Др.г и Дк.г. - соответственно сичло рабочих и календарных дней в году.

Подставляем значения в формулу (27) и рассчитываем коэффициент использования автомобилей:

2.11 Расчет количества постов ТО и ТР

Количество постов контрольно-технического пункта определяем по формуле:

,

Где:

АСП - списочное количество подвижного состава АТП, ед;

acp - среднее значение коэффициента технической готовности;

0,75 - коэффициент «пикового» возврата ПС;

tв - продолжительность выпуска (возврата) ПС;

R - часовая пропускная способность одного поста: для грузовых автомобилей -40ед.

Подставляем значения в формулу (28) и рассчитываем количество постов контрольно-технического пункта:

Количество постов для выполнения мойки и ежедневного обслуживания определяется по формуле (29):

,



Где:

Ny - производительность моечной установки (механизированной - 20 авт./час).

Подставляем значения в формулу (28) и рассчитываем количество постов для выполнения мойки и ежедневного обслуживания:

Количество постов текущего ремонта, технического обслуживания и диагностирования определили исходя из трудоемкости постовых работ по каждому виду воздействия.

Для постов текущего ремонта количество постов вычисляется по формуле (30):

Где:

Тп - суммарная скорректированный объем работ по постовому текущему ремонту;

Ки,тр - коэффициент неравномерной загрузки постов, Ки,тр = 1,15;

Dr - количество дней работы в году технической службы (согласно заданию);

Cc - количество смен работы технической службы: для текущего ремонта; СС= 1;

tсч - продолжительность смены, ч.

РП -количество рабочих на одном посту;

Кисп - коэффициент использования рабочего времени поста, Кисп = 0,9.



,

По этой же формуле рассчитываем количество постов для сварочно-жестяницкого, деревообрабатывающего, молярного участков и постов диагностирования с использованием данных о трудоемкости Туч.

Количество постов для диагностического участка:

,

Количество постов для регулировочного участка:

,

Количество постов для разборочно-сборочного участка:

,

Количество постов для агрегатного участка:

,

Количество постов для слесарно-механического участка:

,

Количество постов для аккумуляторного участка:



,

Количество постов для ремонта приборов системы питания:

,

Количество постов для шиноремонтного участка:

,

Количество постов для вулканизационного участка:

,

Количество постов для кузнечно-рессорного участка:

,

Количество постов для медницкого участка:

,

Количество постов для сварочного участка:

,



Количество постов для сварочно-жестяницкого участка:

,

Количество постов для сварочно-жестяницкого участка:

,

Количество постов для арматурного участка:

,

Количество постов для деревообрабатывающего участка:

,

Количество постов для электротехнического участка:

,

Количество постов для обойного участка:

,

Количество постов для молярного участка:

,



3. Организация ТО и ТР на предприятии

3.1 Метод организации ТО и ремонта подвижного состава

На автомобильном транспорте длительное время уделялось внимание поиску более усовершенствованных методов организации управления. Наибольшее распространение к настоящему времени получили три метода организации производства ТО и ремонта подвижного состава:

1. Специализированных бригад;

2. Комплексных бригад;

3. Агрегатно-участковый.

Метод специализированных бригад предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий. Создаются бригады, на каждую из которых в зависимости от объемов работ планируются определенное количество рабочих необходимых специальностей. Специализация бригад по видам воздействий (ЕО, ТО-1, ТО-2, диагностирование, ТР, ремонт агрегатов) способствует повышению производительности труда рабочих за счет применения прогрессивных технологических процессов и механизации, повышения навыков и специализации исполнителей на выполнение закрепленной за ними ограниченной номенклатуры технологических операций. [2 c 35]

При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль за выполнением тех или иных видов технических воздействий.

Существенным недостатком данного метода организации производства является слабая персональная ответственность исполнителей за выполненные работы. В случае преждевременного отказа сложно проанализировать все причины, установить конкретного виновника снижения надежности, так как агрегат обслуживают и ремонтируют рабочие различных подразделений. Это приводит к значительному увеличению числа отказов и простоям автомобилей в ремонте. Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством и применении специальных систем управления качеством ТО и ТР.

Метод комплексных бригад предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их предметной специализации, т.е. закрепление за бригадой определенной группы автомобилей (например, автомобилей одной колонны, автомобилей одной модели, прицепов и полуприцепов), по которым бригада проводит ТО-1, ТО-2 и ТР. Централизованно, как правило, выполняются ЕО, диагностирование и ремонт агрегатов. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей (автослесарями, слесарями-регулировщиками, электриками, смазчиками) для выполнения закрепленных за бригадой работ. [4 c 76]

Каждая бригада, как правило, имеет закрепленные за ней рабочие места, посты для ТО и ремонта, свое в основном универсальное технологическое оборудование и инструменты, запас оборотных агрегатов и запасных частей, т.е. происходит сокращение программы и распыление материальных средств АТП, что усложняет организацию производства технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Сложности управления при этом методе объясняются трудностями маневрирования производственными мощностями и материальными ресурсами и регулирования загрузки отдельных исполнителей по различным комплексным бригадам. Возникают ситуации, когда рабочие одной комплексной бригады перегружены, а другой - недогружены, но бригады не заинтересованы во взаимопомощи. Однако существенным преимуществом этого метода является бригадная ответственность за качество проводимых работ по ТО и ТР. [3 c 49]

3.2 Назначение зоны ТО-2

Зона ТО предназначена для проведения технического обслуживания и диагностирования Д-1 автомобилей. Основное содержание работ ТО-1 и ТО-2. Первое и второе технические обслуживания предназначаются для снижения интенсивности износа деталей, выявления и предупреждения отказов и неисправностей автомобилей. Они выполняются в плановом порядке через определенный пробег автомобилей, рекомендуемый действующим положением.

