Таблица 3.8 - Проверка и регулировка натяжения ремня привода генератора и водяного насоса

Рисунок 3.7 - Проверка прогиба ремня привода генератора и водяного насоса

Добиться прогиба ремня привода генератора и водяного насоса, равного 14-15 мм (рисунок 3.7), при нагрузке 80 Н (8 кгс), приложенной посередине ветви ремня между генератором и водяным насосом.

3. Затянуть болт крепления натяжного ролика.

Смазка арматуры кузова

Для увеличения срока службы кузова смазывать трущиеся детали при каждом техническом обслуживании (не реже чем через 10 000 км пробега или один раз в год). При появлении скрипов, заеданий сразу очистить соответствующие детали, а затем нанести смазку.

3.6 Подбор технологического оборудования

Как правило, оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ на постах зоны ТО и ремонта, принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену. Варианты выбора оборудования представлены в таблице 3.10.

Таблица 3.10 - Подбор технологического оборудования

3.7 Техническое нормирование трудоемкости ТО-3 автомобиля УАЗ-3163

Производственные процессы ТО и ТР представляют собой мелкосерийный или единичный тип производства. Им присущи такие основные черты, как широкая номенклатура работ, закрепленных за одним рабочим, нестабильная загрузка рабочего на протяжении смены, низкий уровень разделения и кооперации труда. Потребность в выполнении работ определенного наименования и их объем определяется в зависимости от технического состояния автомобиля, что приводит к нестабильной загрузке рабочего в течение смены.

При нормировании трудозатрат по ТО и ТР руководствуются в основном Положением о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта и Типовыми нормами времени на ремонт автомобилей в условиях СТО. Значительная вариация трудозатрат на выполнение одних и тех же работ при различном техническом состоянии автомобиля требует широкого использования укрупненных норм труда, установления средних затрат времени на операции или их комплексы.

Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле:

чел·мин,

где tшт- штучное время на операцию;

tосн - основное время, в течение которого выполняется заданная работа (регламентируется Положением);

tвсп = (3 - 5 %) tосн - вспомогательное время на производство подготовительных воздействий на изделие;

- дополнительное время, состоящее из:

tобс = (3 - 4 %) tосн - время на обслуживание оборудования и рабочего места;

tотд = (4 - 6 %) tосн - время на отдых и личные нужды.

В соответствии с Положением трудоемкость ТО автомобиля УАЗ-3163 равно 4,8 чел·час.

Оплата труда ремонтных рабочих производится по штучно-калькуляционному времени:

, чел ·час

где tп.3 = (2-3%) Тсм - подготовительно-заключительное время на получение задания, ознакомление с технической документацией, получение и сдачу инструмента, сдачу работы и т.п. (Тсм = 12 ч - продолжительность смены);

- число изделий в одной последовательно обрабатываемой партии (количество ТО за смену).

ТР за смену определяем по формуле:

,чел

где зл = 0,75-0,8 - коэффициент использования времени поста;

Nрл = 1 - количество рабочих на посту.

Подставляя числовые данные получим:

(ТО за смену).

Так как суточная производственная программа составляет 2 ТО в сутки, то необходим односменный режим работы ремонтно-обслуживающих рабочих.

Результаты расчетов приведены в таблице 3.11.

Таблица 3.11 - Трудоемкость работ ТО-3 автомобиля УАЗ-3163

Технологический процесс ТО-3 автомобиля УАЗ-3163 оформляется на маршрутных картах по ГОСТ 3.1118-82, операционных картах по ГОСТ 3.1407-85 и составляются для них карты эскизов по ГОСТ 3.1404-81

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Обоснование разработки

В качестве конструкторской разработки был выбран расчет электрического солидолонагнетателя на основе нагнетателя смазки С-321М. Он позволяет осуществлять операции по нагнетанию консистентных смазок в трущиеся узлы автомобиля при проведении ТО. Применение при смазочных работах электрического солидолонагнетателя намного удобнее, так как обеспечивается большая маневренность, легкость перемещения, свободный доступ к узлам изделия, минимальный расход смазочных материалов, а так же уменьшается время на проведение смазочных операций и частично механизируется труд рабочего за счет электрического привода. Все работы, при выполнении операций, могут производиться одним рабочим. В нерабочем состоянии нагнетатель малогабаритен и компактен, что очень удобно при его хранении и транспортировке.

