Разработка проекта автотранспортного предприятия на 150 автомобилей с проектированием участка ремонта дизелей и технологии ремонта топливных насосов высокого давления

Т_сум. = Т_общ. + Т_всп. = 38000 + 9500 = 47500 чел.ч.

2.3.3 Распределение трудоемкости воздействий по видам работ

Суммарная трудоёмкость работ по техническому обслуживанию ТО и текущему ремонту ТР распределяется в процентном отношении по основным видам работ. По этим объёмам работ, в дальнейшем, определяется количество рабочих, потребных для данных работ. Распределение трудоёмкости по основным видам работ приводится в табличной форме 2.5.

Таблица 2.5. Распределение суммарной трудоёмкости Т_сум. = 47500 чел.ч по видам работ

№ пп	Виды работ	Трудоёмкость ТО и ремонта	Итого
		ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
		%	чел.ч.	%	чел.ч.	%	чел.ч.	%	чел.ч.
1 2 3 4 5	Уборочные Моечные Контр. осмотровые Крепёжные Ремонт ходовой части	35 65	16625 30875	25 20 5	11875 9500 2375	20 18 6	9500 8550 2850	6	2850	16625 30875 24225 18050 5225
	ИТОГО									95000

2.3.4 Режим работы автопредприятия

Режим работы автотранспортного предприятия определяется продолжительностью рабочей смены в часах, количеством смен и длительностью рабочей недели.

На планируемом автопредприятии принимаем шестидневную рабочую неделю в одну смену продолжительностью рабочей смены в 7 часов.

Исходя из принятого режима работы определяются годовые фонды времени рабочих и оборудования автопредприятия.

1. Номинальный фонд времени рабочего за планируемый год определяется по формуле:

Ф_н.р. = (D_к. - d_в - d_п) t_{см -} (d_n.в + d_n.n), (2.17)

где D_к. = 365 дней - число календарных дней в году;

d_в, d_п, d_n.в, d_n.n - соответственно 52, 10, 52 и 10 - количество выхлодных, праздничных, предвыходных и предпраздничных дней в году;

t_см = 7 часов - продолжительность смены в часах.

Тогда получим

Ф_н.р. = (365-52-10) 7 - (52 + 10) = 2073 часа.

2. Действительный фонд времени рабочего за планируемый год определяется по формуле:

Ф_д.р. = (D_к. - d_в - d_п - d_о.) t_см ?з - (d_n.в + d_n.n), (2.18)

где, кроме известных обозначений из формулы 2.17.

d_о. = 24 дня - количество отпускных дней в году;

з = 0,96 - коэффициент, учитывающий не выход на работу по уважительной причине.

Тогда получим

Ф_д.р. = (365-52-10-24) 7?0,96 - (52 + 10) = 1813 часов.

3. Номинальный фонд времени оборудования за планируемый год определяется по формуле:

Ф_н.о. = [(D_к. - d_в - d_п) t_{см -} (d_n.в + d_n.n)]n_см., (2.19)

где n_см. = 1 - число смен;

а остальные обозначения те же, что и в предыдущих формулах.

Подставляя соответствующие значения в формулу 2.19, получим

Ф_н.о. = [(365-52-10) 7 - (52 + 10)]= 2073 дня.

4. 2. Действительный фонд времени оборудования за планируемый год определяется по формуле:

Ф_д.о. = Ф_н.о. з_о, (2.20)

где з_о = 0,95 - коэффициент, учитывающий простои оборудования на ремонте.

Тогда получим:

Ф_д.о. = 2073?0,95 = 1970 часов.

2.3.5 Расчет численности работников

Численность ремонтно-обслуживающего персонала зависит от планируемой годовой трудоёмкости технических обслуживаний и ремонтов подвижного состава.

Штатное (списочное) число рабочих определяется делением трудоёмкости годовой фонд времени штатного рабочего определённой специальности, а явочное - технически необходимое число рабочих - делением той же трудоёмкости на годовой фонд времени явочного рабочего при односменной работе, т.е.

а. Р_сп. = Т_сум. /Ф_д.р., (2.21)

где Т_сум. = 47500 чел.ч.;

Ф_д.р. = 1813 часов.

Тогда получим:

Р_сп. = 47500/1813 = 26,2 чел., принимаем Р_сп. = 26 чел.

б. Р_яв. = Т_сум. / Ф_н.р., (2.22)

где Ф_н.р. = 2073 часа.

Тогда получим

Р_яв. = 47500/2073 = 22,9, принимаем Р_яв. = 23 чел.

2. Число вспомогательных рабочих определяется в размере 25 % от численности производственных рабочих. В состав вспомогательных рабочих входят: кладовщик, инструментальщик, электрослесарь, моторист, кочегар и т. д.

