Ремонт рефрижераторных вагонов

Рис. 4.2. Приспособление для контроля изгиба коленчатого вала компрессора

При биении цилиндрических поверхностей коренных шеек коленчатого вала относительно оси более 0,02 мм, но не менее 0,2 мм коленчатый вал выправляют методом наклепа щек; при биении свыше 0,2 мм правку производят на прессе усилием 400 кн с последующей термической стабилизацией. Выправленный вал обязательно проверяют на отсутствие трещин.

Для выявления трещин коленчатый вал подвергают магнитному или ультразвуковому дефектоскопированию, предварительно зачистив от налета грязи и масла.

Изношенные коренные шейки вала разрешается шлифовать до уменьшенного ремонтного размера одной из пяти групп.

В дальнейшем такие коленчатые валы можно использовать только в комплекте с подшипниками, расточенными под соответствующие ремонтные размеры. Соблюдение этого условия обеспечивает зазор на смазку в пределах 0,025 - 0,080 мм между сопряженными поверхностями.

Поршни компрессора тщательно осматривают и измеряют. Монтажные зазоры между поршнем и сопрягаемыми с ним деталями должны соответствовать ремонтным размерам.

Корпуса компрессора, крышек цилиндров, масляной ванны, а также корпус электродвигателя проверяют на герметичность. При наличии трещин или свищей в металле детали заменяют. Производить сварочные работы на этих деталях запрещается.

Испытание на герметичность производят сухим азотом или воздухом давлением не менее 0,9 мпа под слоем воды.

Втулки цилиндров тщательно осматривают и обмеряют, Для замены изношенной втулки корпус компрессора нагревают в электрической печи до 100°С, после чего извлекают втулку с помощью приспособления. Демонтаж без предварительного подогрева неизбежно приведет к нарушению посадочных размеров корпуса компрессора, который изготовлен из алюминиевого сплава. Восстановить же нарушенные размеры диаметров отверстий под втулки цилиндров невозможно.

Новые втулки устанавливают также с предварительным подогревом корпуса до 100°С. Разрешается вместо подогрева корпуса производить охлаждение втулки до - 50°С. На сборку втулка поступает с необработанными внутренней цилиндрической поверхностью и верхней торцовой плоскостью опорного бурта. После запрессовки в корпус втулку цилиндра предварительно растачивают до диаметра 79,9+0,02мм, затем шлифуют верхний торец бурта заподлицо с корпусом и выполняют чистовую обработку внутреннего диаметра до 80+0,03 мм.

У поршня при осмотре необходимо обращать внимание не только на износ отверстий под поршневой палец, но и на состояние канавок под кольца и на износ по наружному диаметру. Изломы перегородок между канавками, отколы и трещины на поршне недопустимы. Ремонтировать поршни сваркой запрещается. При увеличении высоты канавок под компрессионные кольца более 2,57 мм и под маслосъемное кольцо более 4,05 мм поршень заменяют.

Кольца поршней в процессе эксплуатации истираются. Их износ легко определить по зазору в замке в рабочем положении. Как и при ремонте дизелей, поршневые кольца проверяют в контрольных калибрах. Радиальный зазор (просвет) между кольцом и калибром допускается на дуге 45° мм не более чем в двух местах и не ближе 30° от замка.

Поршневые пальцы заменяют при наличии трещин, выкрашивания цементированного слоя, износа по наружному диаметру более допустимого, а также при наличии цветов побежалости как следствия перегрева. Диаметр поршневого пальца измеряют рычажным микрометром с точностью до 0,02 мм. Овальность пальца допускается не более 0,007 мм. Разрешается при деповском ремонте устанавливать поршневые пальцы с овальностью до 0,01 мм.

Можно восстанавливать поршневые пальцы до номинального размера способами осталивания, хромирования или раздачей. Перед раздачей пальцы предварительно отжигают в отработанном карбюризаторе или в чугунных опилках. Раздачу производят на гидравлическом прессе шариком или специальными прошивками с учетом припуска на последующую обработку. Перед шлифованием пальцы подвергают термической обработке на глубину 0,7 мм. Твердость пальца должна быть НRС 56 - 63.



Рис.4.3. Приспособление для контроля изгиба шатуна

Шатуны проверяют магнитным дефектоскопом. Их заменяют при наличии трещин или износа отверстий в верхней и нижней головках. Кроме того, у шатуна тщательно проверяют соблюдение плоскостности и параллельности осей верхней и нижней головок, используя специальное приспособление, например, такой конструкции.

На плите 1 (рис. 4.3) винтами закреплены контрольные призмы 2, а также имеется основание 11 для размещения стойки 10 с передвижным хомутом 8, в котором с помощью винтов 5 и 6 крепится ось 13 с индикаторами 7 часового типа. Хомут 8 с индикаторами устанавливают на высоту межцентрового расстояния шатуна 4 и фиксируют винтом 9. Затем по шаблону или эталонному шатуну ставят стрелки обоих индикаторов на нулевую отметку и закрепляют их в таком положении.

Для проверки параллельности осей в нижнюю головку шатуна вставляют оправку 3, а в верхнюю - контрольный палец 12. Шатун поворачивают так, чтобы палец 12 коснулся головок индикаторов, и по разности показаний определяют непараллельность осей. Если перекос превышает допустимый предел, шатун заменяют.

Разрешается осуществлять правку стальных шатунов на приспособлении (рис. 4.4), основание 6 которого закреплено на верстаке.

На основании укреплены палец 7 и проверочная плита 4. На палец надевают нижнюю головку шатуна. Гайки 5 с шатунных болтов снимают.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 4.4. Устройство для выпрямления шатуна

В отверстие верхней головки вставляют палец 3 с индикатором 1, который укреплен на рычаге 8. По плите 4 перемещают кронштейн 2 с отверстием, строго параллельным оси пальца 7 и равным по диаметру пальцу 3. Приспособление универсальное, так как кронштейн 2 можно перемещать по плите для изменения межцентрового расстояния между пальцами 3 и 7. При правке шатун разворачивают рычагом 8 до такого положения, когда палец 3 свободно проходит через отверстия в верхней головке и кронштейне 2. Индикатором контролируют величину искривления.

После проведения правильных работ шатуны обязательно проверяют дефектоскопом на наличие трещин.