4.2 Устройство и принцип работы солидолонагнетателя

Нагнетатель смазки электрический гидравлический (рисунок 4.1), передвижной, бак 40л для смазывания узлов трения автомобилей и других машин, через пресс-масленки по ГОСТ 19853 (тип 1, 2 номера 1, 2, 3) пластичным смазочным материалом с числом пенетрации не ниже 260 при температуре окружающей среды от 5°С до 40°С и смазочными маслами, для заправки картеров машин и емкостей. Смазочный материал из бака 1, лопастями шнека, подается через сетчатый фильтр в гильзу насоса, который приводится в действие от электродвигателя 3, откуда при рабочем ходе плунжера, подаётся через обратный клапан по рукаву высокого давления к раздаточному пистолету. Для поддержания рабочего давления в нагнетательной сети, имеется реле давления 2. Бак с электродвигателем установлены на платформе тележки 4, которая перемещается на поворотных колесиках 5 за ручку 6.

Рисунок 4.1 - Солидолонагнетатель С321М:

1 - бак; 2 - реле давления; 3 - электродвигатель; 4 - платформа; 5 - колесо; 6 - ручка; 7 - шнек с рыхлителем

4.3 Анализ существующих конструкций

В качестве механизмов для смазки применяются солидолонагнетатели. Наибольшее распространение получили передвижные (в том числе ручные) солидолонагнетатели с электрическим, пневматическим и ручным приводом.

Солидолонагнетатель с электроприводом (рисунок 4.2).

Солидолонагнетатель смонтирован на металлической плите с четырьмя колесами. На плите установлен бункер 1 емкостью 14 кг смазки и плунжерный насос 6, развивающий давление 220-250 кГ/смІ. насос приводится в действие электродвигателем через шестеренчатый редуктор, закрытый поддоном.

Смазка при помощи рыхлителя 2 и шнека3 подается из бункера 1 через сетчатый фильтр 4 к плунжерной паре насоса 6 высокого давления. Шнек, рыхлитель и кулачок 5 привода плунжера получают вращение от электродвигателя 8 через шестеренчатый редуктор 9, находящийся в картере. Реле 7 давления обеспечивает автоматический пуск двигателя при спаде давления в магистрали ниже 120 кГ/смІ и отключении двигателя при повышении давления более 250 кГ/смІ.

Это исключает возможность повреждения шланга. Давление подачи смазки регулируется редуктором.

Производительность солидолонагнетателя 225 смі/ мин.

Рисунок 4.2 - Солидолонагнетатель с электроприводом

Техническая характеристика:

Тип Передвижной, с электроприводом

Производительность, смІ:

В минут 225

За один ход плунжера 1

Внутренний диаметр шланга, мм 8

Длина шланга, мм 4000

Давление смазки на выходе из пистолета,

кГ/смІ 220-250

Диаметр плунжера, мм 9

Полезный объем бункера, кг 14

Привод От электродвигателя АО-31-4 мощностью

0,6 квт, 1440 об/ мин, 220/380 в

Габаритные размеры, мм 690Ч375Ч680

Вес, кг 62

Изготовитель Кочубеевский завод ГАРО

Пневматический солидолонагнетатель (рисунок 4.3).

Модель 170. Корпус насоса, цилиндр пневматического двигателя и резервуар со шнеком установлены на трех колесах и служат основанием солидолонагнетателя.

К основанию резервуара прикреплена рукоятка, которая служит для перемещения солидолонагнетателя, а также для наматывания на нее шланга.

Рисунок 4.3 - Пневматический солидолонагнетатель

Техническая характеристика:

Тип Передвижной, с пневматическим приводом

Насос высокого давления Плунжерный

Давление сжатого воздуха в магистрали

в магистрали, кГ/смІ 6-10

Производительность при давлении воздуха в магистрали 8 кГ/смІ и противодавлении 100 кГ/смІ, смі/мин 220-250

Давление смазки на выходе из пистолета,

кГ/смІ 210 - 350

Максимальный расход воздуха при давлении в магистрали 8 кГ/смІ и противодавлении

100 кГ/смІ, смі/мин 0,25

Полезный объем бункера, кг 19

Габаритные размеры, мм 690Ч375Ч680

Вес установки (без солидола), кг 90

Изготовитель Бежецкий завод ГАРО

ЦКБ модели 3130 1

Ручной рычажный солидолонагнетатель (рисунок 4.4).

