированных вагонов производиться локомотивом станции, согласно графика зарядки, согласованного с начальником станции и утвержденного НОД, в присутствии мастера или бригадира пункта.

Уведомления ф. ВУ-23М на вагоны, отцепленные в текущий ремонт осмотрщиками-ремонтниками вагонов в парках прибытия и отправления, распечатываются на принтере у оператора ТОР.

На основании распоряжения ОАО «РЖД» №34-Р от 13.01.09 г. в целях упорядочения номерного учета поступления, расхода боковых рам и надрессорных балок тележек грузовых вагонов, на участке ТОР производиться ведение следующих учетных форм:

- ВУ-38 «Журнал оборота боковых рам тележек грузовых вагонов». Журнал формы ВУ-38 предназначен для номерного учета поступления и расхода боковых рам тележек грузовых вагонов, их конструктивных особенностей с указанием номеров, проведения дефектоскопии, а также объема выполненного ремонта;

- ВУ-39 «Журнал оборота надрессорных балок тележек грузовых вагонов». Журнал формы ВУ-39 предназначен для номерного учета поступления и расхода надрессорных балок тележек грузовых вагонов, их конструктивных особенностей с указанием номеров, проведение дефектоскопии, а также объема выполненного ремонта;

- ВУ-42 «Журнал учета наличия боковых рам и надрессорных балок тележек грузовых вагонов». Журнал формы ВУ-42 предназначен для учета оборота боковых рам и надрессорных балок тележек грузовых вагонов за сутки, отражает работу вагонного депо, завода, пункта технического обслуживания, механизированных вагоноремонтных пунктов, пунктов подготовки вагонов под перевозки.

Журналы ведутся специально выделенным работником, и заполняется на основании данных технического паспорта вагона формы ВУ-4М, дефектной ведомости формы ВУ-22 и натурного листа осмотра боковой рамы. Заполнение журналов ежесменное.

2.3.2 Материально-техническое снабжение ТОР

Потребность участка в запасных частях и материалах определяется установленными нормами и фактическим расходом с учетом обеспечения неснижаемого их запаса на стеллажах в кладовой. На участке имеется кладовая, где хранятся запасные части и слесарный инструмент, между 25 и 27 путями находятся эстакады для хранения колесных пар и стеллажи для надрессорных балок, боковых рам, автосцепок и тяговых хомутов.

Ответственными за своевременное обеспечение смен необходимыми запасными частями, деталями, крепежными изделиями и другими материалами является мастер текущего ремонта вагонов. В конце смены при недостаточном количестве запасных частей из перечня неснижаемого технологического запаса бригадир делают запись в журнале заявок на запчасти.

Пополнение запасных частей и материалов производится за счет получения новых на которые имеется сертификат качества или отремонтированных в цехах депо ВЧДР и имеющих маркировку свидетельствующую об их проверке, ремонте и признании годными к эксплуатации. На отремонтированных воздухораспределителях, концевых кранах, соединительных рукавах, авторежимах, авторегуляторах, должны быть бирки с клеймом депо или АКП и датой ремонта.

Доставка запчастей и материалов производится грузовым автомобилем (при большом объеме) или ручной тележкой (при небольшом объеме).

Одновременно с транспортировкой запасных частей и материалов в кладовую и на стеллажи на участке текущего отцепочного ремонта организованы сбор на ремонтных позициях дефектных деталей и отправка их в ремонт или металлолом.

Работники участка текущего отцепочногоремонта обеспечены измерительным инструментом и шаблонами в соответствии с перечнем инструмента.

Ответственным за метрологическое обеспечение участка является инженер-метролог депо, ответственность за сохранность измерительного инструмента и шаблонов, а также организацию своевременной поверки последних, возлагается на мастера участка текущего отцепочного ремонта.

2.3.3 Подготовка вагонов для производства ремонта

Мастер производит контроль технического состояния вагонов с пролазкой, проверяя правильность отцепки вагонов от поезда, наносит меловую разметку, согласно «Классификатора основных ремонтных работ на вагоне», составляет опись работ, подлежащих выполнению.

В соответствии с Поручением ВП-45от 22 декабря 2003 г. бригадир по описи вагонов производит опись литых деталей вагона, колесных пар, а также замененных деталей на вагоне и заполняет «Листок учета комплектации грузового вагона после ремонта», с занесением данных в журнал контроля комплектации грузовых вагонов. Листок учета комплектации вагона составляется отдельно для каждого вагона в одном экземпляре. При производстве текущего отцепочного ремонта без замены литых деталей тележки заполняется 1-3 листок, с заменой - 1-5 листок (4-5 содержит сведения о замененных литых деталях тележки). Отсчет порядкового номера тележки, колесной пары под вагоном ведется от торца вагона со стороны выхода штока. Определение правой и левой боковой рамы производиться со стороны торца вагона, расположенного по направлению выхода штока тормозного цилиндра согласно схеме, приведенной на рис. 2.12.