На величину пробега между ТО автомобилей оказывает влияние большое количество различных факторов, которые не могут быть в полной мере учтены в единых нормативах. [3 c 32]

Сезонное техническое обслуживание проводится 2 раза в год при подготовке автомобилей к эксплуатации в холодное и теплое время года и, как правило, приурочивается к выполнению очередного ТО-2.

ТО-2 включает в себя работы ЕО и ТО-1, а также:

1. Контрольно-диагностические;

2. Регулировочные;

3. Крепежные;

4. Электротехнические;

5. Шинные;

6. Смазочно-очистительные работы;

7. Работы по обслуживанию приборов системы питания двигателя;

При этом обычно выявляется необходимый сопутствующий текущий ремонт автомобилей.

Периодичность, регламент и порядок проведения технического обслуживания будут указаны в сервисной книжке, которая является одним из обязательных документов к любому транспортному средству.

Периодичность тех или иных работ может определяться временным интервалом и величиной пробега. [3 c 23]

3.3 Количество рабочих мест в зоне ТО-2

Количество рабочих мест в отделении определяется по формуле:

чел.,

,

где:

ФН - годовой номинальный фонд времени, для слесаря принимается Фн = 1830ч. («Справочник нормативных данных»);

n - количество смен, для данного отделения;

з - коэффициент повышения производительности труда, принимаем з = 1,05 («Справочник нормативных данных»).

3.4 Краткий перечень работ

Теперь рассмотрим более детальный перечень регламентных работ:

Двигатель:

1. Проверить состояние и действие привода жалюзи (шторки), радиатора, термостата, сливных кранов.

2. Проверить крепление радиатора, его облицовки, жалюзи, капота.

3. Проверить крепление вентилятора, водяного насоса и крышки распределительных шестерен (цепи, ремни).

4. Проверить крепление головок цилиндров двигателя и стоек осей коромысел.

5. Проверить зазоры между стержнями клапанов и коромыслами.

6. Проверить крепление поддона картера двигателя, регулятора частоты вращения коленчатого вала. [5 c 35]

Сцепление - операции ТО-1 и дополнительно проверить крепление картера сцепления

Коробка передач - объем работ ТО-1

Карданная передача - объем работ ТО-1

Задний мост:

1. Проверить крепление гайки фланца ведущей шестерни главной передачи (при снятом карданном вале).

2. Закрепить фланцы полуоси

3. Рулевое управление и передняя ось:

4. Проверить состояние и правильность установки балки передней оси.

5. Проверить герметичность системы усилителя рулевого управления.

6. Проверить и при необходимости отрегулировать углы установки передних колес; при необходимости провести статическую и динамическую балансировку колес.

7. Проверить крепление картера рулевого механизма, рулевой колонки и рулевого колеса.

8. Проверить люфт шкворневых соединений.

9. Проверить состояние цапф поворотных кулаков и упорных подшипников, состояние подшипников ступиц передних колес и сальников ступиц, крепление клиньев шкворней. [5 c 56]

Тормозная система:

1. Проверить крепление компрессора, тормозного крана и деталей его привода, главного тормозного цилиндра, усилителя тормозов.

2. Проверить крепление воздушных баллонов.

3. Проверить состояние тормозных барабанов (дисков), колодок, накладок, пружин и подшипников колес (при снятых ступицах).

4. Проверить крепление тормозных камер, их кронштейнов и опор разжимных кулаков, опорных тормозных щитов передних и задних колес.

5. У автомобилей с пневматическим приводом тормозов отрегулировать свободный и рабочий ход педали тормоза и зазоры между накладками тормозных колодок и барабанами колес.

6. У автомобилей с гидравлическим приводом тормозов проверить действие усилителя тормозов, величину свободного и рабочего хода педали тормоза; при необходимости долить жидкость в главные тормозные цилиндры; отрегулировать зазоры между накладками тормозных колодок и тормозными барабанами колес; при попадании воздуха в гидравлическую систему привода удалить воздух из системы.

7. Проверить состояние, крепление и действие привода моторного тормоза (при наличии)

Рама, подвеска, колеса:

1. Проверить правильность расположения (отсутствие перекосов) заднего (среднего) моста, состояние рамы, буксирного устройства, крюков, подвески, шкворня опорно-сцепного устройства.

2. Проверить крепление амортизаторов, реактивных штанг и оси балансирной подвески.

3. Проверить герметичность амортизаторов, состояние и крепление их втулок.

4. Отрегулировать подшипники ступиц колец.

5. Проверить состояние колесных дисков и крепление колес, состояние шин и давление воздуха в них; [6 c 45]

Электрооборудование:

1. Проверить состояние аккумуляторной батареи по плотности, уровню электролита и напряжение под нагрузкой.

2. Проверить состояние и крепление электрических проводов, соединяющих аккумуляторную батарею с массой и внешней цепью, действие выключателя аккумуляторной батареи, а также ее крепление в гнезде.

3. Проверить крепление и действие подфарников, задних фонарей и стоп-сигнала, указателей поворотов, ламп щитка приборов и звукового сигнала.

4. Проверить установку, крепление и действие фар; отрегулировать направление светового потока фар.

5. Очистить от грязи поверхность и клеммы ножного переключателя света и включателя стоп-сигнала.

6. Осмотреть и при необходимости очистить наружную поверхность генератора, стартера и реле-регулятора от пыли, грязи и масла.

7. Проверить крепление генератора, стартера и реле-регулятора.

8. Проверить крепление шкива генератора.