Солидолонагнетатель представляет собой цилиндрический корпус, в котором помещается запас смазки. В передней крышке корпуса расположены цилиндр высокого давления с плунжером, приводимым в действие рычажным механизмом, и обратный шариковый клапан.

К плунжеру смазка подается из цилиндрического корпуса под давлением находящегося в нем поршня, в который одним концом упирается спиральная, а другой конец пружины упирается в заднюю крышку корпуса.

Из цилиндра высокого давления через обратный клапан, трубку и наконечник, надетый на пресс-масленку, смазка нагнетается в зазоры между трущимися деталями автомобиля.

Рисунок 4.4 - Ручной рычажный солидолонагнетатель

Техническая характеристика:

Тип Ручной

Давление при усилии на рукоятке 12-15 кг,

кГ/смІ 250-300

Диаметр плунжера, мм 8

Рабочий ход плунжера, мм 28

Подача смазки за один ход плунжера, смі 1

Полезный объем цилиндра, смі 14

Габаритные размеры, мм 485Ч60Ч170

Вес незаправленногосолидолонагнетателя,

кг 62

Изготовитель Бежецкий завод ГАРО

Модель 482200 (рисунок 4.5). Солидолонагнетатель с пневматическим приводом (коэф. сжатия 55:1, 3-10 bar, макс. производительность 600 г/мин) для ведер 20 кг., шланг 2 метра, пистолет с жестким наконечником, тележка с 4-мя роликами. Поставляется без мембраны.

Рисунок 4.5 - Модель 482200

4.4 Принципиальные схемы работы

Солидолонагнетатель с электроприводом представлен на рисунке 4.6.

Нагнетатель смазки с электромеханическим приводомсмонтирован на платформе с четырьмя колесами. На платформеустановлен бункер 2 и плунжерный насос, развивающиймаксимальное давление 40 МПа. Смазка при помощи рыхлителя 3 и шнека 1 подается из бункера 2 через сетчатый фильтр 4 кплунжерной паре 6 насоса высокого давления. На валу насоса эксцентрично установлен подшипник 5, который своей наружнойобоймой опирается на торец плунжера. Шнек рыхлителя и подшипник5 привода плунжера получают вращение от электродвигателя 8 через редуктор 9. Предохранительный клапан 7 (реле давления) обеспечивает автоматическое отключение двигателя приповышении давления более 25 МПа и повторное включение егопри понижении давления менее 25 МПа.

Рисунок 4.6 - Схема нагнетателя смазки с электромеханическим приводом:

1 -- шнек; 2 -- бункер; 3 -- рыхлитель; 4 -- сетчатый фильтр; 5 -- подшипникпривода насоса высокого давления; 6 -- плунжерная пара насоса высокого давления; 7 -- реле давления; 8 -- электродвигатель; 9 -- цилиндрический редуктор

В нагнетателях с пневматическим приводом используют пневмоцилиндр двустороннего действия с золотниковым управляющим механизмом. Пневмоцилиндр связан со штоком плунжерного насоса одностороннего действия высокого давления (40 МПа) и поршневого насоса низкого давления, которые расположены в нижней части приемной трубы, помещенной в бункере установки.

Подвод смазки от нагнетателей к пресс-масленкам осуществляется при помощи раздаточных пистолетов, входящих в комплектацию нагнетателей смазки. С раздаточным шлангом нагнетателя смазки пистолет соединяется посредством двухзвенного шарнира, каждое звено которого состоит из двух поворотных штуцеров, соединенных через шарики накидной гайкой.

Пневматический солидолонагнетатель представлен на рисунке 4.7

Общий вид передвижного пневматического солидолонагнетателя со шнековым подпором показан на рисунке. Солидол из бункера 15 при помощи шнека 16 и рыхлителя 14 с отражателями 13 подается к насосу 17 высокого давления.

Плунжер насоса высокого давления приводится в действие поршнем 27 пневматического двигателя 26 под давлением воздуха 6--10 кГ/см2. Возвратно поступательное движение в цилиндре поршень получает от золотникового механизма с плоским золотником 7, который в свою очередь приводится в действие ползуном 11 от штока 24 поршня пневматического двигателя.