Подшипник верхней головки шатуна при увеличении внутреннего диаметра на 0.07 мм против номинального 20мм обязательно заменяют. Игольчатый подшипник верхней головки шатуна цилиндра высокого давления необходимо тщательно осмотреть с лупой. Если на внутренней поверхности наружного кольца обнаружены следы рифлености, то подшипник заменяют. Для этого шатун подогревают в электрической печи до 100°С и с помощью алюминиевой оправки выпрессовывают наружное кольцо подшипника. Новое кольцо ставят также после подогрева шатуна. Затем устанавливают сепаратор с иглами и стопорные кольца. Для фиксирования подшипника в местах сопряжения головки шатуна с кольцом с обеих сторон наносят по три керна.

При сборке подшипника иглы располагают на рабочей поверхности обоймы, предварительно слегка смазанной солидолом.

Шатунные болты подлежат замене при любом срыве или смятии резьбы. При наработке реагента более 5000 ч болты заменяют независимо от состояния.

Вкладыши нижней головки шатуна, втулку верхней головки шатуна и коренные подшипники заливает свинцовой бронзой брс30 центробежным способом. Необходимую скорость вращения приспособления, в которое установлены подшипники, определяют по формуле

Х =,

Где х - окружная скорость вращения внутреннего диаметра отверстия подшипника, м/мин;

D - внутренний диаметр отверстия подшипника составляет

N =

Масляный насос компрессора разбирают для очистки и осмотра деталей. Техническое состояние и качество ремонта насоса проверяют на стенде, который состоит из ванны 1 (рис.4.5) с тахометром 7 и электроподогревателем 8, мерного бачка 5 с измерительным стеклом 6 и электропривода 2. Трехходовой вентиль 4 позволяет создавать противодавление на стороне нагнетания и перепускать масло в ванну, минуя мерный бачок. Этим пользуются во время обкатки деталей вновь собранного насоса 3.

Обкатку масляного насоса и его испытание на величину подачи производят на масле ХФ12-18, подогретом до 60±5°С. Масляный насос компрессора установки ВР-1М (реверсивного исполнения) проверяют при правом и левом вращении вала.

Холодопроизводительность компрессоров, помимо прочих факторов, зависит от плотности прилегания клапанных пластин к седлу, свободного перемещения их на всю высоту подъема, плотного разделения нагнетательной и всасывающей полостей.

У клапанов могут быть повреждения рабочих поверхностей в виде рисок и задиров, коробление пластин и усталостная просадка клапанных пружин, ухудшающие основные показатели работы компрессора. Пластины всех клапанов должны быть равными по высоте, без рисок и заусенцев. Клапанные и буферные пружины должны иметь чистые, ровные торцы. Перед сборкой контролируют усилие сжатия пружин на специальных приборах. При отклонении параметров пружины от допускаемых ее заменяют.

Рис. 4.5. Схема устройства стенда для испытания масляных насосов

Собранные клапаны проверяют на плотность посадки. Клапан не должен пропускать налитое в него масло вязкостью 500-6 м2/с при 50°С в течение 15 мин.

Перед сборкой все отремонтированные детали и узлы компрессора, смазочные каналы коленчатого вала и масляного насоса промывают и обдувают сжатым воздухом.

В процессе сборки компрессора необходимо стараться сохранить чистыми трущиеся поверхности деталей, предварительно смазанные маслом ХФ12-18.

Коренные подшипники в корпус компрессора, среднюю опору и статор в корпус электродвигателя монтируют с предварительным подогревом корпусов до 120°С. Окончательную обработку коренных подшипников в корпусе производят с помощью специальной развертки или на координатно-расточном станке.

Сборку шатунно-поршневой группы выполняют методом селективной подборки. Так, на компрессорах типа V детали каждой селективной группы имеют цветную (черную или белую) метку. Рабочую пару можно составлять только из деталей, на которых имеется маркировка одного цвета.

Поршневой палец устанавливают в бобышки с натягом 0,0005 мм, поэтому перед сборкой необходимо подогревать поршень до 100°С. Зазор Д? между отверстием в бобышке и пальцем в холодном состоянии, обеспечивающий необходимый натяг после сборки, можно определить по формуле

Д ? = Д-dбп(tп-15),

Где Д - зазор между отверстием в бобышке и пальцем в горячем состоянии (натяг), мм;

D - диаметр пальца, мм;

Бп - коэффициент линейного расширения материала поршня (для алюминиевого сплава бп = 22•10-6);

Tп - температура подогрева поршня, °С.

Если у собираемых деталей имеются конусность и овальность, следует принимать во внимание наименьший диаметр отверстий бобышек поршня и втулки шатуна и наибольший наружный диаметр поршневого пальца. Замеры диаметров нужно производить при температуре воздуха в помещении 20±3°С.

Собранные шатуны с поршнями, пальцами и кольцами взвешивают перед монтажом на коленчатый вал. Разница в массе шатунно-поршневых групп для цилиндров низкого давления допускается не более 20 г. Массы шатунно-поршневых групп цилиндров высокого и низкого давлений, монтируемых на одну шейку коленчатого вала не должны различаться более чем на 20 г.

Коленчатый вал в сборе со шпонками, ротором и маховиком подвергают динамической балансировке после устранения искривления оси или наплавки коленчатого вала, или после замены одной из деталей.

Осевой разбег коленчатого вала компрессора типа V должен быть 0,16-0,35 мм. Регулируют его подбором толщины упорной шайбы соответствующей селективной группы: 2,7-2,9; 2,9-3,0; 3,0-3,2 или 3,2-3,4 мм.

Перед установкой шатунно-поршневой группы в корпус компрессора замки компрессионных колец надо разместить под углом 120° один относительно другого. Шатунно-поршневые группы вводят поочередно во втулки цилиндров сверху так, чтобы верхняя половина нижней головки шатуна разместилась на шейке коленчатого вала. Затем устанавливают нижнюю съемную половину головки шатуна, помеченную соответствующим клеймом при разборке. Гайки шатунных болтов затягиваю динамометрическим ключем и фиксируют шплинтами. На концах шплинтов в местах изгиба не должно быть трещин.

Момент затяжки шатунных болтов компрессора типа V составляет 13,72 Н•м.

При сборке компрессора тщательно проверяют высоту вредного пространства (должна быть 0,55-0,85 мм).

Далее компрессор подвергают электрическим испытаниям в специальной камере, где проверяют сопротивление обмоток статора электродвигателя относительно корпуса компрессора и между собой, а также электрическую прочность изоляции обмоток статора относительно корпуса и между обмотками.

Собранный компрессор заправляют маслом ХФ12-18 и подвергают обкатке на различных режимах. В процессе обкатки проверяют взаимодействие узлов и деталей, правильность сборки и качество ремонта.

