Организация участка диагностики технического состояния автомобильного транспорта в предприятии "Сургутское тампонажное управление" Открытое Акционерное Общество "Сургутнефтегаз"

Прибор ДД-2115 (ПО-9691)

Прибор для оценки технического состояния плунжерных пар снятых с ТНВД или приобретенных для замены.

2.4 Устройство и характеристика выбранного оборудования

Дизельный компрессометр (индикатор пневмоплотности цилиндров ДД) позволяет контролировать работоспособность отдельных цилиндров ДВС путем регистрации максимального давления сжатия (компрессии) в режиме стартерного пуска.

Рабочие условия эксплуатации:

1. температура окружающего пространства на период измерения, град.С 5-30

2. относительная влажность, % не более 90

Комплектация приборов:

1. индикатор в сборе (1шт.).

2. переходное устройство МАЗ-КАМАЗ-ЗИЛ (1 шт.).

3. переходное устройство ЗИЛ-645 (1 шт.).

4. переходное устройство ЗИЛ-Бычок (1 шт.).

5. индивидуальная упаковка (1шт).

Применение компрессометра.

С помощью измерения компрессии мы можем определить состояние цилиндропоршневой группы:

6. поломка, изношенность поршневых колец;

7. величину зазора между стенкой цилиндра и поршня;

8. герметичность посадки клапана и его целостность и т.д.

Вакуумный метод оценки состояния цилиндро - поршневой группы и прогнозирование остаточного ресурса прибором АГЦ

С помощью Анализатора Герметичности Цилиндров (АГЦ) (рис. 9) возможно достоверно точно (без разборки двигателя) оценить по отдельности техническое состояние всего клапанного механизма, гильзы цилиндра, компрессионных и маслосъемных колец [26].

Диагностика анализатором Герметичности Цилиндров (АГЦ) не отличается от замера компрессии. Все измерения проводятся в процессе "прокрутки" двигателя стартером или пусковым устройством через свечные или форсуночные отверстия. Преимущества АГЦ - в простоте процесса диагностики и одновременно в высокой информативности результатов измерения. Достоинства прибора в том, что не важно в каком состоянии аккумуляторная батарея, ее состояние не скажется на качестве диагностики. Нет необходимости знать номинальную величину компрессии для каждого двигателя, чтобы сравнить ее с результатами диагностики. Необходимо знать только марку топлива, на котором ездит данный автомобиль.

Диагностируемые параметры сверяются по диагностическим диаграммам для данного вида топлива, и происходит оценка состояния ЦПГ. Разработаны диагностические диаграммы для АИ-76-80, АИ-92-95-98, и дизельного топлива. А если автомобиль чередует работу на бензине и газе, то следует применять диаграмму для данной марки бензина. За счет своевременного выявления дефектов составных элементов ЦПГ Анализатор герметичности цилиндров (АГЦ) позволяет избежать необоснованного проведения ремонта ЦПГ, полнее использовать ресурс двигателя, качественно проводить регламентные работы.

Работа с АГЦ не требует специальной технической подготовки, анализатор вполне по силам как диагностам со стажем, так и начинающим.

Механотестер для диагностирования топливной аппаратуры высокого давления дизелей МТА-2 (ДД-2120) изображен на рисунке 10.

Механотестер топливной аппаратуры высокого давления МТА-2 - компактный, переносной прибор, предназначен для диагностирования системы топливоподачи высокого давления дизельных двигателей. Диагностика Механотестером МТА-2 позволяет оценить текущее состояние форсунки (давление начала впрыска топлива, герметичность запирающего конуса, герметичность корпуса и иглы распылителя, качество распыла топлива, гидроплотность распылителя), состояние ТНВД (проверка гидроплотности нагнетательного клапана, плунжерной пары, гидроплотности сопряжений плунжер-дозатор, плунжер-гильза, определить максимальное давление создаваемое плунжерной парой (на рядном насосе с создаваемым давлением до 500 атм). Вся диагностика производится не снимая форсунки с двигателя, что очень удобно. При установке на верстаке Механотестер МТА превращается в стационарный аналог ДД-2110.

Прибор ДД-2115 для проверки плунжерных пар ТНВД МАЗ,УРАЛ, КАМАЗ, ЗИЛ, КАМАЗ Евро (ПО 9691) изображен на рисунке 11.

Прибор ДД-2115 для оценки технического состояния плунжерных пар ТНВД МАЗ, КАМАЗ, ЗИЛ, КАМАЗ Евро (ПО 9691). В комплект поставки входит четыре типа стаканов для различных плунжерных пар ТНВД ЯМЗ-60, 80, 806, 807, КАМАЗ 33-02, 33-10, 334, 332, КАМАЗ «Евро» 337-20, 337-40, 337-80, 4УТНИ (ЗИЛ). При использовании прибора ДД-2115 заметно увеличивается качество ремонта топливной аппаратуры.

Определение параметров:

- определяется степень износа плунжерной пары,

- тестируется плунжерная пара на пригодность к работе.

На верхней плите корпуса установлены две стойки с кронштейном, подвижные ползуны и фиксатор, кронштейн, на котором крепится клапан, с манометром. В ползуне установлена втулка с фиксатором. На кронштейне установлены: манометр, кран, эксцентрик. Питатель установлен в кронштейн подвижно и при открытом эксцентрике (левое положение рукоятки) находится под действием двух пружин в крайнем верхнем положении. Выходная полость клапана соединена с питателем гибкой трубой. Воздушная полость втулки соединена гибкой трубой с манометром. В комплект прибора входит уплотнительное кольцо. Прибор проверен, соответствует требованиям ТУ 70-81-73.

Таблица 5 - Технические характеристики ДД-2115

Тип	Настольный с ручным зажимом
Рабочее тело	Воздух по ГОСТ 17433 - 80кл
Давление воздуха на входе в прибор должно быть не менее, МПа (кгс/см2)	0,4 (4)
Число одновременно проверяемых пар, шт.	1
Габаритные размеры, мм	220х260х340
Масса, кг	8

Таблица 6 - Комплект поставки ДД-2115

Обозначение	Наименование	Количество	Примечание
ДД21- 15.000.000	Прибор для оценки технического состояния плунжерных пар ТНВД	1
ДД21- 15.800.100	Стакан для оценки технического состояния плунжерных пар ТНВД	1	Для оценки плунжерных пар применяемых на ТНВД (ЯМЗ - 60,80,806,807)
ДД21- 15.800.100	Стакан для оценки технического состояния плунжерных пар ТНВД	1	Для оценки плунжерных пар применяемых на ТНВД (КАМАЗ 33 - 02, 33 - 10, 334, 332)
ДД21-15.800.300	Стакан для оценки технического состояния плунжерных пар ТНВД	1	Для оценки плунжерных пар применяемых на ТНВД 4 УТН (ЗИЛ)
ДД21- 15.800.400	Стакан для оценки технического состояния плунжерных пар ТНВД	1	Для оценки плунжерных пар применяемых на ТНВД (КАМАЗ «Евро» 337-20,337 - 40, 337 - 80)

2.5 Порядок диагностики ДВС

1. Замер компрессии с помощью дизельного компрессометра ДД - 4200

Нормальная компрессия в дизельном двигателе - один из показателей работоспособности двигателя. Без должной компрессии дизельный двигатель может просто не завестись. Нужный показатель компрессии указывается в инструкции к автомобилю и в разных моделях этот параметр весьма существенно меняется [7].

Вот основные признаки, по которым можно определить, что проблемы с работой двигателя кроются именно в падении показателя компрессии:

1. запуск двигателя происходит с затруднениями;

2. на всех оборотах наблюдается неустойчивая работа двигателя;

3. проблема с работой одного или нескольких цилиндров, одновременно;

4. работа дизеля сопровождается хлопками;

5. увеличивается расход дизельного топлива;

6. происходит повышение давления в патрубках системы охлаждения. Причиной падения компрессии могут служить следующие неисправности:

1. клапана отрегулированы неправильно;

2. проблема с работой гидрокомпенсаторов. Тут может быть и выход ГК из строя, и засорение ГК, и слишком вязкое масло;

3. прогорание клапанов;

4. деформировались стержни/стержень клапанов;

5. износ направляющих втулок клапанов;

6. в головке блока цилиндров появился сквозной дефект;

7. деформация посадочной площадки поверхности блока цилиндров;

8. прогорание прокладки в блоке цилиндров;

9. износ цилиндров;

10. износ компрессионных колец;

11. закоксование колец на поршнях;

12. разрушение колец на поршнях;

13. прогорание поршня;

14. разрушение поршня;

15. отложения, в виде нагара на поверхностях камеры сгорания достигли критической толщины.

Технология замера компрессии:

16. проверить, что АКБ заряжена, стартер исправен;

17. прогреть двигатель до нормальной рабочей температуры;

18. отключить топливный насос и топливоподводящие трубки с форсунок;

19. вывернуть форсунки;

20. подключить к прибору соответствующий адаптер;

21. вставить наконечник прибора в отверстие форсунки;

22. стартером провернуть коленчатый вал двигателя на 10 - 12 оборотов;

23. снять показания компрессии с манометра прибора;

24. для чистоты проверки показаний, повторить процедуру 2-3 раза.

25. аналогично проверить компрессию во всех цилиндрах двигателя.

Замер компрессии производится при полностью закрытых клапанах проверяемого цилиндра.

2. Диагностирование состояния элементов ЦПГ при помощи Анализатора Герметичности Цилиндров АГЦ-2.

Все измерения проводятся без разборки двигателя через форсуночные отверстия во время «прокрутки» двигателя стартером или пусковым устройством.

Порядок диагностирования анализатором АГЦ:

26. прогреть двигатель до температуры 80°С - 85°С;

27. выкрутить форсунки из всех цилиндров;

28. перекрыть подачу топлива;

29. прокрутить двигатель пусковым устройством 3 - 5 секунд,

30. присоединить переходное устройство (ПУ) к форсуночному отверстию и подключить к нему прибор.

В основе работы АГЦ-2 лежит вакуумный метод оценки пневмоплотности цилиндропоршневой группы. Диагностика двигателя при помощи АГЦ включает в себя замер следующих параметров: Р1 - значение полного вакуума в цилиндре Р2 - значение остаточного вакуума в цилиндре. Замеры параметров Р1, Р2 проводятся прибором через форсуночные отверстия в процессе вращения двигателя стартером (3-4 сек.). По величине значения полного вакуума в цилиндре Р1 оценивается степень износа гильзы цилиндра, а та же плотность закрытия клапанов. По величине значения остаточного вакуума Р2 оценивается состояние износа поршневых, выявляется закоксовка поршневых колец, поломка колец или перегородок в кольцевой канавке поршня.

Полный вакуум (-Р1) и остаточный вакуум (-Р2). Величину максимального разряжения в цилиндре, которое способна создать ЦПГ, называют полным (полезным) вакуумом (-Р1). Эта величина показывает утечки из камеры сгорания через клапана, прогоревшее днище поршня или прокладку ГБЦ. Благодаря эффекту масляного клина, величина полного вакуума при удовлетворительном состоянии гильзы цилиндра и герметичности клапанов не бывает ниже определенного значения (-Р1min) для каждого типа ДВС и практически не зависит от состояния поршневых колец. Поэтому в зависимости от величины полного вакуума (-Р1) мы можем сделать вывод о состоянии гильзы цилиндра (эллипсность, наличие задиров).

Величину потерь давления рабочего тела через в цилиндре ДВС при максимальном давлении в цилиндре называют остаточным (паразитным) вакуумом (-Р2). Эта величина показывает утечки через поршневые кольца. При удовлетворительном состоянии гильзы цилиндра и герметичности клапанов величина остаточного вакуума характеризует состояние поршневых колец - степень износа, залегание (закоксовка), поломку перемычек на поршне, поломку колец. Пневмоплотность закрытия клапанов, а также наличие трещин в днище поршня, в головке блока ДВС в большей мере влияет на значение величины соотношения Р1/Р2, соответственно в случае пониженного значения величины Р1/Р2 от номинально допустимых, можно выявить неполадки, связанные с клапанами, трещинами в деталях. Причем степень расхождения с номинальными значениями Р1/Р2 позволяет разделить не герметичность клапанов или же трещины в деталях [10].

Преимущества вакуумного метода диагностики перед существующими методиками диагностирования состояния ЦПГ.

Основные преимущества перед существующими методами диагностики:

1. Простота. Не требуется длительной диагностики и дорогостоящего оборудования.

2. Доступность. Сравнительно низкая стоимость плюс отсутствие необходимости в дополнительном оборудовании.

3. Достоверность. Методика основана на естественных условиях работы элементов ЦПГ и поэтому снижается влияние субъективных оценок и косвенных признаков.

4. Надежность. Простота конструкции и отсутствие сложных систем анализа снижает количество отказов и ошибок.

Данная методика разработана ГОСНИТИ (Государственный научно-исследовательский институт ремонта и эксплуатации автотракторной техники).

Замеры величин (-Р1) и (-Р2).

Замер полного вакуума (-Р1). При движении поршня вверх на такте сжатия (рис. 13) рабочее тело через редукционный клапан практически полностью выталкивается из камеры сгорания в атмосферу. Далее после ВМТ поршень начинает двигаться вниз, редукционный клапан закрывается, и в цилиндре создается разряжение. Посредством вакуумного клапана фиксируется максимальное значение разряжения, которое способна создать ЦПГ двигателя в данном цилиндре. Значение величины полного вакуума (-Р1) фиксируется на вакуумметре.

Замер остаточного вакуума (-Р2). Если при движении поршня вверх (Рис. 14) на такте сжатия надпоршневое пространство будет перекрыто, т.е. в камере сгорания будет нагнетаться максимальное давление, то часть рабочего тела через поршневые кольца будет проникать в картер двигателя, соответственно масса рабочего тела в начале такта сжатия в конце такта рабочего хода будет уменьшаться на величину утечек dm через поршневые кольца. Эта величина на рис.2 обозначена как h. Соответственно, не доходя h до НМТ в цилиндре будет возникать разряжение, которое фиксируется вакуумным клапаном и величина которого снимается с показания вакуумметра.

Во время замера (-Р2) прибором АГЦ необходимо, перед тем, как начать вращение КВ, нажать на кнопку сброса и держать 2-3 сек. после начала вращения КВ. Отпустив кнопку сброса, отследить значение (-Р2). Это необходимо делать потому, что во время остановки двигателя до подключения АГЦ к цилиндру поршень может находиться выше НМТ на такте сжатия, т.е. начал движение вверх, или при движении вниз на рабочем ходе не опустился до НМТ. Если не открывать клапан сброса в этих ситуациях, то вакуумный клапан зафиксирует часть значения полного вакуума (-Р1), что как правило, значительно больше по величине, чем значение остаточного вакуума (-Р2). Более того, в процессе замера (-Р2) рекомендуется несколько раз подряд сбросить показания нажатием кнопки сброса для подтверждения значения (-Р2), зафиксированного на вакуумметре, в процессе вращения КВ.

3. Диагностирование топливной аппаратуры дизельных двигателей с помощью механотестера МТА-2

Механотестер топливной аппаратуры высокого давления МТА-2 - компактный, переносной прибор, предназначен для диагностирования системы топливоподачи высокого давления дизельных двигателей. Диагностика Механотестером МТА-2 позволяет оценить текущее состояние форсунки (давление начала впрыска топлива, герметичность запирающего конуса, герметичность корпуса и иглы распылителя, качество распыла топлива, гидроплотность распылителя), состояние ТНВД (проверка гидроплотности нагнетательного клапана, плунжерной пары, гидроплотности сопряжений плунжер-дозатор, плунжер-гильза, определить максимальное давление создаваемое плунжерной парой (на рядном насосе с создаваемым давлением до 500 атм). Вся диагностика производится не снимая форсунки с двигателя, что очень удобно. При установке на верстаке Механотестер МТА превращается в стационарный аналог ДД-2110.

Механотестер состоит из корпуса 1, рукоятки подвижной (рычаг) 3, топливного бачка 4, манометра 2 и комплекта переходников. Внутри корпуса установлены плунжерная пара, обеспечивающая создание давления рабочей жидкости в полости "Р", которое фиксируется манометром (2) за счет перемещения рукояти (3). Рабочая жидкость находится в бачке (4) и подается в полость плунжерной пары. В корпусе установлен дроссельный кран, его положение ( "Открыть" - "Закрыть") регулируется поворотом дросельного винта (5), при повороте дроссельного винта в положение "Открыть" открывается запорный клапан и сбрасывается давление в полости "Р" удаляя топливо обратно в бачок. Для создания испытательного давления необходимо привести плунжер при помощи рукоятки в возвратно-поступательное движение. При этом под воздействием разряжения топливо из бачка-резервуара по трубопроводу поступает в полость плунжерной пары и через нагнетательный клапан подается к переходнику. Наличие набора переходников различной конфигурации и с различными резьбами позволяет после отсоединения трубопровода высокого давления подсоединить механотестер к форсунке дизеля или ТНВД и производить диагностирование непосредственно на двигателе.

Подключение механотестера к форсунке:

1. Отсоединить топливопровод высокого давления от штуцера форсунки, отсоединить от механотестера заглушку, (выкрутив соединительную гайку) и подсоединить механотестер к форсунке напрямую или через удлинитель.

2. В момент начала жесткого закрепления тестера сориентировать его таким образом, чтобы было достаточное превышение уровня топлива в топливном бачке МТА-2 относительно входного канала. При этом необходимо обеспечить полноамплитудную свободу перемещения рукоятки.

3. Если проверяемые элементы системы топливоподачи высокого давления идентичны по геометрическим условиям подключения, то при повторении подключения нужно откручивать гайку только у штуцера форсунки или у штуцера топливного насоса. По завершении проверки необходимо перед полным отключением тестера ослабить и крепление переходного устройства.

Оценка технического состояния форсунки:

1. Оценка качества распыла и давления начала впрыска

Выполняем с помощью рукоятки привода плунжера несколько плавных возвратно-поступательных движений, обеспечив в полости нагнетания давление 8,0+- 2,0 Мпа (80+- 20 кгс/см2). Затем быстро, но с применением малых усилий (во избежание падения достигнутого давления и повреждения устройства) перемещаем рукоятку привода плунжера до момента начала нагнетания топлива.

На оставшемся пути активного хода плунжера резко перемещаем рукоятку. При этом у исправной форсунки должен прослушиваться четкий прерывистый звук высокого тона. Операцию выполняем два раза. Отсутствие упомянутого звука или изменение его характера указывает на плохое качество распыливания топлива, и, как следствие, на необходимость выяснения причины неисправности вплоть до распылителя или затяжки гайки распылителя после демонтажа форсунки. фиксируем значение показания манометра, соответствующее давлению начала впрыска топлива форсункой, при необходимости регулируем форсунку.

Давление начала впрыска топлива форсунками должно соответствовать значениям, приведенным в эксплуатационно-технической документации на соответствующий двигатель.

При несоответствии величины давления начала впрыска установленным значением форсунку регулируют.

Наиболее вероятная причина пониженного давления впрыска - уменьшение упругости пружины форсунки.

Пониженное давление впрыска топлива форсункой вызывает увеличение удельного расхода топлива.

2. Порядок проверки качества распыливания топлива со снятием форсунок с двигателя

Снимаем форсунку с двигателя, помещаем её в прозрачную цилиндрическую колбу и подсоединяем механотестер. Наблюдаем за процессом впрыскивания.

Хороший распыл топлива при впрыскивании в атмосферу как при испытании форсунок на двигателе, так и при их проверке на стенде характеризуется следующими признаками:

1. туманообразное состояние топлива в струе;

2. отсутствие различимых глазом отдельных вылетающих капель и местных сгущений топлива;

3. четкий, резкий звук (отсечка) при впрыскивании;

4. отсутствие подтекания топлива при выходе струи из отверстий распылителя перед началом и по окончанию впрыскивания.

Для удобства наблюдения за качеством распиливания рекомендуется направить форсунку на лист чистой бумаги. Следы топлива на бумаге должны быть одинаковой густоты и расположены на равном расстоянии от центра. Если форсунка не дает равномерного по окружности распыливания, ее разбирают, отверстия сопла прочищают тонкой мягкой проволокой.

При большой разработке сопловых отверстий увеличивается их суммарное сечение и нарушается правильная форма сверления, что вызывает снижение скорости выхода топлива из форсунки и, следовательно, ухудшает качество распыла. В этом случае обычно сопло заменяют запасным.

Отсутствие резкой отсечки у бывших в эксплуатации форсунок не является признаком их неудовлетворительной работы. При неудовлетворительном качестве распыливания топлива форсунку разбирают, очищают распылитель от нагара и лакоотложений или заменяют его.

3. Оценка гидроплотности распылителя (проверка герметичности (зазора) цилиндрической части иглы и корпуса распылителя)

Выполняем несколько плавных возвратно-поступательных движений рукоятки, обеспечив в полости нагнетания давление 250 кгс/см2. Измеряем с помощью секундомера время падения давления в интервале 200…180 (кгс/см2), которое должно быть не менее 10 с.

Время снижения давления у форсунок с многодырчатыми распылителями замеряем при давлении от 35 до 30 МПа (от 350 до 300 кгс/см2) и оно должно быть не менее 15 с.

При несоответствии значения параметра или качественного признака заданным условиям принимают, что сопряжение «игла - корпус распылителя» негерметично. Не герметичность возникает преимущественно из-за износа цилиндрической части иглы и корпуса распылителя, а также из-за наличия на сопрягаемых поверхностях грязи и частичек металла.

4. Проверка герметичности запирающего конуса иглы распылителя

Порядок проверки герметичности запирающего конуса по времени падения давления в форсунке: выполняем несколько плавных возвратно-поступательных движений рукоятки, обеспечив в полости нагнетания давление 17Мпа (170 кгс/см2).

Определяем время падения давления в интервале от 15 до 10 МПа (от 150 до 100 кгс/см2), которое должно быть не менее 15 с. Если быстрое падение давления наблюдается при малых и больших давлениях, то распылитель подлежит замене.

При несовпадении признаков, во избежание ошибочного диагноза, выполняем 1-2 резких впрыскивания топлива и повторите испытания на герметичность.

Если распылитель по признакам качества распыливания и гидравлической плотности удовлетворяет требованиям, а давление впрыскивания не соответствует допускаемым значениям и отличается на 0,5…0,75 МПа (5-7,5 кгс/см2) от номинального, то регулируем затяжку пружины форсунки, не снимая ее с дизеля.

5. Порядок проверки герметичности запирающего конуса по обнаружению топлива на торце (или носике) корпуса распылителя:

а) снимаем форсунку;

б) подсоединяем ее к механотестеру;

в) создаём в форсунке давление (например, завинчивая ее регулировочный винт при отпущенной контргайке) на 1,0 - 1,5 МПа (10 - 15 кгс/см?) больше давления начала впрыска;

г) проверяем герметичность по условию: в течение 20 с на торце корпуса распылителя не должно наблюдаться подтекания топлива или потения указанной части форсунки.

При несоответствии значения параметра или качественного признака заданным условиям принимают, что запирающий конус иглы распылителя негерметичен.

Не герметичность возникает из-за значительного ослабления пружины, заедания иглы в направляющем отверстии распылителя, наличия на поверхности седла распылителя грязи и частичек металла, из-за неравномерной выработки уплотняющего конуса иглы и седла распылителя.

3. Проверка гидроплотности нагнетательного клапана (кроме топливного насоса типа НД)

а. Отсоединияем топливопровод высокого давления от штуцера секции ТНВД и присоедините к нему механотестер.

б. Переводим рычаг управления регулятором топливного насоса высокого давления в положение, соответствующее выключенной подаче топлива.

в. Выполняем рукояткой несколько плавных рабочих движений, обеспечив в полости нагнетания давление 18,0…20,0 МПа (180-200 кгс/см2). Измеряем с помощью секундомера продолжительность снижения давления в интервале от 150 до 100 кгс/см2.

Время падения давления должно быть не менее 10 с. В случае, если после подтяжки штуцера нагнетательного клапана и повторной проверки результаты измерения повторяются, то необходима замена клапана.

г. При необходимости замены трех и более клапанов насос необходимо снять и сдать в ремонт.

4. Оценка гидроплотности плунжерных пар топливного насоса высокого давления

а. Отсоединяем топливопровод высокого давления у штуцера топливного насоса. Удаляем воздух из системы топливоподачи низкого давления с помощью насоса ручной подкачки.

б. Устанавливаем рычаг управления регулятором топливного насоса в положение включенной подачи топлива и, прокручивая коленчатый вал вручную, ставим проверяемую плунжерную пару в положение, соответствующее середине пути нагнетания топлива.

Определяем по моменту начала подъема уровня топлива в конусном канале штуцера и дополнительному повороту вала топливного насоса на одно деление угловой отметки на лимбе вала регулятора.

в. Подсоединяем механотестер к штуцеру топливного насоса высокого давления. Выполняем рукояткой несколько плавных рабочих движений, обеспечив в полости нагнетания давление 250 кгс/см2.

г. Измеряем с помощью секундомера продолжительность снижения давления в интервале от 200 до 150 кгс/см2. Время падения давления должно быть не менее 15с.

В противном случае плунжерная пара требует замены.

5. Проверка плунжерных пар ТНВД дизельных двигателей с помощью прибора ДД - 2115

Прибор ДД-2115 для оценки технического состояния плунжерных пар ТНВД МАЗ, КАМАЗ, ЗИЛ, КАМАЗ Евро (ПО 9691). В комплект поставки входит четыре типа стаканов для различных плунжерных пар ТНВД ЯМЗ-60, 80, 806, 807, КАМАЗ 33-02, 33-10, 334, 332, КАМАЗ «Евро» 337-20, 337-40, 337-80, 4УТНИ (ЗИЛ). При использовании прибора ДД-2115 заметно увеличивается качество ремонта топливной аппаратуры.

Определение параметров:

- определяется степень износа плунжерной пары,

- тестируется плунжерная пара на пригодность к работе.

Устройство прибора:

На верхней плите корпуса 1 установлены две стойки с кронштейном 5, подвижные ползуны 14 и фиксатор 2, кронштейн, на котором крепится пневморегулятор давления 10 с манометром 11. В ползун 14 установлен стакан 15. На кронштейне 5 установлены: манометр 6, эксцентрик 8 и два шаровых крана 13 и 19. Питатель 3 установлен в кронштейн 5 подвижно и при открытом эксцентрике (левое положение рукоятки) находится под действием двух пружин в крайнем верхнем положении. Выходная полость пневморегулятора давления 10 соединена с питателем гибкой трубой 7, шаровым краном 13 и переходником 18. Воздушная полость стакана 15 соединена гибкой трубой 12 с переходником 18 и шаровым краном 19 с атмосферой. Герметичность питателя 3 и стакана 15 достигается кольцом 17. Прибор проверен, соответствует требованиям ТУ 70-81-73.

Подготовка прибора к работе:

1. Установить прибор на верстак и закрепить.

2. Соединить входной штуцер пневморегулятора давления 10 с системой подготовки воздуха, закрыть пневморегулятор давления 10 (вращая маховик вправо), закрыть два шаровых крана 13 (ручку крана в горизонтальное положение).

3. Открыть кран воздушной магистрали. Вращение маховика пневморегулятора 10 установите на манометре 11 давления, 3,5±0,1кгс/см². Шток пневморегулятора 10 законтрить маховиком.

Подготовка плунжерных пар к оценке:

1. Промыть пары в чистом дизельном топливе.

2. Осмотреть и оценить состояние рабочих поверхностей плунжера и втулки, обратив особое внимание на состояние торцевой поверхности втулки и верхней кромки плунжера. Сколы, забоины и задиры не допускаются.

3. Оценить подвижность плунжера. Плунжер, выдвинутый из втулки на 15-20 мм, должен плавно опускаться до упора под действием силы тяжести. Если подвижность плунжера неудовлетворительная, следует освежить сопрягаемые поверхности пастой АСМ 1/0 НОМ ГОСТ 25.593-83.

Пасту нанести тонким слоем на поверхность плунжера, вставить его во втулку и, реализуя возвратно-поступательное и вращательное движения плунжера во втулке в течение 1-2 мин, освежить сопрягаемые рабочие поверхности.

После этой операции втулку и плунжер промыть в бензине, обуть сжатым воздухом и смазать чистым дизельным топливом. Повторно проверить подвижность плунжера; в случае неудачи операцию освежения повторить.

Лаковые отложения на плунжере не могут быть причиной ограниченной подвижности плунжера и не сказываются на работоспособности плунжерной пары.

4. Заклиненные плунжерные пары расклинить. Для этого зажать плунжер хвостовиком в тисках и, поворачивая, втулку, снять ее с плунжера. Допускается использовать выколотки из мягкого метала (латунь, бронза) для сбивания втулки с плунжера. Восстановить подвижность заклиненных плунжерных пар как указано выше.

5. Плунжерные пары после подготовки к оценке должны иметь на втулке плунжера штатные уплотнительные кольца. Кольца должны быть без дефектов.

2.6 Проверка технического состояния ДВС после ТР двигателя

Проверка технического состояния двигателей, после проведения работ по текущему ремонту, заключается в диагностировании двигателя приборами, рассмотренными в пункте 2.3 и сравнении полученных при проверке значений с нормативными, указанными в технической документации, сопровождающей каждый двигатель.

1. Проверка компрессии с помощью дизельного компрессометра ДД

По результатам измерений компрессии можно сделать следующие выводы:

1. 37-45 - компрессия отличная;

2. 32-36 - компрессия хорошая;

3. 30-32 - компрессия нормальная;

4. 28-30 - компрессия удовлетворительная;

5. менее 28 - компрессия слабая, обычно при таких значениях двигатель с трудом запускается.

2. Диагностирование состояния элементов ЦПГ при помощи Анализатора Герметичности Цилиндров АГЦ-2.

Таблица 7 - Сравнительные значения полного (-Р1) и остаточного (-Р2) вакуума для двигателей, работающих на дизельном топливе

Номинальные параметры состояния цилиндропоршневой группы:
-Р1, кгс/см2 0,89-0,94	-Р2, кгс/см2 0,14-0,17
Предельные параметры состояния цилиндропоршневой группы:
-Р1, кгс/см2 0,78	-Р2, кгс/см2 0,25
Параметры, свидетельствующие о предельном износе поршневых колец:
-Р1, кгс/см2 более 0,78	-Р2, кгс/см2 более 0,25
Параметры, свидетельствующие о предельном износе гильзы цилиндра:
-Р1, кгс/см2 0,66-0,78	-Р2, кгс/см2 0,52
Параметры, свидетельствующие о нарушении герметичности сопряжения «клапан-гнездо», ослаблении посадки вставки гнезда, наличии трещины в днище клапана, поршня или перемычки и т.д.:
-Р1, кгс/см2, менее 0,65	-Р2, кгс/см2 0,51

Если значение -Р1 одного цилиндра превышает среднее значение остальных цилиндров более, чем на 0,05 кгс/см2, то это свидетельствует о наличии в одном цилиндре избыточного количества масла или не прогоревшего топлива.

Таблица 8 - Номинальные и предельные значения дизельного двигателя

ДВС	Номинальные значения, кгс/см2	Предельные значения, кгс/см2
Дизельный двигатель	Гильза -Р1 0,89-0,94	Кольца -Р2 0,14-0,17	Гильза -Р1	Кольца -Р2	Клапан -Р1
			0,78	0,25	0,65

3. Диагностирование топливной аппаратуры дизельных двигателей с помощью механотестера МТА- 2

Таблица 9 - Справочные данные по наиболее распространенным отечественным автотракторным дизельным двигателям

Давление начала впрыскивания топлива форсункой
Марка двигателя	Марка форсунки	Число сопловых отверстий распылителя	Давление впрыскивания, МПа (кгс/см2)
			Номинальное	Допускаемое	Предельное
1	2	3	4	5	6
А-01 МЛ, А-01М, Д-466, А-41	6А1-20с2Д	4	17,0-17,5 (170-175)	16,0 (160)	15,5 (155)
Д-65ЛС, Д-65Н, Д-65Н, Д-65Н1	ФД-22	1	17,0-17,5 (170-175)	16,0 (160)	15,5 (155)
Д-242, Д-242Л, Д-240, Д-240Л, Д-241Л, Д-243, Д-243Л	ФД-22	4	17,5-18,0 (175-180)	16,5 (165)	15,5 (155)
СМД-14НГ, СМД-18Н, СМД-18Н-01	ФД-22	4	17,5-18,0 (175-180)	16,5 (165)	15,5 (155)
СМД-60, СМД-62, СМД-62А, СМД-60-02, СМД-72	ФД-22	4	17,5-18,0 (175-180)	16,5 (165)	16,0 (160)
ЯМЗ-236НЕ, ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ- 238М, ЯМЗ-238НД, ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Б, ЯМЗ-240М, ЯМЗ-240БМ	26.111201	4	16,2-17,7 (162-177)	16,2 (162)	15,7 (157)
РД-180			12,5-13,0 (125-130)	12,0 (120)	11,5 (115)
Д-144-80, Д-144-32, Д-144-36, Д-144-34, Д-144-38, Д-144-09 (Д-21А1)	6Т2-20с2Ж	3	17,0-17,5 (170-175)	16,0 (160)	15,5 (155)
Д-108, Д-160, Д-130			20,2-21,0 (202-210)	19,5 (195)	19,0 (190)
ЯМЗ-238ПМ, ЯМЗ-238П, ЯМЗ-238ФМ, ЯМЗ-238Ф	261.1112010	4	19,6-21,1 (196-211)	19,6 (196)	19,0 (190)
ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240МН, ЯМЗ-240ПМ, ЯМЗ-240П	261.1112010	4	19,6-21,1 (196-211)	19,6 (196)	19,0 (190)

Глава 3 Экономическая часть

3.1 Расчет стоимости оборудования

Затраты на приобретение нового оборудования представлены в таблице 14.

Таблица 10 - Затраты на приобретение нового оборудования

Оборудование и оснастка	Количество, штук	Цена,руб.	Сумма, руб.
Индикатор пневмоплотности цилиндров ДД-4200	1	7200	7200
Анализатор пневмоплотности цилиндров АПЦ	1	6500	6500
Механотестер "МТА-2" (ДД-2120	1	15000	15000
Прибор ДД-2115 для проверки плунжерных пар ТНВД	1	9000	9000
Стационарная универсальная линия технического контроля ЛТК-10У-СП-11	1	1362000	1362000
Всего в рублях:	5		1399700

Затраты на транспортировку оборудования определяем в размере 6% стоимости от общей стоимости оборудования. Расчёт на строительство здания не производим, т.к. участок диагностики находится в готовом здании.

Таким образом, получаем затраты на приобретение оборудования и инструмента поста диагностики автомобилей:

С = 1399700+ 209955+83982= 1693637 руб.

3.2 Расчет затрат на оплату труда

На посту диагностики автомобилей будет работать 2 человека. Предусмотрен сменный режим работы с двумя выходными днями в неделю. Рабочий день будет составлять 8 часов по трудовому законодательству. В среднем норма рабочего времени в месяц составляет 22 рабочих дня. Постоянная повременная система оплаты труда работников на участке определяется по всем специальностям, по часовой тарифной ставке [4].

Фонд оплаты труда в год составляет: произведение общей суммы заработной платы рабочих, умноженное на двенадцать месяцев 67760 рублей Ч 12 месяцев = 813120 рублей.

Затраты на заработную плату в год составят 813120 рублей.

На 2014 год ЕСН равен 30% .Размер выплат по ЕСН равен произведению общей суммы заработной платы рабочих за месяц, умноженное на двенадцать месяцев и умноженное на 30%.

Таким образом, фонд оплаты труда в год составит:

813120 +243936=1057056(руб.)

3.3 Расчёт затрат на эксплуатационные материалы

Расчет затрат на эксплуатационные материалы представлен в таблице 11.

Таблица 11 - Затраты на материалы

№ п/п	Материал	Коли- чество	Цена, рублей	Сумма, рублей
1	Масло моторное, МХ 10w-40, л	400	140	56000
2	Масло трансмиссионное,ТАД-17И, л	320	60	19200
3	Тосол А-40М, л.	700	75	52500
4	Смазка Литол-24, кг.	500	15	7500
5	Тормозная жидкость DOT-4, л.	60	75	4500
6	Электролит 2,2 мкФ М F, л.	30	110	3300
7	Респираторы одноразовые, шт.	10	30	300
8	Перчатки хлопчатобумажные, шт.	50	25	1250
9	Ветошь, кг.	50	60	3000
	Всего:			147550

3.4 Затраты на электроэнергию и коммунальные услуги

Рассчитываем годовой расход электроэнергии на освещение. Годовой расход электроэнергии на освещение поста диагностики автомобилей:

,кВт/час

Расчет суммарной мощности оборудования поста диагностики и ТР автомобилей представлены в таблице 12, где Фоб - действительный годовой фонд рабочего времени.

Таблица 12 - Расчет суммарной мощности оборудования поста диагностики автомобилей

Вид оборудования	Мощность, кВт	Фоб	Расход э/э, кВт/час
Индикатор пневмоплотности цилиндров ДД-4200	7,50	200	1500
Анализатор пневмоплотности цилиндров АПЦ	1,5	200	300
Механотестер "МТА-2" (ДД-2120)	-	-	-
Прибор ДД-2115 для проверки плунжерных пар ТНВД	-	-	-
Стационарная универсальная линия технического контроля ЛТК-10У-СП-11	20,0	300	6000
ВСЕГО			7800

Стоимость 1 кВт/час = 2,23.

Общая сумма затрат на электроэнергию на посту диагностики автомобилей:

(7800 + 4896) Ч2,23 = 28312 рублей в год.

Затраты на отопление за год находим по следующей формуле:

, рублей, (4)

где, S - площадь проектируемого участка;

- норма расхода на 1 , = 0,01 Гкал;

Д - продолжительность отопительного сезона, 240 дней;

Ц - цена 1-го Гкал. 1000 рублей;

, рублей

Затраты на водоснабжение: Стоимость 1 куб. м. воды (водоотведение, водопотребление) равна 460,82 рублей. Предполагается, что один рабочий будет расходовать 25 литров воды в день. Норма расхода воды на 2 рабочих равна 50 литров в день. Затраты на воду (в день) составляет 23 руб. Значит в год 23 рубля, умноженное на 247 дней и равно 5681 рубля.

Годовые затраты на освещение, отопление помещения, водоснабжение и электроэнергию, потребляемую оборудованием поста диагностики автомобилей представлены в таблице 13.

Таблица 13- Годовые затраты на освещение, отопление помещения, водоснабжение и электроэнергию, потребляемую оборудованием поста диагностики автомобилей

№ п/п	Наименование затрат	Сумма, рублей
1	Затраты на электроэнергию	28312
2	Затраты на отопление помещения	230400
3	Затраты на водоснабжение	5681
	Всего:	264393

3.5 Амортизация оборудования

Амортизация оборудования рассчитывается по формуле:

, (5)

где, С_бал - балансовая стоимость оборудования, руб.

N_а - норма амортизации, %.

Амортизация оборудования поста диагностики автомобилей представлена в таблице 14.

Таблица 14 - Расчеты амортизации оборудования участка диагностики

Наименование оборудования	Кол-во единиц	Балансовая стоимость, рублей	Nа, %	Сумма амортизации, рублей
1	2	3	4	5
Индикатор пневмоплотности цилиндров ДД-4200	1	7200	20	1440
Анализатор пневмоплотности цилиндров АПЦ	1	6500	25	1625
Механотестер "МТА-2" (ДД-2120)	1	15000	30	4500
Прибор ДД-2115 для проверки плунжерных пар ТНВД	1	9000	25	2250
Стационарная универсальная линия технического контроля ЛТК-10У-СП-11	1	1362000	5	68100
Всего в рублях:				77915

Балансовая стоимость всего оборудования составляет 1399700 рублей, сумма амортизации составляет 77915 рублей.

3.6 Расчет производственной себестоимости на участке диагностики

Все расчеты затрат и расходов за год, участка диагностики, представлены в таблице 15.

Таблица 15 - Годовые затраты участка диагностики

№ п/п	Статья затрат	Сумма, руб
1	Фонд оплаты труда	813120
2	Отчисления на ЕСН (30%)	243936
3	Эксплуатационные материалы	147550
4	Амортизация оборудования	77915
5	Затраты на электроэнергию	28312
6	Затраты на отопление помещения	230400
7	Затраты на водоснабжение	5681
Итого:	1546914

Производственная себестоимость в рублях определяется по формуле:

С_пр = З_пл + З_осф + З_ам + З_эл + З_в + З_тс + З_{эм ,}(6)

где, З_пл - основная заработная плата;

З_осф - затраты на отчисления в социальные фонды;

З_ам - затраты на амортизацию;

З_эл - затраты на электроэнергию;

З_в - затраты на водоснабжение;

З_тс - затраты на теплоснабжение;

З_эм - затраты на эксплуатационные материалы;

С_пр = 813120 + 243936 + 77915 + 147550 + 28312 + 230400 + 5681 =

= 1 546 914 руб.

Полная годовая себестоимость услуг (объем выполненных работ в рублях) определяется по зависимости:

С_n= C_np + H_непр + Н_с ,(7)

где, C_np - себестоимость производственная;

Н_с - 10% - общецеховые расходы, Н_с = 154691;

H_непр - 5% общезаводские расходы, H_непр = 7734,

С_n = 1 546 914 + 7734 + 154691 = 1709339 руб.

3.7 Расчет годовой эффективности на участке диагностики

Годовая экономия на участке произошла из - за снижения простоя автомобилей в ремонте, за счет внедрения нового оборудования, которое сокращает время в ремонте в среднем на 10%.

Экономия, в данном проекте доход от внедрения оборудования, за счет снижения простоя автомобилей в ремонте и повышение коэффициента выпуска автомобилей на линию, определяется как дополнительно отработанное количество часов автомобилей на линии в результате внедрения организационных мероприятий и передового оборудования. Следовательно, является дополнительным доходом предприятия [14].