При своем перемещении золотник перекрывает воздушные каналы 1 и 8 или 8 и 9, предназначенные для подачи сжатого воздуха иод поршни и удаления воздуха из пространства цилиндра над поршнем. В положении, показанном на рисунке, золотник 7 находится в крайнем левом положении, перекрывая центральное отверстие канала 8, сообщающегося с атмосферой, и отверстие канала 1, сообщающегося с правой частью цилиндра. В этом случае сжатый воздух, поступающий из магистрали в золотниковую коробку 6, по каналу 9 направляется в левую часть цилиндра над поршнем, заставляя последний перемещаться вправо, а воздух из-под поршня по каналу 1 через золотник и далее по каналу 8 выходит в атмосферу. При этом шток 24 поршня пневматического двигателя, перемещаясь также вправо, будет толкать плунжер 21 насоса высокого давления и вытеснять из его цилиндра солидол через обратный клапан в шланг к пистолету. Одновременно шток 24 передвигает по направляющему стержню 25 вилку 10 вправо, которая дойдя до возвратной пружины 12, будет сжимать ее до тех пор, пока не превысит натяжение пружины 5, стягивающей рычажки фиксирующего механизма. В этом случае ползун 11 вместе с золотником 7 под действием пружины 12 быстро передвинется в крайнее правое положение.

Рисунок 4.7- Пневматический солидолонагнетагель модели 170:

1 -- шланг для подачи сжатого воздуха: 2 -- фильтр-масленка; 3 -- корпус золотника; 4 -- резервуар; 5 -- раздаточный пистолет: 6 --блок клапанов: 7 -- корпус; 8 -- пневматический двигатель; 9 -- кронштейн колеса

Чтобы зафиксировать определенное положение ползуна, а следовательно, и золотника, срабатывает фиксирующий механизм. В результате растяжения пружины 5 рычажков 4 их ролики 3 переместятся по профилированной втулке 2, закрепленной на конце ползуна, на величину расстояния между ее выемками, что соответствует ходу золотника. После того как золотник занял крайнее правое положение, сжатый воздух по каналу 1 поступает под поршень, заставляя его перемещаться влезо, а воздух из пространства цилиндра над поршнем удаляется по каналу 9 через золотник и далее по каналу 8 наружу. В конце хода поршня аналогично предыдущему сработает фиксирующий механизм.

Шнек бункера приводится в действие при помощи храпового колеса 20, закрепленного по валу шнека, и Г-образного рычага 22, закрепленного шарнирно на штоке 24 поршня и прижимаемого к храповому колесу спиральной пружиной 23 (на схеме пружина показана условно).

Производительность солидолонагнетателей данного типа составляет 180--250 см3/мин при давлении 210--350 кГ/см2. Вместимость бункера -- 15--20 кг.

Солидолонагнетателем управляют при помощи раздаточного пистолета. Для пуска пневматического двигателя нажимают на рукоятку пистолета. При отпускании рукоятки давление смазки на выходе настолько повысится, что пневматический двигатель при рабочем давлении 6--10 кГ/см2, не будучи в состоянии преодолеть это сопротивление, остановится и подача смазки прекратится.

Солидол, заправляемый в бункер, предварительно фильтруют, а фильтр солидолонагнетателя перед каждой новой заправкой бункера очищают и промывают в керосине.

В случае засорения обратного клапана 18 или попадания воздуха в нагнетательную полость насоса высокого давления необходимо отвернуть на 2--3 оборота спускную иглу, которая находится за клапаном, и выпустить через продувочное отверстие немного солидола.

В настоящее время трест ГАРО выпускает передвижной пневматический солидолонагнетатель новой конструкции модели 3154 с емкостью бункера 30 л, производительностью 200 г/мин (при противодавлении 100 кГ/см2) и максимальным давлением смазки на выходе из насоса 300 кГ/см2.

Ручной рычажный солидолонагнетатель представлен на рисунке 4.8

Рычажные солидолонагнетатели присоединяются к пресс-масленке при помощи цангового наконечника 1, обеспечивающего плотное соединение солидолонагнетателя с прессмасленкой во время смазки. Смазка к наконечнику 1 подается через трубку 2 и нагнетательный шариковый клапан 3 плунжером 5, приводимым в движение рычагом 11.

Заполнение полости цилиндра 4 под плунжером 5 происходит через отверстие 6 в результате создаваемого плунжером разрежения при подъеме. По мере расходования смазка сжимается поршнем 12, который перемещается усилием пружины 8. Для заполнения рычажного солидолонагнетателя вывинчивают корпус 9 из передней крышки или снимают заднюю крышку 10; при этом удаляют поршень 12 со штоком 7.