После заполнения, «Листок учета комплектации грузового вагона после ремонта» бригадир по описи вагонов передает сообщения 4624 о комплектации грузового вагона при текущем отцепочном ремонте. Листок учета комплектации грузового вагона является приложением к форме ВУ-36М и должен храниться надлежащим образом вместе с формой ВУ-36М. Передача сообщения 4624 осуществляется перед выпуском вагонов из текущего отцепочного ремонта.

Схема определения расположения комплектующих деталей в конструкции вагона

На основании Указания ОАО «РЖД» №Н-1051у от 06.11.02 г. при поступлении вагона в текущий отцепочный ремонт оператор ТОР делает запрос 2653 в ИВЦ, о ранее проведенных внеплановых видов ремонта данному вагону, и если данный вагон поступает в ремонт более двух раз после планового вида ремонта, он принимается из ремонта комиссионно мастером и приемщиком или заместителем начальника депо по ремонту (или лицами их заменяющими). Дополнительно такие вагоны фиксируются в специальном журнале с росписью лиц, принимающих вагон из ремонта.

2.3.4 Ремонт вагонов

Текущий отцепочный ремонт грузовых вагонов производиться по способу замены неисправных деталей новыми деталями, или заранее отремонтированными. Устанавливаемые на вагон детали, должны иметь клейма (знаки маркировки или трафарет, указывающие место, дату изготовления или ремонта и испытания), в соответствии с инструкциями.

В целях исключения получения электроожогов на роликах и внутренних кольцах буксового узла колесной пары, запрещается одновременно на одном ремонтном пути производить сварочные работы и работу с применением козлового крана.

Если в ремонт поступает груженый вагон с неисправностью, угрожающей безопасности движения или сохранности груза, а также с наличием легко воспламеняющихся грузов, и вагон нельзя отремонтировать без выгрузки груза, то вагон должен быть разгружен. Организует разгрузку станция. На вагоны, требующие перегруза по техническим условиям, выдается уведомление ВУ-26М с пометкой «Перегруз» для подачи на станцию Карбышево-1, имеющую соответствующее обустройство и технику.

При выявлении на путях ТОР вагонов с повреждениями, которые были пропущены в парке прибытия или допущенными при роспуске с сортировочной горки, мастер ТОР должен поставить в известность ВЧДЗр (в его отсутствии старшего мастера), который в свою очередь должен вызвать осмотрщика по сохранности вагонов для составления акта формы ВУ- 25М и незамедлительно извещает о факте повреждения вагона руководство станции и начальника ПТО для расследования указанного случая.

Акты формы ВУ-25М удостоверяют факт повреждения вагона и приводят все данные его характеризующие. Датой составления и предъявления на подпись акта формы ВУ-25М должны быть календарные сутки обнаружения повреждения.

Актами формы ГУ-23, ВУ-25М удостоверяется факт повреждения вагона, а акт формы ВУ-25М является основанием для возмещения виновной организацией причинённого ущерба, понесённого собственником вагона.

Поврежденные вагоны выводятся с участка, и отставляется на специально выделенный для этих целей путь сортировочного парка для комиссионного осмотра.

Руководитель эксплуатационного вагонного депо в суточный срок телеграммой или регистрируемой телеграммой о выявлении поврежденного вагона ставить в известность заместителей начальника дороги по региону, депо, станции отправления вагона, старшего инспектора по сохранности вагонного парка.

Расследование случаев повреждений вагонов производится комиссией, с участием руководителей эксплуатационного вагонного депо под руководством начальника (заместителя начальника) станции с оформлением протокола, не позднее 3 суток с момента их обнаружения. В протоколе указываются организация, виновная в повреждении вагона, причины повреждения вагонов.

Каждый случай выявления поврежденного вагона, скрытого от учета, расследуется заместителем начальника дороги по региону с предоставлением в пятисуточный срок материалов расследования.

В случае несвоевременного расследования и не определения виновного в повреждении вагона, факт повреждения относится и учитывается за железнодорожной станцией, на которой он выявлен.

