Агротехника и первичная переработка льна

Сырье также может сильно увлажняться, отсыревать в осенний и весенний периоды, когда относительная влажность воздуха высокая. Чтобы предупредить загнивание сырья при его хранении, необходимо прежде всего установить тщательный контроль за влажностью сырья и температурой внутри штабелей и скирд. Повышение температуры свиде-тельствует о начавшемся гниении, которое всегда сопровождается самонагреванием материалов. Для определения влажности пробу берут по возможности из глубоколежащих слоев сырья. Температуру замеряют специальными щупами со вставленными в них термометрами или стальными стержнями, нагрев которых устанавливают на ощупь. Может быть также организован дистанционный контроль температуры с помощью электроизмерительной аппаратуры.

Загнившее сырье или немедленно перерабатывают или, разобрав скирду, подсушивают и снова укладывают.

За состоянием скирд следят в течение всего периода хранения: проверяют их не реже одного раза в месяц, а в весеннее время - не реже двух раз в декаду. Результаты проверки со стояния сырья оформляют актом и заносят в паспорт учет; сырья. Все дефекты крыши исправляют немедленно, прочищают сточные канавы вокруг скирд, сбрасывают снег с крыши. При снегопадах продушины в скирдах закрывают путаниной, связанной в пучки. В шохах также систематически проверяю состояние крыш. С наступлением сухой теплой погоды целесообразно осуществлять просушивание влажного сырья в естественных условиях.

Техника безопасности в складском хозяйстве. При производстве различных работ на сырьевом дворе должны выполняться правила, обеспечивающие безопасность работающих. В частности, укладчик сырья перед началом работы должны убедиться в исправности одежды, застегнуть ее на все пуговицы, волосы убрать под головной убор. Ленточный транспортер, используемый для подачи снопов в скирды ил штабеля, необходимо осмотреть и убедиться в отсутствии ого ленных проводов, в прочности соединения транспортерной ленты, надёжности крепления заземляющих проводов, исправности пусковых устройств и ограждений. Исправность транспортера проверяют на холостом ходу. Во избежание падения транспортера проверяют его устойчивость (наличие подкладок под колесами). На поверхности последних не должно быть заусенцев. Нужно использовать только исправные лестницы, чтобы залезать на скирды или слезать с них. При укладке и разборке скирды нельзя становиться на ее край или подходить к нему ближе, чем на 1м. Если это необходимо, то обвязывают себя веревкой, другой конец которой прикрепляют к специальным; колам, вбитым в землю у противоположной стороны скирды. Вилы сбрасывать на землю запрещается, их следует передавать из рук в руки. При завершении скирды на ее вершине может находиться не более двух укладчиков. Разборку скирд производят прикладками, сверху вниз.

При работе транспортера нельзя на него облокачиваться проходить под ним. Перемещать транспортер можно только при опущенной ферме. Опускать и поднимать ферму можно только с разрешения мастера при отсутствии на ленте снопов и отключенном от сети электродвигателе. Без присмотра работающий транспортер оставлять нельзя.

На загруженный сырьем транспорт можно подниматься лишь по лестнице, а спускаться, держась за веревку, прикрепленную к транспорту, и упираясь ногами в снопы. Проезд людей на верху загруженного сырьем транспорта, на его подножках, а также на тракторах (с прицепами и без них) запрещается.

Автомашины у скирд должны останавливаться так, чтобы искрогасители были направлены от скирды.

Скирду от снега следует очищать специальным скребком с лестницы, устойчиво закреп ленной у скирды.

Большое внимание на заводах уделяют предотвращению пожаров на сырьевом дворе. С этой целью на территории двора, устраивают искусственные водоемы, устанавливают бочки с водой, развешивают огнетушители, противопожарный инвентарь. На некоторых заводах имеются пожарные краны наружного водопровода, мотопомпы. У шох и скирд устанавливают молниеотводы.

Методические указания

При изучении организации складского хозяйства на заводах по первичной переработке льна особое внимание следует уделить подготовке льняного сырья к приемке, правилам укладки сырья в скирды, шохи и т.д., методам контроля за сохранностью сырья и его маркировки. Отдельно следует рассмотреть оборудование для укладки сырья, поступающего в снопах или рулонах. Подробно следует изучить вопросы организации инфраструктуры пожарной безопасности на льнозаводе.

Контрольные вопросы:

1. В чем заключается подготовка сырьевого двора к приемке льносырья от колхозов и совхозов?

2. Как следует правильно укладывать сырье в скирды, стога, шохи?

3. Какие механизмы применяются для укладки сырья и как организуется работа с их помощью?

4. В чем заключается контроль за хранением сырья и какова методика этого контроля ?

Литература [3 стр. 34-40; 6 стр. 47-52].

2. ОТЖИМ И ПРОМЫВКА ТРЕСТЫ

Цель работы: Изучить технологический процесс и оборудование для отжима и промывки тресты.