Тогда имеем

Р_всп. = 0,25?Р_яв., (2.23)

где Р_яв. = 23 чел.

Тогда получим

Р_всп. = 0,25?23 = 5,75, принимаем Р_всп. = 6 чел.

3. Число инженерно-технических работников принимают в размере 14 % от производственных и вспомогательных рабочих, т.е.

Р_итр. = 0,14(Р_сп + Р_всп.), (2.24)

где Р_сп. = 26 чел.,

Р_всп. = 6 чел.

Тогда получим

Р_итр. = 0,14?(26 + 6) = 4,5, принимаем Р_итр. = 5 чел.

В состав инженерно-технических работников и служащих входят инженер-механик, контролёр, мастер и другие.

4. Число служащих принимают в размере 4-6 % (принимаем 5 %) от числа списочных производственных и вспомогательных рабочих, т.е.

Р_сл. = 0,05 (Р_сп + Р_всп),

где Р_сп = 26 чел.,

Р_всп = 6 чел.

Тогда получим

Р_сл. = 0,05 (26 + 6) = 1,6 принимаем Р_сл. = 2 чел.

5. Число младшего обслуживающего персонала принимают в размере 2-3 % (принимаем 2 %) от числа списочных производственных и вспомогательных рабочих, т.е.

М_моп. = 0,02 (Р_сп + Р_всп),

где Р_сп = 26 чел.,

Р_всп = 6 чел.

Тогда получим:

Р_моп. = 0,02 (26 + 6) = 0,6 чел, принимаем Р_моп. = 1чел.

Результаты расчётов численности рабочих заносим в таблицу 2.6

Таблица 2.6. Состав работающих

№ пп	Наименование групп работающих	Число работающих, всего	Средний разряд работающих	Обоснование расчёта
1	Производственные рабочие: - основные - вспомогательные	26 6	3,5 3	25 % от Ряв.
	ИТОГО рабочих	32
2	- Инженерно-технические работники (ИТР) - Служащие - Младший обслуживающий персонал	5 2 1	3 3	14 % от (Рсп.+ Рвсп) 5 % от (Рсп. + Рвсп) 2 % от (Рсп. + Рвсп).

2.3.6 Выбор метода ТО-1 и ТО-2

Для выбора метода ТО необходимо рассчитать режим производства,

суточную программу, такт и число постов. Если для ТО-1 число постов получится более 2-3, то необходимо принимать поточный метод, а для ТО-2 поточный метод не рекомендуется.

1. Режим производства, необходимый при заданной программе и условий работы определяется по формуле:

R = t_см?_.n?60?/N_сут.то, (2.25)

где t_см.= 7 часов - продолжительность смены;

n = 1 - число смен;

N_сут.то - суточная программа зоны обслуживания, которая определяется по формуле

N_сут.то = У N _г.то /D_р..з., (2.26)

где У N_г.то годовая программа ТО (из таблицы 2.2. У N_г.то = 3216);

D_р..з. - число рабочих дней зоны ТО в году,

D_р..з. = D_к. - (D_в. + D_пр.), (2.27.)

где D_к. = 365 - количество календарных дней в году;

D_в. = 104 - количество выходных дней в году;

D_пр. = 10 - количество праздничных дней в году.

Тогда число рабочих дней зоны ТО будет равно

D_р..з. = 365 - (104 + 10) = 251 день.

Подставляя соответствующие значения в формулу 2.26, получим

N_сут.то = 3216/251 = 12,8, принимаем N_сут.то = 13 обслуживаний за сутки.

Тогда режим производства будет равен

R = 7?1?60/13 =32,3 мин.

2. Такт поста или время в минутах между заменой автомобилей на посту определяется по формуле

ф_n = 60?t_то./Р_n + t_з, (2.28)

где t_то. - трудоёмкость одного техобслуживания, чел. час. (из таблицы 2.3)

для а/м ГАЗ-3307 ТО-1 t_то. = 2,8, а для ТО-2 t_то. = 4,7;

Р_n - среднее число рабочих одновременно занятых на первом посту,

по [10] принимается равным Р_n = 2-4, принимаем Р_n = 2 чел.);

t_з - время на замену автомобилей, по [10] принимается равным t_з = 0,5-1,5, принимаем t_n = 1 мин.)

Подставляя эти значения в формулу 2.28, получим

Для ТО-1 а/м ГАЗ-3307

ф_n = 60?2,8/2 + 1 = 85 мин.

Для ТО-2, а/м Газ-3307

ф_n = 60?4,7/2 + 1 = 141 мин.

3. Число постов определяется по формуле:

n = ф_n / R, (2.29)

Подставляя полученные выше значения, в эту формулу получим

Для ТО-1, а/м ГАЗ-3307

n₁ = 85/8,2 = 10,3 поста, принимаем n₁ = 10 постов

Для ТО-2, а/м ГАЗ-3307

n₂ = 141/8,2 = 17,1 поста, принимаем n = 17 постов.