ТО-2 предусматривает выполнение сопутствующего текущего ремонта автомобилей, при выполнении его только по двигателю и его системам могут быть заменены:

a) Подушки опор двигателя и болты крепления опор;

b) Прокладки (фланца приемной трубы глушителя, впускного и выпускного трубопроводов двигателя с нижним расположением клапанов, головки цилиндров, водяного насоса, поддона картера двигателя);

c) Форсунка, бензонасос, топливоподкачивающий насос, шланги системы охлаждения, водяной насос, свеча зажигания и т.д.;

В состав специализированных бригад входят рабочие различных специальностей, необходимых для выполнения всего объема работ соответствующего вида ТО: слесари, авто-регулировщики, автоэлектрики, кузовщики, смазчики и др. За каждым рабочим специализированной бригады по ТО автомобилей закрепляют определенные виды работ: крепежные, регулировочные, смазочно-очистительные, электротехнические, кузовные и др. Часто за конкретными рабочими закрепляют отдельные операции. Перечень операций, выполняемых каждым исполнителем, определяется в конкретных условиях с учетом программы работ, конструкции автомобиля, устройства постов, принятого метода организации обслуживания, числа рабочих на посту и т. п. [4 c 32]

3.5 Оборудование и организационная оснастка

Оборудования необходимое для зоны ТО-2 приводится в таблице 3.

Таблица 15 Имеющееся оборудование и организационная оснастка

Наименование	Тип или модель	Кол- во	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м2
Верстак слесарный	ОРГ-1468-01-060А	5	1464Ч 549	4
Шкаф для приборов и инструментов		5	1098 Ч 732	4,01
Пневматестер люфтов	ТП-6000	1	1520 Ч 1450	2,2
Гайковерт для гаек колес	N-330	4	1100 Ч 650	2,772
Ящик для инструментов		9	600 Ч 430	2,322
Воронка для слива ОЖ	МВ-064	2	366 Ч 183	0,13
Воронка для слива масла	МВ-23	2	366 Ч 183	0,13
Домкрат канавный	МТРЗ-828-00	1	1464 Ч 549	0,8
Компрессор	КП-109	1	1500 Ч 900	1,35
Стенд вертушка		3	800 Ч 800	1,92
Ванна для мойки деталей		2	1000 Ч 700	1,4
Станок точильно-шлифовальный	ЗБ-633	3	750 Ч 400	0,9
Тележка для транспортировки АКБ	П-620	3	1464 Ч 549	2,4
Пресс монтажно-запрессовачный	2135-1М	2	1464 Ч 549	1,6
Тележка для снятия и установки колес	1115М	3	1098 Ч 732	2,41
Осмотровая канава с подвижным подъемником		2	1500 Ч 7000	21
Подъемник для л/а	П-134	2	2500 Ч 4000	10



4. Технологический процесс проведения технического обслуживания-2 рулевого управления автомобиля ВАЗ-21703

4.1 Технологическая карта операций ВАЗ-21703

Технологическая карта операций ВАЗ-21703 приведена в таблице 16.

Таблица 16 Технологическая карта операций ТО-2 рулевого управленияВАЗ-21703

№ операции	Содержание операции	Применяемое оборудование	Технические условия	Норма времени, мин.	Норма времени, чел/ч	Разряд
1	Установить автомобиль на пост	Зона ТО	Автомобиль устанавливается с соблюдением ТБ	5	0,1	3
2	Отрегулировать зазор в зацеплении между валом и рейкой рулевого механизма;.	НП-242 или ЦИАТИМ-9П1	Угол продольного наклона оси поворота, t - 3?30М. Угол развала колес 0?30М±20М.	15	0,22	3
3	Проверить состояние цапф поворотных кулаков и упорных подшипников.	Набор автомеханика (большой) И-148	Наличие зазора в подшипниках проверить покачиванием колес, зазор не более 0,15 мм.	15	0,05	3
4	Проверить люфт рулевого управления, шарниров рулевых тяг, проверить крепление сошки.	Люфтомер рулевого управления К-524 (2) Набор автомеханика (большой) И-148	Люфт не допускается. При появлении зазора завернуть заглушку до упора, а затем расслабить на Ѕ оборота.	10	0,07	4
5	Отрегулировать схождение колес изменением положения тяги в наконечнике	Линейка для проверки схождения колес К-624, комплект инструмента 2446	Схождение колес должно быть 0,9-1,9 мм	30	26,0	4
6	Проверить состояние и крепление карданного вала рулевого управления.	Набор автомеханика (большой) И-148	Люфт не допускается	10	0,05	3
7	Заменить смазку в шарнирах рулевых тяг .	Графитная смазка УСсА, ключ 19 мм	Отвернуть гайку, вынуть палец, заложить в кронштейн смазку.	10	0,15	3

4.2 Способы восстановления деталей рулевого управления автомобиля ВАЗ-21703

Современные автомобили в значительной мере отличаются от своих сородичей, произведенных в минувшем столетии. Они теперь начиняются большим количеством электронных датчиков и других приспособлений, облегчающих процесс управления транспортным средством, помогающих экономить горючее и увеличивающих безопасность как водителя, так и пассажиров.

Не обошел прогресс и рулевое колесо - сейчас автовладелец может удерживать машину на курсе буквально несколькими пальцами. К сожалению со временем детали рулевого управления изнашиваются, что приводит нас к процессу технологического восстановления.

Карта технологического восстановления деталей рулевого управления автомобиля ВАЗ-21703 приведена в таблице 17.



Таблица 17 Карта технологического восстановления рулевого управленияВАЗ-21703

№ дефекта	Обозначение	Возможный дефект	Проведение работ
1	Ж	Износ отверстия во втулке под вал рулевой сошки	Проточить, наплавить.
2	С	Износ отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки.	Проточить, наплавить.
3	И	Обломы и трещины на кронштейне крепления.	Более 2-х браковать.
4	Л	Отсутствия смазки в картере рулевого механизма.	Произвести смазку.