Задание: 1. Изучить необходимость процессов промывки и отжима.

2. Изучить технологическую схему отжимно-промывной машины.

3. Изучить особенности работы, наладки и эксплуатации основных частей и механизмов отжимно-промывной машины.

Отчет должен содержать: 1. Технологическую схему отжимно-промывной машины.

2. Описание технологического процесса на отжимно-промывной машине; 3. Параметры работы отжимно-промывной машины.

Основные сведения

На льнозаводах для отжима и промывки тресты в настоящее время используют отжимно-промывпую машину ОПЛ-2МС (рис. 48), представляющую собой улучшенный вариант машины ОПЛ-2.

Машина ОПЛ-2МС состоит из следующих основных механизмов: питающего транспортера 1; подающего волокно первой пары отжимных вальцов 2; промывной ванны 5 с промежуточным транспортером 3, где волокно промывается от сорных примесей и продуктов жизнедеятельности бактерий; второй 6 и третьей 7 пар отжимных вальцов; выпускного транспортера 8; привода машины, пневматической системы и компрессорной установки.

Питающий транспортер имеет приводной и натяжной узлы, а также планчатый транспортер.

Рис. 48. Машина ОПЛ-2МС:

1-питающий транспортер; 2 - первая пара отжимных вальцов; 3 - промежуточный транспортер; 4 - прижимные барабаны; 5 - промывная ванна;

6-вторая пара отжимных вальцов; 7 - третья пара отжимных вальцов;

8 - выпускной транспортер

Транспортер приводится в движение посредством шестеренной передачи от первой пары отжимных вальцов.

При промывке слоя тресты струя воды вытекает через имеющиеся в трубах отверстия.

Первая пара отжимных вальцов 2 состоит из чугунных цилиндров - верхнего и нижнего, укрепленных на стальных валах.

Промывная ванна 5 оборудована змеевиком для подогрева воды, автоматом для спуска грязи и люком для промывки. Для удержания слоя тресты от всплытия над промежуточным транспортером установлены два пустотелых нажимных барабана 4.

Количество влаги, удаляемой из материала в данном сечении на машине, зависит от абсолютной скорости движения жидкости Vа:

Vа = Vr - Ve ,

где

Ve - cкорость материала в вальцах, м/с;

Vr - скорость движения жидкости относительно материала, м/с.

Скорость материала равна скорости вальцов, постоянна и всегда известна. Влага будет удаляться из тех сечений слоя, для которых абсолютная скорость имеет положительное значение (направлена в сторону, противоположную движению материала). При этом с увеличением скорости материала количество удаляемой влаги будет уменьшаться.

В целях защиты помещения от испаренной воды над промывной ванной установлено укрытие с вытяжным зонтом, который присоединен к вентиляции.

Вторая и третья пары отжимных вальцов состоят из нижних чугунных и верхних обрезиненных вальцов, собранных из резиновых армированных колец, которые создают более равномерный отжим тресты.

При пониженной прочности льняной соломы и перемочке тресты давление вальцов должно быть соответственно снижено, а при повышенной прочности льняной соломы и недомочке тресты - несколько повышено.

Остаточное влагосодержание материала W от давления вальцов определяется зависимостью

,

где

Wн - начальное влагосодержание материала;

b - постоянный коэффициент;

дmax - наибольшая возможная величина деформации слоя;

p - давление на материал;

а - постоянный коэффициент.

Таким образом, с увеличением давления при отжиме остаточное влагосодержание сначала быстро уменьшается, затем снижение его замедляется и, наконец, при больших давлениях практически не изменяется.

Давление отжимных вальцов необходимо подобрать с таким расчетом, чтобы обеспечивалась необходимая остаточная влажность тресты и волокна не повреждались в процессе отжима. При искусственной сушке треста после отжима должна иметь остаточную влажность 140 - 160%, а при естественной сушке - 200 - 220%.

Методические указания

При изучении отжимно-промывных машин особое внимание следует уделить устройству отжимных валов и системам нагрузки на отжимные валы. Отдельно рассмотреть технические характеристики машин.

Контрольные вопросы:

1. Для чего производится отжим вымоченной тресты?

2. Из каких рабочих органов и механизмов состоит отжимно-промывная машина?

3. Какие типы отжимно-промывных машин используются на заводах по первичной переработке льна, в чем их отличия? Достоинства и недостатки.

4. Расскажите о принципах работы устройства для интенсификации процесса промывки льнотресты.

Литература [ 3 стр. 65-69, 4 стр. 31-35; 6 стр. 89-100].

3. СУШИЛЬНЫЕ МАШИНЫ

Цель работы: Изучить технологические схемы и принципы работы сушильного оборудования.

Задание: 1. Изучить технологические схемы и принципы работы сушильных машин для сушки льнотресты промышленных методов приготовления.

