Главная Коллекция "Revolution" Транспорт Организация участка диагностики технического состояния автомобильного транспорта в предприятии "Сургутское тампонажное управление" Открытое Акционерное Общество "Сургутнефтегаз"

Организация участка диагностики технического состояния автомобильного транспорта в предприятии "Сургутское тампонажное управление" Открытое Акционерное Общество "Сургутнефтегаз"

Характеристика подвижного состава предприятия. Диагностика двигателей внутреннего сгорания, проверка их технического состояния после ремонта. Основные неисправности агрегатов автомобиля. Оценка вредностей на участке. Экологическая безопасность в цехе.

Рубрика Транспорт
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 07.02.2020
Размер файла 529,7 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://allbest.ru

Министерство образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Югорский государственный университет»

Политехнический институт

Кафедра Автомобильного транспорта

Выпускная квалификационная работа

на тему «Организация участка диагностики технического состояния автомобильного транспорта в предприятии «Сургутское тампонажное управление» Открытое Акционерное Общество «Сургутнефтегаз»

Студент-дипломник: Сидлачик В.В.

Руководитель: профессор, д.с/х.н. Чумак В.А.

Ханты-Мансийск 2014

Содержание

Введение

Глава 1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика СТУ ОАО «Сургутнефтегаз»

1.2 Краткая характеристика подвижного составам

1.3 Основные неисправности агрегатов и систем шасси автомобиля

1.4 Обоснование целесообразности организации участка диагностики

Глава 2. Технологическая часть

2.1 Исходные данные для организации диагностического участка

2.2 Организация производственного процесса диагностики при техническом обслуживании автомобильного транспорта

2.3 Выбор оборудования для диагностики и ТР двигателя

2.4 Устройство и характеристика выбранного оборудования

2.5 Порядок диагностики ДВС

2.6 Проверка технического состояния ДВС после ТР двигателя

Глава 3. Экономическая часть

3.1 Расчет стоимости оборудования

3.2 Расчет затрат на оплату труда

3.3 Расчет затрат на эксплуатационные материалы

3.4 Затраты на электроэнергию и коммунальные услуги

3.5 Амортизация оборудования

3.6 Расчет производственной себестоимости на участке диагностики

3.7 Расчет годовой эффективности на участке диагностики

3.8 Расчет годовой чистой прибыли

3.9 Расчет рентабельности

3.10 расчет срока окупаемости проекта

3.11 Эффективность работы диагностического участка

Глава 4. Безопасность жизнедеятельности

4.1 Характеристика потенциальных опасностей и вредностей на участке по диагностированию двигателей

4.2 Требования техники безопасности при выполнении основных видов работ

4.3 Требования к производственным (технологическим) процессам по диагностике и текущему ремонту двигателей

4.4 Меры электробезопасности при выполнении диагностики и ТР двигателей

4.5 Требования безопасности во время работы

4.6 Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.7 Требования безопасности по окончанию работы

4.8 Требования, предъявляемые к инструментам, приспособлениям и основному технологическому оборудованию

4.9 Охрана труда при диагностировании тормозной системы

4.10 Охрана труда при диагностировании внешних световых приборов

4.11 Экологическая безопасность

Заключение

Список использованных источников

Обозначения и сокращения

СТУ - Сургутское тампонажное управление

ЦКС - Цех крепления скважин

БПО - База производственного обслуживания

СЦКС - Сургутский цех крепления скважин

УБР - Управление буровых бригад

УПРР - Управление поисково - разведочных работ

ТО - техническое обслуживание

ТР - текущий ремонт

ТС - транспортное средство

ДВС - двигатель внутреннего сгорания

СП - система питания

Введение

Автомобильный транспорт России представляет собой наиболее гибкий и массовый вид транспорта. У него ряд важных отличий от других транспортных отраслей. Основная часть автомобильного парка страны эксплуатируется в нетранспортных организациях.

В автотранспортных подразделениях предприятий всех отраслей экономики работает более 4 млн. человек. Причем на автотранспортную отрасль приходится более 50% от числа работающих в транспортном комплексе, без учета железнодорожного транспорта.

Спрос на грузовые перевозки во многом определяется двумя факторами: динамикой и структурой изменения объемов производства в стране, а также платежеспособностью предприятий и организаций всех отраслей экономики.

Грузовые перевозки - это один из наиболее «рыночных» секторов экономики. Грузопотоки, генерируемые развивающимися рынками товаров и услуг, в первую очередь осваиваются наиболее отзывчивым быстрым и гибким видом транспорта: автомобильным.

Автомобильный транспорт стал незаменимым средством и при смешанных перевозках. На этапе становления рыночных отношений в России сложились объективные предпосылки для ускоренного развития автомобильного транспорта. Возросло его влияние на развитие социально-экономической сферы страны.

За последние годы автомобильный транспорт выполняет свыше 55% объемов внутренних грузовых перевозок страны, с тенденцией увеличения этой доли, являясь, таким образом, "главным перевозчиком" для растущих секторов экономики России.

Автомобильному транспорту нет замены при перевозках дорогостоящих грузов на небольшие и средние расстояния, в транспортном обеспечении розничной торговли, производственной логистики, строительной индустрии, агрокомплекса, а также малого бизнеса, что подтверждается соответствующими объемами перевозок грузов и значительной автотранспортной составляющей в стоимости продукции отдельных секторов экономики.

Эксплуатация машин сопровождается процессами естественного старения, следствие которого - снижение технико-экономических показателей их использования. Для поддержания высоких показателей надежности эффективности работы машин необходимо управление их техническим состоянием, что достигается с помощью методов и средств ремонта и технического обслуживания.

Ремонт и восстановление деталей двигателей машин является один из важнейших направлений ремонтного производства. Эффективность ремонта техники определяется качеством и надежностью восстановления изношенных деталей.

Этим самым решается проблема обеспечения эксплуатационных машин запасными частями, т.е. восстановление изношенных деталей - крупный резерв экономии материально-экономических ресурсов.

Неотъемлемой частью улучшения уровня ремонтного производства является стимулирование рационализаторской и изобретательской деятельности непосредственно на самих ремонтных предприятиях, усовершенствование и модернизация существующего технического оборудования, результатом которых явилось бы снижение себестоимости восстанавливаемых деталей.

Проблемой является не только необходимость повышения производительности труда рабочих, но и постоянное совершенствование системы организации и управления ТО и ремонтом в автотранспортных предприятиях.