Первую обкатку производят без хладагента с клапанами, но без противодавления в течение 8 ч. При обкатке выявляют посторонние шумы. Контролируют температуру нагрева корпуса и регулируют клапан давления масла.

По окончании обкатки компрессор испытывают на объемную производительность и статическую плотность клапанов на стенде, оборудованном баллоном 1 (рис.4.6) с предохранительным клапаном 2, манометром 3 на нагнетательной линии и мановакуумметром 5 на всасывающей линии.

Объемную производительность компрессора 4 проверяют по времени наполнения воздухом баллона определенной емкости до давления 0,5 мпа. Емкость баллона выбирают с таким расчетом, чтобы время его наполнения было не менее 30 и не более 120 с. Такую проверку производят не менее трех раз и вычисляют среднеарифметическое значение времени.

Плотность нагнетательных клапанов проверяют при давлении воздуха в нагнетательном коллекторе 0,8 мпа и при атмосферном давлении во всасывающем коллекторе да 0,15 мпа за время не менее 15 мин.

Обкатанный компрессор разбирают без демонтажа коленчатого вала для проверки приработки трущихся деталей и устранения неисправностей. После устранения дефектов компрессор собирают, испытывают на плотность и производят осушку внутренних полостей.

Поскольку компрессор в эксплуатации работает при давлении всасывания ниже атмосферного, испытание на плотность осуществляют созданием во внутренних полостях избыточного давления и вакуума.

Для испытания на плотность под давлением компрессор заполняют сухим азотом или воздухом до давления 0,9 мпа, погружают в ванну с водой, подогретой до 45 - 55°С и выдерживают не менее 15 мин. Течь и пузырчатая сыпь как в местах соединений, так и по сплошному металлу не допускаются. При появлении указанных браковочных признаков газ выпускают из полостей компрессора и затем устраняют неисправности.

По окончании испытания под давлением проводят испытание при разрежении. С помощью вакуумного насоса откачивают воздух из внутренних полостей до остаточного давления 3,9 кпа, после чего насос выключают. В течение 10 мин допускается повышение давления на 1,3 кпа, в дальнейшем оно не допускается. Испытание компрессора вакуумом разрешается выполнять в составе холодильной установки при проверке ее на плотность.

Рис 4.6. Стенд для испытания компрессоров на объемную производительность

Осушку внутренних полостей компрессора производят перед обкаткой на хладоне-12.

Один из способов осушки осуществляется при температуре окружающего воздуха (не ниже 18°С) вакуумированием до 1,3 кпа в течение 3 - 4 ч. При этом статор электродвигателя подключают к сети напряжением 22 - 30 В; сила тока должна составлять 0,5 - 0,7 номинальной.

Обкатка компрессора на хладоне-12 является одновременно и сдаточным испытанием. Для обкатки используют стенды, в которых осуществляется цикл холодильной машины. Если при обкатке на хладагенте проверяют холодопроизводительность компрессора, то используют калориметрический стенд. Для компрессоров производительностью до 29 квт, работающих на хладоне-12, применяют стенды с электрическими калориметрами. На стенде проверяют качество сборки, производят испытание на тепло- и износостойкость с целью контроля рабочих характеристик и надежности отдельных узлов и деталей.

Использовать всю аппаратуру холодильной машины при испытании компрессора нецелесообразно.

Пары хладагента, сжимаемые в компрессоре 2 (рис. 4.7), нагнетаются в теплообменник 5, где водой отводится тепло, эквивалентное приращению энтальпии пара в компрессоре. Давление нагнетания регулируют температурой и количеством подаваемой на теплообменник воды, давление всасывания - с помощью вентилей 13, а температуру паров на стороне всасывания - подачей некоторого количества жидкого хладагента из ресивера 9 во всасывающий трубопровод через вентиль 11. Для предотвращения пульсации паров на стороне всасывания, а также для отделения от паров неиспарившейся жидкости и масла установлен отделитель 6, жидкости - уравнительный резервуар 12. В теплообменнике 5 хладагент частично конденсируется и сливается в ресивер. Малая тепловая инерция системы стенда позволяет быстро устанавливать нужный режим испытаний и проводить их с меньшей погрешностью. Для очистки и осушки циркулирующего хладагента предусмотрены газовый фильтр 14 и фильтр-осушитель 10.



Рис. 4.7. Схема стенда для обкатки компрессора на

Хладоне-12

Обкатку компрессора на хладоне-12 производят в течение 12 ч на двух режимах (7 ч на первом режиме и 5 ч на втором). На первом режиме поддерживают давление всасывания р0=0,27 мпа (t0=5°С) и давление нагнетания рк=0,87 мпа (tк=40°С), на втором режиме - такое же давление нагнетания, а р0=0,03 мпа (t0=-25°C).

По окончании обкатки на хладагенте проверяют сопротивление изоляции обмоток электродвигателя. Обкатанный и испытанный компрессор заправляют чистым маслом ХФ12-18 и заполняют хладоном-12 до давления 0,03 - 0,05 мпа.

Компрессор типа 2ФУУБС-18 секции 5-БМЗ ремонтируют по технологии, мало отличающейся от рассмотренной для компрессора типа V. Здесь также широко применяется система категорийных размеров, благодаря использованию автомобильных поршней (промышленность выпускает эти детали не только номинальных, но и категорийных размеров).

При профилактическом ремонте компрессора шлифование (расточку) втулок цилиндров следует производить с учетом использования поршней одного из шести ремонтных размеров. Внутреннюю поверхность втулки ( номинальный диаметр 67,5+0.03мм) обрабатывают с увеличением диаметра для каждой последующей ремонтной градации на 0,075; 0,125; 0,5; 1,0; 1,5; 2,0 мм.

Шлифование (расточку) втулок под ремонтный размер выполняют в зависимости от степени износа, но не менее чем под третью градацию. В цилиндры с износом до 0,075 мм (I ремонтный размер) и в пределах 0,075-0,125 мм (II ремонтный размер) устанавливают поршни соответственно I и II ремонтных размеров без предварительной механической обработки втулки. Для обеспечения равномерности работы компрессора все его цилиндры должны иметь одинаковые диаметры.

Поршни в компрессоре обязательно заменяют, если из-за износа рабочих поверхностей зазор между ними и втулками превышает 0,3 мм на диаметр или имеется овальность более 0,05 мм. Кроме того, поршень подлежит ремонту или замене при увеличении зазора между кольцом и стенкой канавки (ручья) по высоте более 0,15 мм или зазора в сопряжении пальца с бобышкой более 0,05 мм.

