При изменении условий эксплуатации (температура, давление) вязкость различных рабочих жидкостей меняется неодинаково. Чем меньше она изменяется с повышением или понижением температуры, т.е. чем более полого идет кривая зависимости вязкости от температуры, тем выше качество рабочей жидкости.

Для поддержания постоянства вязкости (температуры) рабочей жидкости во время рабочего цикла в состав гидропривода вводят охлаждающие устройства разных видов. При работе гидроприводов рабочая жидкость циркулирует с большой скоростью по замкнутому кругу, непрерывно соприкасается с кислородом воздуха, с разнообразными металлами и сплавами и, что самое главное, при этом, нагревается до высокой температуры. В таких условиях гидравлическая жидкость окисляется интенсивнее, чем в случае соприкосновения с воздухом покоящейся, хотя и нагретой, жидкости. В результате этого в ней образуются различные продукты окисления, которые изменяют цвет (темнеет) и физико-химические свойства жидкости (снижение вязкости и увеличение кислотного числа, появление осадка).

В процессе эксплуатации происходит старение изделий, в том числе и рабочей жидкости сопровождающееся разрушением рабочей жидкости при воздействии на нее различных форм механической энергии, а именно явление деструкции (разрыва) молекул базовой жидкости и деструкции полимерных вязкостных присадок, сопровождающееся уменьшением молекулярной массы присадки и вязкости жидкости. В конечном случае приводит к увеличению кислотного числа. Несмотря на сложность процесса старения рабочей жидкости зависимость изменения кислотного числа от времени работы рабочей жидкости в гидроприводе широко используют ввиду доступности метода проведения анализов по величине КОН. Критерием, свидетельствующим о значительном окислении базовой жидкости, является переход от области минимума величины КОН по времени к области ее резкого повышения. Обычно к этому моменту базовая жидкость содержит КОН в 5...10 раз больше, чем в начальном состоянии. Дальнейшее увеличение общего кислотного числа рабочей жидкости происходит почти исключительно за счет интенсивного окисления базовой рабочей жидкости.

Главной причиной изменения качества рабочих жидкостей при транспортировании, хранении и работе в составе гидропривода является загрязнения. Загрязнение рабочей жидкости обусловлено наличием в ней твердых (механические частицы), жидких (микрокапли воды) и газообразных (микропузырьки воздуха) включений, находящихся в жидкости и влияющих на ее свойства.

Твердые загрязнения могут попадать в рабочую жидкость или образовываться в ней в результате физических или химических превращений отдельных компонентов жидкости и деталей гидроустройств. Процесс загрязнения рабочей жидкости начинается еще при ее изготовлении и продолжается на всех этапах ее транспортирования, хранения и применения по назначению, и во многом зависит от конструкции и схем приборов и систем, от конструкции тары, заправочных средств и методов заправки.

К жидким загрязнениям относится вода, которая может в определенном количестве находиться в рабочих и технологических жидкостях в свободном или в виде эмульсии, или в качестве поверхностно-активной добавки. Свободная вода при эксплуатации привода в условиях низких температурах может находиться в твердом виде (лед). Жидкие загрязнения (особенно в виде воды) ухудшают смазывающую способность жидкости, усиливают коррозионное воз-действие жидкости на металлы, активизируют процесс окисления входящих в состав рабочей жидкости углеводородов, вызывают выпадение металло-содержащих присадок, способствуют микробиологическому заражению рабочей жидкости, резко снижают электроизоляционную способность, образуются кислоты, щелочи, нерастворимые продукты гидролиза и т.п. Вода оказывает коррозионное воздействие на металлические детали и вступает в химическое взаимодействие с добавками, формирующими заданные характеристики рабочей жидкости (масла), нейтрализуя или видоизменяя их. В воде возможно размножение микрофлоры, приводящее к засорению рабочих каналов и зазоров. При наличии воды в масле произвести замену рабочей жидкости.

Газообразные загрязнения (в основном в виде воздуха) резко снижают подачу насосов, вызывают пульсацию давления в системах, создают воздушные пробки в каналах, вызывают разрывы масляной пленки на смазывающей поверхности, ускоряют окислительные процессы, при эксплуатации гидропривода в условиях повышенной температуры окружающей среды способствуют развитию микроорганизмов и продуктов их жизнедеятельности и т.п.

Очистка рабочей жидкости в процессе эксплуатации от загрязнений, попадающих в нее извне и (или) образующихся при работе гидропривода, является основным средством восстановления качества рабочей жидкости. Выбор очистителя и схемы очистки определяется областью применения, исходной и допустимой загрязненностями рабочей жидкости, природой загрязняющих частиц, распределением их в размерных интервалах, родом очищаемой жидкости и ее вязкостью, прогнозируемыми последствиями некачественной очистки.

Общими требованиями ко всем типам и схемам установки очистителей являются:

- способность снижать исходный уровень загрязнения в течение приемлемого периода времени, не приводя к преждевременному износу или повреждению защищаемого узла;

- поддержание определенного уровня загрязненности;

- доступность для технического обслуживания;

- возможность контроля очищаемой и очищенной жидкости без внесения в гидропривод дополнительных загрязнений и выполнения дополнительных монтажных и демонтажных работ;

- наличие указателя состояния очистителя, отградуированного в соответствии требованиями к чистоте рабочей жидкости;

- сохранение и поддержание физико-химических показателей рабочей жидкости при ее прохождении через очиститель;

- достаточная грязеемкость в течение интервала между техническими обслуживаниями и возможность удаления задержанных загрязнений при техническом обслуживании;

- совместимость материала очистителя с очищаемой рабочей жидкостью;

- минимальные гидравлическое сопротивление, масса и габариты.

Следует помнить об экономической стороне процесса очистки рабочей жидкости. По мнению зарубежных специалистов улучшение чистоты рабочей жидкости на один класс ведет к росту затрат на очистку жидкости на порядок.