Рисунок 4.8 - Рычажный солидолонагнетатель ГАРО:

1 - наконечник; 2 - трубка; 3 - шариковый клапан; 4 - полость цилиндра; 5 - плунжер; 6 -отверстие; 7 - шток; 8 - пружина; 9 - корпус; 10 - задняя крышка; 11 - рычаг; 12 - поршень

Для механизации процесса заправки ручныхсолидолонагнетателей в передней крышке предусмотрена масленка с обратным шариковым клапаном, через которую смазка нагнетается при помощи бака с ручным насосом. Рычажные солидолонагнетатели развивают давление смазки 250--350 кГ/см2 при усилии на рычаге 12--15 кГ. Подача смазки за 1 ход плунжера составляет около 1 см3, полезная емкость -- до 0,25--0,3 л. Небольшая производительность и недостаточное давление, развиваемое ручными солидолонагнетателями, а также большая затрата физического труда смазчика в течение рабочего дня привели к необходимости механизации этого процесса.

4.5 Расчет деталей и узлов

Расчет стенок бака установки на прочность

Расчет стенок бака на прочность при максимальном уровне консистентной смазки и давления воздуха внутри ведем по нормальному и касательному напряжениям.

Расчет ведем по формулам (принимаем бак как тонкостенный цилиндрический сосуд с закругленным днищем):

,

МПа

,

МПа,

где Gж - вес консистентной смазки, Н;

сmи сt - радиусы кривизны стенок бака, 0,181 м;

x - радиус цилиндрической стенки бака

[у] - допускаемое напряжение для материала (Ст3), [у]= 129 Мпа;

Pвоз - давление воздуха в баке на стенки, Pвоз=0,1 МПа, 1 атм;

FB - сила действующая на единицу площади поверхности бака, перпендикулярно этой поверхности, FВ=0 Н.

,

Н,

где mж - масса смазки, кг.

Условия прочности бака выполняются.

Расчет прочности платформы солидолонагнетателя на изгиб

Рассчитываем силы, действующие на опору бака:

где Gо - вес опоры бака, Н;

Gб - вес бака со смазкой, Н.

, Н,

где mo - масса опоры бака, кг.

Н,

где mсм - масса смазки, кг; mб - масса бака, кг.

Строим эпюру моментов, действующую на опору

, Н

где l - длина опоры, м.

, Мпа

Делаем проверку:

, Н,

где F - нагрузка изгиба, действующая на образец, Н;

l - расстояние между опорами, м;

b - ширина образца, м;

h - высота образца, м;

[уи] - предел прочности при изгибе для материала (Ст3), [уи]= 149 Мпа.

Расчет на усилие среза колес установки

Под действием силы, действующей на колесо, происходит срез оси.

Условие прочности по напряжению среза:

, Мпа

 МПа,

где F - сила, действующая на колесо, Н;

d - диаметр оси колеса, м;

i - число плоскостей среза, i=2;

[ф] - допускаемое напряжение для материала (Ст 3), [ф] = 75МПа.

Вывод: условие прочности выполняется.

Проверив на расчет все оси колес, принимаем в дальнейшей компоновке колеса ось, округлив до стандартного значения.

Расчет резинового шланга для нагнетания смазки

Расчет шланга проводим по формулам, принимая резиновый шланг как толстостенный цилиндрический сосуд.

;

,

где rH, rBи r - наружный, внутренний и средний радиусы сечения шланга, м;

PHи PB - наружное и внутреннее давление, Н/м2;

[уу] - предел упругости - такое наибольшее напряжение, до которого материал не получает остаточных деформаций, уу=8 МПа (каучук).

Вывод: при таких размерах шланга материал не получает остаточных деформаций.

Расчет резьбы реле давления на срез и смятие

Расчеты проводим с условием, что резьба затянута, нагрузка присутствует.

Расчет на смятие:

, МПа

, МПа,

где F - сила давления в магистрали, Н;

d - диаметр резьбы, м;

[усм] - предельное напряжение при смятии для материала (Ст 3),

[усм]= 190МПа.

, Н,

Н,

где Р - давление в магистрали (максимальное давление), МПа;

S - площадь нижней части манометра, м2.

,

 м2,

где r - радиус резьбы манометра, м.