4. Количество постов по текущему ремонту определяют по формуле

n_тр = Т_тр. С_тр./D_г?Z_см.?t_см.?_.Р_n?К_n, (2.30)

где Т_тр. = 139 тыс. чел.ч. (из таблицы 2.4);

С_тр = 0,4 Т_тр = 0,4?139 = 55,6;

D_г = 251 день - число рабочих дней в году;

Z_cм. = 1 - число смен работы;

t_cм. = 7 часов - продолжительность рабочей смены;

Р_п = 1-3 - среднее количество рабочих занятых одновременно на посту, принимаем Р_п = 2 чел.;

К_п = 0,85 - коэффициент использования времени поста.

Подставляя эти значения в формулу 2.30, получим

n_тр = 139?55,6/251?1?7?2?0,85 = 2,6

Таким образом, принимаем n_тр = 3 поста.

2.3.7 Расчет и выбор технологического оборудования

Для выполнения технических обслуживаний и ремонтов автомобилей на автопредприятиях необходимо иметь определённое количество оборудования, выполняющих те или иные технологические операции. Общее количество потребного оборудования определяется по формуле

Х_об. = Т_сум. /D_г t_cм. Z_cм. К_п, (2.31)

где Т_сум. = 47500 чел.ч.;

К_п = 0,6-0,9 - коэффициент использования оборудования по времени, принимаем К_п = 0,8,а остальные обозначения здесь такие же как и в формуле 2.30.

Подставив эти значения в формулу 2.31, получим

Х_об. = 47500/251?7?1?0,8 =33,7 станка.

Принимаем Х_об. = 34 станка для выполнения технического обслуживания и ремонтов автомобилей, а также другого технологического оборудования.

Кроме этого, в зонах ТО-1 и ТО-2должны иметь различное оборудование для выполнения технологических операций по регулировке, креплению, снятию и сборке узлов и агрегатов, которое не относится к основным металлообрабатывающим станкам. Это оборудование подбирается в соответствии с технологическими картами на ТО-1 и ТО-2 из справочников и типовых нормативных документов.

Согласно вышеизложенного выбираем основное необходимое оборудование для зон ТО-1, ТО-2 а также ТР и представляем в виде таблицы 2.7.

Таблица 2.7. Перечень оборудования для ТО-1, ТО-2 и ТР

№ п/п	Наименование оборудования	К-во	Габаритные размеры в мм.	Зан. пл., М 2
1. 2. 3. 4. 5.	Зона ТО-1, ТО-2 Верстак СД-3704-01 Верстак СД-3704-02 Бак для сбора отработан. масла Установка смазочно-заправочная В-141 Бак маслораздаточный 133-М	1 1 2 2 1	310х 316 616х 616 1000х 2500 800х 800х 1000 1200х 2800	0,1 0,38 5,0 1,28 3,36
	Итого	7		10,12
1 2 3 4 5 6. 7 8 9 10 11 12 13	Агрегатный участок: Верстак слесарный ОРГ-1458-01-05-ОА Ларь для обтирочного материала Установка для мойки деталей 196-М Стеллаж для разборочно-сборочных работ Р-525 Станок настольный сверлильный 2М-112 Стенд для ремонта карданных валов Стенд для ремонта рулевого управления Стенд для ремонта коробок передач Пресс гидравлический 2153-М 2 Стенд для ремонта сцепления Стенд для ремонта редукторов з/м Стенд для правки полуосей Стенд для сборки задних мостов	1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1	1200х 780 1000х 500 1900х 2330 2000х 800 710х 360 3148х 1350 1100х 835 1600х 1100 1270х 1375 1390х 925 1400х 1100 1950х 820 2300х 960	0,94 0,5 8,86 3,2 0,26 4,25 0,92 1,76 1,75 1,29 1,54 1,6 2,21
	Итого	15		29,1
1. 2. 3. 4. 5.	Уч-к ремонта электрооборудования и системы питания Стенд контр. и испыт. электрооборудования Верстак ОРГ-1488-01-080А Стеллаж поворотный СД-3722-01А Стенд для испыт. топливной аппаратуры КИ-921М Станок сверлильный 2А-116	1 2 2 1 1	855х 855 1200х 780 650х 650 1640х 880 710х 360	0,73 1,87 0,84 1,44 0,26
	Итого	7		5,14
1. 2. 3.	Перемонтаж шин и вулканизации: Стеллаж для колес Р-528А Стенд для демонтажа Ш-513 Электровулканизатор 61-40М	1 1 1	2150х 800 2205х 1735 400х 350	1,72 3,83 0,14
	Итого	3		5,69
1. 2.	Участок сварки: Трансформатор сварочный ТД-300 Тележка для перевозки баллонов П-649	1 1	827х 410 1388х 948	0,34 0,67
	Итого	2		1,01
	Всего			51,1

2.3.8 Расчет производственных площадей и зон ТО

К производственным площадям относятся площади цехов, отделений и участков занятых:

- технологическим оборудованием;

- рабочими местами, в том числе верстаками, стендами и т. д.;

- заготовками, деталями и узлами, находящимися возле рабочих мест и оборудования, а также проходами (кроме магистральных проездов);

- транспортным оборудованием, в том числе конвейерами, рольгангами и. т. д.