2. Изучить технологические схемы и принципы работы машин для подсушки стланцевой льнотресты.

3. Дать сравнительные характеристики сушильного оборудования.

Отчет должен содержать: технологические схемы машин с описанием технологических процессов сушки.

Основные сведения

Размеры лубоволокнистых материалов и их расположение в слое при сушке и увлажнении характеризуются рядом параметров.

1. Средним диаметром стеблей тресты и соломы dcp (мм), определяемым на '/з высоты стебля от комля.

2. Длиной стеблей Нст (м; см).

3. Высотой слоя Нсл (м; см). При вертикальной загрузке стеблей Нсл = Нст, при горизонтальной загрузке максимальная высота слоя -- у комлевой части стеблей.

4. Удельной загрузкой материала по абсолютно сухой массе на единицу полезной площади сушилки или плотностью загрузки Рc (кг/м2).

5. Удельной загрузкой материала по абсолютно сухой массе на единицу объема или объемной плотностью загрузки (кг/м3),

Рv = Pc /Hсл

6. Условной плотностью материала -- массой абсолютно сухого материала, отнесенной к его объему (кг/м3) при влажности выше предела гигроскопичности,

= Gc/Vп.г,

где Gc -- масса абсолютно сухого материала, кг; Vп г -- объем материала

при влажности выше предела гигроскопичности, м3.

Условная плотность стеблевых материалов (лен, конопля, кенаф) зависит от целого ряда факторов: строения стебля, его диаметра, условий произрастания и др.

7. Свободным объемом слоя материала -- отношением объема, не заполненного материалом, ко всему объему слоя:

,

где Vс -- общий объем, м3;

Vм -- объем, занимаемый одним материалом без учета свободных промежутков между отдельными частицами материала в слое, м3.

8. Суммарной геометрической поверхностью (поверхность испарения) стеблей, находящихся в единице объема слоя, (М2/М3),

Fv = dcрHстn

9. Суммарной геометрической поверхностью (поверхностью испарения) стеблей, приходящихся на 1м2 площади загрузки, (м2/м3),

F = dcрHстn

10. Среднее живое сечение слоя -- площадь сечения слоя, свободная для фильтрации сушильного агента и нормальная к потоку, приходящаяся на 1 м2 площади загрузки сушилки, м2/м2

Fжср = (Fcл - Fм)/Fсл,

где fс л -- общая площадь, слоя, м2;

FM -- площадь, занятая непосредственно материалом, мг.

11. Эквивалентным диаметром слоя (м2/м)

dэ = 4 Fжср/S,

где S - суммарный периметр слоя.

При вертикальной загрузке S = ndcрn (м), при горизонталь-

ной загрузке S = 2(dср + НСт)nг (м), где nг -- количество стеблей в одном горизонтальном ряду, нормальном к потоку.

Влияние температуры и относительной влажности сушильного агента на продолжительность или скорость процесса может быть выражено через один обобщенный параметр воздуха (газа) -- потенциал сушки, который характеризует испарительную способность сушильного агента. Потенциал сушки, г/кг сух. в.,

d1 = dн - d1,

где dн - влагосодержание воздуха или газа при адиабатическом насыщении его от состояния на входе в слой, г/кг сух. в.;

d1 - влагосодержание воздуха или газа на входе в слой, г/кг сух. в.

Продолжительность сушки мокрой льняной тресты и других лубоволокнистых материалов обратно пропорциональна потенциалу сушки.

Сушильные машины СКП-9-7ЛМ и СКП-9-7ЛМ1

Сушильные машины СКП-9-7ЛМ и СКП-9-7ЛМ1 предназначены для сушки льнотресты промышленных методов приготовления и рассчитаны на использование в составе поточной линии получения длинного волокна.

Машина СКП-9-7ЛМ1 является модернизацией машины СКП-9-7ЛМ. Машина СКП-9-7ЛМ (рис. 49) имеет 15 сушильных зон, две зоны перевалки льнотресты с верхних на нижние ярусы конвейера, зону сопловой продувки слоя тресты, зону охлаждения высушенной льнотресты и две зоны увлажнения. Конвейеры машины в зонах сушки имеют трехъярусное исполнение. Влажная треста поступает на верхний ярус конвейера и в зонах перевалки (до I и после XV зоны сушки) перемещается на нижние его ярусы.

Машина работает по схеме с рециркуляцией воздуха в каждой зоне сушки и промежуточным подогревом. Зона соплового продува - первая зона по ходу тресты - используется для частичной утилизации тепла отработанного агента сушки и лучшей подготовки слоя льнотресты. Она состоит из короба с соплами, смонтированного под несущей ветвью верхнего конвейера в теплоизолированном объеме сушильного туннеля машины, под сборным конфузором системы удаления отработанного агента сушки. Агент сушки подается в зону одним из выбросных вентиляторов сушильной машины из VII-VIII зон сушки. Зона сопловой продувки при рациональной организации ее эксплуатации может обеспечить удаление около 10% влаги, содержащейся в тресте, поступающей на сушку.

Рис 49. Схема машины СКП-9-7ЛМ1

Производительность машины по высушенной льнотресте 650-750 кг/ч.

Сушильная машина СКП-9-7ЛМ характеризуется невысоким коэффициентом полезного использования тепла, выделяющегося в калориферах при конденсации пара (менее 50%). Энергозатраты на сушку льняной тресты значительны: при производительности 650-750 кг/ч (по высушенной тресте) машина расходует более 3 т/ч сухого насыщенного пара давлением около 3,92-105 Па.

Сушильная машина СКП-9-7ЛМ1 имеет одинаковые с машиной СКП 9-7ЛМ конструкцию транспортирующей системы, каркаса и теплоограждения, циркуляционные вентиляторы, зону сопловой продувки. При модернизации увеличены поверхность нагрева калориферных блоков зон сушки и подача системы удаления отработанного агента сушки.

Сушильные машины СКП-1-10ЛУ и СКГМ-1-10ЛУ

Сушильные машины СКП-1-10ЛУ и СКГМ-10ЛУ предназначены для подсушки стланцевой льнотресты. Машина СКП-1 10ЛУ является модифи кацией машины СКП-1-10Л (рис. 50). Схема циркуляции и движения воздуха в 1-4 зонах сушилки аналогична схеме циркуляции в 5-6 зонах. Отработавший воздух выбрасывается наружу из 1-й зоны сушилки. Из зон сушки высушенная треста через зону охлаждения подается транспортером в зоны увлажнения, где треста увлажняется путем продувки ее влажным воздухом высокого насыщения при замкнутой циркуляции воздуха в каждой зоне увлажнения.

Машина СКГМ-10ЛУ (рис. 51) - паровая, ленточная, многозонная, непрерывного действия, с противоточной схемой движения агента сушки, рециркуляцией и подогревом агента сушки по зонам. Машина имеет шесть зон сушки, зону перевалки, зону охлаждения и две зоны увлажнения.

В сушильном туннеле машины материал перемещается с помощью одноярусного цепного сетчатого конвейера. Несущий орган конвейера - стандартная втулочнороликовая цепь с шагом 100мм.

Приводная станция конвейера смонтирована со стороны загрузки машины. Привод конвейера позволяет регулировать скорость сетки в пределах 0,645-5,2 м/мин.

Рис. 50. Технологическая схема машины СКП-1-10ЛУ

Для привода использован электродвигатель АО42-4 (N=2,8 кВт, о = 150 рад/с), встроенный в вариатор ВР-3. В сушильном туннеле машины смонтирован механизм для регулирования рабочей ширины сетки конвейера под загрузку трестой (в зависимости от длины высушиваемой тресты).

Рис. 51. Технологическая схема машины СКГМ-10ЛУ

В I-IV зонах сушки машины направление циркуляции агента сушки снизу вверх, под слой льнотресты, а в V-VI зонах - сверху вниз, на слой льнотресты. Для улучшения условий смены направления циркуляции агента сушки между IV и V зонами смонтирована зона перевалки. Свежий воздух из атмосферы цеха поступает в зону охлаждения тресты за счет разрежения, создаваемого вентилятором зоны (осевой, четырехлопастный типа ЦАГИ серии МЦ). Для привода вентилятора зоны охлаждения применен электродвигатель АО31-4 (N-0,6 кВт, и = 153 рад/с). Использованный в зоне охлаждения воздух забирается циркуляционным вентилятором VI зоны для передачи в зону сушки. Отработанный агент сушки удаляется из I сушильной зоны выбросным центробежным вентилятором типа ЭРВ №4.

В качестве циркуляционных вентиляторов зон сушки и увлажнения использован осевой восьмилопастный реверсивный вентилятор конструкции КПБ (по типу ЦАГИ с углом установки лопастей 15°).

Для привода циркуляционных вентиляторов установлены электродвигатели АО51-6 (N=2,8 кВт, о = 100,3 рад/с).

Сушильные машины СКП-10КУ и СКП-10КУ1 для отходов трепания и кудельной тресты.

Машина СКП-10КУ - паровая, с ленточным конвейером, имеющим приводную станцию, смонтированную со стороны загрузки сырья, четырёхзонная, с противоточной схемой движения агента сушки, рециркуляцией и подогревом агента сушки по зонам.

Учитывая однотипность конструкции зон сушки машин СКП-10КУ и СКП-10ЛУ, детальное описание конструкции машины СКП-10КУ опущено, приведены только конструктивные различия машин и описания основных конструктивных узлов, характеризующих машину СКП-10КУ.