Промышленностью изготовляются поршни семи диаметров (один номинальный, остальные ремонтные). Диаметр юбки поршня, которая имеет конусность 0,01-0,04 мм, замеряют по поясу, расположенному на расстоянии 3-5 мм от нижнего края, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, одна из которых должна проходить по оси поршневого пальца. Диаметр межручьевых перегородок не замеряют, так как они имеют конусность. Новые поршни подбирают таким образом, чтобы зазоры между ними и втулками были в пределах 0,04-0,07 мм.

Правильность подбора поршней к цилиндрам при ремонте компрессора можно проверить замером усилия, необходимого для протягивания между поршнем и поверхностью цилиндра стальной ленты калибра (щупа) толщиной 0,07 мм, шириной 13 мм и длиной 200-250 мм. При этом поршень вставляют в цилиндр головкой вниз без колец. Щуп должен располагаться в плоскости, параллельной оси поршневого пальца. При правильной подобранной паре усилие протягивания щупа будет составлять 15,7-27,4 Н.

Для уравновешенности компрессора комплект поршней к нему подбирают по массе. При изготовлении поршни сортируют по массе на четыре группы: 1-я группа - 224-229 г, 2-я - 229-234 г, 3-я - 234-239 г, 4-я - 239-244 г. Цифра, указывающая группу (1,2,3 или 4), нанесена на днище поршня. В компрессор нужно устанавливать поршни только одной группы, при этом разница в массе поршневых комплектов (поршень, палец, кольца, шатун и вкладыши подшипников) не должна превышать 10 г. Промышленность выпускает поршневые кольца номинального размера и шести ремонтных градаций. Характеристика колец номинального размера указана в табл. 4.1.

Таблица 4.1.

Параметры	Значения параметров колец
	Компрессионных	Масло-съемного
	Верхних	Нижнего
Радиальная толщина, мм	2,0-0,24	2,9-0,24
Высота, мм	3,0	3,0	5,0
Упругость при сжатии до зазора в замке 0,4-0,2 мм, Н	8,33 - 14,4	9,8 - 16,7
Зазор по высоте между канав-кой поршня и кольцом, мм	0,027- 0,051	0,0170-0,05	0,017 - 0,051

При первой замене изношенных колец необходимо устанавливать новые кольца номинального размера или первой ремонтной градации. На поршни ремонтных градаций устанавливают кольца только увеличенных размеров. При этом зазор по высоте между канавкой и кольцом должен быть для верхнего компрессионного кольца 0,027 мм, для нижнего и маслосъемного - 0,017 мм.

Состояние колец надо проверять при каждой разборке компрессора. Браковочным признаком для компрессионных колец является зазор в замке 2 мм или износ по высоте более 0,07 мм с увеличением зазора между кольцом и поршнем более 0,3 мм. Упругость компрессионного кольца должна быть не менее 50% номинальной (не менее 8,5 Н). Упругость маслосъемных колец допускается не менее 1 Н.

После подборки поршней к цилиндрам следует подобрать пальцы к бобышкам поршней и втулкам верхних головок шатунов, руководствуясь маркировкой на деталях краской розового, коричневого, зеленого и голубого цветов. Детали с маркировкой одного цвета отличаются по размерам от соответствующих деталей с маркировкой другого цвета на 0,0025 мм.

Для шатунно-поршневого узла компрессора установлены только два варианта комплектовки деталей из размерных групп в сочетании, указанном в табл. 4.2. Цветовые обозначения размерных групп нанесены у поршней на нижнюю поверхность одной из бобышек, у пальцев - на внутреннюю поверхность отверстия с любого конца, у шатунов - около верхней головки.

Таблица 4.2.

Детали	Вариант комплектовки по цвету
	I	II
Поршень	Розовый	Зеленый
Палец	Коричневый	Голубой
Шатун	Розовый	Голубой

Чтобы в процессе установки пальца не повредить опорную поверхность бобышек, поршень необходимо подогреть в ванне с горячей водой или маслом до 55-60°С.

Запрессовку нового подшипника в верхнюю головку шатуна нужно производить с натягом 0,026-0,089 мм. После запрессовки внутреннюю поверхность подшипника обрабатывают разверткой до получения зазора между ним и пальцем 0,0045-0,0098 мм.

Ремонт коленчатых валов также осуществляют по ремонтно-градационной системе. Изношенные поверхности шатунных шеек шлифуют до размеров одной из градаций.

Противовесы и щеки коленчатого вала после сборки накернивают. В случае замены противовесов допускается разница их массы не более 50 г. Неуравновешенность вала допускается 784 Нм.

Насос системы смазки также испытывают на стенде. При частоте вращения ведущей шестерни 2230 об/мин и противодавлении 0,6 мпа подача насоса должна быть не менее 5 л/мин.

Собранный после ремонта компрессор 2ФУУБС - 18 включают для приработки деталей и проверяют объемную производительность. Насос должен создать за 15 с в баллоне объемом 160 л давление не ниже 0,5 мпа. Температура всасываемого в компрессор воздуха при этом должна быть 15 - 20°С. Проверку производительности производят трижды, за конечный результат принимают среднеарифметическое значение замеров. Отклонение от указанной нормы времени допускается не более ±5%.

Подготовленные таким образом компрессоры типов V и 2ФУУБС - 18 заправляют чистым маслом ХФ12 - 18 на стенде (рис. 4.8).

Рис. 4.8. Стенд для заправки компрессора маслом

После установки компрессора 10 вентили 7, 9 и 13 открывают, а вентили 3 и 6 закрывают. Включают вакуум-насос 14, контролируя создаваемое в картере компрессора разрежение по мановакуумметру 4. Затем вентили 7 и 13 закрывают, а вентиль 6 открывают. За счет остаточного вакуума в мерный сосуд 5 из бака 11 всасывается нужное количество масла. Воздух, поступающий в бак 11 для компенсации разряжения, пропускается через осушитель 12. Масло из сосуда 5 вытесняется в компрессор 10 под давлением паров хладагента из баллона 1. При этом давление на выходе из баллона регулируется редуктором 2. Вентили 3, 9 и 7 при заправке должны быть открыты, а вентили 6 и 13 - закрыты. Для осушки масла предусмотрен дополнительный осушитель 8. По окончании заправки все вентили закрывают. При заправке маслом на стенде исключается попадание в полость компрессора влаги и воздуха.

Масло, применяемое в холодильных установках, надо хранить в герметично закрытых бидонах. Открывать их можно только в том случае, если температура масла выше температуры окружающей среды, иначе в масло попадает влага. Масло, которое хранилось в открытой таре, перед заправкой необходимо осушить подогревом в баках специальной установки с отсасыванием водяных паров вакуум-насосом.