Площади отделений (участков) под ЕО, ТО-1 и ТО-2 для проведения наружной очистки и мойки, разборочно-монтажных, ремонтно-монтажных и регулировочных работ, окраски машин и т. д. рассчитывают по формуле:

F_отд. = (F_об. + F_а)K, (2.32)

где F_об. = 51,1 м ² - площадь, занимаемая оборудованием (берётся из таблицы 2.7);

F_а - площадь, занимаемая автомобилями.

Площадь, занимаемая автомобилями, принимаются из условия, что на ТО и ТР одновременно находятся по одному виду автомобиля, т. е. ГАЗ-3307, Зил-4331 и 4336, КамАЗ-5321 или УАЗ-3303.

Площадь, занимаемая автомобилем, можно определить, умножив длину на ширину автомобиля, т. е.

F_а = L_а?В_а.

Тогда получим:

- для автомобиля ГАЗ-3307 - F_газ = 5800?2400 = 13920 мм.² = 13,9 м.²,

- для автомобиля Зил-4331 - F_зил = 6675??2500 = 16500 мм.² = 16,5 м.²,

- для автомобиля КамАЗ 5321 - F_кам = 8300?2900 = 24000 мм.² = 24 м.²,

- для автомобиля УАЗ-3303 - F_г = 3800?2200 = 8360 мм.² = 8,4 м.².

Общая площадь, занимаемая автомобилями, будет равна:

F_а = F_газ + F_зил + F_кам + F_г = 13,9 + 16,5 +24 +8,4 = 62,8 м ².

К = 3-4 - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы, принимаем К = 3,5.

Подставляя эти значения в формулу 2.32, получим

- для отделения, где обслуживают, а/м ГАЗ-53

F_отд. = (51,1 + 62,8)?3,5 = 398,7 м ².

С учётом ширины пролёта и установки колонн принимаем площадь отделения для ТО и ремонта кратной 12 и близкой, в большую сторону, полученному по расчёту, т. е. принимаем F_отд. = 408 м ².

2.3.9 Расчет потребности в энергетике

Расчёт отопления.

Расчёт отопления сводится к определению фактически потребного количества тепла.

Расчёт ведётся по формуле:

Q_т = q_ч?Н?V/1000?K?з_k (2.33)

где q_ч = 15-25 ккал/ч. м ³. - часовой расход топлива на 1 м ³. здания, принимаем q_ч = 20 ккал/ч. м ³.;

Н? = 2800-3000 ч. - количество часов в отопительном периоде, принимаем Н? = 3000 ч.;

V - объём здания. Объём здания определяется путём умножения общей площади для ТО и ремонтов на высоту здания, т. е.

V = F_отд.?h, (2.34)

здесь F_отд. = 408 м ²., а высоту здания принимаем равной 5 м.

Тогда получим

V = 408?5 = 2040 м ³.;

К = 7000 ккал./кг. - теплотворная способность 1 кг. условного топлива;

з_k = 0,75 - КПД котельной установки.

Подставляя эти значения в формулу 2.33, получим

Q_т = 20?3000?2040/1000?7000?0,75 = 23 кг., тепла на участке.

Расчёт вентиляции.

Все помещения должны иметь сквозное естественное проветривание.

Площадь форточек берётся в пределах 2-4 % от общей площади пола. Принимаем в пределах 3 %.

Тогда площадь форточек будет равна

F_ф = 0,03?F_отд. = 0,03?408 = 25,2 м ².

Искусственная вентиляция должна применятся в помещениях, где часовая кратность воздухообмена установлена более трёх часов.

Производительность вентилятора находится по формуле:

W_в = V?К_в, (2.35)

где V = 2040 м ³. - объём здания;

К_в = 4 - кратность воздухообмена.

Тогда получим:

W_в = 2040?4 = 8160 м ³./ч.

Мощность электродвигателя вентилятора определяется по формуле:

N_эл. = Wв?Н?в/3600?102?з_в, (2.36)

где W_в = 8160 м ³./ч. - производительность вентилятора;

Н = 100-200 мм. - напор вентилятора в мм. водяного, принимаем Н = 150 мм.;

в = 1,15-1,3 - коэффициент запаса мощности, принимаем в = 1,2;

з_в = 0,5-0,55 - КПД вентилятора, принимаем з_в = 0,5.