При этом управление ТО и ремонтом должно осуществляться в тесной взаимосвязи с управлением работой технологического транспорта, технико-экономическим планированием, материально техническим снабжением и другими важными функциями управления предприятием.

Производительность труда на предприятии зависит от технического состояния спецтехники и ее готовности надёжно, качественно, экономично и безопасно осуществлять технологический и транспортный процессы. Состояние автомобилей в свою очередь, зависит от организации, технологии и качества выполнения работ при их диагностировании, в частности при техническом обслуживании и ремонте.

Сургутское тампонажное управление расположено в регионе Югры, где добывается большое количество нефти и газа. Транспорт, в свою очередь, играет в этом большую роль. От транспорта во многом зависит функционирование нефтяных отраслей. Завоз оборудования, строительство и обслуживание буровых вышек, все это осуществляется при помощи транспорта.

Однако, на исследуемом предприятии планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта, доказавшая свою практическую ценность, иногда подменяется «системой по потребности». Диагностические воздействия Д-2 выполняются только визуально, так как посты диагностирования отсутствуют.

Целью настоящей ВКР является: организация участка диагностирования на базе Сургутского цеха крепления скважин в Сургутском тампонажном управлении ОАО «Сургутнефтегаз».

В работе решаются следующие задачи:

- провести мониторинг и анализ основных неисправностей двигателя, в процессе эксплуатации автотранспортной техники;

- опредилить и подобрать инновационное оборудования для диагностики и технического ремонта двигателя;

- организация и технология диагностики ДВС в технологическом процессе обслуживанию автомобильной техники;

- определить экономическую эффективность участка по диагностики;

- разработать мероприятия по технике безопасности на участке диагностики.

Объектом исследований являютя ДВС и системы питания автомобилей марки Камаз,Урал, Маз.

Предметом исследования является участок диагностики.

Глава 1. Исследовательская часть

1. Характеристика СТУ ОАО «Сургутнефтегаз»

ОАО «Сургутнефтегаз» - одна из крупнейших нефтяных компаний России, активно развивающая секторы разведки и добычи нефти и газа, переработку газа и производство электроэнергии, производство и маркетинг нефтепродуктов, продуктов нефте- и газохимии.

Открытое акционерное общество «Сургутнефтегаз» является коммерческой организацией, созданной в соответствии с законодательством Российской Федерации. автомобиль безопасность диагностика

Полное официальное наименование - Сургутское тампонажное управление - структурное подразделение ОАО «Сургутнефтегаз».Сокращенное наименование - Тампонажное управление.

Тампонажное управление в своей деятельности руководствуется положением, Уставом и другими нормативными документами ОАО «Сургутнефтегаз», законодательными актами Российской Федерации и субъектов РФ (в том числе нормативными актами органов исполнительной власти Российской Федерации и субъектов РФ), органов местного самоуправления и заключенными договорами.

Взаимоотношения Тампонажного управления и Общества строятся на основе административного подчинения в соответствии с Уставом Общества.

Руководитель Тампонажного управления действует в пределах и на основании генеральной доверенности, выдаваемой Обществом.

Генеральный директор ОАО «Сургутнефтегаз»: Богданов Владимир Леонидович.

Начальник Сургутского тампонажного управления: Миронов Сергей Владимирович.

Юридический адрес: 628400, г. Сургут, ул. Григория Кукуевицкого 1.

Основными видами деятельности предприятия являются:

- цементирование эксплуатационных и разведочных скважин;

- деятельность по оказанию услуг подразделениям общества специальной нефтепромысловой техникой;

- добыча пресных подземных вод;

- строительная деятельность;

- производство погрузочно - разгрузочных работ;

- составление и утверждение в установленном порядке титульных списков и проектной документации на строительство и ремонт объектов и сооружений;

- деятельность по организации хранения материально- технических ресурсов, продукции производственно-технического назначения, предназначенных для обеспечения собственной хозяйственной деятельности;

- перевозка пассажиров (работников Тампонажного управления) автомобильным транспортом;

- перевозка грузов автомобильным транспортом, в том числе опасных и негабаритных грузов;

- медицинская деятельность;

- эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта, специальной нефтепромысловой техники и оборудования;

- эксплуатация взрыво - и пожароопасных объектов;

- эксплуатация автозаправочных станций (до 150тонн);

- текущий ремонт подъемных сооружений и механизмов;

- эксплуатация тепловых, электрических сетей и электротехнического оборудования;

- эксплуатация сетей и источников водоснабжения и сетей канализации.

Основными задачами Тампонажного управления являются:

- обеспечение своевременного и качественного выполнения договорных обязательств, полное использование внутренних резервов, рациональное и экономное использование сырья и материалов, топлива и энергии;

- комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, использование средств автоматизации, электронно - вычислительной и организационной техники, совершенствование технической эксплуатации и централизованного обслуживания, ремонта подвижного состава, оборудования;

- охрана имущества и предупреждение дорожно - транспортных происшествий;

- обеспечение здоровых и безопасных условий труда, соблюдение законодательства по охране труда, техники безопасности и промышленной санитарии, требований технической эстетики, обучение рабочих безопасным приемам труда, разработка и осуществление организационно - технических мероприятий по устранению причин и условий, порождающих производственный травматизм и профзаболевания, обеспечение работников средствами индивидуальной защиты, спецодеждой и специальной обувью;

- решение вопросов социального развития коллектива;

- обеспечение внедрения в производство передовых форм и методов труда, организация работы по укреплению трудовой дисциплины и сокращению потерь рабочего времени, улучшению условий труда и быта работников, подбор, расстановка и воспитание кадров;

- принятие на баланс оборудования, зданий, сооружений, транспортных средств, специальной техники и использование их по назначению, разработка и осуществление мероприятий по обеспечению их рациональной эксплуатации и производству планово- предупредительного ремонта и технического обслуживания, обеспечение сохранности всего имущества;

- обеспечение внедрения новой техники, организация работ по изобретательству, разработка и внедрение рационализаторских предложений;

- обеспечение пожарной безопасности;

- обеспечение учета материально - производственных запасов, формирование полной и достоверной информации о запасах в соответствии с правилами бухгалтерского учета.

Сургутское тампонажное управление - одно из крупных и востребованных подразделений ОАО «Сургутнефтегаз».