Установка (рис. 4.9.) Состоит из баков3 и 11 для масла, вакуум-насоса 9 с электродвигателем, маслоотделителей 8, запорных вентилей, фильтра 17, насоса 18 и системы трубопроводов. В бак 1 через отверстие в крышке наливают 60 л масла. Бак оборудован электронагревателями, подогревающими масло до 90-95°С. Температурный режим поддерживается системой электроконтактных термометров. Во время осушки беспрерывно откачивают из баков водяные пары, которые просасываются через маслоотделители 8. При этом в баке 1

Поддерживается давление не выше 0,01 мпа по вакуумметру 6. Осушка 60 л масла продолжается 7 ч. Пробу для проверки влажности отбирают через вентили 14 и 13 по трубе 12.

Если масло отвечает установленным требованиям, то его из бака 1 перегоняют сухим сжатым воздухом в бак 11. Для этого необходимо закрыть вентили 5, 4, 16 и 10 и открыть вентили 3, 14 и 15. По мере необходимости осушенное масло через фильтр 17 с помощью насоса 18 подают по трубе 19 к заправочному стенду. Для этого надо при закрытом вентиле 14 открыть вентили 15 и 16 и включить насос. Патрубок 7 сообщает установку с атмосферой, а труба 2 служит для подачи сухого воздуха.

Рис. 4.8. Схема установки для осушки масла

При заправке холодильной установки маслом не следует забывать, что хладон-12 и масло взаимно растворимы. Количество хладона-12, которое может быть поглощено маслом в картере компрессора, зависит от давления и температуры, причем, чем ниже температура масла и чем больше давление, тем больше хладагента в нем может раствориться. При растворении хладона-12 вязкость масла снижается. С точки зрения повышения вязкости было бы желательно охладить масло до 20-40°С. Однако при этом количество растворенного хладона увеличивается и при подаче охлажденного масла к нагретым трущимся поверхностям происходит интенсивное вспенивание его. Таким образом, дополнительно охлаждать масло в картере хладонового компрессора нецелесообразно. Наоборот, с точки зрения качества смазки деталей необходимо стремиться к тому, чтобы температура масла изменялась как можно меньше. И лучше поддерживать более высокую, но постоянную температуру в картере.

Во время эксплуатации хладонового компрессора нежелательно резко снижать давление всасывания, так как при этом в картере происходит бурное выделение хладагента из масла и вспенивание. После отключения компрессора температура масла в картере понижается, а давление увеличивается, что приводит к усиленному растворению хладона в масле и снижение вязкости. Пуск компрессора сопровождается снижением давления в картере, особенно при пуске с закрытым всасывающим вентилем. Эти обстоятельства заставляют иногда применять искусственный подогрев масла перед пуском, чтобы испарить хладагент и избежать вспенивания масла.

При ремонте холодильной установки нередко требуется заменить медные трубопроводы к приборам автоматики, манометрам и другим узлам. Эта работа несложная, однако, предварительно необходимо подвергнуть химическому травлению внутренние поверхности трубок, иначе при протекании по необработанным трубкам хладагент может смыть даже мелкие наслоения окисной пленки, которая впоследствии будет оказывать абразивное воздействие на рабочие поверхности трущихся деталей.

Операция травления начинается с обезжиривания трубок в комбинированном растворе едкого натра, кальцинированной соды, тринатрийфосфата и жидкого стекла при 70-90°С в течение 20-40 мин. После этого трубки промывают горячей проточной водой и сушат. Травление производят пропусканием сквозь трубку раствора серной, азотной и соляной кислот в воде при 18-25°С в течение 30-60 с. Затем трубки тщательно промывают чистой водой и кладут в ванну с раствором хромового ангидрида и серной кислоты для пассивирования (осветления). Внутренняя поверхность промытых трубок должна быть блестящей или полуматовой.

4.4. АВТОМАТИЧЕСКИЙ ЗАПОРНЫЙ ВЕНТИЛЬ

Автоматический вентиль (рис. 4.9) используется только на компрессоре 2Н2-56/7,5-105/4 холодильного агрегата FAL-056/5. Служит он для отделения от компрессора системы циркуляции хладагента перекрытием всасывающего и нагнетательного патрубков. Этим исключается попадание хладагента в масло, находящееся в картере, а следовательно, вспенивание и унос масла при пуске агрегата. Кроме того (и это основное), автоматический вентиль исключает работу компрессора под нагрузкой при давлении масла в системе смазки менее 40 кпа.

Рис. 4.9. Автоматический запорный вентиль компрессора холодильного агрегата FAL-056/5

Качество работы вентиля проверяют непосредственно на компрессоре функционирующей установки или испытательной станции. Процесс закрывания проверяют не позднее чем через 1 мин после выключения компрессора - свидетельством срабатывания вентиля является снижение давления масла ниже 40 кпа. Процесс открывания определяется на слух - в момент открывания должен быть слышен стук; это происходит при давлении масла 0,15 мпа.

Чтобы убедиться в правильности сделанного вывода о техническом состоянии вентиля, проверку его срабатывания по косвенным признакам повторяют до пяти раз.

У автоматического вентиля возможны следующие неисправности: просачивание через неплотности в местах соединений в атмосферу; несрабатывание из-за повреждений внутренних деталей.

Неплотности в корпусе вентиля определяют выявлением утечки хладагента. Устраняют неплотности подтягиванием гаек торцовых крышек. Если этого окажется недостаточно, то вентиль нужно вскрыть и осмотреть посадочные места крышки. Обнаруженные мелкие дефекты устраняют на притирочной плите до появления непрерывного матового пояска. При этом обязательно заменяют новыми прокладки под торцовыми крышками.

Рис. 4.10. Приспособление для сборки и разборки вентиля

Когда вентиль не открывается или не закрывается, его демонтируют с компрессора и разбирают в такой последовательности.

Сначала неисправный вентиль крепят на специальном приспособлении так, чтобы ручки фиксаторов 6 и 8 (рис. 4.10) были обращены вниз.

При этом поршни всасывающего и нагнетательного клапанов (на рисунке не показаны) будут удерживаться пальцами 1 фиксаторов в сжатом состоянии. Далее вентиль с верхней съемной частью 7 приспособления устанавливают в направляющей шине другого приспособления. После этого свинчивают гайки 1 (см. Рис. 4.9) и снимают крышку 2 со стороны нагнетания. С тяги 4 удаляют клапанную тарель 3, уплотнительное и направляющее кольца. Затем снимают соединительную трубу 5. Лишь после этого можно снять фланец 23 и сопло 21 со стороны нагнетания.