Условие прочности на смятие для резьбы выполняется.

Расчет на срез:

, МПа,

МПа,

где d - диаметр резьбы, м;

к - коэффициент полноты резьбы, к=1;

Н - высота резьбы, Н=0,02 м;

[фср] - предельное напряжение при срезе для материала (Ст 3), [фср] = 75МПа.

Условие прочности на смятие для резьбы выполняется.

Расчет сварного шва крепления ручки

Проводим расчет, здесь присутствует фланговый сварной шов

Расчет ведем по следующим формулам:

, Мпа

МПа,

где F - сила тяжести солидолонагнетателя заполненного смазкой, Н;

д - толщина сварного шва, мм;

l - длина флангового сварного шва, l=80мм;

[ф] - предельное напряжение среза сварного шва Сталь 45 ГОСТ 1050-78, [ф]=700МПа.

, Н

где Gc - вес солидолонагнетателянаполненного смазкой.

, Н

Н,

где mc - массасолидолонагнетателя наполненного смазкой, кг.

Вывод: сварной шов крепления ручки выдерживает нагрузки.

Расчет болтового соединения крепления электродвигателя к платформе

Резьбовыми называются такие разъемные соединения, неподвижность элементов которых обеспечивается за счет деталей (болтов, винтов, шпилек, гаек и др.), имеющих резьбу.

Допускаемое напряжение при расчете крепежных деталей определяют по формуле:

, МПа

, МПа,

где упред=ут - предел текучести материала, дляСталь 45 ГОСТ 1050-78, ут=360 МПа;

n - коэффициент запаса прочности, n=4.

Рассмотри затянутое резьбовое соединение, нагруженное усилием затяжки F0.После приложения к соединению отрывающей внешней силы Fвеличина давления в контакте под ее воздействием меняется.Давления сжатия стыка уменьшается, а сам стык получает дополнительную деформацию Дд1, вызванную приложением r нему силы ДF1. Кроме того, внешняя нагрузка ДF2 вызывает дополнительное удлинение винта на величину Дд2. Физически это означает, что внешнее усилие перераспределяется между стуком и винтом, причем одна часть внешней нагрузки дополнительно нагружает винт, а другая идет на уменьшение затяжки стыка. Соотношение между ДF1и ДF2 зависит от многих факторов, но их сумма равна внешней силе F:

Обозначим через л1 и л2 податливости стыка и стержня винта соответственно (т. е. удлинения под действием единичной силы), а относительное перемещение стыка после приложения к нему внешней нагрузки и удлинение стержня винта под действием внешней отрывающей нагрузки - через Дд1и Дд2.

Тогда уравнение совместности деформации записывается в виде:

,

Из формул получаем выражение для дополнительной силы ДF2, действующей на винт:

,

и силы ДF1, ослабляющей нагрузку стыка:

,

где ч - коэффициент основной нагрузки, численно равный доле внешней силы, которая приходится на винт затянутого соединения и вызывает его растяжение:

,

В целом, критерием расчета затянутого резьбового соединения, нагруженного внешней отрывающей силой, является условие нераскрытия стыка. Под нераскрытием понимается такой вариант сборки, при котором на поверхностях сопряженных деталей не будет участков с нулевым давлением.

Условие нераскрытия имеет вид:

,

где sс - коэффициент запаса по нераскрытиюsс=1,1-1,3.

Зная величину усилия затяжки F0и скорректировав ее аналогично численным коэффициентам, равным 1,3 (этот коэффициент учитывает наличие напряжений сдвига от момента трения в резьбе), а также принимая во внимание дополнительную силу растяжения, вызванную внешней нагрузкой ДF2, можно определить суммарную нагрузку FУ:

,

Значение диаметра винта d1определяется из условия прочности:

, МПа,

, МПа,

Таким образом, получаем, что необходимо проверить крепеж электродвигателя к платформе. На платформу действует максимальная нагрузка F=40 H(4,0 кг) с учетом коэффициента запаса. Болты установлены с зазором. Конструктивно предусмотрено z=4 болта с резьбой M8.

Следовательно, на один болт приходится одна четвертая нагрузки:

, Н,

, Н

Н,

Для болта M8 d1=6,647 мм=0,06647 м

,

МПа,

Для болта и для соединяемых деталей допускаемые нагрузки напряжения на смятие:

,

МПа.