Направление циркуляции агента сушки по зонам - снизу вверх, под слой сырья; свежий воздух из атмосферы цеха поступает за счет разрежения, создаваемого в рабочем объеме зон сушильного туннеля выбросным вентилятором. В качестве выбросного вентилятора используется центробежный вентилятор ЭРВ №4. Привод последнего осуществляется от электродвигателя АО42-6 (N=1,7 кВт, и = 100 рад/с).

В качестве циркуляционных вентиляторов зон сушки использованы осевые восьмилопастные реверсивные вентиляторы конструкции КПБ (по типу ЦАГИ с углом установки лопастей 15°). Привод вентиляторов осуществляется от электродвигателя АО51-6 (N=2,8 кВт, и = 100,3 рад/с).

В сушильном туннеле машин, в верхней части зон, над конвейером смонтирована дренчерная система. В верхней части калориферного туннеля, над калориферами, смонтированы выдвижные сетчатые фильтры, которые служат для защиты калориферов от загрязнений, выносимых агентом сушки из слоя сырья.

Для позонной подготовки агента сушки в калориферном туннеле зон смонтированы гладкотрубные калориферные блоки (20 шт.), унифицированные с блоками машины СКГМ-10ЛУ по 4 блока - в I и III зонах, по 6 блоков - во II и IV зонах.

Сушильная машина СЛД-270Л для подсушки льняной тресты с повышенной влажностью

Сушильная машина СЛД-270Л дымогазовая многозонная, непрерывного действия, с рециркуляцией и подогревом агента сушки по зонам. Она имеет 28 сушильных зон длиной 2 м каждая. Конструкция щитов теплоограждения машины унифицирована с конструкцией щитов машины СЛП-140. Для перемещения слоя тресты (способ загрузки вертикальный) через зоны сушки машины оборудована одноярусным ленточным конвейером. Конвейер цепной, пластинчатый, с рабочей шириной 2700мм.

Плотность загрузки пластин конвейера снопами льнотресты - до 18 кг/м2.

Направление движения агента сушки в сушильных зонах - снизу вверх, под слой льнотресты, В качестве циркуляционных вентиляторов в зонах сушки использованы центробежные вентиляторы 114-70 №8. Машина, так же как и паровые машины, имеет два параллельно расположенных, отделенных друг от друга металлической перегородкой, туннеля - сушильный и вентиляторный.

Отработанный агент сушки подпитывается дымогазовой смесью с температурой около 230°С (температура агента сушки перед входом в слой 95-105°С) и нагнетается циркуляционным вентилятором в нижний объем сушильного туннеля зон. Для удаления отработанного агента сушки каждая сушильная зона имеет специальное устройство.

Паспортная производительность сушильной машины при коэффициенте полезного времени 0,94 составляет 4000 кг/ч, по испаренной влаге -1260 кг/ч при начальной влажности сырья 50% и конечной влажности 14%. Длительность сушки тресты 40 мин.

Методические указания

При изучении сушильного оборудования необходимо ознакомиться с техникой безопасности работы и обслуживания машин, усвоить порядок их пуска и останова. Обратить внимание на присутствие источников острого пара с высокой температурой. Уясняется значение машины в цепочке подготовки льноматериалов к прядению. При изучении оборудования сначала необходимо изучить технологический режим сушки с помощью методических указаний и технической документации на оборудование.

Особое внимание обратить на способы загрузки льноматериапа на питающую решетку. Изучая устройство и работу рабочих органов машин, необходимо понять их назначение и взаимное расположение, а также процессы ими осуществляемые. При составлении технологических схем машин необходимо указать направление движения агентов сушки и обрабатываемого материала.

Уяснить технологические и технические особенности сушильного оборудования в зависимости от его вида и назначения.

Выяснить условия, влияющие на повышение производительности сушильного оборудования.

Контрольные вопросы:

Какие виды сушилок вы знаете и какова область их использования?

Каково количество зон в сушилке СКП-1-10ЛУ и их назначение?

Какие контрольно-измерительные приборы должна иметь сушилка и каковы объекты контроля?

Что необходимо проверить перед пуском сушилки?

Каково количество зон в сушилке СКП-10КУ и их назначение?

Каково количество зон в сушилке СЛД-270Л и их назначение?

Назовите основные элементы сушилок и их назначение.

Для чего применяются зоны охлаждения и увлажнения в сушилках?

Какие схемы движения сушильного агента в сушилках вы знаете? В чем их преимущества и недостатки?

Из каких частей и зон состоит сушильный тоннель сушилки СКП-9-7ЛМ?

Какова система перемещения тресты в сушилках разного типа?

Литература [ 3 стр. 72-77, 110-114, 5 стр. 233-27; 6 стр. 145-166].

4. МЯЛЬНО-ТРЕПАЛЬНЫЙ АГРЕГАТ

Цель работы: Изучение устройства и работы мяльно-трепального агрегата.

Задание:

Изучить правила техники безопасности при работе на мяльно-трепальных агрегатах.

Составить перечень машин, входящих в состав мяльно-трепального агрегата, отметить их назначение.

Составить технологическую схему мяльно-трепального агрегата. На схеме показать размещение основных рабочих органов машины, направление их вращения и движение продукта.

Составить техническую характеристику агрегатов различных марок, применяемых в первичной переработке льна.

Изучить устройство слоеформирующих машин, назначение ее составных частей и механизмов.

Начертить технологическую схему машины. Начертить кинематическую схему машины.

Изучить основные особенности и отличия в технологических и кинематических схемах слоеформирующих машин в зависимости от типа мяльно-трепального агрегата, их преимущества и недостатки.

Отчет должен содержать: 1. Технологическую схему мяльно-трепального агрегата с описанием технологического процесса.

2. Схемы основных частей и механизмов мяльно-трепального агрегата с описанием принципов их работы.

3. Таблицу со сравнительными техническими характеристиками мяльно-трепальных агрегатов различного типа.

4. Кинематические схемы машин, входящих в состав мяльно-трепального агрегата.

5. Технологический и кинематический расчет машин, входящих в состав мяльно-трепального агрегата (по заданию преподавателя).

Основные сведения.

Для обработки льняной тресты с целью получения длинного волокна применяют мяльно-трепальные агрегаты различных марок (рис. 52).

Рис. 52. Технологическая схема мяльно-трепального агрегата МТА-1Л:

I - слоеформирующая машина; II- мяльная машина; III- трепальная машина.

1 - конвейерный стол; 2-комлеподбиватель; 3-дозирующее устройство; 4-слоеутоняющий механизм; 5-мяльные вальцы; 6-механизм передачи сырца; 7-первая трепальная секция; 8,10- верхние конвейерные ремни; 9- перехватывающее устройство; 11- вторая трепальная секция; 12-выпускная часть; 13,15- нижние конвейерные ремни; 14-бункера пневмотранспортов отходов

Мяльно-трепальные агрегаты предназначены для выделения из стеблей льна длинного волокна, очистки его от костры и других примесей и параллелизации волокон.

В состав агрегата входит слоеформирующая машина типа СМ-1, СМ-3, СМК и др., мяльные машины типа М-100Л или др., которые у всех агрегатов одинаковые и две трепальных секции. Принцип работы агрегата следующий: с конвейерного стола 1, где стебли льна укладываются после сушильной машины, сырье поступает в механизм комлеподбивателя 2, который снижает растянутость снопов. Далее снопы через дозирующее устройство 3 поступают в слоеутоняющий механизм 4, который формирует слой заданной толщины и равномерный по составу. Затем сформированный слой сырья подается в мяльные вальцы 5, где подвергается процессу мятья. Промятый материал посредством механизма передачи сырца 6 подается в зажимной транспортер 8, 10, 13, 15. В зажатом состоянии стебли льна подвергаются процессу трепания в первой 7 и во второй 11 трепальных секциях. Готовое волокно поступает в выпускную часть 12. Отходы трепания поступают в специальный бункер 14.

Слоеформирующие машины

Машина СМ-1 является составной частью мяльно-трепального агрегата для льна (рис.53) и состоит из следующих частей.

Рис. 53. Технологическая схема слоеформирующей машины СМ-1

Конвейерный стол 1 представляет собой стальной лист, установленный под углом 60° к горизонту. В нижней части стола расположена подбивающая планка длиной 1300мм. За наклонным столом расположены транспортеры 2 - ремни со стальными колками, выступающими на 40мм за плоскость стола через горизонтально расположенные щели. Конвейерный стол необходим для перемещения слоя тресты от комлеподбивателя к дозирующему механизму (дозатору). Слой на столе располагают комлями слева. Длину его можно изменять от 2130 до 3130мм в зависимости от расположения сушилки относительно мяльно-трепального агрегата.

Дозирующее устройство обеспечивает равномерную плотность слоя перед слоеутоняющим механизмом и, следовательно, перед мяльной машиной. Он состоит из двух подающих дисков 3, двух верхних приемных дисков 4, двух нижних приемных дисков 5 и ограничительных полозков 6. Зубцы всех дисков расположены не радиально, а наклонены в сторону, противоположную направлению вращения.

Толщину слоя, поступающего к подающим дискам 4, можно регулировать, поднимая или опуская ограничительные полозки 6.

Плотность слоя, поступающего к приемным дискам 4 и 5, в определенной степени можно регулировать, изменяя давление пружины во фрикционном устройстве. Чрезмерная затяжка пружины не рекомендуется, так как, обеспечивая повышение плотности слоя и пропускной способности машины, она одновременно создает неравномерность слоя по толщине.

Слоеутоняющий механизм состоит из двух питающих дисков 7 и трех утоняющих дисков 8, 9 и 10, расположенных один за другим по ходу движения материала.

Питающие диски 7 имеют высокие острые зубцы, наклоненные на Т от радиуса в сторону движения, чем облегчается пронизывание толстого слоя тресты. Питающие диски, имеющие примерно одинаковую с приемными дисками 4 и 5 скорость, принимают от последних тресту и передают ее утоняющему диску 8.

При этом должны соблюдаться следующие условия.

1. Принимая допустимое уплотнение стеблей в слоеутоняющем механизме до 25% исходного, при котором не происходит повреждения волокна, получим, что шаг между зубьями дисков t п должен быть равен

tп = (0,75 - 1,25) hn-1 ,

где hn-1 - высота зубьев, мм.

2. Межцентровое расстояние между дисками А должно подчиняться условию

А1-2 = R1 + d/2 + д,

где

R1 - радиус первого диска, мм;

d - диаметр вала дисков, мм;

д - зазор между окружностью вершин зубьев питающего и валом утоняющего дисков.

3. Наружные радиусы всех дисков принимаются с соблюдением требования

R ? (3-4) (R-r),

где r - радиус вершины зуба, мм.

Для облегчения пронизывания зубцами слоя тресты и вдавливания стеблей во впадины между зубцами над утоняющими дисками по обе их стороны установлены тонкие стальные полозки. Силу давления полозков на слой тресты регулируют спиральными пружинами.

Устройство для перекоса слоя стеблей состоит из двух конвейеров -правого 1 (рис. 54) и левого 2, перемещающих слой тресты от третьего утоняющего диска к вальцам мяльной машины 3. Левый конвейер, перемещающий комлевые части стеблей, движется со скоростью, в 1,35 раза превышающей скорость правого конвейера. Благодаря этому стебли поступают на мяльную машину под углом около 45° к осям вальцов.

Левый конвейер состоит из двух транспортеров - нижнего 4 и верхнего 5, между ремнями которых зажимаются стебли. Рабочая ветвь верхнего транспортера прижимается к ремню нижнего роликами 6, испытывающими давление спиральных пружин. Шкивы 7 и 8 силой собственного веса тоже прижимаются к нижнему транспортеру. С приводом соединен только нижний транспортер через шкив 9, верхний же приводится в движение за счет сил трения о нижний.

Рис. 54. Схема устройства для перекоса слоя стеблей

Конструкция правого конвейера подобна конструкции нижнего транспортёра левого конвейера, только ремень правого конвейера имеет колки, обеспечивающие надежный захват слоя тресты.

Задаваясь углом разворота слоя б по отношению к вальцам мяльной машины и зная конструктивные размеры механизма, скорость перекашивающего ремня должна быть равна

V1 = LV2/(L-btgб),

где

L -растояние между осями шкивов, м; V2 - скорость правого ремня, равная скорости слоя в последнем утоняющем диске, м/мин.; b - расстояние между ремнями, м.

Все узлы слоеформирующей машины СМ-1 и детали привода крепятся на станине, состоящей из нескольких частей соединенных вместе.

Привод конвейерного стола, слоеутоняющего механизма и устройства для перекоса стеблей осуществляется от мяльной машины. Это необходимо потому, что соотношение скоростей движения тресты на слоеформирующей и мяльной машинах должно быть всегда постоянным.

Кинематическая схема машины СМ-1 приведена на рис 55. Транспортеры конвейерного стола имеют несколько большую скорость движения, причем она не постоянна, а пропорциональна скорости движения тресты на мяльной машине.

Рис. 55. Кинематическая схема слоеформирующей машины СМ-1

Три слоеутоняющих диска повышают скорость слоя в 13,6 раза. С этой же увеличенной скоростью треста перемещается правым конвейером устройства для перекоса слоя, а левый конвейер движется в 1,35 раза быстрее.

При регулировании скорости мяльных вальцов соответственно изменяются скорости отдельных рабочих органов.

Слоеформирующий механизм КМ-61

Слоеформирующий механизм КМ-61 по конструкции и принципу работы заметно отличается от аналогичного механизма машины СМ-1. Основные особенности механизма следующие: 1) все зубчатые диски расположены над столом, по которому перемещается слой тресты; 2) слой утоняется не одним широким диском, а двумя узкими дисками; 3) зубцы всех дисков наклонены к радиусу в сторону, противоположную направлению вращения; 4) общий коэффициент утонения слоя ниже, чем на машине СМ-1.

Рассмотрим устройство механизма. От комлеподбивателя и конвейерного стола толстый слой тресты с небольшой скоростью поступает к дискам 1 (рис. 56), имеющим фрикционный привод. Скорость их примерно в три раза больше скорости последующих заборных дисков 2, поэтому они, быстро вращаясь, создают плотный и достаточно равномерный слой тресты перед заборными дисками. Как и на машине СМ-1, при слишком большой плотности слоя диски 1 начинают вращаться медленнее. Заборные диски 2 передают слой утоняющим дискам 3, а последние - утоняющим дискам 4. Дисками 3 слой утоняется в 3 раза, дисками 4 - в 2,5 раза.