Подставляя, эти значения в формулу 2.36 получим:

N_эл. = 8160?150?1,2/3600?102?0,5 =8 кВт.

По этому значению выбираем электродвигатель вентилятора выпускаемой промышленностью.

Расчёт освещения.

Расчёт естественного освещения через окна ведётся по формуле:

F_o = б?F_отд.. (2.37)

где б = 0,6-0,85 - коэффициент естественного освещения, принимаем

б = 0,7;

F_отд. = 408 м ². - площадь пола отделения,

Тогда получим

F_o = 0,7?408 = 293 м ²., площадь естественного освещения.

Количество окон в отделении находим по формуле:

Z_o = F_отд./h_о? в (2.38)

где F_отд. = 408 м ². - площадь пола отделения;

h_о - высота окна, принимают равной:

h_о = h - h₁ - h₂.

h = 5 м. - высота здания;

h₁ = 1 м. - расстояние от пола до подоконника;

h₂ = 0.5 - расстояние от верхней границы окна до потолка.

Тогда

h_о = 5-1-0,5 = 3,5 м;

в = 2,5 м. - ширина окна.

Подставляя, эти значения в формулу 2.38 получим

Z_o = 408/3,5?2,5 = 47 окон.

Расчёт искусственного освещения сводится к определению потребного количества ламп.

Общую световую мощность определяют по формуле:

S = F_отд. S_o. (2.39)

где F_отд. = 408 м ². - площадь пола отделения;

S_o = 8-15 Вт/м ². - удельная световая мощность, принимаем

S_o = 10 Вт/м ².

Подставляя, эти значения в формулу 2.39 получим

S = 408?10 = 4080 Вт.

Число необходимых ламп находим по формуле

n_л = S/S_л, (2.40)

где S = 4080 Вт. - общая сетевая мощность;

S_л = 100-300 Вт. мощность одной лампы, принимаем S_л = 200 Вт.

Тогда подставляя, эти значения в формулу 2.40 получим:

n_л = 4080/200 = 20 ламп.

3. Разработка технологии ремонта топливного насоса высокого давления дизельных двигателей

Для выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей его агрегатов, узлов, частей и деталей необходимо пользоваться технологическими картами. Технологические карты на часто встречающиеся основные виды технического обслуживания и ремонта автомобилей и его частей разрабатываются научно-исследовательскими организациями и предлагаются в виде инструкций и методических указаний к этим автомобилям или плакатов, а также включены в учебники и учебные пособия.

Выполнение технических обслуживаний и ремонтов автомобилей его агрегатов, узлов, частей и деталей согласно разработанных технологических карт позволяет повысить качественный уровень выполняемых работ, уменьшить ручной труд, механизировать технологические операции, увеличить долговечность и надёжность отремонтированных частей или автомобиля в целом.

Часто наблюдаются случаи, когда необходимо выполнять отдельные ремонты, на которые отсутствуют заранее разработанные технологические карты. В таких случаях необходимо составлять применительно к этим работам, условиям и возможностям индивидуальные технологические карты.

В настоящем проекте приведены основные возможные неисправности системы питания дизельных двигателей, причины их возникновения, способы устранения, технические требования, оборудование и инструмент, и другие требования.

На основании этих и других необходимых условий разработана и предлагается для внедрения в производство примерная технология на ремонт топливного насоса высокого давления дизельного двигателя.

Система питания дизельного двигателя. Внешними признаками отказов и неисправностей топливоподающей системы двигателя являются затрудненный пуск, повышенный расход топлива, неравномерная работа, дымление, снижение мощности двигателя, жёсткая со стуком работа двигателя и неизменность частоты вращения коленчатого вала.

Затруднённый пуск двигателя обычно происходить в результате недостаточной подачи топлива в цилиндры двигателя, причинами чего могут быть подсос воздуха в систему питания, засорения фильтрующих элементов, неисправность топливоподкачивающего насоса, снижение давления впрыска из-за износа плунжерных пар (насоса высокого давления) и ухудшение распыливания топлива при закоксовывании или износе сопловых отверстий распылителя форсунки.

Неустойчивая работа двигателя на малой частоте вращения коленчатого вала может происходить также в результате подсоса воздуха в систему питания, неравномерной подачи топлива секциями топливного насоса, ухудшения состояния форсунок.

Дымление (появление черного дыма) является результатом неполноты сгорания вследствие преждевременной или большой подачи топлива насосом высокого давления, увеличения площади сопловых отверстий форсунок вследствие их износа, что снижает давление впрыска, позднего начала подачи топлива, подтекания форсунок, засорения воздушного фильтра, ухудшения распыливания вследствие закоксовывания или засорения сопел форсунки, наличия в топливе воды.