Износ червяка и ролика в известных пределах компенсируется соответствующей регулировкой. При большом износе эти детали заменяют одновременно.

Изношенные опорные шейки вала (Рис. 6) сошки восстанавливают хромированием до номинального размера или шлифуют под ремонтный размер бронзовых втулок, устанавливаемых в картере. Смятую или сорванную резьбу на конце вала сошки полностью удаляют резцом, затем наплавляют сваркой металл, протачивают под требуемый размер и нарезают новую резьбу.Смятые и забитые шлицы на конце вала сошки исправляют трехгранным напильником. Резьбовые отверстия картера, имеющие повреждения, заваривают и просверливают, а затем в них нарезают новую резьбу.

В рулевом приводе наибольшему износу подвергаются шаровые пальцы (рулевой сошки и поворотных рычагов) и вкладыши шаровых пальцев. Кроме того, иногда разрабатываются отверстия на концах тяг, срывается резьба, ослабляются или ломаются пружины и гнутся тяги. Ослабевшие или сломанные пружины и изношенные вкладыши шаровых пальцев заменяют новыми. Разработанные отверстия на концах рулевых тяг заваривают и обрабатывают слесарными инструментами. [9 c 4]

Рисунок 6 Вал рулевого управления

Погнутую рулевую тягу можно выправить в холодном состоянии или с местным нагревом до температуры 800°. В том и другом случае перед правкой тяги заполняют сухим мелким песком.

На автомобилях, оснащенных гидроусилителем (Рис 7), люфт определяют при работающем двигателе. Общую силу трения определяют при полностью вывешенных передних колесах. Если рулевое управление правильно отрегулировано, то колесо должно свободно поворачиваться от среднего положения для движения по прямой при усилии в 8-16 Н. Состояние шарниров рулевых тяг оценивают визуально, прилагая усилия к рулевому колесу. Люфт в шарнирах проявляется во взаимном относительном перемещении соединяемых деталей. Проверку усилителя рулевого управления осуществляют путем измерения давления в системе гидроусилителя. Для проверки необходимо вставить в нагнетательную магистраль манометр с краном. Замеры давления производят при работающем двигателе на малых оборотах, поворачивая колеса в крайние положения. Давление, которое развивает насос гидравлического усилителя, должно быть не менее 6 МПа. Если давление меньше 6 МПа, то необходимо закрыть кран, после этого давление должно подняться до 6,5 МПа. Если после закрытия крана давление не поднимается, значит, произошла поломка насоса, который необходимо отремонтировать или заменить на новый. Регулировочные работы по рулевому механизму включают в себя работы по регулировке осевого зазора в зацеплении, а также в подшипниках вала винта. Рулевой механизм считается исправным и пригодным для дальнейшего применения, если люфт рулевого колеса при движении по прямой не превышает 10о .

Рисунок 7 Гидроусилитель рулевого управления

Если люфт превышает допустимые значения, то необходимо проверить зазор в подшипниках вала винта. Если в подшипниках имеется достаточно большой зазор, то осевой люфт будет легко ощущаться. Для того чтобы устранить люфт в подшипниках вала, необходимо отвернуть болты, снять крышку картера рулевого механизма и затем удалить одну регулировочную прокладку. После удаления прокладки необходимо снова выполнить проверку осевого люфта. Операцию необходимо повторять до тех пор, пока усилие на поворот руля не будет составлять 3-6 Н.[8 c 3]

Оборудование для диагностики и ремонта механизмов рулевого управления.

Прибор для измерения зазоров в рулевом колесе (Рисунок 8) состоит из: шкалы , закрепленной на динамометре, и указателя , стрелка которого жестко закреплена на рулевой колонке зажимами. Динамометр с помощью зажимов крепится к ободу рулевого колеса. Шкалы динамометра расположены на рукоятке. При измерении зазоров в рулевом колесе, прикладывают усилие 10 Н, сначала вправо, а затем влево.

Рисунок 8 Прибор для измерения зазоров

Стрелка, перемещаясь из нулевого положения в левое и правое крайние положения, в сумме показывает величину зазора рулевого колеса. Для автомобилей, имеющих поперечную неразрезную тягу, в момент замера необходимо вывесить левое переднее колесо. При увеличенном зазоре рулевого колеса определяют его причину. Для этого попеременно поворачивают рулевое колесо в правую и левую стороны, одновременно проверяя зазор в шарнирах рулевых тяг и соединениях механизма рулевого управления. Зазоры в шарнирах рулевых тяг определяют по перемещению пальцев относительно наконечников или головок рулевых тяг. Осевое перемещение рулевого колеса определяют, взявшись за него двумя руками и попеременно перемещая в осевом направлении на себя и от себя.

Регулировка зазора в зацеплении поршень-рейка (Рис 9) осуществляется путем поджатия рейки к шестерне на автомобиле ВАЗ-21703. Необходимо затянуть гайку упора с моментом 11...13 Н м до беззазорного состояния упора и рейки и затем отпустить гайку упора на два деления (24°), чтобы обеспечить зазор до 0, 12 мм между гайкой и упором рейки, необходимый для компенсации теплового расширения и неточности изготовления деталей. [10]

Рисунок 9 Принцип работы рулевой рейки

4.3 Технологический процесс ремонта рулевого управления автомобиля ВАЗ-21703

Перед снятием реечного механизма автомобиля отмечают места размещения шайб, которые могут быть установлены под болты крепления картера рулевого механизма к кузову, чтобы в дальнейшем установить их в том же количестве и в том же положении. Это необходимо для снятия дополнительных нагрузок на картер рулевого механизма.

Под технологическим процессом понимают часть производственного процесса, в течение которого происходит последовательная смена состояния ремонтируемого объекта.