В состав управления входят: три базы производственного обеспечения, пять цехов крепления скважин, участок по ремонту и обслуживанию техники, лаборатория тампонажных материалов.

В управлении трудятся более 1200 человек, обслуживающих все месторождения Сургутнефтегаза, на которых ведут строительство нефтяных и газовых скважин буровые предприятия акционерного общества.

По мере ввода новых месторождений география деятельности Сургутского тампонажного управления расширяется.

Обслуживаемая территория предприятия в первые годы существования находилась только в границах Сургутского района, то теперь работа ведется и на месторождениях других районов Ханты - Мансийского автономного округа - Югры, а так же за его пределами - в Томской, Тюменской и Новосибирской областях и на Талаканском месторождении в республике Саха(Якутия). Развитие тампонажного управления в ОАО «Сургутнефтегаз» происходило под влиянием роста объемов буровых работ, дислокации буровых бригад и их перемещения на новые месторождения.

Эти обстоятельства не могли не отразиться на структуре предприятия, численности и расположении производственных баз, цехов и участков.

В разные годы в тампонажном управлении создавались новые цеха и участки, по мере производственной необходимости они перемещались на новые месторождения, создавались и обустраивались новые базы. На сегодняшний день в управлении сформировалась структура из пяти цехов крепления скважин.

Это цеха -- Сургутский, Федоровский, Лянторский, Нижнесортымский и Талаканский.

Каждый цех условно закреплен за конкретным УБР(Управление буровых работ), имеются спецтехника для производства работ по креплению и освоению скважин (базирование ее приближено к объектам производства работ), склады для хранения бестарных тампонажных материалов от 200 до 400 тонн, оборудованные механическими дозаторами для приготовления тампонажных смесей и автомобильными весами для взвешивания цементоперевозящей техники, теплые стоянки для спецтехники с ремонтными участками и административно-бытовые помещения.

Сургутский цех крепления скважин (СЦКС) является старейшим в тампонажном управлении, с него началась история всего предприятия. Сегодня в коллективе трудятся более 200 человек.

Цех обслуживает буровые бригады и бригады освоения скважин Сургутского УБР-3 и УБР-1 которые разбуривают Восточно - Сургутское, Быстринское и Федоровское месторождения.

Федоровский цех крепления скважин (ФЦКС) был основан в 1976 году. Основные заказчики этого подразделения - буровые и освоенческие бригады Сургутского УБР-1. Его специалисты трудятся в основном на одноименном Федоровском месторождении. Численность коллектива цеха - более 230 человек.

Лянторский цех крепления скважин (ЛЦКС) был образован в 1980 году, а впоследствии на его основе была создана Лянторская база производственного обслуживания. Численность коллектива цеха - более 260 человек.

Сегодня тампонажники Лянторского цеха крепления скважин выполняют работы на Быстринском, Яун - Лорском, Западно - Сахалинском, Западно - Камынском, Маслиховском, Рогожниковском месторождениях, а так же лицензионных участках юга Тюменской области, обеспечивая работами по цементированию скважин бригады эксплуатационного бурения Сургутского УБР - 2, УБР - 3 и бригады разведочного бурения УПРР.

Нижнесортымский цех крепления скважин (НЦКС) был основан в 1987 году на основе вахтовых бригад Лянторского цеха крепления скважин, которые в свою очередь влились в состав Лянторского цеха после ликвидации Яун - Лорского ЦКС при переводе буровых бригад СУБР - 2 с Яун - Лора на Лянтор. Некоторое время, пока строилась база цеха, Нижнесортымский ЦКС входил в состав Лянторской БПО.Сегодня численность работающих в цехе - более двухсот человек.

Цех имеет две базы: непосредственно в промзоне поселка Нижнесортымский и в пункте смены вахтового персонала - поселке Северном, на Лукъявинском месторождении.

Цех обслуживает буровые бригады СУБР - 2, работающие на Нижне - Сортымском, Северо - Лабытьюганском, Ватлорском, Жумажановском, Ай - Пимском, Восточно - Мытояхинском месторождениях.

Талаканский цех крепления скважин (ТЦКС) основан в 2010 году на базе Витимского тампонажного участка. Кроме традиционной колесной техники в составе цеха имеется и спецтехника на санях. Численность работников цеха превышает 180 человек.

Все специалисты цеха работают вахтовым методом из Сургута. Кроме месторождений Талаканской группы цех обслуживает разведочные скважины УПРР в Иркутской области.

Предприятие СТУ ОАО «Сургутнефтегаз» имеет следующую структуру (рис. 1):

Рисунок 1 - Структура СТУ ОАО «Сургутнефтегаз»:

СБПО - Сургутская база производственного обеспечения;

СЦКС - Сургутский цех крепления скважин;

ФЦКС - Федоровский цех крепления скважин;

ЛБПО - Лянторская база производственного обеспечения;

ЛЦКС - Лянторский цех крепления скважин;

НБПО - Нижнесортымская база производственного обеспечения;

НЦКС - Нижнесортымский цех крепления скважин;

ТЦКС - Талаканский цех крепления скважин.

В настоящее время Сургутское тампонажное управление - крупнейшее в стране специализированное предприятие по цементированию обсадных колонн.

Сургутская база производственного обслуживания изображена на рисунке 2:

Рисунок 2 - Генеральный план СТУ ОАО «Сургутнефтегаз»:

1 - здание административное; 2 - скважина артезианская;

3 - скважина артезианская; 4 - здание химводоочистки;

5 - резервуар противопожарный;

6 - станция насосная противопожарная;

7 - здание мойки транспорта; 8 - автостоянка закрытого типа;

9 - смотровая яма с навесом; 10 - убежище; 11 - здание РММ;

12 - компрессорная станция; 13 - подстанция БМ2КТП - 2х400;

14- склад цемента СП - 400; 15 - автостоянка закрытого типа;

16 - автомобильные весы;

17 - здание бытовое производственное;

18 - подстанция КТПН - 250/10;

19 - автостоянка закрытого типа;

20 - склад; 21 - автостоянка открытого типа;

22 - подстанция КТПН - 400/6-10;

23 - слесарная мастерская;

24 - здание бытовое производственное;

25 - здание КПП; 26 - автостоянка открытого типа.

Таблица 1 - Перечень зданий и сооружения СТУ ОАО «Сургутнефтегаз»

№ поз.