Снижение мощности двигателя может происходить из-за подсоса воздуха в топливную систему, засорения воздушного фильтра, недостаточной цикловой подачи топлива, нарушения регулировки угла опережения впрыска, ухудшения распыливания топлива форсунками, уменьшения количества и неравномерности подачи топлива насосом высокого давления, недостаточной величины компрессии и применения несоответствующего топлива. техническое обслуживание ремонт автомобиль

Негерметичность топливопроводов и соединений на участках, находящихся под разряжением, приводит к подсосу воздуха в систему. Наличие в системе воздуха может быть обнаружено по выделению пены или пузырьков воздуха из-под ослабленной контрольной пробки на крышке фильтра тонкой очистки при работе двигателя на малой частоте вращения коленчатого вала.

Ремонт трубок и фильтров. Неисправности в трубках (сильное смятие, изломы) устраняются удалением поврежденного участка и соединением стыков с помощью муфты или внахлестку. Места соединения запаиваются твердым припоем. После ремонта трубку тщательно очищают и проверяют пол давлением. Изгиб и развальцовка трубок производятся с помощью специальных приспособлений, а резка - труборезами Вмятины трубок могут выправляться путем проталкивания через них конического стального плунжера, имеющего диаметр на 0,1-0,2 мм меньше, чем внутренний диаметр ремонтируемой трубки. Проталкивание плунжера осуществляется гидравлическим насосом, к шлангу которого присоединяется выправляемая трубка. Для предупреждения протекания жидкости в трубку ставят резиновую шайбу толщиной 5 мм.

Ремонт фильтров тонкой и грубой очистки включает работы по устранению вмятин, пробоин, трещин, забоин в резьбе. После ремонта фильтры проверяются на герметичность под давлением 5-6 кгс/см², пропускную способность в единицу времени или сопротивление (перепад давления на входе и выходе).

Особенностями ремонта приборов системы питания дизеля являются жесткие требования на допуски размеров и шероховатость обработки деталей, сборочные зазоры, точность регулировки. Так, допуски на овальность и конусообразность плунжера и гильзы насосов высокого давления составляют 0,2-0,6 мкм, высота микронеровностей и сборочные зазоры в сопряжениях 1,5-2 мкм. После ремонта узлы и приборы системы питания должны обеспечивать подачу топлива во все цилиндры строго заданными порциями под определенным давлением и с. соблюдением всех установленных параметров на раз личных скоростных режимах работы двигателя.

Поступающие в ремонт топливные насосы высокого давления (ТНВД) могут иметь следующие неисправности: трещины и обломы на корпусе, износ подшипников, тяг, кулачкового вала, плунжеров и гильз, клапанов, толкателей, реек, рычагов и других деталей.

Рис. 1. Плунжерная пара топливного насоса

После разборки все детали, кроме прецизионных пар, моются в ванночках с дизельным топливом. Каналы деталей прочищаются щетинными ершиками. Прецизионные детали насоса и форсунок (нагнетательный клапан, плунжер и втулка, корпус распылителя с иглой) промываются отдельно. Удаление нагара с деталей производится механическим способом (деревянными и латунными скребками, развертками и стальными иглами), погружением в керосин или скипидар, мойкой в растворах синтетических поверхностно-активных веществ.

Промытые детали и сборочные единицы подвергаются дефектации. При этом детали плунжерной пары и нагнетательного клапана ТНВД не должны обезличиваться, а поступать на контроль, испытание и сборку в комплекте. К испытанию плунжерной пары предъявляются следующие технические требования:

после тщательной промывки деталей пары и смазки их чистым дизельным топливом плунжер, 1 выдвинутый на 20-25 мм, в вертикальном положении должен плавно опускаться во втулке под действием собственной массы по всей длине хода при различных поворота плунжера во втулке. Местные сопротивления и прихватывания при перемещении плунжера во втулке не допускаются;

Рис. 2. Нагнетательный клапан в сборе

плунжерная пара должна быть испытана на плотность при температуре не менее 18 °С смесью дизельного топлива с веретенным или авиационным маслом. Отверстие втулки плунжера со стороны торцовой поверхности Б (рис. 1) должно быть герметически закрыто. Нагрузка на плунжер производится силой Р, соответствующей давлению смеси (200±5) кгс/см ². Угол между осью А выступов плунжера и осью отверстий втулки плунжера должен быть 45°40'-47°40^/. Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием силы Р должно происходить в течение не менее 10 с. Плунжерная пара со временем поднятия плунжера до момента отсечки свыше 40 с. должна быть смочена профильтрованным дизельным топливом, установлена на стол торцом Б на лист чистой бумаги или картона и выдержана в таком положении 5 мин, после чего при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна сползать с плунжера под действием собственного веса.