Технологическая ремонтная операция есть часть технологического процесса, который производится над одним или несколькими совместно собираемыми или обрабатываемыми агрегатами, узлами, деталями или целой машиной на одном рабочем месте. При разборочно-сборочных работах часть операции, выполняемой над одним определенным соединением при неизменном инструменте, носит название перехода. Законченная совокупность отдельных движений рабочего в процессе выполнения работы или подготовки к ней называется приемом (часть операции).

Поступающий на участок механизм рулевого управления разбирается на узлы. Узлы разбираются на детали и отправляются на дефектацию.

Продефектованные детали делятся на три группы: негодные, ремонтопригодные, годные. Ремонтопригодные детали направляются на ремонт и восстановление, негодные - в утиль. Годные, отремонтированные и новые детали со склада комплектуются и собираются в узлы.

Из узлов происходит сборка механизма рулевого управления, которая потом подвергается регулировке.

При сборке реечного рулевого механизма автомобиля ВАЗ-21703 необходимо обеспечить установку приводной шестерни в положение прямолинейного движения автомобиля, что определяется размером (87 ± 0, 25) мм [9]

4.4 Технологический процесс производства

Под технологией подразумевается совокупность операций, составляющих производственный процесс или его часть, осуществляемых в определенной взаимосвязи и последовательности с применением предусмотренных для этого приемов, способов, технических средств и материалов.

Основными направлениями развития и совершенствования технологии являются переход от циклических, дискретных процессов к непрерывным, поточным. Такие процессы обеспечивают повышение производительности труда и эффективности использования оборудования и производственных площадей, внедрение безотходной и экологически безопасной технологии для наиболее полного использования материалов, энергии, топлива и др.

Технология устанавливает содержание и последовательность выполнения работ, а так же операций применительно к выбранному оборудованию, формирует технологический процесс.

Содержание и структура технологии зависят от многих факторов: размера предприятия и специализации постов, технико-экономических характеристик выбранного оборудования, интенсивности его использования, квалификации обслуживающего персонала, организационных причин.

Рисунок 10 Блок-схема технологического процесса ТО и ремонта подвижного состава на АТП

Планирование работ по ТО и ремонту подвижного состава ведется в группе обработки и анализа информации техником по ТО и ремонту на основании фактического пробега автомобилей. Плановые показатели количества обслуживания за месяц и рабочий день дается плановым отделом. Техник по ТО и ремонту составляет календарный план-график проведения ТО, который утверждается главным инженером АТП, Техник по ТО и ремонту на основании изучения и учета фактического пробега составляет распоряжение по согласованию с механиком автоколонны о постановке автомобилей на ТО-1 за 1, а на ТО-2 за 2-3 дня до проведения обслуживания. Распоряжение утверждается главным инженером и передается диспетчером службы эксплуатации диспетчерам АРМ и начальнику ОТК для организации контроля выполнения работ.

Контроль технического состояния автомобилей ведется при выпуске и возврате с линии. При выпуске контролируется состояние систем и агрегатов автомобиля, обеспечивающих безопасность дорожного движения. Основной контроль технического состояния должен вестись при возврате подвижного состава с линии. Блок-схема технологического процесса ТО и ремонта подвижного состава на АТП представлена на рисунке 10.

Планирование работ по ТО и ремонту подвижного состава ведется в группе обработки и анализа информации техником по ТО и ремонту на основании фактического пробега автомобилей. Плановые показатели количества обслуживания за месяц и рабочий день дается плановым отделом. Техник по ТО и ремонту составляет календарный план-график проведения ТО, который утверждается главным инженером АТП, Техник по ТО и ремонту на основании изучения и учета фактического пробега составляет распоряжение по согласованию с механиком автоколонны о постановке автомобилей на ТО-1 за 1, а на ТО-2 за 2-3 дня до проведения обслуживания. Распоряжение утверждается главным инженером и передается диспетчером службы эксплуатации диспетчерам АРМ и начальнику ОТК для организации контроля выполнения работ.

До проведения работ должна быть составлена карта диагностирования (соответственно Д-1 и Д-2). Карта диагностирования передается диспетчеру производства для планирования и учета работ.

При возвращении и линии неисправного автомобиля механик АТП составляет заявку на ремонт по установленной форме. Заявка регистрируется в специальном журнале и передается вместе с автомобилем диспетчеру ЦУП. Затем автомобиль поступает в зону УМР, и далее при наличии свободных постов - соответственно на посты диагностики или ТР. При отсутствии свободных мест на постах, автомобиль поступает в зону ожидания

Постановка автомобиля на посты ТО и ремонта производится по распоряжению диспетчера производства. По окончании выполнения работ по ТО и ремонту производится приемка автомобиля мастером ОТК. С целью проверки качества выполнения работ, возможно проведение диагностики, после чего автомобиль ставится в зону хранения.

После оформления необходимой документации по ТО и ремонту (листки-заявки, карты диагностики, карточки учета оборотных агрегатов и т.д.) они обрабатываются и сдаются на хранение в группу оперативного учета и анализа информации ЦУП.