Наименование

1

2

1

Здание административное

2

Скважина артезианская

3

Скважина артезианская

4

Здание химводоочистки

5

Резервуар противопожарный V=400м3

6

Станция насосная противопожарная

7

Здание мойки транспорта

8

Автостоянка закрытого типа

9

Смотровая яма с навесом

10

Убежище (класс 3)

11

Здание РММ

12

Компрессорная станция

13

Подстанция БМ2КТП - 2х400

14

Склад цемента СП - 400

15

Автостоянка закрытого типа

16

Автомобильные весы

17

Здание бытовое производственное

18

Подстанция КТПН - 250/10

19

Автостоянка закрытого типа

20

Склад

21

Автостоянка открытого типа

22

Подстанция КТПН - 400/6-10

23

Слесарная мастерская

24

Здание бытовое производственное

25

Здание КПП

26

Автостоянка открытого типа

Общая площадь предприятия составляет 73818 м2

Общая площадь застройки предприятия 11668 м2

Коэффициент плотности застройки 0,15.

1.2 Краткая характеристика подвижного состава

В настоящее время в управлении эксплуатируется различная спецтехника для цементирования скважин: цементировочные агрегаты, цементопескосмесительные агрегаты, нефтевозы, цементовозы, передвижные компрессорные станции, а также спецтехника на санях.

Таблица 2 - Перечень транспортных средств в СЦКС

Марка автомобиля

Кол-во единиц автомобиля

Цементировочные агрегаты

УНБ - 125х32У

Урал-4320-1972-40

5

48631С УНБ-125х32У

Урал-4320-1972-40

1

583305 УНБ-160х40(плунж)

Урал-4320-1972-40

1

УЦН4-53236

Урал-532362

1

УНП2-320х40 2-х нас.

КамАЗ-63501

2

Станция контроля цементажа

МБМ-32 М.4878М7

Урал-4320-1951-40

2

СКУПЦ-К М.4873А6

Урал-4320-1151-41

2

Установки смесительные

УСУ6-30

Урал-4320-30

1

УС-50х14У

Урал-4320-1951-40

9

УСУ6-30

Урал-4320-1951-40

1

АС 6/30

Урал-4320-1951-40

1

Установки осреднительные

58333М УОП-20

КамАЗ-63501

1

Паропередвижные установки

ППУА-1600/100М

Урал-5557-1112-10

1

Урал-4320-1951-40

1

ППУА-1800/100

Урал-4320-1951-41

1

ППУА-2006

Урал-4320-1951-40

1

ППУА-2006 4910-01

КамАЗ-43118

1

Компрессор передвижной

СДА-10/251 м.69077

КамАЗ-63501

3

СДА-10/251 м.7970

КамАЗ-63501

1

Автоцистерны нефтепромысловые

НЕФАЗ-5633-11-15

КамАЗ-53228

2

АЦН-20

КамАЗ-65224

1

АЦ 6613-12

КамАЗ-43118

1

АЦ-18

МАЗ-631705

2

Цементовозы

ТЦ-12 г/п-20 тн

КамАЗ-65116

1

М.964801 г/п 27 тн

МАЗ-642208-230

2

М.964809 г/п 35 тн

МАЗ-6422А8-332

2

М.964809 г/п 35 тн

МАЗ-6422А8-322

1

ИТОГО:

48

Среднесуточный пробег автомобилей - Lсс = 220 км.

Режим работы подвижного состава:

1. количество рабочих дней в году АТП - Дрг = 365;

2. средняя продолжительность работы автомобилей на линии - tn = 10 ч.

Основной особенностью полноприводных автомобилей семейства Урал, КамАЗ, МАЗ является высокий уровень проходимости. Способность двигаться по бездорожью обеспечивается оптимальной конструкцией автомобилей, наиболее приспособленной к эксплуатации в тяжелых дорожных условиях.

На автомобилях Урал и МАЗ установлены V-образные дизельные двигатели ЯМЗ - 236НЕ, ЯМЗ - 238, а на автомобилях КамАЗ устанавливаются двигатели Камаз - 740.50.

Силовые агрегаты рассчитаны на эксплуатацию при температурах окружающего воздуха от минус 60 до плюс 50 єС, относительной влажности до 98% при температуре 25 єС, запыленности воздуха до 0,4 г/мі, а также на движение автомобиля в горных условиях на высоте до 4500 м над уровнем моря и преодоление перевалов до 4650 м над уровнем моря при соответствующем снижении мощностных и экономических показателей.

Установка насосная с баком УНБ-125х32У (цементировочный агрегат ЦА-320) на базе шасси Урал 4320-1912-40 применяется на нефтегазодобывающих предприятиях России для нагнетания различных сред при цементировании скважин в процессе бурения и капитального ремонта, а также при проведении других промывочно- продавочных работ в нефтяных и газовых скважинах. Установка представляет собой комплект оборудования, смонтированный на базе шасси автомобиля Урал.

Установка УС-6-30 (УСУ 6-30) на базе шасси Урал 4320-1912-40 предназначена для транспортировки сухих порошкообразных материалов, механически регулируемой подачи этих материалов винтовыми конвейерами и приготовления тампонажных растворов при цементировании нефтяных и газовых скважин.

Установка осреднительная передвижная 58333М УОП-20 на базе шасси автомобиля Камаз-63501 предназначена для стабилизации параметров различных тампонажных растворов, суспензий, пульп и эмульсий, применяемых при цементировании, бурении, освоении и ремонте нефтяных и газовых скважин.

Паропередвижная установка ППУА-1600/100М на базе шасси автомобиля Урал-5557-1112-10 используется для парафинизация нефтяных скважин, подземного и наземного оборудования насыщенного паром высокого давления, операций по обогреву, мойке и других работ паром низкого давления.

Так же подогрев арматуры трубопроводов и другого нефтепромыслового оборудования.

Самоходная компрессорная станция СДА-10/251 предназначена для получения из атмосферного воздуха инертной газовой смеси на основе азота и подачи газообразного азота под давлением в различные объекты для пожаро- и взрывобезопасного выполнения технологических операций при бурении, освоении и ремонте газовых и нефтяных скважин, вскрытии продуктивных пластов, ремонте и испытании трубопроводов, резервуаров и оборудования, эксплуатирующихся с взрывоопасными средами и для других целей в различных отраслях промышленности.