Корпус 9 вентиля со сжатыми клапанами 7 и 12 и верхней частью приспособления 7 (см. Рис. 4.10) закрепляют на нижней части 9 так, чтобы поршень нагнетательного клапана был обращен в сторону зажимного устройства 4. Далее поворотом ручки 3 влево упирают шток 2 в поршень нагнетательного клапана и утапливают его в корпусе вентиля так, чтобы можно было убрать фиксатор 6, сдвинув вправо шток 2, вынуть из корпуса нагнетательный клапан и распорную пружину.

Детали разобранного вентиля тщательно промывают, очищают от остатков прокладочного материала и осматривают для выявления дефектов. Детали с признаками износа, задиров или заеданий заменяют новыми. При дефектации следует иметь в виду, что кольца поршней изготовлены из политетрафторэтилена и на их поверхности не допускаются даже малейшие механические повреждения. Опорное кольцо в пазу должно лежать без перекоса. Нагнетательный маслопровод до штуцера 14 (см. Рис. 4.9)в крышке 13 должен не иметь засорений (свободно продуваться). На внутренней поверхности корпуса не допускаются механические повреждения и односторонние износы.

Сборку отремонтированного вентиля ведут в такой последовательности. Все детали обильно смачивают чистым компрессионным маслом ХФ12-18. Корпус крепят в приспособлении так же, как при разборке, однако его фиксируют стопором 5 (см. Рис. 4.10) с резьбой, а поршень всасывающего клапана размещают со стороны штока 2. В корпус вставляют поршень нагнетательного клапана и фиксируют с помощью устройства 6. Затем внутрь корпуса ставят пружину 6 (см. Рис.4.9). В поршень всасывающего клапана 12 вставляют поршень 10, после чего эти детали монтируют в корпус. Далее поршни сжимают, как при разборке, и стопорят фиксаторами приспособления.

После этого верхнюю часть монтажного приспособления с закрепленным в ней корпусом и зафиксированными поршнями сн6имают со стоек и крепят в направляющей шине другого приспособления. Дальнейшую сборку производят в порядке, обратном разборке. При этом контролируют положение фланцев 15 и 23.

Собранный вентиль испытывают на плотность сухим сжатым воздухом или азотом давлением 2,5 мпа под водой (для этого необходимо закрыть глухими фланцами места присоединений вентиля). Сжатый воздух или газ подводится к патрубку 11. Появление пузырьков при испытании не допускается.

При проверке на плотность внутренней части вентиля контролируют одновременно плотность посадки всасывающего 17 и нагнетательного 20 клапанов и клапана 18. При этом патрубок 16 и штуцер 14 следует закрыть. Штуцер 19 остается постоянно закрытым. Им пользуются лишь при испытании вентиля на заводе-изготовителе.

Давление в патрубках 8 и 11 повышают медленно в течение 30 с от 0 до 2 мпа. В патрубке 22 при этих испытаниях не должны появляться признаки просачивания сжатого воздуха (азота) в течение не менее 10 мин.

При работе с вентилем следует оберегать от повреждений привалочные поверхности патрубков 16 и 22. Функционирование вентиля проверяют на работающем компрессоре.

4.5 Аппараты холодильных установок

Теплообменные аппараты установок, работающих на хладоне - 12, при деповском ремонте осматривают и проверяют на герметичность в комплекте с холодильной установкой. При капитальном ремонте испытание аппарата на плотность производят после разборки установки на узлы и детали. Места утечки хладагента уплотняют сваркой твердыми припоями (для аппаратов, изготовленных из алюминиевых сплавов, аргоновой сваркой).

На ресивере и маслоотделителе после выполнения сварочных работ проводят испытания на прочность под давлением воды или воздуха. При испытании воздухом аппараты помещают в бронекамеру. Давление испытаний установлены заводами-изготовителями. При капитальном ремонте ресивер и маслоотделитель обязательно проверяют на прочность независимо от производимых работ.

Если в процессе эксплуатации замечено загрязнение системы циркуляции, то во время ремонта внутренние полости аппаратов и трубопроводов промывают растворителями под давлением. В качестве моющих средств применяют четыреххлористый углерод, трихлорэтилен или хладон-30.

У теплообменных аппаратов - конденсаторов и испарителей (воздухоохладителей) - при ремонте следует тщательно осмотреть ребра охлаждения - они должны быть плотно установлены на трубах и не соприкасаться друг с другом. Изменение расстояний между ребрами, а также их слипание вызывает изменение сопротивления воздуху при прохождении через охлаждаемую поверхность. Из-за нарушения плотного контакта между ребрами и трубами снижается коэффициент теплопередачи аппарата. В результате нарушается режим работы холодильной установки. Указанные дефекты надо устранить или заменить аппарат.

Допускается отсутствие части пластин оребрения, но не более 10% всей охлаждаемой поверхности. На трубах и калачах конденсаторов и воздухоохладителей допускаются отдельные плавные вмятины, вызывающие уменьшение внутреннего диаметра трубы не более чем на 15% по сравнению с номинальными. При наличии трещин на поверхности калачи заменяют. Трещины и свищи в трубах конденсатора запаивают.

Ремонт конденсатора и воздухоохладителя при наличии трещин и свищей в трубах производят одним из следующих способов:

Поврежденную трубу секции отключают и устанавливают ремонтный калач (рис.4.11,а);

Рис. 4.11. Способы ремонта поврежденных трубчатых секций:

А - постановкой обводного калача; б - ввариванием трубы меньшего диаметра; 1- место повреждения; 2 - обводной калач; 3 - место пайки; 4 - труба с дефектом; 5 - новая труба

В поврежденную трубу устанавливают новую меньшего диаметра (рис.4.11,б). Если установленная труба имеет радиальный зазор в поврежденной, то ее необходимо раздать в местах пайки по диаметру с помощью шарика или дорна.

Количество отключаемых труб в воздухоохладителях и конденсаторах устанавливается инструкциями по ремонту холодильного оборудования.

Резку заготовок медных труб диаметром от 6 до 20 мм производят специальным труборезом (рис.4.12,а). Разрезаемую трубу устанавливают на управляющие ролики 6, размещенные в нижней части корпуса 5. При вращении маховика 1 и скрепленного с ним винта 2 ползун 3 совершает поступательное перемещение. Шарнирно соединенный с ползуном нож 4 прижимает разрезаемую трубу к роликам. Вращая труборез вокруг трубы и одновременно поджимая к ней нож, надрезают стенки и затем их перерезают. Гибку калачей производят с помощью специальных пружин (рис.4.12,б).

При этом не нужно засыпать в трубы какой-либо наполнитель (например, песок) с целью получения правильных радиусов изгиба.

У испарителя часто встречающимися неисправностями являются коррозия деталей и нарушение плотности сварных швов. При деповском ремонте испаритель не демонтируют. Выявленные при осмотре мелкие неисправности устраняют на месте. Демонтаж испарителя с вагона производят лишь при капитальном ремонте с помощью лебедок через съемную стену на специальную платформу.

Снятый испаритель полностью разбирают для очистки от ржавчины и осмотра. Во избежание попадания ржавчины и окалины в полость испарителя на все фланцы трубопроводов ставят заглушки. Продукты коррозии и другие отложения удаляют с помощью специальных ершей из стальной проволоки. Ерш навинчивают на конец прута, длина которого на 500 мм больше длины трубы. Прут с ершом при очистке вращается с помощью пневматической или электрической ручной сверлильной машины.

Уплотняют места соединений деталей кожуха и торцовой крышки. Стяжные болты при ремонте заменяют новыми независимо от их состояния.

Для проверки качества ремонта испаритель опрессовывают воздухом под водой. Между крышками и трубными решетками ставят новые прокладки из листовой резины толщиной не менее 5 мм.

Рис. 4.12. Приспособления, применяемые при ремонте теплообменных аппаратов

Отремонтированный испаритель снаружи покрывают слоем изоляционного материала - полистирола марки ПСБ-С или ПС-Б - по специальной технологии. Сначала поверхность аппарата очищают от ржавчины, окалины и загрязнения до металлического блеска. Затем ее промывают, обсушивают и обезжиривают растворителями. На подготовленную поверхность для защиты от коррозии наносят два слоя специального герметизирующего состава; первый слой толщиной 0,2-0,3 мм сушат 2-3 ч, второй толщиной 0,8-1,0 мм - 10-12 ч. Вместо нанесения герметика можно грунтовать поверхность испарителя свинцовым суриком.

Далее из блоков полистирола заготовляют скорлупы, внутренний профиль которых соответствуют профилю наружной поверхности испарителя. Скорлупы полистирола плотно накладывают на испаритель так, чтобы стыки их были взаимно смещены в шахматном порядке, и обвязывают мокрой оцинкованной проволокой. Щели между скорлупами шириной 5 мм уплотняют капроновым волокном или отходами губчатой резины.

Изолированный таким образом испаритель обматывают клеящейся полиэтиленовой или поливинилбутиральной пленкой толщиной не менее 0,5 мм. Полосы пленки накладывают внахлестку, как бинт, перекрывая каждый слой на 20-30 мм. Поверх пленки испаритель покрывают также внахлестку стекловолокнистым холстом типа ВВ-Г и обматывают оцинкованной проволокой. После этого устанавливают снятый при разборке металлический кожух и окрашивают его пентафталевой эмалью ПФ-115 серого цвета.

У конденсаторов в процессе эксплуатации появляются трещины и свищи в местах приварки труб, повреждается и окисляется защитное антикоррозийное покрытие, а также замасливается и загрязняется наружные поверхности.

Ремонт и очистку конденсатора производят только после его демонтажа из вагона. Перед выемкой фланцы трубопроводов отсоединяют от коллектора, а раму конденсатора - от рамы вагона. Затем конденсатор вытягивают из машинного отделения вагона.

Если необходимо уточнить место течи, то производят последовательную гидравлическую опрессовку секций. Неисправную секцию вынимают и ремонтируют сваркой, а затем подвергают гидравлическому испытанию давлением воды 3,3 мпа и устанавливают на прежнее место в конденсатор. Грязь, отложения масла, ржавчина и накипь целесообразно удалять химическим способом.

Окончательно собранный конденсатор подвергают опрессовке водой давлением 3,3 мпа или воздухом давлением 2,5 мпа.

Ремонт аппаратов холодильных машин связан с поднятием и транспортировкой тяжелых узлов, поэтому необходимо соблюдать такие же правила техники безопасности, как при демонтаже компрессоров. Перед поднятием тяжелых агрегатов нужно проверить состояние чалочных устройств. Чалочные канаты испытывают под нагрузкой, вдвое превышающей их нормальную грузоподъемность, в течение 10 мин. Все чалочные канаты осматривают 1 раз в 10 дней, а грузовые крюки и траверсы - 1 раз в 6 месяцев.

При пользовании подъемным краном можно опускать перемещаемый груз только на определенное место, где исключается возможность падения, опрокидывания или сползания груза. На место установки демонтированного агрегата предварительно укладывают деревянные подкладки. Нельзя поднимать агрегат, подвешенный за один рог двурогого крюка, или подтаскивать его краном по полу или рельсам.

Перед затаскиванием отремонтированного конденсатора в вагон проверяют совмещение уровня направляющих рельсов передвижной установки и пола машинного отделения вагона.

4.6 Приборы автоматики

При периодических ремонтах рефрижераторных вагонов приборы автоматики заменяют или подвергают ревизии, очистке, проверочному испытанию и регулированию.

Прессостат типа RT1A фирмы «Данфосс» (Дания) применяется в холодильном оборудовании автономных вагонов. Он используется для управления системой оттаивания инея с испарителя.

Камера сильфона 1 (рис. 4.13,а) прессостата сообщается с всасывающим трубопроводом компрессора. На стальном стержне 16 неподвижно укреплены втулка 5 и упор 2, по резьбе штока может перемещаться муфта 4. Контактная система имеет тонкую плоскую укрепленную в корпусе прибора пружину 14 и припаянную к ней жесткую контактную пластину 10, на конце которой помещен якорь 11. При понижении давления всасывания стержень 16 под действием пружины 6 перемещается вниз. Когда плоскость д - е втулки 5 нажмет на левый конец пружины 14, контакты 12 разомкнутся (рис.4.13,б).

При повышении давления всасывания стержень 16 (см. Рис.4.13,а), преодолевая усилие пружины 6, перемещается вверх. Когда плоскость в - г муфты 4 нажмет на левый конец пластины 10, якорь 11 притянется к подковообразному магниту 13 и произойдет замыкание контактов (рис. 4.13,в). Кабель подсоединится к зажимам 9 (см. Рис. 4.13,а). Ток от левого (по рисунку) зажима пойдет через плоскую пружину 14, контактную пластину, якорь 11 и контакты 12 на правый зажим.

Дифференциал прессостата определяется расстоянием между плоскостями д - е и в - г. Настройка его осуществляется с помощью муфты 4. Вращение муфты в пределах одного оборота ограничивается упорами 15. Пружина 3 исключает произвольное проворачивание муфты при вибрации. При вращении вправо муфта 4 поднимается. Следовательно, замыкание контактов произойдет раньше при более низком давлении. Если муфту вращать влево, она опустится, и контакты будут замыкаться позже при более высоком давлении. Таким образом, вращением муфты 4 можно изменять давление замыкания контактов. На крышке прибора имеется шкала диапазона регулирования.

При вращении маховика настройки упор 7 перемещается поступательно и усилие натяга пружины 6 изменяется. Положение указателя натяга видно в застекленной прорези крышки прибора. На шкале диапазона устанавливают давление выключения (на шкале написано Stop pressure).

Допустим, прессостат надо настроить так, чтобы он выключал компрессор при давлении 0,02 мпа и включал при 0,1 мпа. Вращением маховика 8 устанавливают указатель против деления с цифрой 0,02 мпа на шкале диапазона. Дифференциал равен давлению включения минус давление выключения, т.е. 0,1-0,02=0,08 мпа. Шкала дифференциала нанесена непосредственно на поверхность муфты 4. Сняв крышку прибора, устанавливают муфту дифференциала так, чтобы стрелка находилась против деления 0,08 мпа.

Настройку прибора и проверку параметров его работы лучше всего выполнять на стенде, оборудованном вакуум-насосом и баллоном с азотом. В моменты переключений загорается сигнальная лампа.

Рис. 4.13. Схема работы (а) и положения контактных пластин (б, в) прессостата типа RT1A

Реле максимального давления (маноконтроллер) типа RT5 используется для отключения компрессора типа V автономного вагона или секции ZA-5 и включения вентилятора конденсатора. Если прессостат отключает компрессор, когда давление всасывания понизится, и снова включает, когда давление повысится, то маноконтроллер отключает компрессор при повышении давления нагнетания и включает при понижении.

Рис. 4.14. Разомкнутое (а) и замкнутое (б) положения котактных пластин реле максимального давления (маноконтроллера)

От прессостата RT1A маноконтроллер RT5 отличается размерами сильфона и конструкцией контактной системы. Камера его сильфона сообщается со стороной нагнетания компрессора. Когда сила, действующая на сильфон снизу, превысит усилие, заданное пружине при настройке, контакты разомкнутся (рис. 4.14,а) и компрессор выключится.

При понижении давления нагнетания произойдет обратное и контакты замкнутся (рис. 4.14,б). Изменение дифференциала прибора приводит к изменению давления размывания контактов, поэтому на шкале диапазона устанавливается давление включения компрессора (на шкале надпись Start pressure).

Если на шкале диапазона установлено 1,4 мпа, а дифференциал настроен на 0,2 мпа, то контакты разомкнутся при давлении выключения, равном давлению включения плюс дифференциал, т.е. 1,4+0,2=1,6 мпа. Замкнутся контакты при давлении 14 мпа. Диапазон регулирования прибора RT5 установлен от 0,1 до 0,5 мпа.

Термостаты применяются для регулирования температуры в грузовом помещении автономного вагона и вагонов секций ZB-5. Кроме того, с их помощью можно управлять работой вентиляторов или другого оборудования.

Одна из трудоемких и ответственных операций технологического процесса ремонта приборов автоматики - юстировка, т.е. Проверка и настройка на определенную температуру срабатывания. Делается это в порожнем вагоне. В грузовое помещение вагона устанавливают специальное устройство, позволяющее изменять температуру среды, в которую помещают термобаллоны регулируемых термостатов. Устройство снабжено холодильной машиной малой производительности с электроприводом от внешнего источника тока.

Термолбаллоны юстируемых приборов помещают в гнезда специальной кассеты 1 (рис. 4.15,а), которую опускают в ванну 2 устройства (рис. 4.15,б), окруженную змеевиком испарителя. Для равномерного распределения температуры ванну заполняют керосином или зимним дизельным топливом. Затем охлаждают ванну и расположенные в ней термобаллоны.

При этом переключатель режимов в вагоне устанавливают в положение «Охлаждение и отопление на автоматике». По мере изменения температуры керосина в ванне фиксируют температуры переключений термостатов, которые должны соответствовать +11, +4, -2 и -20°С.

Рис. 4.15. Установка для юстировки термостатов

С учетом расхождения температур, в которых находятся термобаллоны и их капиллярные трубопроводы, соединяющиеся с сильфонами самих реле. В зафиксированные показания вводят поправочные коэффициенты. Таблица поправочных коэффициентов составлена на основе опытных данных. Для облегчения наблюдений за срабатыванием термостатов к их зажимам целесообразно подключить контрольную лампу.

Для примера рассмотрим процесс регулирования термостата RT8, установленного на холодильной машине автономного рефрижераторного вагона. Термостат 1 (рис. 4.16) закрепляют на щите стенда. Баллон 5 термостата опускают в бак 6 с охлаждающей жидкостью, оборудованный мешалкой 3.

Через сигнальную лампу 2 подключают микропереключатель термостата. Охлаждение жидкости до -20°С осуществляется специальной холодильной машиной, испаритель 7 которой расположен в баке. Наблюдение за температурой ведется по контрольному термометру. При достижении заданной температуры сигнальная лампа должна погаснуть. В случае необходимости настройку производят вращением регулировочного винта термостата.

При регулировке термостата на включение температуру жидкости повышают до -15°С включением электронагревательных элементов 4. Когда температура достигнет -15°С, загорается лампа. Температура включения при необходимости регулируют дифференциальной гайкой термостата. Испытание производится трехкратным включением и отключением прибора при заданных режимах работы.

Рис. 4. 16. Схема стенда для регулировки термостатов

Пусковой регулятор SR40 предназначен для ограничения давления паров на стороне всасывания компрессора типа V, благодаря чему облегчается пуск установки без перегрузки двигателя компрессора. В условиях эксплуатации уход за регулятором не требуется, но во время капитального ремонта его необходимо разобрать для очистки деталей и проверки режима работы. В процессе регулировки на стенде регулятор надо настраивать на давление открытия 0,1 мпа (t0=?10°C). Для регулировки нужно снять колпачок и поворотом винта изменить затяжку пружины. При повороте по часовой стрелке давление всасывания компрессора увеличивается и наоборот. Неисправные детали регулятора заменяют без ремонта.

...