4.5 Расчет производственной площади отделения

Расчет площади отделения производится аналитическим способом. При разработке рабочих проектов площадь отделения определяется исходя из суммарной площади технологического оборудования и организационной оснастки, по формуле (32):

FОТ= SОО Ч КПЛ ,

где:

FОТ - площадь отделения, мІ;

SОО - суммарная площадь технологического оборудования и организационной оснастки, мІ;

КПЛ - коэффициент плотности расстановки оборудования. Коэффициенты плотности расстановки оборудования приведены в таблице 18

Таблица 18 Коэффициент плотности расстановки оборудования и удельные площади, приходящиеся на рабочих участка

Производственные участки	Кпл	fр1	fр2
Слесарно-механический	3,5 - 4	18	12
Кузнечно-рессорный	4,5 - 5,5	20	15
Медницкий	3,5 - 4,0	15	9
Жестяницкий	4,5 - 5,0	12	10
Сварочный	4,0 - 4,5	15	10
Обойный	3,0 - 4,0	18	5
Шиноремонтный	3,5 - 4,0	15	10
Шиномонтажный	4,0 - 4,5	18	15
Ремонта аккумуляторов	3,5 - 4,0	21	15
Ремонта агрегатов	4,0 - 4,5	22	14
Деревообрабатывающий	4,5 - 5,5	24	18
Ремонта топливной аппаратуры	3,5 - 4,0	14	8
Арматурный	3,0 - 4,0	12	6
Ремонт электрооборудования	3,5 - 4,0	15	9
Малярный	4,0 - 4,5	30	15
Кузовной	4,5 - 5,0	30	15
Мотороремонтный	4,0 - 4,5	15	12
Вулканизационный	3,5 - 4,0	12	16

Площадь зоны ТО-2 составила 270 м2. Длина здания составила 18 метров, а ширина 15 метров.

Если в соответствии с технологическим процессом производственного участка предусматривается заезд автомобилей или автопоезда на участок, то площадь, занимаемая подвижным составом должна суммироваться с площадью оборудования, тогда площадь участка определяется по формуле:

FУ=Кпл(FA+FOT),

Где:

FAплощадь подвижного состава (выбирается самый габаритный автомобиль), м2

Подставляем значения в формулу (33) и рассчитываем площадь участка:

Fy=4,5х(44,975 + 257,463)=1203,56 м2



4.6 Организация рабочих мест в отделении

Рабочее место является первичным и основным звеном производства. Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и вида, выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда. Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технической документации на выполнение работ. Оно включает организационную и техническую оснастку.

К организационной оснастке относятся устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, чертежно-технической документации и предметов ухода за рабочим местами, устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов, устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасности условий труда. Количество и номенклатура организационной оснастки, оснащение, должны обеспечивать непрерывность работы, её высокую производительность и удобства.

Количество и номенклатура средств технологической оснастки на рабочем месте определяется работами по принятому технологическому процессу. Технологическое оснащение включается в оборудование, оснастку, измерительный и монтажный инструмент, а также технологическую документацию. Средства технологического оснащения на рабочем месте должны размещаться в определенной, удобной для работы последовательности, чтобы исключить потери времени.

Основной функцией автослесаря является произведение ТО и ТР автомобиля. Для ТР требуется оборудование и инструмент, а также техническая документация. Документацией для организующих ТР является технологическая карта ремонта. В ней отображается последовательность и характер проводимых операций, количество исполнителей, место выполнения операций, необходимый инструмент и оборудование, трудоемкость выполнения операций, а также технологические условия и указания. автотранспортный производственный деталь рулевой



5. Охрана труда и техника безопасности на производстве

5.1 Производственная санитария отделения

Для сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда особое значение имеет состояние воздушной сред: чистота воздуха, метеорологические условия в рабочих помещениях. Однако многие производственные процессы на АТП сопровождаются выделением в воздух рабочей зоны вредных веществ, к которым относятся различные газы, пары и пыль.

По степени воздействия на организм вредные вещества подразделяются на четыре класса: 1-й - чрезвычайно опасные; 2-й - высокоопасные; 3-й - умерено опасные и 4-й - малоопасные.

В целях безопасности работающих количество вредных веществ в воздухе рабочей зоны ограничивается предельно допустимыми концентрациями (ПДК). Предельно допустимыми концентрациями вредных веществ в воздухе рабочей зоны являются такие концентрации, которые при ежедневной работе в течении 8 ч или при другой продолжительности, но не более 41 ч в неделю, в течение всего рабочего стажа не могут вызывать заболевания или отклонения в состоянии здоровья, обнаруживаемых современными методами исследований в процессе работы или отдаленные сроки жизни настоящего и последующих поколений.[7]

Стандарт устанавливает, что при длительности работы в атмосфере, содержащей окись углерода, не более 1 ч ее ПДК может быть повышена до 50 мг/м3, при длительности работы не более 30 мин - до 10 мг/м3, не более 15 мин - до 200 мг/м3. Повторные работы в условиях повышенного содержания окиси углерода в воздухе рабочей зоны могут производиться с перерывом не менее 2 ч.

Для защиты от вредных веществ, содержащихся в воздухе рабочей зоны, на АТП применяют комплекс организационно-технических, санитарно-гигиенических и медико-биологических мероприятий. Основными из них являются: своевременный контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны; специальная подготовка и инструктаж обслуживающего персонала; совершенствование технологических процессов и их рационализация, в том числе с заменой вредных веществ безвредными; своевременный и качественный ремонт оборудования; устройство местной вытяжной вентиляции для удаления вредных веществ непосредственно от мест их образования; регулярная уборка помещений, характеризуемых значительным выделением пыли; применением индивидуальных средств защиты работающих; предварительные и периодические медицинские осмотры, профилактическое питание и соблюдение правил личной гигиены.[8]

5.2 Расчет естественного освещения

Расчет естественного освещения сводится к определению числа окон. Ширина окна принимается для всего помещения.

Высота окна определяется по формуле:

hо = H - (hпод + hнад)

где:

Н - высота помещения, м.

hпод - расстояние от пола до подоконника, м

hпод = 0,8 - 1,2 м

hнад - размер подоконного пространства, м

hнад = 0,3 - 0,5 м

m



Световая площадь оконных проемов участка определяется по формуле:

Fок= Fпол Ч a, м2

где:

a- световой коэффициент, a = 0,25 - 0,35

Значения светового коэффициента приводятся в таблице 19.