Все оборудование станции смонтировано на общей раме, которая крепится к шасси автомобиля КамАЗ - 63501.

Автоцистерна АЦН- 20 на базе шасси КамАЗ-65224 предназначена для транспортирования нефти и технологических жидкостей и подачи их к передвежным насосным и смесительным установкам при проведении различных промывочно - продавочных работ на нефтяных и газовых скважинах.

Автопоезд-цементовоз в составе тягача МАЗ-6422А8-332 и полуприцепа-цистерны М.964809 г/п 35 тн предназначен для бестарной перевозки строительных порошкообразных материалов (цемента, минерального порошка, гипса и др.) по автомобильным дорогам I-III категорий условий эксплуатации.

Полуприцеп-цистерна имеет цилиндрическую форму, с наклоном в сторону разгрузки.

Полуприцеп оснащен компрессорным агрегатом для пневморазгрузки и пневмосамозагрузки с приводом от коробки отбора мощности тягача.

1.3 Основные неисправности агрегатов и систем шасси автомобиля

При обслуживании автомобилей на предприятии особое внимание уделяют неисправностям, которые могут повлиять на безопасность движения.

При этом обязательно устраняют выявленные неисправности и ослабление крепления следующих деталей, узлов, агрегатов и систем:

- при регулировочных работах: накладок колодок и тормозных барабанов, педали тормоза, стояночной тормозной системы, рулевого управления, подшипников колес, передних колес [1];

- при контрольно-диагностических и крепежных работах: сошки и маятникового рычага рулевого управления, рулевого привода, рулевых тяг на шаровых пальцах и шаровых пальцев в гнездах, шаровых опор, шкворней, поворотного кулака, дисков колес, карданной передачи или приводов, рессор и пружин, амортизаторов, рычагов подвески, трубопроводов, шлангов гидравлического тормозного привода, главного тормозного привода, замков дверей, капота и багажника, регулятора давления тормозного привода, разделителя, двигателя, стекол, стеклоомывателя, стеклоочистителя, зеркал заднего вида, устройства обдува и обогрева ветрового стекла, системы вентиляции и отопления [1];

- при обслуживании систем питания и электрооборудования: системы питания и впуска/выпуска газов, передних и задних фонарей, переключателей света, звукового сигнала, злектропроводки, аварийной сигнализации, сигнала торможения [1].

ТО-1 проводится через определенную периодичность для выполнения следующих работ:

- контрольно-диагностические: проверка действия рабочей тормозной системы на одновременное срабатывание и эффективность торможения, действия стояночной тормозной системы, тормозного привода, проверка соединений в рулевом приводе, состояния шин, приборов освещения и сигнализации [3];

- осмотровые: осмотр и проверка кузова, стекол, номерных знаков, действия дверных механизмов, стеклоочистителей, проверка зеркал заднего вида, герметичности соединений систем смазки, охлаждения и гидравлического привода включения сцепления, резиновых защитных чехлов на приводах и шарниров рулевых тяг, величины свободного хода педали сцепления и тормоза, натяжение ремня привода навесного оборудвоания, уровней тормозной жидкости в бачках главного тормозного цилиндра и привода выключения сцепления, пружин/рессор и рычагов в подвеске, стоек стабилизаторов поперечной устойчивости [3];

- крепежные: крепление двигателя к кузову, коробки передач и удлинителя, картера рулевого механизма и рулевой сошки, рулевого колеса и рулевых тяг, поворотных рычагов, соединительных фланцев карданного вала, дисков колес, приборов, трубопроводов и шлангов смазочной системы и системы охлаждения, тормозных механизмов и гидравлического привода выключения сцепления, приемной трубы глушителя [3];

- регулировочные: регулировка свободного хода педали сцепления и тормоза, действия рабочей и стояночной тормозных систем, свободного хода рулевого колеса и зазора в соединениях рулевого привода, натяжение ремня привода навесного обрудования; доведение до нормы давления воздуха в шинах и уровней тормозной жидкости в питательных бачках главного тормозного цилиндра и привода выключения сцепления [3].

При ТО-1 также очищают от грязи и проверяют приборы системы питания и герметичность их соединений; проверяют действие привода, полноту закрывания и открывания дроссельной и воздушной заслонок, контролируют и при необходимости регулируют работу карбюратора на режимах малой частоты вращения коленчатого вала двигателя.

В системе электрооборудования очищают аккумуляторную батарею и её вентиляционные отверстия от грязи; проверяют крепление, надежность контакта наконечников проводов с клеммами и уровень электролита в каждой из банок аккумулятора; очищают приборы электрооборудования от пыли и грязи; проверяют изоляцию электрооборудования, крепление генератора, стартера и реле-регулятора, проверяют крепление стартера, катушки зажигания.

Перед выполнением ТО-2 или в процессе его, целесообразно проводить углубленное диагностирование всех основных агрегатов, узлов и систем автомобиля для установления их технического состояния, определения характера неисправностей, их причин, а также возможности дальнейшей эксплуатации данного агрегата, узла и системы [1].

При этом устанавливают следующее:

- система смазки двигателя: подтекание масла в местах соединений и разъёма (сальники коленчатого вала, картер двигателя, крышка распределительного механизма и др), давление в системе смазки и правильность показания приборов, установленных на автомобиле;

- система охлаждения двигателя: подтекание охлаждающей жидкости в соединениях и местах разъёма, узлах системы (радиатор, водяной насос и других), перегрев охлаждающей жидкости при работе двигателя под нагрузкой;

- сцепление: пробуксовывание под нагрузкой, рывки во время включения передач, наличие стуков и шумов при работе и переключении передач, неисправность привода сцепления;

- коробка передач: наличие стуков и шумов в рабочем состоянии, самопроизвольное выключение под нагрузкой, наличие течи масла в местах разъёма деталей коробки передач, величина зазора при переключении передач;

- задний мост: наличие стуков и шумов в рабочем состоянии, наличие течи масла в местах разъёма деталей заднего моста, величина суммарного зазора в главной передаче и дифференциале;

- карданный вал и промежуточная опора: зазоры в карданных сочленениях, шлицевых соединениях и в промежуточной опоре карданного вала;

- рулевое управление: усилие, необходимое для вращения рулевого колеса, зазор вала рулевой сошки во втулках, надежность крепления пружин и рычагов передней подвески, а также штанг и стоек стабилизатора поперечной устойчивости;

- рессоры и элементы подвески: наличие поломок листов или пружин, зазоры в соединениях рессорного пальца с втулкой рессоры и с проушиной кронштейнов подвески, параллельность переднего и заднего мостов и их расположение относительно кузова автомобиля;

- элементы кузова: наличие вмятин, трещин, поломок, нарушение лакокрасочного покрытия автомобиля, правильность работы омывателя ветрового стекла, системы отопления кузова и вентилятора обдува ветрового стекла, состояние замков и петель капота, крышки багажника и дверей.