Герметичность плунжера и втулки можно проверить от руки, для чего смазанный в дизельном топливе плунжер вставляют во втулку и плотно зажимают пальцем ее отверстие. Если после этого вытянуть плунжер, а затем отпустить его, то он должен втягиваться обратно на весь ход.

Восстановление изношенных плунжеров производится хромированием. Толщина хромовых покрытий 25-30 мкм. После хромирования плунжеры подвергаются предварительной и окончательной доводке сначала на станках, а затем чугунными притирами.

Основные дефекты деталей нагнетательного и перепускного клапанов (мелкие риски, царапины и следы коррозии) устраняются притиркой пастой ГОИ на чугунных плитах. Конусные поверхности клапана и седла притираются в паре. При-,¹тирка не должна изменять геометрии поверхностей. Так, неперпендикулярность торцовой поверхности нагнетательного клапана насоса ЯМЗ-236 относительно оси отверстия допускается не более 0,025 мм на диаметре 20 мм. Овальность и конусообразность направляющего отверстия - 0,5-1 мкм.]

К испытанию нагнетательного клапана предъявляются следующие технические требования:

клапан (рис. 2), смазанный чистым дизельным топливом, должен свободно садиться на уплотняющий конус / под действием собственного веса с любого положения по высоте и углу поворота относительно седла 3. Местные сопротивления и прихватывания при перемещении клапана в седле не допускаются;

плотность клапана по конусу должна проверяться воздухом, прижимающим клапан к седлу, под давлением 50-60 Н/см ². Проверять следует в трех положениях клапана относительно корпуса, поворачивая клапан примерно на 120°. В каждом положении следует выдерживать под давлением не менее 15 с; пропуск воздуха не допускается. Проход воздуха определяется по выделению воздушных пузырьков при погружении клапана в дизельное топливо;

плотность клапана по разгрузочному пояску 2 проверяется замером расхода воздуха по ротаметру, настроенному по двум эталонным парам, имеющим диаметральный зазор по разгрузочному пояску 0,002 и 0,010 мм. Плотность проверяемой пары по ротаметру должна соответствовать плотности эталонных пар. Подъем клапана при проверке пары на ротаметре должен быть установлен (1,3±0,01) мм.

Технические требования, предъявляемые к испытанию перепускного клапана: пружина клапана должна быть отрегулирована на давление открытия клапана 0,6-0,8 кгс/см ². Регулировка производится седлом клапана. После регулировки седло клапана должно быть зачеканено.

Корпус насоса не подлежит восстановлению при износе отверстий под втулку плунжера, седло нагнетательного клапана, под опору кулачкового вала, при повреждении резьбы под штуцера.

Трещины и отколы в корпусе заделываются эпоксидными пастами. Изношенные отверстия под крышку подшипника и корпус регулятора восстанавливают постановкой втулок с последующим их растачиванием. Втулки рейки при износе заменяются. Направляющие толкателей развертывают под ремонтный размер. Для соблюдения соосности толкателя и плунжера в качестве базы для развертывания принимают отверстие под втулку плунжера. Поврежденные резьбовые отверстия в корпусе восстанавливают постановкой ввертышей из латуни.

На основании вышеизложенного разработана и предлагается в виде таблицы 3.1 примерная технология на ремонт и устранение основных неисправностей системы питания и топливного насоса высокого давления дизельных двигателей.

