Известно, что из общего времени ремонта примерно 70% составляет время отыскания и локализации неисправности с точностью до сменного элемента и установления ее характера. Поэтому применение рациональных систем контроля и поиска неисправностей будет способствовать повышению надежности восстанавливаемого изделия.

Экспериментально установлено, что при всякой разборке любого механизма или агрегата (дизеля, компрессора, редуктора и т.п.) Неизбежно нарушается взаимная приработка деталей. И последующая сборка, как бы тщательно ее не производили, не в состоянии восстановить нарушенное сопряжение взаимодействующих деталей. В результате работа механизма после сборки будет носить приработочный характер, особенностью которого является повышенный износ рабочих поверхностей контактирующих деталей. Повышенный износ механизма резко ухудшает его эксплуатационные показатели и сокращает оставшийся моторесурс. В итоге нерационально расходуются запасные части и материалы, растет трудоемкость восстановительных работ, а следовательно, их стоимость и простой подвижного состава в ремонте.

Повышению эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования рефрижераторного подвижного состава в значительной степени способствует применение методов и средств безразборной технической диагностики.

Техническая диагностика - это объективное определение фактического технического состояния и оставшегося моторесурса агрегата без разборки, за исключением случаев, когда частичная разборка отдельных узлов агрегата необходима для установки средств диагностики. Техническая диагностика - одно из прогрессивных направлений в обеспечении высокого качества ремонта оборудования рефрижераторного подвижного состава при минимальных затратах труда, запасных частей и материалов.

Исследования различными средствами диагностики подлежащего ремонту агрегата позволяют выявить скрытые дефекты, отказы и нарушения регулировки отдельных механизмов еще на стадии их зарождения, что очень важно для определения оставшегося моторесурса.

Заводы-изготовители энергохолодильного оборудования обязаны еще на стадии проектирования предусмотреть возможность подключения различных средств технической диагностики к агрегатам, иными словами, обеспечить контролепригодность изделия. Более того, готовые изделия должны быть обеспечены соответствующими средствами диагностики.

Вновь разрабатываемые и находящиеся в эксплуатации средства технической диагностики должны удовлетворять следующим основным требованиям:

Давать исчерпывающую информацию о техническом состоянии агрегата при оценке минимального числа диагностических признаков;

Обеспечивать высокую достоверность диагноза при оптимальной точности измерения параметров технического состояния;

Обладать минимальной трудоемкостью выполнения основных и подготовительных операций диагностирования;

Быть универсальными (пригодность для различных марок одноименных агрегатов), простыми и удобными в эксплуатации, обладать высокой надежностью;

Иметь высокую помехоустойчивость, механическую прочность, вибро- и теплостойкость, устойчивость к воздействию паров и брызг жидкого топлива, масел и других веществ, используемых на рефрижераторном подвижном составе;

Иметь малую массу, быть компактными, простыми в монтаже, обеспечивать легкость считывания информации.

В настоящее время при эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте энергохолодильного оборудования широко применяются субъективные методы оценки технического состояния, осуществляемые с помощью различных органов чувств человека:

Визуальные (по цвету выхлопных газов, подтеканию воды, масла, дизельного топлива, пятнам расплывшегося масла и др.);

На слух (по наличию и характеру стуков и уровню шума в механизмах диагностируемого агрегата, шипению вытекающего газа или воздуха);

С помощью органов осязания и обоняния (тепловыделение в результате нагрева деталей, запах сгоревшей изоляции электрооборудования и др.).

Однако перечисленные методы не позволяют количественно оценить состояние систем или узлов агрегата и применимы только для выявления признаков отклонения от нормального состояния.

Вместе с тем при ремонте рефрижераторного подвижного состава применяются и объективные методы оценки технического состояния, осуществляемые с помощью контрольно-измерительных приборов и средств. В общем виде их можно разделить на методы диагностирования по функциональным и ресурсным параметрам, которые объединяют:

Методы диагностирования по количественным параметрам рабочих процессов, основанные на получении информации об изменении этих параметров (количество подаваемого топлива в дизеле, циркулирующего хладагента или масла в холодильной установке и др.);

Тепловые методы, основанные на контроле температуры масла, воды, отработавших газов дизеля, температуры и давления хладагента и др.;

Виброакустические методы, основанные на анализе акустических и вибрационных сигналов, возникающих при соударении деталей работающего механизма;

Спектрографический метод, применяемый при анализе проб отработавших масел для обнаружения продуктов износа, а также при анализе отработавших газов дизеля;

Ультразвуковой метод, применяемый при выявлении дефектов в корпусах агрегатов, валах, шестернях, маховиках и др.