Кроме того, необходимо проверить и отрегулировать углы установки управляемых колес, эффективность действия и одновременность срабатывания тормозных механизмов, балансировку колес, работу системы зажигания автомобиля, зазор между контактами прерывателя, установку и действие фар, направление светового потока, состояние всего тормозного привода, состояние радиатора, резиновых подушек, подвески двигателя.

При обслуживании системы электрооборудования производят следующие виды работ: проверка степени заряда зарядки аккумуляторной батареи, проверка состояния щеток и коллекторов генератора и стартера, работу реле-регулятора; регулируют натяжение пружин якорей; снимают свечи зажигания и проверяют их состояние, очищают от нагара и регулируют зазоры между электродами; снимают распределитель-прерыватель зажигания и очищают его наружную поверхность от грязи и масла, проверяют состояние контактов и регулируют зазоры между ними, смазывают вал прерывателя-распределителя; проверяют состояние проводов низкого и высокого напряжения и регулируют действие [12].

Было выявлено, что до 60% отказов дизельных двигателей приходится на топливную аппаратуру высокого давления и ДВС (рис. 4).

Так как на предприятии вся спецтехника оснащена дизельными двигателями, взято за основу, что диагностический участок будет оснащен оборудованием для диагностики состояния цилиндропоршневой группы двигателя и топливной аппаратуры дизельных двигателей.

В систему питания дизельного двигателя входят комплектующие агрегаты, оказывающие влияние на расход топлива, в их числе: воздухоочиститель, фильтры предварительной и тонкой очистки топлива, подкачивающий насос, топливный насос высокого давления и форсунки, регулятор частоты вращения двигателя и привод.

Рисунок 4 - Основные неисправности агрегатов и систем шасси автомобиля

Наиболее интенсивному изнашиванию подвергаются плунжерные пары топливного насоса и элементы форсунок, также теряют свою упругость пружины. Нарушение герметичности и засорение элементов топливной системы приводит к перебоям в работе двигателя, нарушение регулировок начала, величины и равномерности подачи топлива, угла опережения впрыска, давления начала подъема иглы форсунки, а также минимальной частоты вращения коленчатого вала в режиме холостого хода - к повышению расхода топлива и дымному выпуску отработавших газов [2].

Внешние признаки неисправной работы приборов топливной системы дизельных двигателей приведены в табл. 3.

Таблица 3 - Признаки нарушения нормальной работы топливной системы дизельного двигателя и необходимые технические воздействия

№

п/п

Внешние признаки (симптомы) нарушения нормальной работы

Структурные изменения взаимодействующих элементов

Необходимые диагностические, профилактические и ремонтные воздействия

1

Затрудненный пуск двигателя. Неустойчивая работа двигателя

Нарушение герметичности топливной системы

Проверить герметичность, при необходимости закрепить элементы

2

Двигатель глохнет или не развивает достаточной мощности

Засорение фильтрующих элементов топливных фильтров

Промыть или заменить фильтрующие элементы

3

Двигатель глохнет, не развивает достаточной частоты вращения коленчатого вала

Отказ в работе топливного насоса

Снять и разобрать насос, при необходимости заменить детали

4

Двигатель работает неравномерно и не развивает мощности

Засорение фильтров форсунок

Проверить состояние фильтров

5

Двигатель не развивает необходимой мощности, дымный выпуск

Закоксовывание продувочных окон в гильзах цилиндров

Проверить и прочистить окна

6

Затрудненный пуск и неравномерная работа двигателя

Нарушение нормальной работы форсунок

Снять форсунки и проверить на приборе

7

Неравномерная и «жесткая» работа двигателя, выпуск черного цвета

Нарушение угла опережения впрыска топлива

Проверить и отрегулировать установку угла опережения впрыска

8

Неравномерная работа двигателя со стуками и дымным выпуском

Нарушение регулировки реек топливного насоса

Проверить и отрегулировать равномерность подачи топлива в цилиндры

9

Двигатель чрезмерно увеличивает частоту вращения, идет «вразнос»

Нарушение работы регулятора

Проверить и отрегулировать регулятор или отремонтировать

10

Двигатель не развивает мощности, в воздухоочистителе темное масло

Загрязнение воздухоочистителя

Промыть фильтрующий элемент, залить масло

1.4 Обоснование целесообразности организации участка диагностики

Работа любого нефтегазодобывающего подразделения в современных условиях невозможна без применения специальной техники. Не является исключением и Сургутское тампонажное управление. Применение спецтехники позволяет быстро доставить цемент к месту заливки скважины и улучшить качество и своевременность выполнения работ. Для обеспечения надёжной, качественной и эффективной работы СТУ, необходимо, чтобы вся спецтехника находилась в технически исправном состоянии, что обеспечивается качественным и своевременным проведением работ по их техническому обслуживанию и ремонту.

Неотъемлемой частью комплекса работ по техническому обслуживанию автомобилей является техническое диагностирование, которое позволяет определить реальное техническое состояние автомобиля в целом, его основных агрегатов и узлов, а в случае непредвиденных отказов - выявить причину и назначить объём работ, необходимых для их устранения.. Кроме того, что диагностирование является частью системы технического обслуживания и ремонта автомобилей, оно ещё и является подсистемой проверки качества выполненных работ, что обеспечивает руководство информацией о текущем техническом состоянии имеющихся автомобилей и позволяет прогнозировать их исправную работу в будущем.

Учитывая специфику работы Тампонажного управления и, не смотря на то, что Сургут - достаточно развитый город с большим количеством предприятий, способных своевременно и качественно проводить работы по обслуживанию и текущему ремонту имеющейся техники, актуальным становится вопрос об организации участка диагностирования и ремонта на базе самого СЦКС, что позволит обеспечить надёжную, бесперебойную и эффективную работу парка специальных автомобилей.