Таблица 3.1. Технология ремонта тнвд дизельных двигателей

№ пп	Наименование дефектов. Метод обнаружения	Способы устранения	Технические требования	Оборудование, инструменты	Исполнитель. Разряд	Норма времени, мин. мин
1	Смятие или изломы трубок топливоподачи высокого давления. Визуально.	Удаление повреждённых участков и соединение с помощью муфт или внахлёстку	Места соединения запаиваются твёрдым припоем. После ремонта трубку тщательно очищают и проверяют под давлением	Набор слесарных инструментов. Тиски. Стенд для проверки трубок под давлением. Труборез.	Слесарь 3 разряда	16
2	Изгиб трубок высокого давления. Визуально.	Правка и развальцовка концов трубок	После ремонта трубку тщательно очищают и проверяют под давлением	Стенд правочный, тиски, набор слесарных инструментов и стенд для проверки трубок под давлением	Слесарь 3-4 разряда	22
3	Износ коренных и шатунных вкладышей. Падение давления в системе смазки	Вкладыши заменяются на новые следующего размера	Не допускается износ, коробление и трещины вкладышей	Стенд. Набор слесарных инструментов	Слесарь 4-5 разряда	32
4	Трещины и обломы на корпусе ТНВД. Визуально	Заделка трещин и обломов эпоксидными пастами	Не допускаются трещины в корпусе более 5 мм. После заделки трещин корпус ТНВД проверяется на герметичность под давлением	Стенд для испытания насосов. Набор слесарных инструментов	Слесарь 4 разряда	18
5	Износ подшипников. Визуально.	Подшипники выбраковываются.	Не допускается эксплуатация изношенных подшипников	Набор слесарных инструментов, штангенциркуль	Слесарь 4 разряда	12
6	Износ тяг и кулачкового вала. Визуально.	Тяги выбраковываются. Изношенные поверхности кулачкового вала наплавляют с последующей обработкой до нормальных размеров.	Овальность и отклонение от соосности не более 1 мкм. Сварку выполнять током 200-240 А.	Стенд. сварочный аппарат. Электроды Ш2 Набор слесарных инструментов, штангенциркуль	Слесарь 4 разряда	22
7	Износ плунжеров и гильз. Визуально.	Изношенные поверхности плунжера и гильзы восстанавливаются хромированием.	Толщина хромовых покрытий 25-30 мкм.	Электрогальваническая ванна. Набор слесарных инструментов, штангенциркуль	Слесарь 4-5 разряда	38
8	Износ клапана и седла плунжерной секции. Визуально.	Изношенные поверхности клапана и седла восстанавливаются хромированием.	Толщина хромовых покрытий 25-30 мкм.	Электрогальваническая ванна. Набор слесарных инструментов, штангенциркуль	Слесарь 4-5 разряда	34
9	Износ толкателей. Визуально.	Изношенные поверхности клапана и седла восстанавливаются хромированием.	Толщина хромовых покрытий 25-30 мкм.	Электрогальваническая ванна. Набор слесарных инструментов, штангенциркуль	Слесарь 4-5 разряда	26

4. Конструкторская часть

4.1 Разработка стенда для испытания блоков и головок

БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

На автотранспортных предприятиях качество и производительность ремонтных работ во многом зависят от правильной организации рабочих мест, подбора прогрессивной технологии и оборудования для ремонта отдельных агрегатов, механизмов, узлов и деталей автомобиля.

Следовательно, следует отметить, что от качественного ремонта автомобиля будет зависеть его надёжность, а также долговечность.

Значительное место в ремонте автомобиля занимают разборочно-сборочные, моечно-очистные технологические операции.

Данные, взятые на автопредприятиях, показывают, что большой удельный вес от общего объёма работ занимают ремонтные работы. Значительная часть из них приходиться на ремонт базовых узлов и деталей, их трудоёмкость составляет около 15-30 % от общих трудовых затрат на ремонт.

Поэтому в настоящей работе разработано и предлагается приспособление для технологической операции по проверке блоков и головок цилиндров двигателя на герметичность.

Приспособление - установка представляет собой сварную металлоконструкцию, состоящую из каркаса, обшитого листовым прокатом.

Каркас сварной конструкции является остовом, на котором монтируется обшивка, ванна, механизм подъёма, пневмопанель управления для подачи воздуха под давлением, контрольные приборы и другие узлы и детали. Каркас состоит из стоек, сваренных из двух швеллеров "в коробку", и поперечин. Внизу каркас имеет два продольных связывающих швеллера. С одной стороны на боковой стойке установлен механизм подъёма.

Привод механизма подъёма электрический с помощью электродвигателя, редуктора и лебёдки.

К стенду подводится сжатый воздух под давлением до 100 МПа.

ТХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Тип стационарная.

Число ванн, шт. 1

Ванна:

ёмкость, м ³1,2

температура раствора, ⁰С 40-50

время нахождения изделия в ванне, мин. 10

Габаритные размеры, мм 4932х 3532х 2900

Масса, кг 3500

ПОРЯДОК РАБОТЫ СТЕНДА ДЛЯ ПРОВЕРКИ БЛОКА И ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

Проверяемые на герметичность блок или головка цилиндров с помощью механизма подъёма поднимают и устанавливают над ванной таким образом, чтобы штуцер, расположенный в пневмопанели совпал с центральным отверстием блока или головки цилиндров двигателя. После этого с помощью рукояток управления пневмопанели открывают вентиль и подают воздух непосредственно в блок или головку блока цилиндров

При негерметичности блока или головки блока цилиндров будет наблюдаться утечка воздуха, которая определяется по падению давлению или появлением пузырьков из жидкости в ванне. Герметичность блока или головки цилиндров проверяется подачей воздуха под давлением до 40 МПа.

4.2 Расчет приспособления на прочность

В приспособлении-установке для проверки на герметичность блоков и головки цилиндров, больших нагрузок при работе не возникает, так как поднимаемые и перемещаемые детали и узлы не имеют большого веса. Однако, с учётом перемещающей эти изделия механизм подъёма с электродвигателем, червячным редуктором и другими узлами передачи движений образуется достаточно большая масса, которая будет оказывать усилие на конструкции в целом.

...