В ряде рефрижераторных депо применяют систему общего технического диагностирования (диагностирование изделий в целом), локальное диагностирование составных частей изделия, предремонтную и послеремонтную функциональную диагностику. Причем используют и объективный метод, основанный на применении контрольно-измерительных средств, и субъективный, проводимый исполнителями визуально или с помощью простейших технических средств, не дающих количественной оценки технического состояния элементов машин.

Иногда при диагностике не только оценивают фактическое состояние объекта, но и прогнозируют техническое состояние, в котором он будет находиться через заданное время или, наоборот, устанавливают срок, по истечении которого объект достигнет определенного технического состояния.

Значительно реже решают экспертные задачи - определяют техническое состояние, в котором агрегат находился некоторое время назад (при расследовании причин аварии).

Подготовку оборудования к диагностике и диагностические операции проводят в рефрижераторных депо специальные бригады слесарей-диагностиков или работники ремонтно-производственного участка. По результатам диагностики составляют диагностическую справку, в которой фиксируют фактические значения диагностических параметров. Для приемщика вагонов справка является документом, на основании которого устанавливается объем требуемого ремонта или возможность отсрочки разборки агрегата (например, дизеля или компрессора). Сопоставление данных из нескольких справок позволяет судить о динамике роста износа того или иного элемента и, следовательно, прогнозировать оставшийся моторесурс.

Внедрение общей и локальной технической диагностики в систему технического обслуживания и деповского ремонта рефрижераторного подвижного состава, особенно его сложного и дорогостоящего энергохолодильного оборудования, позволило резко сократить объем работ по разборке и сборке ряда агрегатов и узлов без снижения их надежности в эксплуатации. Это позволяет снизить простой подвижного состава под всеми видами технического обслуживания и ремонта, сократить расход запасных частей и материалов и продлить срок службы оборудования.

Диагностика энергохолодильного оборудования и его вспомогательных агрегатов перед деповским ремонтом условно может быть разделена на несколько этапов, каждый из которых должен быть предусмотрен технологическим процессом. Этими этапами являются: опрос бригады о работе оборудования в рейсе; изучение записей начальника поезда в Книге учета ремонта оборудования рефриже-раторного поезда (секции); анализ объема и характера неплановых работ при предыдущем деповском ремонте; внешний осмотр агрегатов; проверка в работе с замером параметров, необходимых для диагнос-тирования технического состояния дизеля, электрического и холо-дильного оборудования; проверка агрегатов в холодном состоянии с помощью приборов и приспособлений. Обобщение и анализ полученных таким образом данных позволяют с необходимой степенью точности не только судить о фактическом состоянии оборудования, но и прогнозировать оставшийся моторесурс.

Опрос бригады о работе оборудования во время рейса дает сугубо субъективную полностью зависящую от уровня квалификации обслуживаю-щего персонала информацию о техническом состоянии агрегатов. Тем не менее, пренебрегать такой информацией не следует, потому что таким образом можно выявить нерегистрируемые приборами отклонения от нормы в работе отдельных узлов или систем. При последующей инструментальной диагностике агрегата эти косвенные диагностические признаки должны быть проверены методом, исключающим субъективный подход.

При опросе обслуживающего персонала специалиста-диагноста должна интересовать общая оценка технического состояния оборудования, предполагаемые причины отказов, замечания по качеству предыдущего планового ремонта и замеченные недостатки в работе отдельных узлов и систем.

После этого надо выяснить, какие виды регламентных работ по техническому обслуживанию обрудования во время рейса были выполнены, что не сделано и по какой причине (отсутствие запасных частей или материалов, недостаток времени, отличное состояние агрегата). Всякое нарушение регулярности и полноты выполнения отдельных операций по техническому обслуживанию в конечном итоге приводит к повышенному износу деталей и отказу узла или целой системы агрегата в эксплуатации. Таким образом, регулярность проведения технического обслуживания следует рассматривать как один из признаков хорошего состояния оборудования.

Одновременно при опросе накапливается материал для проведения организационных мероприятий по улучшению обеспечения поездных бригад определенными видами запасных частей и материалов, по корректировке перечня регламентных работ и т. Д.