Исходя из того, что спецтехника в основном оснащена дизельными двигателями и учитывая экономическую целесообразность, предполагается оснастить диагностический участок оборудованием для диагностирования дизельных двигателей. Предпочтение при выборе оборудования для оснащения диагностического участка будет отдано отечественным производителям.

Благодаря организации диагностического участка станет возможным поддержание имеющихся автомобилей в надлежащем техническом состоянии, а значит, обеспечит надёжную, бесперебойную и эффективную работу парка специальных автомобилей и всего предприятия в целом.

Глава 2. Технологическая часть

2.1 Исходные данные для организации диагностического участка

Списочное число автомобилей: АС = 48 шт.

Среднесуточный пробег автомобиля: Lcc = 220 км.

Число дней работы в году: Дрг = 365 дней.

Категория эксплуатации: КЭ = II .

Продолжительность работы автомобиля на линии: tн = 10 час.

Количество смен на участке диагностики: с = 2.

Продолжительность смены: Тсм = 8 час.

2.2 Организация производственного процесса диагностики при техническом обслуживании автомобильного транспорта

В процессе эксплуатации автомобилей происходит неизбежное изменение их технического состояния, которое в итоге может привести к возникновению отказов и неисправностей основных агрегатов и узлов автомобиля и как следствие к невозможности использования автомобиля по прямому назначению.

Наиболее эффективным способом определения технического состояния автомобилей является техническое диагностирование, позволяющее выявлять неисправности и оценивать реальное состояние агрегатов, узлов, механизмов и всего автомобиля в целом.

Диагностирование - это комплекс мероприятий по определению технического состояния автомобиля, его отдельных систем, узлов и агрегатов без разборки [1].

Диагностирование технического состояния автомобиля по назначению, периодичности, перечню выполняемых работ, трудоемкости и месту его в технологическом процессе ТО и ТР делится на общее - Д-1 и углубленное (поэлементное) - Д-2. Дополнительным видом является диагностирование (Др.) проводимое на постах ТО ТР с целью выявления и устранения неисправностей и отказов в процессе ТО и ТР [1].

Общее диагностирование Д-1 проводится с периодичностью ТО-1 (за 2-3 дня до планового ТО-1 или непосредственно перед ним) и предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобилей. Заключение о техническом состоянии автомобиля при Д-1 выдается в форме «Годен» или «Не годен» к дальнейшей эксплуатации без регулировочных и ремонтных воздействий или в форме «Необходимо устранить выявленные неисправности или отказы». При работах автомобилей в сложных условиях (в больших городах, в горных условиях, при перевозке пассажиров) периодичность Д-1 может уменьшаться вплоть до ежедневного его проведения в междусменное время.

Основным назначением углубленного диагностирования Д-2 является определение конкретного места неисправностей и отказов, их причин и характера.

Углубленное диагностирование Д-2 проводится за 4-6 дней до предлагаемой даты поставки автомобиля на ТО-2 с тем, чтобы за это время комплекс подготовки производства приготовил необходимые запасные части и материалы по каждому автомобилю, а в зоне ТР были устранены выявленные при Д-2 отказы и неисправности.

По месту выполнения диагностирования в технологическом процессе ТО и ТР автомобилей различают целевое и совместное диагностирование. В первом случае, как правило, диагностирование проводится на специальных постах или линиях, комплексы которых составляют участки и станции диагностирования.

Проводимое на них диагностирование является самостоятельным технологическим процессом.

Если диагностическое оборудование рассредоточено по постам зон ТО и ТР, то выполняемое с его помощью диагностирование носит название совмещенного.

В этом случае контрольно-диагностические операции соответствующим образом распределяются по постам ТО и ТР, и приводится, как правило, выборочно - для контроля качества ремонтных или профилактических работ. Трудоемкость этих операций отдельно не определяется, так как они входят в объем работ данного вида ТО и ТР, выполняемого на постах в зоне ремонта [3].

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля по установленной технологии, и при необходимости оформляет заявку на ТР.

Затем автомобиль, в зависимости от дальнейшего хода проведения мероприятий, подвергается углубленным работам ЕО в соответствии с планом профилактических работ, поступает на посты общей и углубленной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания ТО или ТР в зону хранения автомобилей.

После Д-1 при отсутствии неисправностей автомобиль направляется в зону ТО-1, а затем в зону хранения или (при наличии неисправностей) через зону ожидания в зону ТР, а затем оттуда в зону хранения. Автомобили прошедшие предварительно за 4-6 дней диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и выполнения сопутствующего ремонта до 20% от объема ТО-2 только после выполнения основного объема работ ТР по устранению неисправностей, отмеченных в карте диагностирования, а оттуда - в зону хранения.

После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается углубленной уборке и мойке и направляется на диагностирование Д-1 или Д-2 (в зависимости от объема диагностирования и сложности поиска неисправностей) для уточнения объема предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и оттуда в зону хранения.

2.3 Выбор оборудования для диагностики и ТР двигателя

Диагностический участок будет расположен в здании РММ (рис. 5)

Рисунок 5 - Планировка здания РММ: 1, 2 - подсобные помещения; 3 - 10 - производственные помещения; 11 - кабинет; 12 - производственное помещение; 13 - умывальная; 14 - 16 - санитарные узлы; 17 - умывальная; 18 - участок диагностики; 19 - зона ТО и ТР

Так же участок будет оснащён стационарной универсальной линией технического контроля. С этой целью были проанализированы различные линии технического контроля, такие как ЛТК-10У-СП-11, ЛТК-10У-СП-14, ЛТК-10УН-СП-13.

На основе анализа было принято решение взять ЛТК-10У-СП-11, так как данная конфигурация показала свою надежность и наибольшую эффективность.

Линия предназначена для контроля технического состояния грузовых автомобилей с нагрузкой на ось до 10 тонн, диаметром колёс от 520 до 1300 мм, количеством осей не более 10, а также может использоваться для проведения ремонтных и регулировочных работ [24].

ЛТК-10У-СП-11 обеспечивает проведение следующих основных проверок:

- эффективности тормозных систем;

- исправности рулевого управления;

- углов наклона светотеневой границы и силу света фар;

- содержания токсичных веществ и уровень дымности отработавших газов;

- исправность шин и колёс.