Очистка рабочей жидкости от твердых загрязнений заключается в их отделении от жидкости и осуществляется с помощью пористых перегородок (фильтры) или силовых полей. В зависимости от природы силового поля очистителя различают шесть типов установок силовой очистки рабочей жидкости, но наиболее распространены центробежные (с реактивным и активным приводом) и комбинированные (сочетание силового поля с пористым фильтром). Степень очистки фильтра определяется местом его установки и величиной давления в гидроприводе. Отдельные рекомендации по обеспечению требуемой чистоты рабочей жидкости в гидроприводе приведены в таблице:

Требуемую чистоту полостей и рабочих сред для конкретных гидроприводов устанавливают на основании изучения влияния размеров, материалов и количества загрязняющих частиц на показатели надежности и долговечности наиболее ответственных деталей и узлов гидроустройств. Некоторые ответственные узлы гидроустройств гидропривода имеют точные плунжерные пары, радиальный зазор в которых не превышает нескольких микрон. Величина этих зазоров и определяет требования к очистке рабочей жидкости. Качество рабочей жидкости в эксплуатации оценивают следующими доступными способами:

1. Отбор проб с целью проверки класса чистоты рабочей жидкости. Приспособления и оснастка, которые применяются при отборе проб рабочей жидкости, не являясь источником загрязнений, должны надежно предохранять пробу и гидропривод от загрязнений во время отбора, пробу при транспортировании и проведении ее анализа.

2. Проверка вязкости и кислотного числа рабочей жидкости на соответствие этих параметров, указанным в документах. При изменении вязкости более на 10...20% или кислотного числа до 2,0 мг КОН / г, указанных в эксплуатационной документации, принимается решение о замене рабочей жидкости.

3. Содержание посторонних включений - загрязнений, влияющих ее старение, ресурс и срок эксплуатации жидкости.

Для поддержания качества рабочей жидкости стационарного или мобильного гидропривода можно рекомендовать схему периодической и по необходимости очистки и обновления рабочей жидкости работающего гидропривода с применением установки типа СОГ АО "НИТИ-ТЕСАР" (рис.1). Установка СОГ забирает рабочую жидкость из "грязной" половины бака гидропривода и после очистки подает на вход насоса Н (рис.1). Чистота рабочей жидкости анализируется одновременно двумя приборами оперативного контроля ПКЖ-904А (время анализа ? 1 мин). Один прибор подключается на выходе из установки СОГ, второй на выходе из фильтра гидропривода. По показаниям загрязненности при оперативном контроле в каждой из гидролиний.

Одновременно с очисткой рабочей жидкости от различных продуктов окисления с использованием установки СОГ может быть осуществлена очистка рабочей жидкости с помощью термосифонных фильтров и адсорберов (ТФС) и порционное введение присадок, снижающих кислотное число. Принцип действия этих устройств основан на поглощении соответствующих продуктов старения рабочей жидкости поверхностно активными веществами - сорбитами. Эффективность очистки определяется в основном скоростью рабочей жидкости и свойствами сорбента (поглотителя вещества). Химических реакций при этом не происходит. Крупнозернистые сорбенты удаляют из рабочей жидкости высокомолекулярные продукты, причем эффективность их работы увеличивается с уменьшением влажности рабочей жидкости. Мелкопористые адсорбенты собирают низкомолекулярные продукты и воду.

Использование подобных схем периодической и по необходимости очистки и обновления рабочей жидкости в гидроприводе без его остановки позволяет поддерживать качество эксплуатации гидропривода при использовании по прямому назначению, что способствует увеличению срока его службы.

При создании гидроприводов возникает множество научно-технических проблем. Одной из них является повышение качества. В философском понимании качество - это неотъемлемая от изделия совокупность признаков, выражающая его специфику и отличие от других объектов или явлений. Под качествомтехнического устройства понимается обычно совокупность свойств, определяющих степень его пригодности для использования по назначению. У каждого изделия, используемого по назначению, в течение определенного, как правило, длительного периода времени под влиянием различных факторов происходит изменение свойств, которые определяют его качество. Целью любого изделия является успешное его применение по назначению, т.е. эксплуатация. Под эксплуатацией изделия понимают стадию жизненного цикла, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество. Эксплуатация изделия включает в себя в общем случае хранение, транспортирование, использование объекта по назначению, техническое обслуживание, текущий ремонт.

При использовании гидропривода по назначению качество эксплуатации определяется в основном поддержанием параметров эксплуатационных свойств рабочей жидкости в допустимых технической документацией пределах.

Эксплуатационные свойства рабочих жидкостей можно разделить на две группы. Первая группа охватывает смазочные свойства, характеризующие способность масла обеспечивать работоспособность трущихся поверхностей путем максимального снижения или предупреждения всех видов износа (противоизносные свойства) и максимального снижения или модификации трения (антифрикционные свойства). Вторая группа эксплуатационных свойств охватывает общие физико-химические характеристики и свойства масел: вязкостные свойства, плотность, тепловые свойства и другие, определяющие, в частности, их служебные свойства, как кинематического звена. Перечисленные свойства определяются, в основном, как вязкостью и кислотным числом. В процессе эксплуатации происходит, как правило, их ухудшение. Предельно допустимое снижение вязкости относительно первоначального значения оговаривается эксплуатационно-технической документацией, как правило, не более 20%. Методика определения вязкости по ГОСТ 33-82.

Главным показателем смазывающих свойств рабочей жидкости является вязкость. С вязкостью связаны явления, которые отражаются на работе гидроприводов. Жидкости слишком высокой вязкости нежелательны, т.к. их применение обуславливает большие сопротивления перемещению деталей гидромашин и гидроустройств. Чем выше вязкость жидкости, тем медленнее перемещение этих элементов, тем больше перепады давления и потери мощности. Неприемлема также и жидкость с очень малой вязкостью. При малых вязкостях возрастают внутренние перетечки и внешние утечки, что вызывает снижение кпд, увеличение интенсивности износа, падение давления в гидроприводе. Понижение вязкости рабочей жидкости может нарушить регулировку привода.

В процессе работы гидропривода вязкость рабочей жидкости изменяется под воздействием следующих факторов:

- механическая деструкция молекул компонентов жидкости (мятие жидкости) при ее дросселировании;

- изменение химического состава жидкости в процессе окисления и термического разложения;

- испарение легких фракций.