Далее уточняют наработку агрегатов в часах и объем работ, произведенных в процессе выполнения предыдущего деповского ремонта (например, полностью или частично разбирали дизель, какие узлы и детали заменяли новыми и т.д.). Сравнение полученных сведений с предписанными нормами наработки часов дает ориентировочное представление о техническом состоянии дизеля.

При опросе особое внимание уделяют повторяющимся наиболее часто (сверх установленной периодичности) произведенным регулировочным работам (например, на топливной аппаратуре дизеля) и порождающим их причинам. При последующей диагностике узел с такими отклонениями от нормы должен быть проверен с особой тщательностью.

Затем выясняют конкретные данные, характеризующие техническое состояние агрегата в эксплуатации. Так, проверяют частоту очистки фильтров и степень их загрязненности. Необходимость в частой промывке фильтра или смене фильтрующей вставки указывает на наличие в топливе или масле механических примесей сверх допустимого сертификатом количества. В таком случае целесообразно сделать более точный лабораторный анализ, по результатам которого принимают решение о полной смене топлива в баках или о необходимости промывки самих баков. Пробы для анализа желательно брать из каждого бака раздельно. Это позволит не только установить источник загрязнений, но и избежать нерационального расхода топлива в случае его замены. При изучении результатов лабораторного анализа следует обращать внимание и на другие показатели, характеризующие качество топлива.

Диагноста должно интересовать, как часто приходилось доливать масло в картер дизеля и в каких количествах. Повышенный расход масла - результат его угара, являющегося следствием повышенного уноса в надпоршневое пространство из-за износа маслосъемных колец. Таким косвенным методом можно приближенно оценить степень износа рабочих поверхностей втулок цилиндров и поршневых колец и принять решение о необходимости их инструментальной проверки. На повышенный угар масла указывает наличие копоти на внутренней поверхности картера, шатуне, коленчатом вале и загрязненность самого масла. Наиболее же полную информацию о качестве масла в картере агрегата может дать только лабораторный анализ.

Трудность пуска дизеля в работу - показатель технического состояния пусковых устройств дизеля: аккумуляторной батареи, стартера и электрической проводки для дизеля с электрической системой пуска; воздушных баллонов, воздушно-пускового (золотникового) механизма и пусковых клапанов для дизелей с пневматическим пуском.

При оценке пусковых качеств дизеля надо учитывать не только заряд аккумуляторной батареи или давление воздуха в пусковых баллонах, но и температурное состояние агрегата. Принимают во внимание и время раскрутки коленчатого вала до первых вспышек топлива.

Следующим этапом является ознакомление с записями в книге учета. Как известно, в этом документе фиксируются все случаи отказов оборудования в пути следования рефрижераторного поезда или секции и меры, принятые для ликвидации неисправности. Нередко ремонт, выполненный поездной бригадой в рейсе, носит временный характер, поэтому в условиях специализированного депо надо его переделать по установленной технологии.

После опроса бригады и ознакомления с поездной документацией производят внешний осмотр оборудования. При этом обращают внимание на комплектность оборудования, внешнее техническое и эстетическое состояние дизелей, наличие подтеков топлива, масла и охлаждающей воды, а также утечки воздуха из системы пневматического пуска. Осмотренный дизель в установленном порядке включают для проверки на ходу с подключением нагрузки. После пуска дизеля проверяют работу центробежных топливозакачивающих насосов (наличие посторонних звуков, особенно в подшипниковых узлах, производительность, утечку топлива в соединениях, крепление насоса и приводного электродвигателя к станине, состояние соединительной муфты), системы зарядки воздушных баллонов продуктами сгорания или от воздушных компрессоров с электроприводом.

В завершение проверяют на слух с помощью стетоскопа работу самого дизеля. С особой тщательностью контролируют места, прилегающие к коренным подшипникам коленчатого и распределительного валов. Работа прогретого до эксплуатационного режима дизеля под нагрузкой должна быть ритмичной, без посторонних стуков и шумов.

В процессе предремонтной диагностики на работающем дизеле замеряют: температуру выпускных газов по каждому цилиндру, температуру воды в системе охлаждения на входе и выходе дизеля, температуру масла перед дизелем и после него (если эта возможность предусмотрена конструкцией), давление масла в системе смазки, частоту вращения коленчатого вала.

2.2 Неразрушающий контроль изделий