Световой коэффициент

Таблица 19

Участки	Значения
Зоны ТО-1, ТО-2, ТР	0,25
Наружной мойки	0,25
Разборочный, мойки деталей	0,25
Дефектовочный, ремонта электрооборудования, медницко-радиаторный, слесарно-механический, окраски	0,25 - 0,35
Сварочный, комплектовочный, кузнечный	0,25 - 0,35
Моторный, сборочный	0,25 - 0,30
Ремонта топливной аппаратуры	0,30 - 0,35
Кузовные,малярные	0,5-0,75

м2

Приведенная ширина окна или глубина освещенности определяется из соотношения.

аок = м

,

Зная ширину окна согласно ГОСТ = 1,92 м



П = ,

где:

П - количество окон, шт

аок - ширина окна, м,

Б = 1,92 м

,

5.3 Расчет искусственного освещения

Расчет искусственного освещения заключается в подсчете числа ламп для общего участка. Число ламп для общего освещения выбирается по методу «Ватт», то есть по удельной световой мощности.

Общая мощность необходимая для освещения участка определяется по формуле:

S = Fуч Ч Sо,

где:

S - общая световая мощность, Вт

Fуч - площадь пола участка, м2

Sо - удельная световая мощность Вт/м2

Значения Sо приводятся в таблице 20.

Таблица 20 Удельный расход электроэнергии на освещение

Тип помещения	Удельный расход Вт/мІ	Примечание
Производственные	13 - 20	Удельные расходы приведены для ламп накаливания, при люминесцентном освещении удельные нормативы увеличиваются на 1,5
Складские	8 - 10
Вспомогательные (проходы, проезды, тамбуры)	8 - 10
Административно-бытовые	15 - 22

Мощность лампы принимается в соответствии с ГОСТом: 100, 150 200, 300, 400 и 500 Вт.

.

Число ламп определяется по формуле:

П= шт.

.

На участке ТО-2 необходимо расположить 28 ламп мощностью 300 Вт по всей площади здания.

5.4 Расчет вентиляции

Искусственная вентиляция должна применяться в помещениях, где часовая кратность воздухообмена установлена более трех.

Метеорологические условия (микроклимат) производственных помещений определяются действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности и скорости движения воздуха, а также температуру окружающих поверхностей. В помещениях АТП метеорологические условия зависят от технологического процесса и от внешних погодных условий.

При расчете искусственной вентиляции определяют, исходя из объема помещения и кратности обмена воздуха, производительность вентилятора по формуле:

Wв= Vвн. Ч К,

где:

Wв - производительность вентилятора, мі/ч;

Vвн. - внутренний объем помещения, мі;

К - кратность обмена воздуха, ч№. Приведена в таблице 21.

Таблица 21 Кратность обмена воздуха

Наименование помещения	К
Зоны ТО-1, ТО-2, ТР	4 - 6
Разборочно-моечное	4
Медницко-радиаторное	3 - 4
Сварочное	4 - 6
Кузнечное	4 - 6
Ремонта топливной аппаратуры	4
Испытания двигателей	4 - 6
Ремонта электрооборудования	3 - 4
Ремонтно-монтажное	1,5 - 2
Слесарно-механическое	1,5 - 2

,

Определив производительность, подбирают тип вентилятора по таблице 22.

Таблица 22 Типы вентиляторов

Модель	Тип	Подача м3/ч	Развиваемое давление, Па	Частота вращения об/мин	КПД
ЦАГИ-4	Осевой	1800	90	1500	0,5
ЦАГИ-5	Осевой	2500	63	1000	0,55
ЦАГИ-6	Осевой	5000	100	1000	0,62
ЭВР-2	Центробежный	200	250	1500	0,35
ЭВР-3	Центробежный	800	250	1000	0,45
ЭВР-4	Центробежный	2000	520	1000	0,48

5.5 Электробезопасность

На станции ТО-2 применяется такое электрооборудование как:

1. Компрессор воздушный, использует напряжение220В

2. Станок точильно-шлифовальный, использует напряжение 380В

3. Пресс монтажно-запрессовочный, использует напряжение 380В

4. Подъемник для легковых автомобилей, использует напряжение 360В

Электрический ток при несоблюдении правил и мер предосторожности может оказывать на людей опасное и вредное воздействие, проявляющееся в виде электротравм (ожоги, электрические знаки, электрометаллизация кожи, механические повреждения), электроударов и профессиональных заболеваний. Это воздействие может быть термическим (ожоги отдельных участков тела, нагрев кровеносных сосудов, нервов), электролитическим (разложение крови и других органических жидкостей) и биологическим (раздражение и возбуждение живых тканей организма).

Все доступные для случайного прикосновения токоведущие части электрооборудования (неизолированные провода, контакты рубильников и предохранителей, зажимы электрических машин и аппаратов) должны быть защищены ограждениями (кожухами, щитами, сетками), которые нельзя снимать или открывать без специальных ключей или инструментов.

Все пусковые устройства должны находится в положении, исключающем возможность пуска оборудования посторонними лицами.

Рубильники, которые предназначены для включения и отключения электроэнергии, должны иметь кожухи без открытых отверстий и щелей. [9]

Электролампы общего освещения, напряжением 127 и 220 В подвешивают на высоте не менее 2,5 м. от пола. Запрещено использовать электролампы общего освещения в качестве ручных переносных.

Переносные светильники должны иметь напряжение не больше 36В или не выше 12В.

Для предупреждения людей об опасности используют плакаты. На ограждениях укрепляют предупредительный плакат «Стой - опасно для жизни. Под напряжением».