4.6 Требования к эксплуатации и обслуживанию

1 Установите нагнетатель на рабочем месте смазчика.

2 С помощью штепсельного разъема подключите нагнетатель к сети. Поворотом рычажка тумблера на блоке управления включите нагнетатель в работу, после этого можно приступить к смазочным работам.

3 Наденьте смазочную головку пистолета на головку пресс-масленки и нажмите рычаг пистолета. После заполнения смазочным материалом подшипникового гнезда отпусти рычаг пистолета. Снимите пистолет с головки пресс-масленки.

4 В случае, если одна из точек смазки не «пробивается» необходимо проверит исправность масленки.

5 Во избежание возникновения воздушных пробок при работе солидолонагнеталя, нужно хорошо уплотнить смазочный материал в баке нагнетателя при его заполнении.

6 При использовании очень густого смазочного материала в бак нагнетателя перед его заполнением следует залить 200 гр. масла индустриального И-20ГОСТ 20799-75 (или другого по качеству не ниже вышеуказанного).

7 В случае работы при нижнем пределе допустимой температуры окружающего воздуха или очень густой смазке следите, чтобы бак был заполнен не менее, чем на 0,5 емкости, так как густой смазочный материал в малом количестве легко зависает на стенках бака.

8 По окончании работы выключите нагнетатель и разъедините штепсельный разъем, отключив нагнетатель от сети. Рукав высокого давления обмотайте вокруг двигателя и бака (при этом давление в нем должно быть сброшено). Раздаточный пистолет вложите в скобу, расположенную на баке.

Перечень проверок приведен в таблице 4.1.

Таблица 4.1- Перечень основных проверок технического состояния

В таблице 4.2 приведены точки смазки.

Таблица 4.2 - Точки смазки

4.7 Описание работы конструкции

Нагнетатель смазки смонтирован на четырехколесной тележке, причем два колеса являются поворотными. Это позволяет легко перекатывать его в пределах присоединительного электрокабеля. Основными узлами электронагнетателя являются: бак для смазочного материала со шнеком и отвалом, плунжерный насос высокого давления, сетчатый фильтр, установленный на пути поступления смазочного материала из бака в приемник в приемник насоса, обратный клапан, блок управления, редуктор с двигателем для привода насоса и шнека, реле давления, пистолет раздаточный с рукавом высокого давления.

Смазочный материал лопастями шнека подается через сетчатый фильтр к приемным окнам в гильзе насоса высокого давления. Для предупреждения зависания смазочного материала в баке служит отвал, который вращаясь вместе со шнеком, перемешивает смазочный материал.

Насос высокого давления состоит из притертой плунжерной пары (плунжера и гильзы) и механизма, обеспечивающего возвратно-поступательное движение плунжера. На валу насоса эксцентрично установлен подшипник, который своей наружной обоймой опирается на торец толкателя.

При вращении вала насоса подшипник, перекатываясь по торцу толкателя, перемещает толкатель в цилиндрической направляющей корпуса насоса.

Обратный ход толкателя осуществляется пружиной, которая удерживает толкатель в постоянном соприкосновении с обоймой подшипника. Эта же пружина прижимает плунжер к толкателю. Таким образом, плунжер совершает возвратно-поступательные движения вместе с толкателем. При холостом ходе плунжера через окна на гильзе смазка поступает в насос, откуда при рабочем ходе плунжера подается обратный клапан по рукаву высокого давления к раздаточному пистолету.

Для поддержания рабочего давления в нагнетательной сети служит реле давления, которое автоматически отключает двигатель при возрастании давления выше установленного режима.

При понижении давления реле автоматически включает двигатель.

4.8 Требование безопасности

1 К работе с нагнетателем допускаются лица, изучивший паспорт изделия, прошедшие инструктаж по мерам безопасности и особенностям его эксплуатации.

2 Нагнетатель и его двигатель должны быть надежно заземлены при помощи четвертой жилы кабеля, подводимой к штепсельному разъему. Качество заземления необходимо проверять не реже 1 раза в 6 месяцев.

3 Запрещается эксплуатировать нагнетатель во взрывоопасной атмосфере, осмотровых канавах, сильно запыленных помещениях, насыщенных водяным паром, парами кислот и щелочей.

4 После работы и во время ремонта нагнетатель должен быть обесточен путем разъединения штепсельного разъема.

5 После работы для обеспечения электрического контакта между плитой и двигателем, магнитным п...