Основу линии составляет тормозной стенд СТС-10У-СП-11 и комплект ПК, устанавливаемый в стойку управления стенда. Контрольно-измерительное оборудование, входящее в комплект поставки линии, размещено на подготовленных для установки этого оборудования площадках.

Базовая комплектация:

1. Стенд тормозной силовой СТС-10У-СП-11, в том числе:

- стойка управления;

- шкаф силовой;

- шкаф приборный;

- блок опорных устройств;

- рама фундаментная.

2. Комплект связи с приборами.

3. Манометр шинный МД-214.

4. Манометр шинный 12 атм. «пистолет».

5. Штангенциркуль ШЦ-1-150.

6. Газоанализатор АВГ-4-2.01.

7. Дымомер АВГ-1Д-4.01.

8. Прибор для измерения суммарного люфта рулевого управления транспортных средств, электронный, ИСЛ-401 МК.

9. Измеритель светопропускания стекол ИСС-1.

10. Прибор проверки фар модели ОПК.

11. Секундомер СОС пр-26-2-000.

12.Стойка приборная СП-3.

13. Комплект ПК.

14. Программный продукт.

15. Комплект эксплуатационных документов.

Принцип работы линии заключается в последовательном сборе и программной обработке результатов измерений и визуального контроля технического состояния АТС при помощи измерительных приборов и оборудования, входящих в линию.

Результаты измерений и визуального контроля фиксируются в программе линии автоматически по радиоканалу, а также вручную (через клавиатуру ПК или с помощью мобильного поста) и выводятся на экран монитора или распечатываются на принтере в форме диагностической карты, сводки тормозного стенда и заключения о техническом состоянии АТС.

Технические данные на АТС выбираются из базы данных ПО ЛТК, имеющей средства для расширения.

Регистрационные данные АТС вводятся вручную или автоматически. Контрольно-измерительное оборудование, входящее в комплект поставки линии, размещается на подготовленных для установки этого оборудования площадках и приборных стойках.

Планировка и комплектация линии ЛТК-10У-СП-11 изображены на рисунке 7:

Рисунок 7 - Планировка и комплектация линии ЛТК - 10У-СП-11:1- прибор для измерения люфта ИСЛ - 401 МК; 2 - Измеритель светопропускания стекол ИСС - 1;3 - Стойка приборная СП - 3; 4 - Шкаф силовой тормозного стенда СТС -10У-СП-11; 5- Шкаф приборный тормозного стенда СТС-10У-СП-11; 6 - Опорное устройство тормозного стенда СТС-10У-СП-11; 7- Комплект ПК со стойкой управления; 8 - Принтер; 9 - Газоанализатор АВГ- 4- 2.01; 10 - Измеритель дымности АВГ - 1Д-4.01; 11 - Стойка приборная СП4; 12 - Прибор проверки фар ОПК.

Преимущество линии ЛТК-10У-СП-11 по сравнению с аналогами:

1. В Состав тормозного стенда СТС-10-У-СП-11 входит электронный датчик замера давления воздуха в пневмоприводе.

2. Возможность дальнейшего расширения функций - включение в состав линии:

- системы видеорегистрации АТС;

- мобильного поста ЛТК (на базе персонального карманного компьютера);

- дооснащение опциями для дополнительной диагностики ходовой части АТС.

3. Многопостовая технология позволяет через компьютерную сеть организовать до четырёх компьютерных «постов диагностики» в составе одной ЛТК-10У-СП-11, это обеспечит одновременную параллельную диагностику нескольких автомобилей на линии и высокую пропускную способность станции ГТО при большом потоке АТС.

4. В состав ЛТК-10У-СП-11 входит комплект беспроводной связи обеспечивающий беспроводную связь (BlueTooth) между приборами линии технического контроля и персональным компьютером ЛТК. Позволяет избежать неудобств при обращении с проводами и опасности их повреждения.

Кроме ЛТК-10У-СП-11, диагностический участок оснащён оборудованием для диагностирования двигателя [23].

Таблица 4 - Оборудование для диагностики дизельного двигателя

Наименование

Применимость

Диагностика состояния цилиндропоршневой группы двигателя

1

2

Компрессометр дизельный (индикатор пневмоплотности цилиндров) ДД-4200

Компрессометры предназначены для сервисного обслуживания ДВС и поиска неисправностей. Замер компрессии дизеля позволяет оценить работоспособность отдельных цилиндров двигателя путем измерения максимального давления сжатия (компрессии) в режиме стартерного пуска. Модели компрессометров различаются только наличием фальш-форсунок для измерении компрессии в различных типах автомобилей. Модель ДД-4200 предназначена для измерения компрессии у дизелей отечественного производства (МАЗы, КАМАЗы, ЗИЛы), ДД-4210 для дизелей импортного производства и имеет в наличии 11 различных фальш - форсунок с помощью которых можно продиагностировать большинство импортных дизелей.

Анализатор герметичности цилиндров (АГЦ-2), модель ДД-4100

В основе работы АГЦ (АГЦ-2) лежит вакуумный метод оценки пневмоплотности цилиндропоршневой группы. При диагностике двигателя при помощи АГЦ производится замер следующих параметров: Р1 - значение полного вакуума в цилиндре, Р2 - значение остаточного вакуума в цилиндре Замеры параметров Р1, Р2 производятся прибором через форсуночные отверстия в процессе вращения двигателя тартером

(3-4 сек). По величине значения полного вакуума в цилиндре Р 1 оценивается степень износа гильзы цилиндра, а так же герметичность закрытия клапанов. По величине значения остаточного вакуума Р2 оценивается состояние поршневых колец, их закоксовка, залегание, поломка колец или перегородок в кольцевой канавке поршня. Модель ДД-4100 предназначена для диагностики дизелей МАЗ, КАМАЗ, ЗИЛ, УРАЛ, тракторов отечественного производства, модель ДД-4120 предназначены соответственно для диагностики импортных дизельных двигателей. На сегодняшнее время это самый эффективный прибор для оценки ЦПГ дизельного двигателя.

Механотестер (МТА-2) ДД-2120

Прибор предназначен для экспресс оценки текущего состояния форсунок без снятия их с двигателя и оценки состояния плунжерных пар и нагнетательных клапанов ТНВД. Можно сделать экспресс диагностику всех форсунок на двигателе, а потом снять выявленные проблемные и основательно продиагностировать их, установив МТА-2 на верстак. При установке на верстак превращается в стационарный прибор типа ДД-2110.

...

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены