Производственный процесс автозавода осуществляется в различных цехах, которые по своему назначению делятся на заготовительные, обрабатывающие и вспомогательные. Заготовительные и обрабатывающие цехи - литейный, кузнечный, термический, механосборочный и т. п. относятся к основным, такие же цехи, как модельный, ремонтно-механический, инструментальный и др., занятые обслуживанием основных цехов, являются вспомогательными.

Производство машины (автомобиля) состоит из следующих этапов: изготовления заготовки, механической и термической обработки, сборки узлов, агрегатов и общей сборки, испытания, окраски. Технологический процесс- часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.

Технологический процесс относится к детали или машине, производственный же процесс - к цеху или участку. Соответственно различают производственный процесс, например кузнечного цеха, механического или сборочного и др., технологический процесс, - например механической обработки, термической и др.

Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, называется технологической операцией.

Рабочее место - участок производственной площади, оборудованный применительно выполняемой операции или выполняемой работе.

Операция является основной планируемой и расчетной единицей, по которой осуществляют нормирование и планирование технологического процесса обработки детали или сборки узла, агрегата, машины. Технологические операции содержат следующие элементы. Установка- часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы. Например, одной технологической операцией, выполняемой за один установка, может служить одновременная центровка торцов валика на двустороннем центровальном станке. Указанная центровка, выполняемая последовательно на одностороннем центровальном станке, также является одной операцией, но выполняется за два установка. В автомобилестроении, как и в других отраслях машиностроения с большой производственной программой, каждую операцию, как правило, выполняют за один установка заготовки. В процессе обработки заготовка может менять свое положение относительно узлов станка при помощи поворотных устройств, т. е. занимать различные позиции.

Позицией называется фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции. Например, при обработке заготовки на многошпиндельном автомате при каждом обороте шпиндельного барабана заготовка занимает новую позицию. К позиции относится и каждое новое положение револьверной головки станка для обработки заготовки различными инструментами.

Технологическим переходом называется законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке. Обработка несколькими одновременно действующими инструментами одной или нескольких поверхностей при соблюдении указанных условий является одним переходом. Изменение хотя бы одного из этих условий - постоянства обрабатываемой поверхности или инструмента - вызывает новый переход. Переход может быть выполнен за один или несколько рабочих ходов.

Вспомогательный переход - законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и чистоты поверхности, но необходимы для выполнения технологического перехода, например установка заготовки, смена инструмента и т. п.

Рабочий ход - законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, чистоты поверхности или свойств заготовки. За каждый рабочий ход снимается один слой металла заданной толщины при неизменном режиме резания.

Вспомогательный ход - законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемого изменением формы, размеров, чистоты поверхности или свойств заготовки, но необходимого для выполнения рабочего хода.

Технологический процесс может быть выполнен в виде типового, маршрутного и операционного.

Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструктивными признаками.

Маршрутный технологический процесс выполняется по документации, в которой содержание операции излагается без указания переходов и режимов обработки.

Технологический же процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операции излагается с указанием переходов и режимов обработки, называется операционным технологическим процессом.

Типы машиностроительных производств

В машиностроении различают три типа производств: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется: изготовлением небольших количеств; изделий разнообразных по конструкции, применением универсального оборудования, высокой квалификацией рабочих и более высокой себестоимостью продукции по сравнению с другими типами производства. К единичному производству на автозаводах относится изготовление опытных образцов автомобилей в экспериментальном цехе, в тяжелом машиностроении - производство крупных гидротурбин, прокатных станов, металлургического оборудования и т. п.

В серийном производстве изготовление деталей осуществляется партиями, изделий сериями, повторяющимися через определенные промежутки времени. После изготовления данной партии деталей производится переналадка станков на выполнение операции той же или другой партии. Серийное производство характеризуется применением как универсального, так и специального оборудования и приспособлений, расстановкой оборудования, как по типам станков, так и по технологическому процессу. В зависимости от величины партии заготовок или изделий серии различают мелкосерийное, средне- и крупносерийное производства. К серийному производству относятся станкостроение, производство стационарных двигателей внутреннего сгорания, компрессоров и т. п. Массовым производством называется производство, при котором изготовление однотипных деталей и изделий ведется непрерывно и в большом количестве в течение длительного отрезка времени - нескольких лет. Массовое производство характеризуется специализацией рабочих на выполнение отдельных операций, применением высокопроизводительного оборудования, специальных приспособлений и инструмента, расположением оборудования в последовательности, соответствующей выполнению операции, т. е. по потоку, высокой степенью механизации и автоматизации технологических процессов. В. технико-экономическом отношении массовое производство является наиболее эффективным. К массовому производству относятся автомобиле- и тракторостроение.

Приведенное деление машиностроительного производства по этапам является в известной мере условным. Провести резкую : грань между массовым и крупносерийным производством или между единичным и мелкосерийным затруднительно, поскольку принцип поточно-массового производства в той или иной мере осуществляется в крупно- и даже в среднесерийном производстве, а характерные особенности единичного производства свойственны мелкосерийному производству.

Способы изготовления заготовок деталей

Заготовки для автомобильных деталей изготовляются различными способами литья, обработки давлением. Отрезкой из сортовых материалов, способом порошковой металлургии.

Способами получения заготовок отливкой из чугуна, стали си цветных металлов и сплавов являются отливки в землю, в стержневые формы, в металлические формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям. Изготовление заготовок способами давления производится горячей штамповкой намолотах, на прессах, горизонтально-ковочных машинах и ковочных вальцах, горячей прокаткой, холодной, штамповкой из листа, холодной высадкой из прутка.

Для изготовления заготовок отрезкой из сортового материала используется прокат в виде калиброванных цилиндрических, квадратных и других профилей, горячекатаные стали, бесшовные и сварные трубы, проволока. Применяются и различные комбинированные способы получения заготовок: штамповкой с последующей сваркой, горячей штамповкой с последующей калибровкой.

Изготовление заготовок литьем

Литыми заготовками в автомобилестроении являются преимущественно корпусные детали - блоки и головки цилиндров, картеры различных агрегатов и узлов, а также ступицы колес и коробки сателлитов, гильзы цилиндров, коленчатые валы двигателей ГАЗ.

Корпусные детали в большинстве случаев изготовляются из серого чугуна отливкой в земляные формы, полученные машинной формовкой по металлическим моделям, в стержневые и оболочковые формы.

Заготовки корпусных деталей из алюминиевых сплавов получают отливкой в земляные формы машинной формовкой по металлическим моделям, в стержневые формы и литьем под давлением на литьевых машинах. Машинная формовка позволяет получать отливки более точными по размерам и близкими по весу благодаря лучшему уплотнению формы и более высокой ее точности по сравнению с ручной формовкой. Точность отливки в земляные формы составляет 9-й класс и для литья в формы, собираемые из стержней по шаблонам и кондукторам, несколько более высокая-7-9-й класс-по системе ОСТ.

Отливка заготовок из цветных и черных металлов в постоянные металлические формы - кокиль обеспечивает получение точности отливки 4-7-го классов с шероховатостью поверхности по 3-4-му классам. Производительность труда при этом способе возрастает в 2 раза по сравнению с литьем в земляные формы, сокращаются расход формовочных материалов и производственные площади.

Изготовление заготовок из цветных металлов и сплавов литьем под давлением на специальных литьевых машинах применяется для таких сложных тонкостенных отливок, как блоки цилиндров У-образного 8-цилиндрового двигателя автомобилей ГАЗ-53А. Отливку заготовок из цветных металлов и сплавов под давлением широко применяют для малогабаритных деталей с толщиной стенок отливки 1 мм, например для деталей карбюраторов. Центробежным способом изготовляют отливки гильз цилиндров, втулок и др. При этом способе заливка металла производится во вращающиеся формы. Точность заготовок 4-5-го классов.

Отливка в оболочковые формы обеспечивает получение заготовок 4-5-го классов точности и шероховатости поверхности 3-4-го классов; применяется для отливок заготовок сложных деталей, например чугунных коленчатых и распределительных валов двигателей ГАЗ-24 «Волга».

Оболочковая форма изготовляется из песчано-смоляной смеси, состоящей по весу из 90-95% кварцевого песка и 10-5% термореактивной смолы пульвер-бакелита (смесь фенола и формальдегида). Термореактивная смола обладает свойством полимеризации, т. е. перехода в твердое состояние при нагреве до 300-350° С. Формовочная смесь при помещении в нее металлической модели, предварительно нагретой до 200-250° С, прилипает к модели, образуя корку толщиной 4-8 мм. Модель с коркой в течение 2-4 мин нагревают в печи при температуре 340-390° С для отвердения корки. Затем модель извлекают из твердой оболочки и получают две полуформы, образующие при соединении оболочковую форму, в которую заливают металл. Изготовление полуформ производится при помощи высокопроизводительных автоматических машин. Отливка по выплавляемым моделям, получаемым прессованием легкоплавких материалов, например парафина со стеарином, позволяет иметь заготовки сложной формы высокой точности Ц'(2-3-го классов) с шероховатостью поверхности 4-5-го классов (шлицевые валики, зубчатые колеса и т. п.).

Изготовление заготовок давлением

Горячая штамповка широко применяется для изготовления заготовок стальных коленчатых и распределительных валов, поворотных цапф, крестовин кардана и дифференциала, шестерен коробок передач и задних мостов и др. Штамповку ведут на прессах или молотах. Точность заготовок 7-8 классов. Штамповка заготовок коленчатых и распределительных валов на ковочных прессах на 124-45% снижает, припуск на механическую обработку, в 1,5-2 раза повышает производительность труда и уменьшает штамповочные; уклоны до 2-3° по сравнению со штамповкой на молотах. Заготовки штампуют в одном или нескольких ручьях, выполненных в одном штампе. Штамповку распределительных валов, например, ведут в трех ручьях. В первом ручье производится подкатка, во втором и третьем-предварительное окончательнoe формообразование.

Заготовки ряда деталей, например заготовки шатунов, до окончательного формообразования в штампе на кривошипном прессе, подвергают горячей вальцовке металла на ковочных вальцах. При этом предварительное формообразование заготовки осуществляется во вращающихся секторах-штампах, расположенных на валках. Такой способ изготовления заготовки дает значительную экономию металла из-за уменьшения заусенцев при окончательной штамповке, повышает производительность труда и точность штамповки в штампах.

Прогрессивным способом является горячая штамповка на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ), обеспечивающая высокое, качество поковок благодаря расположению волокон в наиболее выгодном направлении. Этим способом изготовляют заготовки массой от 0,1-100 кг.

После горячей штамповки, перед механической обработкой производится нормализация заготовок.

Холодная штамповка (высадка) применяется для изготовления заготовок крепежных и некоторых малогабаритных деталей. Применяется высадка с нагревом т. в. ч. части заготовки, подлежащей формообразованию. Таким способом изготовляют, например, заготовки толкателей клапанов.

Данный способ является наиболее экономичным как в части расходования металла, так и повышения производительности труда. Высадка осуществляется из калиброванного металла на высадочных прессах-автоматах.

Холодной листовой штамповкой в автомобилестроении изготовляют детали кузова, диски колес, масляные картеры, кожухи, колпаки и др.

Заготовками из сортового материала являются горячекатаные прутки для обработки деталей на токарно-револьверных станках, более точные холоднотянутые (калиброванные) прутки для изготовления деталей на токарных автоматах, горячекатаные профили, проволока и др.

Из калиброванного материала изготовляют поршневые пальцы, шкворни, ползунковые валики и т. п. Точность холоднотянутых прутков 3-4-го классов.

Получение заготовок другими способами

К заготовкам, получаемым другими способами, относятся штампо-сварные заготовки, например картер заднего моста автомобиля ЗИЛ-130.

Достоинством штампо-сварных заготовок по сравнению слитыми являются меньшие габариты и масса и более высокий коэффициент использования металла.

Изготовление заготовок из металлокерамических материалов, например направляющих втулок клапанов двигателей ЗИЛ-130, производится прессованием смеси порошков (железомедных, медно-графитовых и др.) в пресс-формах под давлением 5 000-10 000 кгс/см²и последующим спеканием нагревом ниже точки плавления основного компонента.

Все более широкое применение в производстве автомобилей находят различные пластмассы.

Точность механической обработки и деталей.

Понятие о точности и погрешностях обработки

1 Точность является одной из основных характеристик деталей машин и приборов. Точность изготовления деталей во многом определяет высокую долговечность и надежность автомобилей. Под точностью изготовления детали понимается степень соответствия ее параметров параметрам, заданным конструктором в рабочем чертеже детали.

Соответствие деталей - реальной и заданной конструктором - определяется следующими параметрами:

1) точностью формы детали или ее рабочих поверхностей, характеризуемой обычно овальностью, конусностью, прямолинейностью и т.п., например, овальностью и конусностью цилиндров, шеек коленчатых валов и др.;

2) точностью размеров детали, определяемой отклонением размеров от номинальных;

З) точностью взаимного расположения поверхностей, задаваемой параллельностью, перпендикулярностью, концентричностью, например, параллельностью осей шатунных и коренных шеек коленчатых валов, перпендикулярностью осей отверстий под поршневой палец в поршне к его оси и т.д.;

4) качеством поверхности, определяемым шероховатостью и физико-механическими свойствами (материалом, термообработкой, поверхностной твердостью и др.).

Точность формы и взаимного расположения поверхностей обычно задается в более узких пределах по сравнению с точностью размеров.

Точность обработки деталей может быть обеспечена по существу двумя методами: установкой инструмента на размер и автоматическим получением размеров. Установка инструмента на заданный размер достигается способом пробных проходов и промеров. Выполнение операции способом пробных проходов и- промеров заключается в том, что последовательно обрабатываются и измеряются небольшие участки поверхности, в процессе которых уточняется положение инструмента, позволяющее в результате нескольких уточнений приблизиться к получению заданного размера. Способ пробных проходов и размеров требует высокой квалификации рабочего и большей трудоемкости - и ограничивается индивидуальным и мелкосерийным производством. В массовом и крупносерийном производстве получение заданных размеров достигается автоматически путем предварительной настройки станка. Настройка станка заключается в установке инструмента в определенное неизменное положение относительно станка один раз при его наладке на операцию. Положение инструмента меняют в случае его износа или замены. Перемещение инструмента относительно детали ограничивается при помощи специальных устройств упоров, автоматических остановов и др.

Точность обработки в процессе выполнения операции достигается автоматически контролем и подналадкой инструмента или станка при выходе деталей из поля допуска.

Точность обработки деталей при этом методе определяется точностью настройки на размер и постоянством всех действующих факторов. Работа на настроенных станках с автоматическим получением заданных размеров является надежным средством повышения производительности труда.

При выборе способа обработки, обеспечивающего заданную точность, необходимо учитывать те условия, в которых данный способ применяется, другими словами, ориентироваться на экономическую точность обработки. Точность находится в обратной зависимости от производительности труда и стоимости обработки.

Указанные выше параметры в процессе механической обработки в той или иной мере отклоняются от номинальных, заданных конструктором в виде допусков в рабочих чертежах деталей. Отклонения параметров реальной детали от заданных параметров вызываются погрешностями, возникающими в процессе обработки деталей. Причинами возникновения погрешностей являются: 1) неточность изготовления и износ станка и приспособлений, 2) неточность изготовления и износ режущего инструмента, 3) упругие деформации системы СПИД, 4) температурные деформации той же системы, 5) деформации обрабатываемой детали под влиянием внутренних напряжений, 6).неточность настройки станка на размер, 7) неточность установки, базирования и измерения.

Неточностями станка, вызывающими погрешность обработки, быть биение шпинделя, износ опорных поверхностей шпинделя, задней бабки и направляющих станины, зазоры в сопряжениях деталей различных узлов и др.

Точность изготовления станков регламентируется ГОСТами, в соответствии с требованиями которых производится приемка станков. Неточность изготовления и износ деталей отдельных элементов приспособлений, особенно установочных элементов, определяющих положение обрабатываемой детали в приспособлении, неточность поверхностей корпуса, которыми приспособление устанавливается на станке и др., также оказывают влияние на точность обработки. Неточность изготовления и износ особенно проявляется при обработке мерным инструментом: сверлами, зенкерами, развертками, протяжками, метчиками и др. Неточности изготовления и износ режущей части инструмента непосредственно сказываются на погрешности размера и формы обрабатываемой поверхности.

Температурные деформации. Температурные деформации, влияющие на точность обработки, возникают в детали, режущем инструменте и станке за счет теплоты, образующейся в зоне резания, теплоты трения движущихся частей станка и внешних источников. Теплота, образующаяся в зоне резания, распределяется между стружкой, обрабатываемой деталью, инструментом и частично рассеивается в окружающую среду. Например, при токарной обработке в стружку отходит 50-90% теплоты, в резец 10-40%, в заготовку 3-9%, в окружающую среду 1% ПО. При абразивной обработке из-за низкой теплопроводности абразивного инструмента большая часть теплоты поступает в заготовку. Из-за нагрева резца в процессе обработки удлинение его достигает 30-50 мкм. Отвод теплоты от зоны резания и снижение или даже полное устранение температурных деформаций достигается подачей в зону резания охлаждающей жидкости.

Деформации от внутренних напряжений. Внутренние напряжения возникают при изготовлении заготовок и в процессе их механической обработки. В литых заготовках, штамповках и поковках возникновение внутренних напряжений происходит из-за неравномерного охлаждения, а при термической обработке деталей - по причине неравномерного нагрева и охлаждения и структурных превращений. Для полного или частичного снятия внутренних напряжений в литых заготовках их подвергают естественному или искусственному старению. Естественное старение представляет собой весьма длительное выдерживание заготовки на воздухе. Искусственное старение осуществляется путем медленного нагрева заготовок до 500-600° С, выдержки при этой температуре в течение 1-6 ч и последующего медленного охлаждения. Старение литых заготовок корпусных деталей, как например блоков цилиндров, является весьма важным и, как показывают исследования, из-за отсутствия полного старения способность постелей коренных подшипников нарушается ввиду остаточных внутренних напряжений. Для снятия внутренних напряжений в штамповках и поковках их подвергают нормализации. Внутренние напряжения в процессе механической обработки возникают в поверхностном слое и могут быть сжимающими или растягивающими. Сжимающие напряжения повышают усталостную прочность деталей, растягивающие снижают. Напряженное состояние приводит к деформированию детали. По мере последовательного проведения всех этапов механической обработки с использованием все более легких режимов резания внутренние напряжения, постепенно снижаются и на последнем этапе обработки часто ими можно пренебречь.

Виды погрешностей. Неточность настройки станка на заданны размер связана с тем, что при установке режущего инструмента на размер с помощью измерительных средств или по готовой детали возникают погрешности, влияющие на точность обработки.

Статистические методы исследования точности.

Статистические методы исследования позволяют оценивать точность обработки по кривым распределения действительных размеров деталей, входящих в партию. При этом методе различают три вида погрешностей обработки: 1) систематические постоянно действующие, 2) систематические закономерно изменяющиеся и 3) случайные.

Систематические постоянные погрешности проявляются одинаково у всех деталей партии, например погрешность настройки станка. Этого вида погрешности легко обнаруживаются и устраняются подналадкой станка.

Погрешность называется систематической закономерно изменяющейся, если в процессе обработки наблюдается закономерность. В изменении погрешности деталей, например под влиянием износа лезвия режущего инструмента.

Случайные погрешности возникают под действием многих причин, не связанных между собой какой-либо зависимостью, поэтому заранее нельзя установить закономерность изменения и величину погрешностей деталей. Случайные погрешности вызывают рассеяние размеров в партии деталей, обрабатываемых в одинаковых условиях. Размах (поле) рассеивания и характер распределения размеров деталей определяют по кривым распределения. Для построения кривых распределения производят измерение размеров всех деталей, обработанных в данной партии. Полученные данные сводятся в ряды распределения путем деления величины рассеивания размеров на несколько равных по величине интервалов.

Затем определяется частота, т.е. количество деталей, находящихся в данном интервале, или частость, т.е. относительная частота, равная отношению, где п- общее число деталей в исследуемой партии.

По оси абсцисс откладываются средние значения величины интервалов, а по оси ординат частоты или частости для каждого интервала. Соединив полученные точки прямыми, получим эмпирическую (практическую) кривую распределения. При весьма большом количестве замеренных деталей и соответственно большом числе интервалов практическая кривая приближалась бы к плавной кривой и выражала бы теоретический закон распределения.

Литература: [1-5].

Тема лекции 7.Закономерности формирования производительности и пропускной способности средств обслуживания

Знание количественных и качественных характеристик закономерностей изменения параметров технического состояния автомобилей и их элементов позволяет управлять их работоспособностью и техническим состоянием. На практике это реализуется путем выполнения двух видов воздействий: технического обслуживания и ремонта.

Назначением ТО является поддержание работоспособности автомобиля мероприятиями, снижающими темп изнашивания сопряженных деталей (например, смазкой), а также предупреждающими внезапные отказы в работе отдельных узлов, механизмов и агрегатов (путем диагностических, регулировочных, крепежных и других работ), обеспечивающими экономию эксплуатационных материалов и уменьшающими отрицательное воздействие на окружающую среду. Таким образом, ТО автомобиля представляет собой мероприятие профилактического характера, проводимое систематически принудительно через установленные периоды и включающее определенный комплекс работ.

Цель ремонта - восстановление утраченной работоспособности или исправности автомобиля устранением возникших в его агрегатах, механизмах и узлах отказов и неисправностей. Выполнение ремонта автомобиля организуется по потребности при появлении отказа или обнаружении неисправности в процессе его эксплуатации или контроля.

Формой организации ТО и Р автомобилей, отвечающей принципам плановости производства, является планово-предупредительная система. Положениями такой системы ТО и Р, являются: выполнение в принудительном порядке комплекса работ по ТО через установленный период (в километрах пробега); выполнение Р автомобиля (агрегата) по потребности, которая определяется техническим осмотром после установленного межремонтного пробега или выявляется в процессе ТО.

Принципиальные основы организации и нормативы ТО и ремонта регламентируются «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта».

Действующая система технического обслуживания предусматривает следующие виды ТО, отличающиеся по периодичности (табл.1.4), перечню и трудоемкости выполняемых работ: ежедневное техническое обслуживание (ЕО); первое техническое обслуживание (ТО-1); второе техническое обслуживание (ТО-2); сезонное обслуживание (СО).

Таблица 2 Периодичности ТО, км

Автомобили	ТО-1	ТО-2
Легковые	5000	20000
Автобусы	5000	20000
Грузовые и автобусы на их базе	4000	16000

Следует иметь в виду, что заводы-изготовители устанавливают свои нормативы. Например, периодичности ТО-1 и ТО-2 для автомобиля ГАЗ-33021 «ГАЗель» 10 и 20 тыс.км.

Указанные нормативы установлены для 1 категории условий эксплуатации и умеренной климатической зоны, базовой модели автомобиля, пробеге его 50…70% от пробега до КР и предприятий, имеющих 150…300 единиц подвижного состава. В других случаях периодичности ТО должны быть скорректированы.

Литература: [1-5].

Тема лекции №8. Организация технического обслуживания и ремонта технологического оборудования

Организация ежедневного обслуживания включает контроль технического состояния, уборку, мойку и заправку автомобилей топливом, маслом и т.д., а также дезинфекцию автомобилей (перевозящих продукты и др.). Перед выездом на линию и при возвращении контроль технического состояния подвижного состава осуществляется механиком контрольно-технического пункта (КТП), механиком автоколонны и водителем, а при работе на линии водителем. При этом проверяется комплектность автомобиля, внешний вид, действие приборов освещения и сигнализации, тормозов и рулевого управления, крепление колес, давление воздуха в шинах, количество топлива, токсичность отработавших газов.

Уборочно-моечные работы (УМР) выполняются в отдельном здании или в изолированной части производственного корпуса. Эти работы могут выполняться на отдельных постах при небольшом количестве ПС и суточной программе менее 50 обслуживаний, либо на поточных линиях. Автомобили-тягачи проходят уборочно-моечные работы вместе с прицепами и полуприцепами.

Наибольшее распространение получили линии, состоящие из трех рабочих постов, одного поста подпора и поста в выездном тамбуре. Пост подпора создает резерв автомобилей для ритмичной работы линии, обеспечивает подогрев автомобилей зимой перед мойкой и позволяет очистить автомобиль от крупных загрязнений до поступления на рабочие посты.

На первом рабочем посту производится уборка кузова, кабины, салона, на втором осуществляется мойка автомобиля, на третьем производится сушка автомобиля и протирка стекол. На посту в тамбуре линии производится дозаправка автомобилей маслом и водой и др. работы. Иногда пост подпора и тамбур не предусматриваются, а линия ЕО автомобилей состоит только из двух постов - уборки и мойки. В этом случае дозаправка автомобилей производится за пределами зоны ЕО автомобилей.

Контрольно-технический пункт предназначен для контроля технического состояния автомобилей при выезде на линию и возврате с нее, проверки и оформления документации (путевой лист и др.). Он располагается у въездных ворот АТП. КТП должен иметь помещение для дежурного механика, посты для осмотра автомобилей, оборудованные канавами или полуэстакадами, горизонтальную площадку, на которой при необходимости можно проверить исправность автомобиля на ходу, связь с диспетчером производства, набор приборов и инструмента, приборы для проверки технического состояния рулевого управления и фар, десселерометр, газоанализатор (дымомер), линейку для проверки количества топлива и др. Продолжительность осмотра автомобиля составляет 2 - 4 мин.

Литература: [1-5].

Тема лекции 9. Структура и ресурсы инженерно-технической службы транспортной техники

Основными задачами технической службы являются: разработка годовых, квартальных и месячных планов ТО автомобилей, обеспечивающих ритмичную работу зоны ТО и поступление в нее подвижного состава; совершенствование организации и технологического процесса обслуживания с целью повышения качества работ и сокращения продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР; проведение мероприятий по обеспечению безотказной работы автомобилей в процессе эксплуатации (учет и анализ количества отказов, организация технического контроля и др.); повышение технической подготовки водителей; осуществление непрерывного управления качеством ТО и ремонта через систему управления производством; осуществление установленного технологического процесса ТО подвижного состава и его совершенствование; пересмотр нормативов работ по ТО и ремонту; внедрение средств механизации и автоматизации; организация и осуществление материально-технического обеспечения.

Организационная структура АТП представляет собой объединение людей, материальных, финансовых и других ресурсов, направленное на формирование административных функций, соответствующих целям и задачам деятельности АТП, в том числе по обслуживанию и ремонту подвижного состава. Структура системы обслуживания и ремонта подвижного состава обычно состоит из нескольких взаимосвязанных подсистем (рисунок 3). Основу структуры составляет три подсистемы производства: основное, вспомогательное и обслуживающее. Основное производство включает зоны ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и диагностирования, вспомогательное производство включает подразделения (цеха), выполняющие механические, тепловые, малярные, обойные, электротехнические и другие работы, обслуживающее производство включает склады, транспортную группу, подразделения по самообслуживанию предприятия и др.



Рисунок 3. Организационная структура АТП

В организационную структуру технической службы, кроме рассмотренных выше подсистем, входят: производственно-технический отдел (ПТО), отдел главного механика (ОГМ), отдел материально-технического снабжения (ОМТС), отдел технического контроля (ОТК). ПТО разрабатывает планы и мероприятия по НОТ, внедрению новой техники и технологии производственных процессов, организует и контролирует их выполнение, разрабатывает и проводит мероприятия по охране труда, изучает причины производственного травматизма и принимает меры по их устранению, проводит техническую учебу по подготовке кадров и повышению квалификации рабочих и ИТР, организует изобретательскую и рационализаторскую работу на АТП и внедрение рационализаторских предложений, составляет технические нормативы, инструкции, конструирует нестандартное оборудование, приспособления, оснастку.

Отдел главного механика обеспечивает содержание в технически исправном состоянии технологического оборудования, зданий, сооружений, энергосилового и санитарно-технического хозяйства, осуществляет монтаж, обслуживание и ремонт производственного оборудования, инструмента и контроль за правильным их использованием, а также изготовлением нестандартного оборудования.

ОМТС обеспечивает бесперебойное материально-техническое снабжение АТП (запасные части, агрегаты, горюче-смазочные материалы и др.), составляет заявки по материально-техническому снабжению и обеспечивает правильную организацию работы складского хозяйства.

ОТК осуществляет контроль за качеством работ, выполняемых всеми производственными подразделениями, контролирует выборочно и периодически техническое состояние подвижного состава, в том числе при его приеме и выпуске на линию, анализирует причины возникновения неисправностей подвижного состава.

Между подсистемами и отделами существуют многосторонние связи, организованные по схеме (рисунок 4). Линиями показан основной путь следования автомобилей. Поскольку прибытие автомобилей осуществляется в течение короткого периода времени, а пропускная способность зоны ЕО ограничена и не все автомобили нуждаются в уборочно-моечных работах ЕО, то основная часть автомобилей направляется в зону хранения, а затем, при необходимости, в зону ЕО. Автомобили, требующие ТО и ТР, направляются в зону ожидания и далее, пройдя диагностирование, в соответствующие производственные зоны. После обслуживания и ремонта автомобили поступают в зону хранения, а с нее на выпуск через КТП. При необходимости автомобили могут быть направлены на ЕО или в зону ожидания.

Рисунок 4. Схема организации производства

Совокупность организационных, технических, материальных, технологических, экономических и др. мероприятий, направленных на поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии, представляет производственно-техническую базу (ПТБ) АТП. Основными элементами ПТБ комплексного АТП являются: основные средства (90-95%) и оборотные средства (5-10%). Основные средства включают подвижной состав около 60%, здания и сооружения около 30%, оборудование около 5%

Литература: [1-5].

Тема лекции 10. Персонал инженерно-технической службы и методы принятия решений по управлению ТО и ремонтом транспортной техники

Генеральный директор организует работу коллектива предприятия, несет полную ответственность за состояние предприятия и его деятельность в плане соблюдения требований нормативно-правовых документов.

Его деятельность охватывает все сферы и направления ответственности в части разработки и реализации стратегии развития предприятия.

Генеральный директор имеет право распоряжаться средствами и имуществом предприятия, заключать договоры, открывать счета и распоряжаться ими, издавать приказы по предприятию, принимать и увольнять работников, применять к ним меры поощрения и налагать взыскания. Вместе с тем генеральный директор отвечает за правильное и эффективное использование материальных и трудовых ресурсов предприятия, улучшение условий и охрану труда.

Генеральный директор формирует штаты АТП и при необходимости назначает заместителей, распределяя между ними часть своих функций без права принятия стратегических решений. В соответствии со спецификой видов деятельности заместители генерального директора обычно возглавляют отдельные службы АТП: техническую, экономическую и эксплуатационную. Анализируя отчеты и предложения заместителей и подчиненного аппарата, генеральный директор лично принимает окончательные стратегические решения и контролирует их исполнение.

Первым заместителем генерального директора является главный инженер, который несет ответственность за выполнение комплекса работ по поддержанию парка автомобилей в исправном состоянии наравне с генеральным директором.

Главный инженер возглавляет техническую службу АТП. Он обязан:

непосредственно формулировать техническую политику и перспективы развития предприятия, направления реконструкции и технического перевооружения производства, его специализации, развитию научно-технического прогресса и ускорению темпов роста производительности труда, обеспечивая постоянное повышение уровня технической подготовки производства, сокращение затрат труда на производство ТО и Р, улучшение их качества и эффективное использование производственных фондов;

осуществлять контроль за соблюдением технологической дисциплины, правил и норм по охране труда, технике безопасности и пожарной безопасности;

обеспечивать своевременную и качественную подготовку производства, техническую эксплуатацию, ремонт и модернизацию оборудования;

принимать меры по совершенствованию организации производства и труда, созданию наиболее благоприятных условий работы и повышению культуры производства;

организовывать работу в области технической информации и пропаганды, рационализации и изобретательства, распространения передового опыта и направляет техническую инициативу работников на решение перспективных задач производства;

обеспечивать подготовку и повышение квалификации кадров технической службы.

Начальник цеха. Начальники цехов отвечают за выполнение плана ТО и Р по всем показателям, организацию труда ремонтных и других рабочих, состояние трудовой дисциплины, проводят работу по улучшению условий труда. Они наделены и определенными правами, прежде всего в части поощрения и наказания работников цехов, присвоения рабочим квалификационного разряда. По их представлению решаются вопросы найма и увольнения рабочих и других работников цехов.

Начальник цеха является административно-техническим руководителем, которому подчинены все работники цеха.

Его обязанности можно сформулировать с использованием предложенной выше схемы.

Начальник цеха обязан:

на этапе планирования работ в сфере производственной программы, подчиненного производственного персонала и производственной базы:

участвовать в совещаниях и выносить на них вопросы, которые требуют вмешательства руководства;

своевременно подавать заявки на производство работ по плану технического и организационного развития производства;

руководить работой по научной организации труда (НОТ) в цехе, разрабатывать планы НОТ и обеспечивать их выполнение;

руководить работой и оказывать помощь инженерам и технологам цеха по совершенствованию технологии и организации производства;

руководить разработкой технически обоснованных норм с привлечением нормировщиков и мастеров;

принимать участие в разработке, обсуждении, технико-экономическом обосновании и внедрении мероприятий по охране труда;

осуществлять руководство работой по рационализации и изобретательству путем составления актуальной тематики, организации сбора предложений и оказания помощи рационализаторам в разработке и внедрении их предложений;

на этапе обеспечения производства:

обеспечивать своевременную подготовку производства в цехе;

осуществлять контроль за обеспечением цеха технической документацией и технологической оснасткой;

контролировать своевременное и правильное оформление рабочих нарядов;

осуществлять контроль за состоянием всего оборудования цеха и требовать от ответственных лиц содержания его в должном порядке, исправности и чистоте;

оформлять передачу оборудования в ремонт и принимать его из ремонта;

контролировать обеспеченность оборудования цеха необходимой оснасткой;

осуществлять контроль за хранением оборудования;

не допускать порчи и утери оборудования и имущества цеха;

организовывать учет всего оборудования и другого имущества в цехе и периодически проводить сверку наличия его;

осуществлять контроль за состоянием противопожарных средств в цехе и принимать меры к устранению причин возникновения пожара;

организовывать техническую учебу рабочих и инженерно-технических работников в цехе, вести систематическую работу по росту инженерно-технических кадров и рабочих ведущих профессий для создания необходимого резерва на выдвижение, создавать необходимые условия для культурного и производственного роста работников цеха;

внедрять современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный травматизм, и обеспечивать санитарно-гигиенические условия, предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний рабочих и служащих;

принимать участие в разработке программы инструктажа и обучения, проводить обучение работников безопасным приемам и методам работы, проверять знания рабочими и служащими цеха инструкций по охране труда;

проводить пропаганду вопросов охраны труда, организовывать и совершенствовать оборудование уголков по охране труда;

правильно оформлять допуск рабочих и служащих цеха к работам с повышенной опасностью и осуществлять периодический надзор за выполнением этих работ;

на этапе учета и контроля выполнения текущих работ:

обеспечивать выполнение производственных планов;

осуществлять повседневный контроль за выполнением планов-графиков участками;

организовывать работу цеха в строгом соответствии с утвержденным технологическим процессом и действующей документацией;

осуществлять контроль за полной загрузкой и рациональным использованием оборудования;

контролировать и направлять работу цеховых кладовых;

эффективно и экономно использовать ресурсы, а также соблюдать установленные нормы запасов материалов, инструмента, своевременно давать свои предложения по корректировке норм расхода материалов и запасных частей;

следить за качеством выполнения работ, систематически изучать причины брака и принимать конкретные меры к его ликвидации, наказывать виновников брака и лиц, виновных в нарушении технологической дисциплины и в дезорганизации производства;

лично на выбор проверять качество выполнения работ;

осуществлять контроль за выполнением рабочими цеха установленных норм выработки, требовать от руководителей участков анализа причин невыполнения норм рабочими и принятия соответствующих мер по обеспечению их выполнения;

обеспечивать соблюдение внутреннего распорядка предприятия всеми работающими в цехе;

не допускать нарушений трудовой дисциплины работниками цеха;

осуществлять контроль за соблюдением работниками цеха установленных требований обращения с машинами и механизмами;

организовывать учет рабочего времени для рабочих и служащих, занятых на работах с вредными условиями труда;

на этапе оценки результатов, составления отчетов и формулирования предложений:

своевременно представлять данные о ежедневном выполнении плана, а также ежемесячные отчеты в соответствующие отделы;

изучать и распространять передовой опыт новаторов производства;

знать материальную часть ремонтируемых объектов, повседневно работать над повышением своей квалификации;

всесторонне изучать личный состав цеха, знать служебные, деловые и моральные качества рабочих и ИТР;

систематически проводить совместно с общественными организациями воспитательную и культурно-массовую работу, сплачивать коллектив цеха;

чутко относиться к рассмотрению заявлений и жалоб работников и принимать меры к удовлетворению их законных требований.

Права начальника цеха вытекают из условий выполнения им своих обязанностей. Начальник цехаимеет право:

представлять к премированию рабочих и инженерно-технических работников (ИТР) цеха;

осуществлять дисциплинарную практику в цехе;

распоряжаться всеми средствами для обеспечения выполнения производственного плана и обслуживания цеха;

осуществлять через отдел кадров подбор, прием, перемещение и увольнение рабочих, ИТР и служащих в соответствии с действующим законодательством о труде;

утверждать график очередных отпусков работников цеха;

временно перемещать рабочих внутри цеха;

давать отделу кадров предприятия заявки и предложения о приеме, увольнении и переводе на другую работу рабочих, ИТР;

определять права, обязанности и меру ответственности ИТР, согласовывая их с соответствующими функциональными отделами;

требовать от функциональных отделов предприятия своевременной выдачи производственных заданий, от служб снабжения -- своевременного обеспечения заданий сырьем, материалами, комплектующими изделиями, оборудованием, от производственно-диспетчерского отдела- обеспечения инструментом и оснасткой;

принимать решения о взыскании за брак, утерю и поломку инструмента;

возглавлять квалификационную комиссию цеха по повышению (понижению) и присвоению квалификационных разрядов рабочим;

отдавать письменные распоряжения по цеху.

Мастер участка

Непосредственный организатор производства -- мастер. Он отвечает за выполнение установленных заданий, за соблюдение трудовой и технологической дисциплины и за наиболее целесообразную организацию труда. По существу, он является начальником участка (смены).

Мастер производственного участка обязан:

на этапе планирования работ в сфере производственной программы, подчиненного производственного персонала и производственной базы:

создавать условия для выполнения рабочими участка норм выработки, содействовать внедрению новой техники и технологии, научной организации труда, развитию изобретательства, своевременному внедрению принятых рационализаторских предложений, выполнению решений постоянно действующих производственных совещаний;

своевременно пересматривать в установленном порядке нормы трудовых затрат, участвовать в разработке мероприятий и обязательств по снижению трудоемкости продукции, правильно и эффективно применять систему премирования;

внедрять передовые методы и приемы труда;

участвовать в разработке новых и совершенствовании действующих технологических процессов и режимов производства, а также производственных графиков;

на этапе обеспечения производства:

обеспечивать своевременную подготовку производства;

своевременно доводить производственные задания бригадам;

проводить производственный инструктаж рабочих;

на этапе учета и контроля выполнения текущих работ:

обеспечивать выполнение рабочими участка в установленные сроки плановых заданий по объему работ, повышение производительности труда, снижение производственных затрат на основе полной загрузки оборудования и использования его технических возможностей, строгого соблюдения технологических процессов, внедрения научной организации труда и рационального расходования сырья, материалов, топлива;

обеспечивать контроль за качественным выполнением порученной работы, экономным использованием ресурсов, соблюдением правил технической эксплуатации оборудования и инструментов, а также охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной охраны;

обеспечивать равномерную (ритмичную) работу участка;

осуществлять мероприятия по повышению культуры производства, наиболее полному использованию рабочего времени, обеспечивать строгое соблюдение рабочими участка трудовой производственной дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка;

на этапе оценки результатов, составления отчетов и формулирования предложений:

знать материальную часть ремонтируемых объектов, повседневно работать над повышением своей квалификации;

всесторонне изучать личный состав участка, знать служебные, деловые и моральные качества рабочих;

обеспечивать в трудовом коллективе обстановку взаимной помощи и взыскательности, проявлять заботу о повышении профессионального мастерства, культурно-технического уровня и улучшении бытовых условий.

Мастер несет ответственность за деятельность возглавляемого им производственного участка, успешное выполнение стоящих перед ним задач по повышению эффективности и качества работы, а также изложенных выше функциональных обязанностей.

Мастер имеет право:

расставлять рабочих в соответствии с технологическим процессом, их квалификацией и специальностью;

участвовать в присвоении квалификационных разрядов рабочим участка;

участвовать в решении вопросов, касающихся морального и материального поощрения рабочих производственного участка в соответствии с установленным порядком;

вносить предложения о премировании рабочих за достижение высоких качественных и количественных производственных показателей, образцовую работу и успешное выполнение заданий;

вносить предложения о привлечении рабочих участка к дисциплинарной ответственности за нарушение трудовой дисциплины, систематическое невыполнение по их вине норм выработки, брак в работе, нарушение правил технической эксплуатации оборудования, охраны труда, техники безопасности и противопожарной охраны;

принимать участие в приемке законченных работ по реконструкции участка, ремонту технологического оборудования, механизации и автоматизации производственных процессов, а также во внедрении мероприятий по научной организации труда и производства;

не допускать выполнения работ на неисправном оборудовании и с применением некачественных инструментов, приспособлений и контрольно-измерительных приборов, а также использования в производстве сырья, полуфабрикатов и материалов, не отвечающих техническим условиям.

Технологическое оборудование в АТП - это орудия труда, применяемые в технологическом процессе обслуживания и ремонта автотранспортных средств. Оно предназначено для обеспечения возможности выполнения всего комплекса профилактических и восстановительных работ по автомобилям, повышения производительности и качества труда. Большое разнообразие проводимых по автомобилю работ требует применения специализированного и универсального оборудования широкой номенклатуры. К основному оборудованию относятся установки для выполнения уборочно-моечных работ, осмотровое и подъемно-транспортное оборудование, устройства для обеспечения смазочно-заправочных работ, специализированное диагностическое оборудование, специализированное оборудование для выполнения разборочно-сборочных, слесарно-механических, кузовных, сварочных, медницких, шиномонтажных и шиноремонтных, малярных, электротехнических, аккумуляторных работ, для ремонта систем питания и др.

...