Стоимость одного часа работы автомобиля на линии равна 857 руб.

Определяем количество машино - часов, дополнительно отработанных на линии в году для специальной техники:

N_ч = 0,10 504 8 = 403

Определяем доход за счет снижения простоя автомобилей в ремонте и повышения коэффициента выпуска автомобилей на линию:

Э_вп = 403857 = 345 371 руб.

Косвенная сумма дохода, за счет внедрения нового оборудования, составляет: 345 371 руб.

Прямая сумма дохода рассчитывается, как произведение времени годовой трудоемкости текущего ремонта автомобилей на стоимость одного часа ремонта. По данным предприятия стоимость одного часа диагностических работ в среднем составляет 2100 рублей.

Из чего следует: 2258 час 10% 2100 руб. = 474 180 руб.

3.8 Расчет годовой чистой прибыли

Величина годовой чистой прибыли рассчитывается по формуле:

,(8)

где: НД - норма доходности (от единицы реализованной продукции);

Ф - количество реализованной продукции.

руб.

3.9 Расчет рентабельности

Расчет рентабельности производится по формуле:

,(9)

где: З - общие годовые затраты.

3.10 Расчет срока окупаемости проекта

Окупаемость проекта рассчитывается по формуле:

, (10)

где: - капитальные вложения; - чистая прибыль.

12 = 9,6 мес.

3.11 Эффективность работы диагностического участка

Экономическая эффективность работы участка представлены в таблице 16.

Таблица 16 - Экономическая эффективность участка

Показатели	Ед. изм.	Значение
Среднегодовая численность работающих	чел.	2
Среднемесячная зарплата одного работающего	руб.	30800
Годовой объем услуг участка	Чел.час	2258
Себестоимость услуг	Руб.	1 709 339
Доход прямой	Руб.	474 180
Доход косвенный	Руб.	345 371
Чистая прибыль	Руб.	1 935 106
Уровень рентабельности проекта	%	12,5
Срок окупаемости	мес.	9,6

4. Безопасность жизнедеятельности

4.1 Характеристика потенциальных опасностей и вредностей на участке по диагностированию двигателей

Основными опасными и вредными производственными факторами при эксплуатации транспортных средств являются:

1. движущиеся транспортные средства;

2. повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны;

3. повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

4. повышенные уровни шума и вибрации на рабочем месте;

5. повышенная или пониженная влажность воздуха в рабочей зоне;

6. прямая и отраженная блесткость, недостаточная освещенность;

7. высокое гидравлическое давление в системе подачи топлива в цилиндры у дизельных двигателей, в гидравлических системах приводов;

8. вращающиеся элементы двигательной установки и трансмиссии;

9. высокая температура жидкости в системе охлаждения двигателя;

10. повышенное давление в шинах колес в сочетании с неисправностью замкового устройства обода колеса;

11. пожароопасность вследствие неисправности в системе питания двигателя.

4.2 Требования техники безопасности при выполнении основных видов работ

К самостоятельной работе по диагностике двигателей допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, прошедшие инструктаж, обучение и проверку знаний правил безопасного производства работ и имеющие соответствующую квалификационную группу по электробезопасности.

Диагностирование транспортных средств на территории гаража вне отведенных мест, запрещено.

Рабочее место должно быть оснащено комплектом исправных инструментов и приспособлений. Пользоваться неисправным инструментом и приспособления запрещается.

Слесарь должен знать и выполнять правила безопасного производства работ всего оборудования, механизмов, приспособлений и инструментов на своем рабочем месте, к которым он допущен для обслуживания [8].

Слесарь обязан:

- во время выполнения работы быть внимательным и аккуратным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры и не отвлекать других;

- не касаться находящихся в движении частей механизмов, а также электропроводов и токоведущих частей электроприборов оборудования;

- при прохождении по территории участка пользоваться установленными проходами, пешеходными дорожками и другими установленными местами;

- не стоять и не проходить под поднятым грузом, избегать прохода под работающими на высоте.;

- уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему при несчастных случаях;

- о происшедшем несчастном случае немедленно сообщить мастеру;

- на территории участка быть внимательным к сигналам, подаваемым водителями движущегося транспорта;

- своими действиями и поведением не создавать опасных ситуации для себя и окружающих;

- в течении рабочего дня содержать в порядке и чистоте рабочего места, не допускать загромождения рабочего места, проходов материалами, запчастями, узлами, агрегатами, приспособлениями и другими предметами;

- выполнять правила внутреннего трудового распорядка, правила, инструкции и норм безопасного производства работ;

- не допускать на своем рабочем месте лиц, не имеющих отношение к порученной работе;

- надевать соответствующую спецодежду, спец обувь и другие средства индивидуальной защиты;

- соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи или курения необходимо мыть руки с мылом. Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств;

- спецодежду, обувь хранить в специально предназначенных для этих целей шкафах.

- соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения. Курить разрешается только в специально отведенных местах;

Слесарь не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности, без получения целевого инструктажа.

Продолжительность ежедневной работы определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждаемыми работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.

Слесарю запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращением с которым он необучен и не проинструктирован.

О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения нарушения и неисправности.

Заметив нарушение требований безопасности другим работникам, слесарь должен предупредить его о необходимости их соблюдения.

Слесарь, обученный в установленном порядке, ознакомленный с инструкцией по эксплуатации машин, механизмов, станков заводов- изготовителей и производственной инструкции по охране труда, несет ответственность за нарушение изложенных в них указаний в установленном законодательством порядке.

4.3 Требования к производственным (технологическим) процессам по диагностике и текущему ремонту двигателей

Диагностика и текущий ремонт двигателей производится на специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми устройствами, приборами и приспособлениями, инвентарем.

Автомобили, направляемые на посты диагностики и текущего ремонта двигателей, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега.

Постановка автомобилей на посты диагностики и текущего ремонта двигателей осуществляется под руководством ответственного лица (мастера, начальника участка). После постановки автомобиля на пост необходимо затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установ...