Работники, взявшие в ремонт поврежденный вагон без расследования, привлекаются к ответственности согласно требованиями Положения №562р от 03.03.07г., ТК-296 «Комплект документов на типовой технологический процесс работы Пункта технической передачи вагонов в составе ПТО станции и контроля за сохранностью вагонного парка» и ГОСТа 22235-2010г.

На основании Указания Управления Зап.-Сиб. ж.д. № 1543/Н от 30.05.05 г. при поступлении в текущий отцепочный ремонт вагонов с дефектами на цельнокатаных колеса повышенного качества и твердости мастер совместно с приемщиком вагонов производит обмер колесных пар, узлов и деталей тележки, с составлением акта произвольной формы, в котором указано:

- Дата отцепки вагона;

- Станция отцепки вагона;

- № вагона;

- Последние виды ремонта вагона;

- Пробег вагона на момент отцепки;

- № поезда, от которого отцеплен вагон;

- № колесной пары;

- Формирование, последние полное и обыкновенное освидетельствования;

- Полная маркировка колес;

- Геометрические параметры дефектов;

- Причина возникновения дефекта.

При текущем отцепочном ремонте нечеткие (неясные) знаки и надписи на вагонах обновляются, отсутствующие наносятся вновь. Искаженная бортовая нумерация вагона не допускается.

Все вагоны СНГ и Балтии, поступающие в текущий отцепочный ремонт, должны проходить обязательную подъёмку для контроля состояния узла пятник-подпятник, при выявлении отступлений от норм технического содержания вагоны направлять в страну собственника, с ограничением скорости обеспечивающей безопасность движения поездов. При поступлении вагона в текущий отцепочный ремонт более двух раз после планового вида ремонта по одной неисправности, вагон направлять во внеплановый деповской ремонт.

Вагоны направляются в деповской ремонт, с толщиной обода колеса менее 30 мм, с момента последнего освидетельствования которых, прошел один год и более.

При поступлении вагонов - хопперов в текущий ремонт при наличии износа пятника - подпятника, превышающих требования Руководства деповского ремонта направлять вагоны во внеплановые виды ремонта для восстановления изношенных поверхностей до альбомных размеров.

Грузовые вагоны, находящиеся в эксплуатации с использованным пробегом 100 тыс. км и имеющие колесные пары с толщиной обода менее 35 мм, направлять в очередной плановый вид ремонта.

О производстве ремонта вагона на торцевой стене справа белилами наносится трафарет, согласно альбому "Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог колеи 1520 мм" 632-94 ПКБ ЦВ (см. рис. 2.13), указывающий место и дату производства текущего отцепочного ремонта, а меловые пометки стираются. Надпись о проведении текущего отцепочного ремонта вагонов наносится с обеих сторон вагона:

а) на крытом вагоне и вагоне для перевозки легковых автомобилей - на торцевой стене;

б) на вагоне для перевозки нефтебитума - торцевой опоре бункера;

в) на вагоне-думпкаре - на торцевой стороне кузова;

г) на остальных вагонах - на концевой балке.

Образец надписи о поведенном текущем отцепочном ремонте вагона

2.3.5 Приемка вагонов из ремонта

В процессе ремонта и после его окончания соблюдение требований техпроцесса, качество и объем выполненных работ проверяет бригадир. После окончания ремонта бригадир предъявляет сменному мастеру отремонтированные вагоны.

Сменный мастер после приема отремонтированных вагонов предъявляет вагоны приёмщику вагонов или другому должностному лицу, сдавшему экзамен на право приёмки вагонов из ремонта.

На вагоны, принятые из ремонта приемщиком, мастер выписывает уведомление формы ВУ-36М в двух экземплярах (первый хранится у оператора ТОР, второй передается в техническую контору).

Оператор ТОР на основании выписанного мастером уведомления формы ВУ-36М, в соответствии с телеграфными указаниями № НЗ-1-103 от 13.06.07г. и № 540/Н от 21.08.07 г. средствами АСУ СТ формирует сообщение 1354 с использованием функции «ВУ-36М (отправка на согласование)», с указанием вида ремонта и времени окончание ремонта, пересылает оператору СТЦ.

Оператор СТЦ после получения информацию о фактическом наличии отремонтированных вагонов от составителя поездов, сравнивает его со списком отремонтированных вагонов полученных от оператора ТОР через функцию «Список несогласованных ВУ-36М» согласовывает номера и время выхода вагонов из ремонта. Процедура согласования контролируется по времени (не более 15 минут с момента получения списка).

Согласованный оператором СТЦ список вагонов пересылается оператору ТОР. После получения уведомления о согласовании оператор ТОР производит корректировку списка отремонтированных вагонов через функцию «ВУ-36М (корр. несогласованных)»: не согласованные вагоны удаляет или подает на повторное согласование.

После этого оператор ТОР средствами АСУ СТ сохраняет согласованное уведомление формы ВУ-36М, после чего формируется 1354 в АСОУП с автоматической корректировкой данных в базе АСУ СТ. На рабочие места станции и оператора ТОР в автоматическом режиме поступает согласованное уведомление формы ВУ-36М на отремонтированные вагоны.

Уведомление ВУ-36М подписывают мастер, приёмщик вагонов, или лицо его заменяющее, начальник депо или заместители начальника депо согласно Регламента №2167р от 25.10.2008г.

Также до момента отправки электронной формы ВУ-36М на согласование, оператор ТОР формирует сообщение 1356 «о предварительном натурном осмотре вагона».

Для ввода сообщения 1356 вагон должен быть в ВМД, на станции, в картотеке, порожний, исправный, не принадлежать странам СНГ и Балтии, не сдан с дороги, не в резерве, не в запасе, не исключен из инвентаря, не в поезде, не собственный и не арендованный вагон.

Заполнение полей в макете сообщения:

Время осмотра: время окончания ремонта. Данное время не должно быть больше текущего времени (желательно, чтобы оно было меньше текущего времени на 3-5 минут).

Код выгружаемого груза: не заполняется.

Выгруженный груз: не заполняется.

Станция выгрузки: не заполняется.

Признак наличия остатка: 004.

Регион курсирования: 005 (Разрешается использование вагона для перевозок в пределах РЖД (в третьи страны с колеей 1520 мм и 1435 мм, страны СНГ и Балтии перевозки запрещены)).

Код требуемой подготовки: 000 ((подготовка не требуется), в случае если вагон отправляется для ремонта по кузова на МППВ, то ставится 020 (подготовка в техническом отношении для сообщения 1358)).

Станция назначения по заявке: заполняется автоматически.

После формирования и отправления сообщения оператор ТОР должен проверить в «Терминале» ответ из АСОУП и убедиться, что сообщение принято без ошибок.

Если сообщение АСОУП не принято, необходимо воспользоваться функцией «Сообщение 1356», которая находится в закладке «ПТО» и формируется от станции, найти необходимое сообщение, исправить допущенную ошибку и повторно отправить. После этого вновь проконтролировать в «Терминале» ответ АСОУП.

2.3.6 Гарантийный срок

В соответствии с извещением 32 ЦВ 11-2006. Вагонное депо, производившее текущий отцепочный ремонт вагонов, несет ответственность за качество сборки и комплектацию узлов, по которым вагон был отцеплен в ТОР, до следующего планового вида ремонта или до выявления заданного объема перевозок при эксплуатации по «Пробегу» при соблюдении Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации от 26 мая 2000 г. ЦРБ-756.

В случае поступления в ремонт вагона с дефектами не эксплуатационного характера, не выдержавшие гарантийного срока, мастер ТОР обязан не допускать к ремонту вагона, поставить в известность Заместителя начальника депо по ремонту.

Заместителя начальника депо по ремонту должен провести детальное расследование причин отцепки вагона, появления дефектов с вызовом представителя причастного предприятия.

На вагоны не выдержавшие гарантийного срока, инженер по рекламационной работе составляет акты рекламации формы ВУ-41 ЭТД.

Учетная форма ВУ-41 ЭТД ведется и заполняется в автоматизированной системе технологического электронного документооборота с применением электронной цифровой подписи (АС ЭТД), а также приложений к форме Ведомость убытков по рекламационному случаю и Уведомление об отмене рекламационного случая.

Акт формы ВУ-41 ЭТД составляется на вагоны, отцепленные в текущий отцепочный ремонт по технологическим неисправностям в гарантийный срок ответственности после планового ремонта, постройки, модернизации производственные предприятиями различных форм собственности, государственной принадлежности и ведомственной подчиненности, имеющих право на производство вышеперечисленных работ.

Акт формы ВУ-41 ЭТД составляется на грузовые вагоны всех типов, допущенные к обращению на сети железных дорог России, независимо от формы собственности.

Ведение рекламационно - претензионной работы сопровождается следующими документами:

- Учетная форма вагонного хозяйства ВУ-41 ЭТД «Акт - рекламации на узлы и детали вагона, не выдержавшие гарантийного срока после изготовления, ремонта, модернизации»;

...