К техническим способам и средствам защиты относятся:

1. защитное заземление;

2. зануление;

3. выравнивание потенциалов;

4. малое напряжение;

5. электрическое разделение сетей;

6. защитное отключение;

7. изоляция токоведущих частей (рабочая, дополнительная, усиленная, двойная);

8. компенсация токов замыкания на землю;

9. оградительные устройства;

10. предупредительная сигнализация;

11. блокировки;

12. знаки безопасности;

13. защита разных корпусов.

В то же время следует отметить, что соединение корпуса с нейтралью и заземление того же электроприемника нисколько не нарушают действия зануления и не приводят к снижению электробезопасности. Такое дополнительное заземление, называемое повторным заземлением нулевого провода, наоборот, улучшит условия безопасности, так как в случае замыкания на корпус дополнительное заземление уменьшает напряжение на аварийном корпусе по отношению к «земле».[11]

В целях обеспечения безопасности работ в действующих электроустановках принимают следующие организационные меры: назначают лиц, ответственных за организацию и производство работ; оформляют наряд или распоряжение; организуют допуск к проведению работ и надзор за их проведением; оформляют перерывы в работе, переводы на другие рабочие места и устанавливают время окончания работ.

Право выдачи нарядов на производство работ в действующих электроустановках предоставляется электротехническому персоналу, имеющему квалификационную группу не ниже IV (электроустановки до 1000 В), на основе распоряжения главного механика АТП.

Без наряда, по распоряжению, переданному непосредственно или по телефону, могут выполняться работы без снятия напряжения вдали от токоведущих частей, находящихся под напряжением, кратковременные и небольшие по объему работы со снятием и без снятия напряжения с электроустановки, выполняемые оперативным персоналом или под его наблюдением. Распоряжение фиксируется в оперативном журнале.[9 c 36]

5.6 Охрана труда на АТП

Для предупреждения производственного травматизма на предприятии должны быть разработаны, утверждены и изучены всем производственным персоналом, правила техники безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности.

Большую роль в снижении производственного травматизма играет пропаганда безопасных методов ведения работ, поэтому руководители обязаны проводить инструктажи, обучение, организовывать безопасные условия работы, контролировать соблюдение норм и правил.

Требования ТК РФ в сфере охраны труда определены в главе 34, обязанности работодателя по обеспечению безопасных условий и охраны труда изложены в ст.212 ТК РФ. То есть работодатель и должностные лица, ответственные за охрану труда, должны обеспечить надлежащие условия труда для каждого работника--в противном случае виновные лица привлекаются к ответственности. В статье 419 ТК РФ говорится, что в зависимости от характера и степени нарушений, работники организации, другие лица, виновные в нарушении трудового законодательства, могут привлекаться к следующим видам ответственности: [10 c 21]

1. Материальная ответственность.

2. Дисциплинарная ответственность.

3. Гражданско-правовая ответственность.

4. Административная ответственность.

5. Уголовная ответственность за нарушение требований охраны труда.

Материальная ответственность за нарушение требований охраны - это возмещение работником ущерба, причиненного работодателю, в результате нарушений требований охраны труда. Например, к данному виду ответственности могут быть подвергнуты работники, если нарушенные ими инструкции по охране труда и правила безопасной эксплуатации машин, оборудования повлекло за собой порчу имущества работодателя.

Дисциплинарная ответственность за нарушение требований охраны труда -- это вид ответственности, которая наступает за нарушение трудовой дисциплины в области охраны труда и производственной безопасности. Дисциплинарная ответственность за нарушение правил охраны труда является самым распространенным видом нарушения. В зависимости от тяжести вины работодатель имеет право: сделать работнику замечание, объявить работнику выговор, либо строгий выговор или уволить работника.

Гражданско-правовая ответственность -- это ответственность лица, за нарушение Гражданского Кодекса Российской Федерации (ГК РФ) и принятых в соответствии с ним федеральных законов. Эта мера ответственности может возлагаться на правонарушителя вместе с дисциплинарной, административной и уголовной ответственностью. Характерной особенностью этой ответственности является возмещение нанесенного вреда пострадавшей стороне. [7]

Административная ответственность -- это вид ответственности за нарушение Кодекса об административных правонарушениях Российской Федерации (КоАП РФ) и принятых в соответствии с ним нормативный документов. К административной ответственности за нарушение законодательства об охране труда привлекаются руководители, должностные лица и другие ответственные работники.

Уголовная ответственность за нарушение требований охраны труда -- это вид ответственности должностных лиц за нарушение Уголовного Кодекса Российской Федерации (УК РФ) в части охраны труда и производственной безопасности. По этой ответственности предусмотрена самая строгая мера наказания. Уголовная ответственность может наступить в случае неумышленного причинения вреда здоровью человека, либо его смерти при чрезвычайной ситуации на конкретном объекте (столкновение, авария, пожар, катастрофа).[9]

5.7 Техника безопасности при ТО и ТР

Работающие на автотранспортных предприятиях подвергаются повышенной опасности, в связи с большим количеством самодвижущихся средств, использованием сложного оборудования, приспособлений и инструментов, при техническом обслуживании и ремонте автомобилей, применением огнеопасных и взрывоопасных материалов, наличием выделений вредных газов.

Ответственность за руководство работой по охране труда и технике безопасности, проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний возлагается на руководителя автотранспортного предприятия.

Для непосредственного ведения работ по охране труда, технике безопасности и производственной санитарии предусматривается должность инженера (старшего инженера) по технике безопасности, подчиненного главному инженеру автотранспортного предприятия. [12]

Обязанности рабочего до начала работы:

1. Привести в порядок свою рабочую одежду, подобрать свисающие концы одежды и застегнуть обшлага рукавов, проверить исправность защитных средств, надеть каску.

2. Подобрать под ноги решётку у верстака так, чтобы тиски приходились на уровне согнутой в л...