Молекулы высокомолекулярных компонентов - в основном загущающих присадок при прохождении через малые отверстия или при их мятии (например, в насосе или гидромоторе) рвутся, превращаясь в соединения с меньшим молекулярным весом, и, следовательно, с меньшей загущающей способностью, и уменьшающих качественные свойства рабочей жидкости. Интенсивность механической деструкции зависит от условий эксплуатации рабочей жидкости: температуры, давления в системе и характера его перепадов при работе, от конструкции и подачи насоса, наличия и характера дросселирующих устройств, а также от объема (оборачиваемости) рабочей жидкости в гидроприводе. В результате механической деструкции снижение вязкости у базовой рабочей жидкости (без высокомолекулярных компонентов - загущающих присадок) незначительно и составляет обычно не более 10% в течение первой сотни часов работы. У рабочей жидкости с высокомолекулярными компонентами - загущающими присадками, обладающими низкой механической стабильностью, возможно снижение вязкости на 20 ... 30%. Выбор рабочей жидкости с учетом изменения ее вязкости в период эксплуатации весьма важен, т.к. величина возможного снижения вязкости, часто не соизмерима с величиной допустимого снижения коэффициента подачи или объемного КПД гидромашин (до 15%), которые являются критериями их предельного состояния.

При изменении условий эксплуатации (температура, давление) вязкость различных рабочих жидкостей меняется неодинаково. Чем меньше она изменяется с повышением или понижением температуры, т.е. чем более полого идет кривая зависимости вязкости от температуры, тем выше качество рабочей жидкости.

Для поддержания постоянства вязкости (температуры) рабочей жидкости во время рабочего цикла в состав гидропривода вводят охлаждающие устройства разных видов. При работе гидроприводов рабочая жидкость циркулирует с большой скоростью по замкнутому кругу, непрерывно соприкасается с кислородом воздуха, с разнообразными металлами и сплавами и, что самое главное, при этом, нагревается до высокой температуры. В таких условиях гидравлическая жидкость окисляется интенсивнее, чем в случае соприкосновения с воздухом покоящейся, хотя и нагретой, жидкости. В результате этого в ней образуются различные продукты окисления, которые изменяют цвет (темнеет) и физико-химические свойства жидкости (снижение вязкости и увеличение кислотного числа, появление осадка).

В процессе эксплуатации происходит старение изделий, в том числе и рабочей жидкости сопровождающееся разрушением рабочей жидкости при воздействии на нее различных форм механической энергии, а именно явление деструкции (разрыва) молекул базовой жидкости и деструкции полимерных вязкостных присадок, сопровождающееся уменьшением молекулярной массы присадки и вязкости жидкости. В конечном случае приводит к увеличению кислотного числа. Несмотря на сложность процесса старения рабочей жидкости зависимость изменения кислотного числа от времени работы рабочей жидкости в гидроприводе широко используют ввиду доступности метода проведения анализов по величине КОН. Критерием, свидетельствующим о значительном окислении базовой жидкости, является переход от области минимума величины КОН по времени к области ее резкого повышения. Обычно к этому моменту базовая жидкость содержит КОН в 5...10 раз больше, чем в начальном состоянии. Дальнейшее увеличение общего кислотного числа рабочей жидкости происходит почти исключительно за счет интенсивного окисления базовой рабочей жидкости.

Главной причиной изменения качества рабочих жидкостей при транспортировании, хранении и работе в составе гидропривода является загрязнения. Загрязнение рабочей жидкости обусловлено наличием в ней твердых (механические частицы), жидких (микрокапли воды) и газообразных (микропузырьки воздуха) включений, находящихся в жидкости и влияющих на ее свойства.

Твердые загрязнения могут попадать в рабочую жидкость или образовываться в ней в результате физических или химических превращений отдельных компонентов жидкости и деталей гидроустройств. К жидким загрязнениям относится вода, которая может в определенном количестве находиться в рабочих и технологических жидкостях в свободном или в виде эмульсии, или в качестве поверхностно-активной добавки. Свободная вода при эксплуатации привода в условиях низких температурах может находиться в твердом виде (лед). Жидкие загрязнения (особенно в виде воды) ухудшают смазывающую способность жидкости, усиливают коррозионное воз-действие жидкости на металлы, активизируют процесс окисления входящих в состав рабочей жидкости углеводородов, вызывают выпадение металло-содержащих присадок, способствуют микробиологическому заражению рабочей жидкости, резко снижают электроизоляционную способность, образуются кислоты, щелочи, нерастворимые продукты гидролиза и т.п. Вода оказывает коррозионное воздействие на металлические детали и вступает в химическое взаимодействие с добавками, формирующими заданные характеристики рабочей жидкости (масла), нейтрализуя или видоизменяя их. В воде возможно размножение микрофлоры, приводящее к засорению рабочих каналов и зазоров. При наличии воды в масле произвести замену рабочей жидкости.

Газообразные загрязнения (в основном в виде воздуха) резко снижают подачу насосов, вызывают пульсацию давления в системах, создают воздушные пробки в каналах, вызывают разрывы масляной пленки на смазывающей поверхности, ускоряют окислительные процессы, при эксплуатации гидропривода в условиях повышенной температуры окружающей среды способствуют развитию микроорганизмов и продуктов их жизнедеятельности и т.п.

Очистка рабочей жидкости в процессе эксплуатации от загрязнений, попадающих в нее извне и (или) образующихся при работе гидропривода, является основным средством восстановления качества рабочей жидкости. Выбор очистителя и схемы очистки определяется областью применения, исходной и допустимой загрязненностями рабочей жидкости, природой загрязняющих частиц, распределением их в размерных интервалах, родом очищаемой жидкости и ее вязкостью, прогнозируемыми последствиями некачественной очистки.

2.2 Дефекты и отказы гидросистемы

Возможные неисправности гидросистемы

1. Нарушение герметичности систем № 1 и № 2.

Признаки:

-- постепенное уменьшение количества АМГ в баках.

Действия:

если позволяют условия полета выпустить шасси, механизацию, используя имеющийся запас жидкости;

выполнить посадку на ближайший аэродром.

2. Отказ систем № 1 и № 2.

Признаки:

горят табло “МИНИМ. УРОВЕНЬ”;

на указателях “0”;

-- не горят зеленые лампы наличия давления в гидросистемах;

-- не функционируют системы самолета обслуживаемые гидросистемами.

Действия:

-- прекратить выполнение задания;

-- если шасси не выпущено, механизация 0/0°, выполнить посадку на фюзеляж;

-- если шасси, механизация выпущены, выполнить посадку в данной конфигурации.

3. Отказ гидросистемы № 1.

Признаки:

не убираются (выпускаются) передние главные ноги шасси;

не работают левый стеклоочиститель, управление фотолюком.

Действия:

применить основной выпуск шасси, а затем аварийный.

4. Отказ гидросистемы № 2.

Признаки:

не выпускаются (убираются) носовая нога и задние главные ноги;

не работает правый стеклоочиститель.

Действия:

-- применить сначала основной выпуск шасси, затем аварийный.

Примечание. При отказе одной из гидросистем, время выпуска (уборки) механизации, открытия (закрытия) входных дверей, грузолюка, эффективность тормозов, спойлеров, тормозных щитков, управления носовой ноги снижается в 2 раза.

Возможные неисправности в гидросистеме шасси

1. Признаки:

-- не загорелась красная лампочка в лампе-кнопке “УБОРКА”;

кнопка не фиксируется в утопленном положений;

горят зеленые лампы выпущенного положения всех ног.

Действия:

убедиться, что есть давление в гидросистемах № 1 и № 2;

нажать “ВЫКЛ. БЛОКИР. ШАССИ” на панели СКВ и, не отпуская, нажать “УБОРКА”;

после загорания красных лампочек отпустить “ВЫКЛ. БЛОКИР. ШАССИ”.

II. Признаки:

-- при уборке лампа-кнопка “УБОРКА” не выскочила и продолжает гореть;

стрелочные указатели показывают неубранное положение одной или нескольких ног;

не горят красные лампы убранного положения ног.

Действия:

шасси выпустить;

выполнить посадку на аэродром;

III.Признаки:

при уборке не выскочила и продолжает гореть лампа-кнопка “УБОРКА”;

стрелочные указатели показывают убранное положение всех ног шасси;

не горят красные лампы убранного положения ног;

горит табло “СТВ. ШАССИ НЕ ЗАКР.”.

Действия:

выпустить шасси;

выполнить посадку на аэродром.

IV. Признаки:

не выскочила и горит лампа-кнопка “ВЫПУСК”;

стрелочные указатели показывают невыпущенное положение одной или нескольких ног;

-- не горят зеленые лампы невыпустившихся ног;

при перемещении РУД в малый газ и закрылках на 15° и более горит табло “ВЫПУСТИ ШАССИ”, гудит сирена, РИ-65 “ШАССИ ВЫПУСТИТЬ”.

VII. Признаки:

указатель давления в гидроаккумуляторах тормозов показывает ниже 160 кг/см².

Действия:

тормозить при повышенном внимании;

обеспечивается нормальное торможение колес только одной пары главных ног;

длина пробега увеличивается в 1,4--1,5 раза.

2.3 Показатели качества рабочих жидкостей, методы их оценки и диагностирования

Для объективной оценки качества РЖ проводят комплекс испытаний методами, которые подразделяют на физико-химические, квалификационные и эксплуатационные.

Физико-химические методы оценки или исследования -- это, как правило, лабораторные методы испытаний, связанные с нахождением количественных значений соответствующих физико-химических параметров. Обычно они обязательно включают определение следующих показателей качества: вязкости по (ГОСТ 33); температуры вспышки (ГОСТ 4333); температуры застывания (ГОСТ 20287); кислотного числа (ГОСТ 5985 или ГОСТ 11362); содержания воды (ГОСТ 2477); содержания механических примесей (ГОСТ 6370 или ГОСТ 10577); стабильности против окисления (ГОСТ 981); коррозионного воздействия на металлы (ГОСТ 2917); антикоррозионных свойств (ГОСТ 19199); изменения массы стандартной резины (ГОСТ 9.030).

Квалификационные методы -- это методы испытаний (преимущественно непродолжительные) РЖ на модельных установках и натурных агрегатах, предназначенные для прямой оценки одного или нескольких ее эксплуатационных свойств. Иногда такие испытания называют стендовыми. На стендах проводят ускоренные ресурсные испытания РЖ, оценку их основных функциональных свойств в сравнении с проверенной в эксплуатации РЖ.

Эксплуатационные испытания -- длительные испытания, проводимые на объектах техники в эксплуатационных условиях в целях всесторонней оценки всех эксплуатационных свойств РЖ. В особо ответственных случаях проводят эксплуатационные испытания РЖ по прогнозированию и подтверждению сроков ее работы.

Все эти три метода оценки играют одинаково важную роль. Физико-химические методы анализа используют при проведении исследовательских работ, для контроля показателей качества и косвенной оценки эксплуатационных свойств РЖ. Прямую оценку эксплуатационных свойств проводят по квалификационным методам и результатам эксплуатационных испытаний.

На настоящее время квалификационные методы считаются самыми перспективными методами испытаний. Во-первых, по ним более точно и полно можно оценить эксплуатационные свойства РЖ, чем по физико-химическим методам анализа; во-вторых, и это самое главное, по квалификационным методам оценка качества проводится в десятки раз быстрее и экономичнее, чем по результатам длительных эксплуатационных испытаний.

Квалификационные методы с успехом используют в разных целях:

для сокращения продолжительности эксплуатационных испытаний РЖ;

для установления взаимосвязи между качеством РЖ и конструкцией образца техники; раскрытия сущности процессов и явлений, связанных с применением РЖ;

для разработки оптимальных требований к качеству РЖ при проведении работ по их унификации.

В США по стандарту MIL-L-7808 при квалификационных испытаниях новой РЖ проводят оценку по 12 показателям, включая 100-часовые испытания на объекте и испытания на совместимость с другими РЖ.

Из всего комплекса вопросов, связанных с диагностированием РЖ, целесообразно выделить два основных: периодический контроль основных параметров, характеризующих техническое состояние РЖ, для оценки ее соответствия техническим условиям; диагностирование привода по параметрам РЖ.

При изготовлении каждой партии РЖ в обязательном порядке контролируют перечисленные выше показатели качества.

При хранении РЖ для гидравлических приводов необходимо осуществлять регулярный контроль для подтверждения соответствия их характеристик установленным. Так, для авиационных гидросистем в процессе хранения предусмапривается проведение полного и контрольного анализа проб РЖ.

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

Внешний вид масла АМГ-10 определяют визуально в проходящем свете в пробирке из бесцветного стекла диаметром 20 мм при комнатной температуре.

При определении кинематической вязкости масла при температуре минус 50 °С вискозиметр защищают от проникновения в него влаги из воздуха присоединением трубок с осушителем - хлористым кальцием, силикагелем.

Испытание на коррозию проводят на пластинках из меди марки М0к или М1к по ГОСТ 859-2001.

Качество пленки масла АМГ-10 определяют следующим способом: чистое предметное стекло погружают в испытуемое масло и после извлечения его из масла выдерживают 4 ч подвешенным в вертикальном положении в термостате при (65±1) °С, затем охлаждают 30 мин при 15-25°С. При легком надавливании пальцем на пленку и отведении его не должно быть тянущихся за пальцем волокон.

Метод определения стабильности вязкости после озвучивания масла на ультразвуковой установке УЗДН-1, УЗДН-2Т или УЗДН-А.

Сущность метода заключается в определении относительного снижения вязкости масла после озвучивания его при заданных условиях на ультразвуковой установке.

Метод применяется для условной оценки склонности масла к снижению вязкости за счет механического разрушения (деструкции) полимерных присадок в условиях эксплуатации.

Аппаратура и материалы

При определении стабильности вязкости применяют:

диспергатор ультразвуковой низкочастотный УЗДН-1 или УЗДН-2Т или УЗДН-А, или другой аналогичной модификации. В комплект диспергатора входят: ультразвуковой генератор, магнитострикционные излучатели на 22 кГц с экспоненциальными концентрациями, штатив и реакционный сосуд;

термостат водяной для прокачки охлаждающей жидкости через реакционный сосуд при заданной температуре;

термометры ртутные стеклянные лабораторные с ценой деления шкалы 0,5-1,0 °С;

растворители для промывки реакционного сосуда: бензин авиационный марки Б-70 или прямогонный бензин, толуол по ГОСТ 5789, ацетон по ГОСТ 2603.

Подготовка к испытанию

Реакционный сосуд промывают растворителем и сушат на воздухе.

Генератор УЗДН-1 или УЗДН-2Т или УЗДН-А, или другой аналогичной модификации включают в электрическую сеть, включают подачу воды в рубашку излучателя и проводят прогрев ламп не менее 1 мин.

В чистый и сухой реакционный сосуд берут 15 см³ испытуемого масла, устанавливают на штатив и подключают термостат к охлаждающей рубашке сосуда.

Термостат включают и после достижения температуры (20±2)°С опускают в реакционный сосуд рабочую часть концентрата на половину высоты столба масла.

Ручкой "частота кГц" устанавливают значение частоты генератора, соответствующие частоте подключаемого излучателя (22 кГц). Вариатор "мощность" должен быть выведен в крайнее левое положение.

Проведение испытания

Включают тумблер "анод" и проводят настройку системы в резонанс по максимальному кавитационному шуму испытуемого масла с помощью вариаторов "частота плавно" и "подмагничи-вание". Вариатор "мощность" плавно приводят в положение, установленное для данного генератора по калибровочной жидкости в соответствии со специальным методическим указанием на калибровку прибора, включают секундомер или реле времени для отсчета продолжительности испытания.

Масло озвучивают 50 мин. По окончании озвучивания определяют кинематическую вязкость масла при 50 °С по ГОСТ 33-2000.

Обработка результатов

Стабильность вязкости масла - относительное снижение вязкости после озвучивания на ультразвуковой низкочастотной установк(Д) в процентах вычисляют по формуле:

При определении кислотного числа по ГОСТ 5985-79 берут навеску испытуемого масла массой (10±2)г с погрешностью взвешивания 0,1г.

где - кинематическая вязкость испытуемого масла при 50 °С, мм²/с (сСт);

- кинематическая вязкость масла при 50 °С после озвучивания, мм²/с (сСт).

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 2,5 %.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1 Масло АМГ-10 представляет собой в соответствии с ГОСТ 12.1.044 средневоспламеняемую горючую жидкость с температурой вспышки 93°С.

2 Масло АМГ-10 является малоопасным продуктом и по степени воздействия на организм человека относится к 4-му классу опасности в соответствии с ГОСТ 12.1.007.

2 Гарантийный срок хранения моторных масел - пять лет со дня изготовления. Масло АМГ-10 не обладает способностью образовывать токсичные соединения в воздушной среде и сточных водах в присутствии других веществ и факторов.

3 Предельно допустимая концентрация паров углеводородов масла в воздухе рабочей зоны 300 мг/м³ в соответствии с ГОСТ 12.1.005. Содержание углеводородов в воздухе рабочей зоны определяется газохроматографическим или другим метрологическим аттестованным методом.

4 При разливе масла необходимо собрать его в отдельную тару, место разлива протереть сухой тканью, при разливе на открытой площадке место разлива засыпать песком с последующим его удалением.

5 Помещение, в котором производятся работы с маслом, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

При попадании масла на кожу и слизистую оболочку глаз необходимо обильно промыть кожу теплой мыльной водой, слизистую оболочку глаз - теплой водой.

6 При работе с маслом АМГ-10 применяются индивидуальные средства защиты в соответствии с правилами, утвержденными в установленном порядке.

7 При загорании масла используют следующие средства пожаротушения: распыленную воду, пену; при объемном тушении - углекислый газ, составы СЖБ, 3,5, пар.

Классы чистоты жидкостей выбирают по таблице

Класс чистоты жидкостей	Число частиц загрязнителя в (100 ± 0,5) см3 жидкости при размере частиц, мкм, не более	Масса загрязнителей, %, не более
	от 0,5 до 1	св. 1 до 2	св. 2 до 5	св. 5 до 10	св. 10 до 25	св. 25 до 50	св. 50 до 100	св. 100 до 200	волокна
00	800	400	32	8	4	1	Отсутствие	АО	АО	Не нормируется
0	1600	800	63	16	8	2		Отсутствие
1		1600	125	32	16	3			Отсутствие
2			250	63	32	4	1
3	Не нормируется	125	63	8	2
4		250	125	12	3
5		500	250	25	4	1
6		1000	500	50	6	2	1	0 ,000032
7		2000	1000	100	12	4	2	0 ,000064
8		4000	2000	200	25	6	3	0 ,000125
9		8000	4000	400	50	12	4	0,00025
10		16000	8000	800	100	25	5	0 ,0005
11		31500	16000	1600	200	50	10	0 ,001
12		63000	31500	3150	400	100	20	0 ,002
13			63000	6300	800	200	40	0 ,004
14			125000	12500	1600	400	80	0 ,008
15			25000	3150	800	160	0 ,016
16			50000	6300	1600	315	0 ,032
17				12500	3150	630	0 ,064
Примечания 1 «Отсутствие» означает, что при взятии одной пробы жидкости частицы заданного размера не обнаружены или при взятии нескольких проб общее число обнаруженных частиц меньше числа взятых проб. 2 «АО» - абсолютное отсутствие частиц загрязнителя. 3 Зависимость класса чистоты жидкостей от массы содержащегося в ней загрязнителя с учетом числа частиц загрязнителя в жидкости является справочной. Массы приведены для частиц загрязнителя со средней плотностью 4 ґ 103 кг /м3 и плотностью жидкости 1 ґ 103 кг /м3 .

2.5 Выбор методов контроля качества жидкости

Рассмотрим основные методы контроля качества жидкости , к ним относятся:

-- Метод определения содержания механических примесей;

-- Определение кинематической вязкости и расчет динамической вязкости;

-- Метод определения содержания воды;

-- Метод определения коррозионного воздействия на металлы.

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ ПРИМЕСЕЙ

Настоящий стандарт распространяется на топливо для карбюраторных, дизельных и реактивных двигателей, рабочие жидкости и приборный лигроин и устанавливает метод определения механических примесей:

для контроля нефтепродуктов с применением мембранных нитроцеллюлозных и ацетатцеллюлозных фильтров;

для научно-исследовательских работ, проверки фильтрационных материалов, фильтров и фильтрующих систем для реактивных топлив с применением мембранных ядерных фильтров.

Сущность метода заключается в определении массы механических примесей, задерживаемых мембранными фильтрами при фильтровании через них испытуемого нефтепродукта. Метод не применяют для анализа нефтепродуктов, содержащих более 0,1 % нерастворенной воды.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КИНЕМАТИЧЕСКОЙ ВЯЗКОСТИ И РАСЧЕТ ДИНАМИЧЕСКОЙ ВЯЗКОСТИ

Сущность метода заключается в измерении калиброванным стеклянным вискозиметром времени истечения, в секундах, определенного объема испытуемой жидкости под влиянием силы тяжести при постоянной температуре. Кинематическая вязкость является произведением измеренного времени истечения на постоянную вискозиметра.

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ ВОДЫ

Сущность метода состоит в нагревании пробы нефтепродукта с нерастворимым в воде растворителем и измерении объема сконденсированной воды.

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОРРОЗИОННОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ НА МЕТАЛЛЫ

Настоящий стандарт распространяется на смазочные масла, в том числе на гидравлические масла, масла с присадками и присадки и устанавливает метод определения коррозионного воздействия их на металлы.

Сущность метода заключается в выдерживании металлической пластинки в испытуемом продукте при повышенной температуре и фиксировании изменения внешнего вида пластинки, характеризующего коррозионное воздействие продукта на металл.

Выводы по второй главе

Качество эксплуатации бортовых систем и систем управления зависит от многих факторов. Проводимый анализ показывает, что из 100 % отказов 75% отказов лежит на долю бортовых систем, 24,5% ложится на долю экипажа и 0,5% от неучтенных факторов. Это говорит о том, что необходимо обратить внимание на качество бортовых систем, чтобы уменьшить влияние этого показателя необходимо обеспечить качество проектирования, качество производства и эксплуатации.

На основе проведенной работы во 2 главе можно сделать следующие выводы:

1. Для обеспечения качества работы систем необходимо проводить качественные проектные работы;

2. Проведен анализ очистки рабочей жидкости.

3. Определены основные требования, предъявляемые рабочим жидкостям.

4. Определен и выбран метод очистки жидкости.

5. Разработан технологический процесс очистки.

6. Улучшена, система очистки произведен.

Глава III. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Охрана труда на производстве

Охрана труда (ОТ) - система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических, лечебно профилактических мероприятий, обеспечивающих безопасность, здоровье и работоспособность человека а процессе труда.

Задача ОТ - свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Реальные производственные условия характеризуются опасными и вредными факторами. Опасные производственные факторы - факторы, воздействие которых на работающего в определенных условиях приводят к травме или другим профессиональным заболеваниям. Вредным производственным фактором называется такой, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности. Опасные - движущиеся детали механизмов, раскаленные тела. Вредные - воздух, примеси в нем, теплота, недостаточное освещение, шум, вибрация, ионизирующее лазерное и электромагнитное излучения.

Законодательные и нормативные акты ОТ.

В законодательстве об ОТ отражены следующие правила и нормы: правила организации ОТ на предприятиях; правила по ТБ и производственной санитарии; правила, обеспечивающие индивидуальную защиту работающих от профессиональных заболеваний; правила и нормы специальной охраны труда женщин, молодежи и лиц с пониженной трудоспособностью; правовые нормы, в которых предусматривается ответственность за нарушение законодательства об ОТ.

Важнейшие положения в области ОТ закреплены в “Кодексе законов о труде”. Обеспечение здоровых и безопасных условий труда возлагается на администрацию предприятия. Администрация предприятия обязана внедрять современные средства техники безопасности, обеспечивающие санитарно-гигиенические условия и предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний рабочих. Производственные здания и сооружения должны отвечать требованиям обеспечивающим безопасные условия труда. Эти требования включают: рациональное использование территорий; правильное использование оборудования; защиту рабочих от воздействия вредных производственных факторов; содержание промышленных помещений в соответствии с санитарно-гигиеническими требованиями. В законодательстве об ОТ особое внимание уделяется соблюдению ОТ при проектировании и разработке новых машин и оборудования.

Существует несколько видов инструктажа: вводный, первичный на рабочем месте, вторичный, внеплановый, текущий. Вводный инструктаж обязаны пройти все вновь поступающие на предприятие, а также командированные лица. Проводит инструктаж главный инженер.

Первичный на рабочем месте проводиться со всеми, поступившими на работу. Вторичный - не реже, чем через шесть месяцев. Его цель - восстановление в памяти рабочего правил по ТБ, а также разбора конкретных нарушений.

Внеплановый проводят при изменении технологического процесса, правил по ОТ или при внедрении новой техники.

Текущий инструктаж проводится с работниками предприятия, перед работой которых оформляется допуск в наряд.

Важное значение для безопасности труда имеет профессиональный отбор, цель которого выявление лиц, непригодным по своим физическим данным к участию в производственном процессе. Кроме того, важное значение имеет соблюдение инструкций по ОТ, которые разрабатываются и утверждаются администрацией предприятия совместно с профсоюзом. Особую роль в организации работы по предупреждению несчастных случаев играет служба ОТ.

Состояние объектов управления определяется входными параметрами - факторами, воздействующими на безопасность трудовой деятельности (X₁,...,X_n). К ним можно отнести безопасность конструкций, безопасность технологических процессов, гигиенические параметры производственной среды и социально-психологические факторы. Так как реальные производственные условия не являются абсолютно безопасными, то выходной характеристикой системы служит некоторый уровень безопасности (Y=f(X₁,...,X_n)). Выходы объектов управления связаны через систему сбора и обработки информации со входами управляющей части. Информация о выявленных в процессе контроля отклонениях от нормальной безопасности труда, потенциально опасных факторах, поступает в управляющий орган для анализа и принятия решений, направленных на регулирование управляющих параметров входов объекта управления. Таким образом СУБТ действуют по принципу обратной связи и при этом осуществляется замкнутое автономное управление.

Классификация систем вентиляции.

Задачей вентиляции является обеспечение чистоты воздуха в заданных метеорологических условиях. По способу перемещения воздуха вентиляция бывает естественной и механической. В зависимости от того, для чего служит - приточная и вытяжная. По месту действия - местная и общеобменная. При общеобменной вентиляции загрязненный влажный воздух разбавляется свежим воздухом по всему помещению. Если помещение велико, а количество людей мало и они сосредоточены в одном месте, то применяют местную вентиляцию в местах их сосредоточения. Пример: кабина наблюдения и управления в прокатных цехах. Воздухообмен в помещении можно значительно сократить, если удалять вредные вещества в местах их выделения, не допуская их распространения по помещению. Для эффективной работы системы вентиляции, необходимо выполнять следующие санитарно-гигиенические требования.

Количество приточного воздуха должно почти соответствовать количеству удаляемого воздуха. Разница между ними должна быть минимальна.

Приточные и вытяжные системы в помещении должны быть правильно размещены, т.е. свежий воздух должен подаваться в ту часть помещения, где количество вредных веществ минимально, а удаляться с тех участков, где выделение вредных веществ максимально.

Система вентиляции не должна вызывать перегрев или переохлаждение рабочих.

Система вентиляции не должна создавать шум на рабочих местах.

Она должна быть электро- и взрывобезопасной.

Естественная вентиляция.

Воздухообмен при естественной вентиляции происходит вследствие разности температур воздуха внутри и снаружи помещения, что вызывает поступление холодного воздуха в помещение. С заветренной стороны здания создается пониженное давление., вследствие чего происходит вытяжка теплого загрязненного воздуха из помещения. С наветренной стороны здания создают избыточное давление, в результате чего свежий воздух поступает в помещение. Естественная вентиляция может быть организованна и неорганизованна. Неорганизованная вентиляция осуществляется через неплотности окон, форточек и специальные проемы. Организованная естественная вентиляция осуществляется аэрацией и дефлекторами. Аэрация осуществляется в горячих цехах за счет гравитационного и ветрового давления.

В летнее время открываются проемы 1 и 3, а в зимнее - 2 и 3. На определенной высоте, называемой плоскостью равных давлений, разность давлений равна 0. Ниже этой плоскости существуют разрежения воздуха, в результате чего происходит поступление наружного воздуха, а выше плоскости равных давлений существует избыточное давление, под действием которого происходит вытяжка загрязненного воздуха наружу. Преимущество аэрации состоит в том, что большие объемы воздуха подаются в помещение и удаляются без вентилятора. Недостаток - малая эффективность.

Для очистки воздуха от твердых и жидких примесей применяют циклоны, пылеуловители (вихревые, жалюзийные, камерные). Важным показателем работы пылеуловителей является эффективность очистки воздуха:

q₁ - содержание примесей до очистки воздуха

q₂ - после очистки (мг/м³)

Очистка может быть грубой (размер пыли более 50мкм), средней (10-50мкм), тонкой (менее 10 мкм).

Местная вытяжная вентиляция. Ее применение основано на улавливании и удалении вредных веществ непосредственно у источника образования. Т.к. борьба с пылью с помощью общеобменной вентиляции дает малый эффект, то использование местной вентиляции позволяет полностью устранить запыленность помещения. Максимально эффективны укрытия. Укрытие может быть выполнено в виде кожуха, который полностью или частично защищает оборудование и среду. Внутри укрытий существует разряжение - вредные вещества не могут попасть в помещение.

Вытяжные зоны используются для локализации вредных веществ при тепло- влаговыделениях. Наиболее равномерное всасывание обеспечивается при =60.

Всасывающие панели используются в тех случаях, когда при удалении вредных веществ рабочий находится под зонтом. Правильной будет такая конструкция вытяжной системы, когда основание вытяжной трубы расположено под углом к основанию рабочего места.

Средства индивидуальной защиты (СИЗ).

Когда нельзя устранить вредные и опасные производственные факторы, то используются СИЗ. Защита тела обеспечивается применением спецодежды, спецобуви, головных уборов, рукавиц.

Освещение.

При освещении производственных помещений используют естественное освещение, искусственное, осуществляемое электролампами и совмещенное. Естественное освещение подразделяется на боковое (осуществляется через окна), верхнее (через аэрроционные фонари, проемы перекрытий), комбинированное. Искусственное освещение может быть двух видов: общее и комбинированное. Общее освещение бывает равномерное без учета расположения объекта и общее локализированное с учетом расположения рабочих мест. Применение одного местного освещения внутри здания не допускается. На машиностроительных предприятиях при выполнении слесарных и токарных работ используется комбинированное освещение. По функциональному назначению искусственное освещение подразделяют: рабочее, аварийное, эвакуационное, охранное и дежурное. Рабочее освещение обязательно для всех помещений для обеспечения нормальной работы движения людей. Аварийное освещение используется для продолжения работ в тех случаях, когда внезапно отключается рабочее освещение. Эвакуационное освещение используется при аварийном отключении рабочего освещения в местах, опасных для прохода людей.

Требования к производственному освещению. Основная задача освещения сводится к созданию наилучших условий для обзора объекта. Эту задачу можно решить осветительной системой, отвечающей следующим требованиям:

освещенность должна соответствовать зрительной работе, которая определяется следующими параметрами:

объект различия - наименьший рассматриваемый объект, отдельные его части и дефекты;

фон - поверхность, прилегающая к объекту

контраст объекта с фоном характеризуется соотношением яркости рассматриваемого объекта и фона;

необходимость обеспечения равномерного распределения яркости рабочей поверхности, а также в пределах окружающего пространства;

на рабочей поверхности должны отсутствовать резнители;

в поле зрения должна отсутствовать прямая или отраженная блесткость. Блесткость - повышенная яркость светящихся поверхностей;

величина освещенности должна быть постоянной во времени. Это достигается использованием стабилизирующих устройств;

следует выбрать оптимальную направленность светового потока;

необходимо правильно выбрать спектральный состав света;

все элементы осветительных установок, понижающих трансформаторы, должны быть долговечными, электро-, взрыво- и пожаробезопасными.

Основные светотехнические величины и единицы их измерения.

Основную единица силы света: 1 кандела (кд) - сила света, испускаемая с поверхности площадью в 6?10^-5м² полного излучателя в перпендикулярном направлении.

Освещенность Е - отношение светового потока (dФ) к элементу поверхности (dS) на который он падает. Единица измерения - люкс (лк).

Яркость L элемента поверхности dS под углом относительно нормали этого элемента - это отношение светового потока к произведению телесного угла и cos L=кд/м²

Общие сведения процессов горения пожаров и взрывов.

Горение - химическая реакция окисления, сопровождающаяся процессами выделения тепла и света. Для возникновения горения необходимо наличие горючего вещества, окислителя (О_2,, Cr, F, Br, I) и источника загорания. В зависимости от свойств горючей смеси горение может быть гомогенным (все вещества имеют одинаковое агрегатное состояние) и гетерогенным В зависимости от скорости распространения пламени горение может быть дефлакрационным (порядка нескольких м/с), взрывным (10 м/с), детанационным (1000 м/с). Пожарам свойственно дефлакрационное горение. Денатационное горение - при котором импульс воспламенения передается от слоя к слою не за счет теплопроводности, а вследствие импульса давления. Давление в денатационной волне значительно больше давления при взрыв, что приводит к сильным разрушениям.

Процесс возникновения горения подразделяется на несколько видов: вспышка, возгорание, воспламенение, самовозгорание и взрыв.

Вспышка - быстрое горение горючей смеси не сопровождающаяся образованием сжатых газов при внесении в нее источника зажигания. При этом для продолжения горения оказывается недостаточным то количество тепла, которое образуется при кратковременном процессе вспышки.

Возгорание - явление возникновения горения под действием источника зажигания.

Воспламенение - возгорание, сопровождающееся появлением пламени. При этом вся оставшаяся часть горючего вещества остается холодной.

Самовозгорание - явление резкого увеличения скорости тепловых реакций в веществе, приводящее к возникновению горения в отсутствии источника возгорания. При этом окисление происходит вследствие соединения о2 воздуха и нагретого вещества за счет тепла химической реакции окисления. Самовозгорание - самопроизвольное появление пламени. Взрыв - горение вещества, сопровождающееся выделением большого количества энергии.

Причины пожаров на предприятии. Предприятия радиоэлектронной и машиностроительной промышленности отличаются повышенной пожароопасностью, т.к. их характеризуют сложность производственных процессов, значительное количество легковоспламеняемых и горючих веществ. Главная причина пожаров на предприятии - нарушение ТП. Основы защиты от пожаров определены ГОСТом "Пожарная безопасность" и "Взрывобезопасность". Этими стандартами допускается такая частота возникновения пожаров и взрывов, что вероятность их возникновения <10^-6. Мероприятия по пожарной профилактике подразделяются на организационные, технические и эксплуатационные. Организационные мероприятия предусматривают правильную эксплуатацию машин, правильное содержание зданий и противопожарный инструктаж рабочих и служащих. К техническим мероприятиям относятся соблюдение противопожарных норм, правил при проектировании зданий, при устройстве электропроводки, отопления, вентиляции и освещения. Мероприятия режимного характера - запрещение курения в неустановленных местах, производство сварных и огнеопасных работ в пожароопасных помещениях. Эксплуатационные мероприятия - профилактические осмотры, ремонт и испытания технологического оборудования.

...