Чтобы вершинные части стеблей, расположенные справа (по ходу движения слоя), не отставали от комлевых и чтобы облегчить разделение вершинок при утонении слоя, вместе с дисками 2 и 3 на этих же валах установлены диски 5 и 6.

После утонения слоя дисками 4 слой зажимается между ремнями 7 и 8 транспортера, перемещающего тресту по первой секции мяльной машины. Скорость ремней на 7% больше окружной скорости дисков 4, поэтому слой дополнительно утоняется.

Рис. 56. Технологическая схема слоеформирующего механизма КМ-61

Во избежание захвата стеблей зубцами и их наматывания рядом с дисками установлены съемные щитки 11. На столе, под дисками, расположены полозки 12, верхняя кромка которых повторяет траекторию зубчатых дисков. Полозками стебли вдавливаются во впадины между зубцами, благодаря чему контролируется движение стеблей. Под углообразующим диском также находится полозок 13.

Кинематическая схема слоеформирующего механизма машины КМ-61 приведена на рис. 57. Все валы механизма приводятся в движение от мяльной машины. Слоеформирующий механизм конвейерной мяльной машины КМ-100-Л имеет заламывающие диски, облегчающие поворот стеблей после утонения.

Слоеформирующий механизм СНП-4-Л

Слоеформирующий механизм СНП-4-Л, создающий небольшое утонение слоя, используют пока на некоторых заводах.

На столе перед механизмом рабочие формируют из снопов равномерный слой тресты и подают его к двум верхним (приемным) дискам 1 (рис. 58), которые захватывают слой и передают его двум нижним дискам 2, движущимся с той же скоростью.

Рис. 57. Кинематическая схема слоеформирующего механизма машины КМ-61

Рис. 58. Схема слоеформирующего механизма СНП-4-Л

Затем слой захватывается парными дисками 3, имеющими в два раза большую окружную скорость, чем предыдущие. Слой утоняется. Вторично слой утоняется (тоже в два раза) дисками 4. Расстояние между парными дисками по длине вала равно или 120 или 185мм.

Поворот стеблей по отношению оси вальцов мяльной машины осуществляется тремя дисками 5, 6 и 7, имеющими различную скорость и расположенными на определенном расстоянии один от другого. Левый диск 7, имеющий наибольший диаметр и наибольшую скорость, продвигает вперед комлевую часть стеблей быстрее, чем средний и правый диски, имеющие меньшие скорости. Перекошенный слой тресты захватывается вальцами мяльной машины.

Полозки 8 и 9 прижимают слой стеблей к зубчатым дискам. С торцевых сторон нижних дисков расположены козырьки, предупреждающие затаскивание стеблей под стол. Недостатки этого механизма следующие:

1) мал коэффициент утонения, что требует напряженной работы по формированию слоя перед механизмом (эту работу выполняют четыре человека);

2) нет дозирующего механизма, вследствие чего неравномерность слоя по толщине, допущенная рабочими, сохраняется и на мяльно-трепальном агрегате;

3) недостаточно четко работает механизм перекоса стеблей - не обеспечивается нужный угол поворота их и происходит растягивание слоя вдоль стеблей.

Слоеформирующая машина СМП-3

Слоеформирующая машина СМП-3 для конопли имеет много общего с машиной СМ-1. Основные особенности этой машины следующие.

На машине СМП-3 слой стеблей, располагаемых комлями справа, формируют рабочие на конвейерном столе.

С правой стороны конвейерного стола расположен комлеподбиватель, рабочим органом которого является планка, расположенная вдоль машины, под небольшим углом к ее оси (передний конец планки находится от оси машины дальше, чем задний). Эта планка совершает качательное движение небольшой частоты, ударяя по комлям стеблей.

Два подающих диска расположены снизу, а два других сверху, над столом (в отличие от машины СМ-1, которая имеет только верхние диски).

Стебли поворачиваются по отношению оси вальцов мяльной машины двумя колковыми транспортерами, имеющими различные скорости движения. Правый транспортер движется быстрее, и поэтому стебли поступают на мяльную машину комлями вперед, под углом 45° к вальцам. К ремням транспортеров стебли прижимаются полозками.

В отличие от машины СМ-1 привод машины СМП-3 осуществляется от индивидуального электродвигателя, расположенного перед мяльной машиной, с левой стороны слоеформирующей машины.

Мяльные машины

Мяльные машины обычно являются составной частью мяльно-трепальных агрегатов. Однако, их рассматривают отдельно от трепальных машин, так как они имеют принципиальные отличия от последних, как в конструктивном, так и в технологическом отношении. Кроме того, одну и ту же мяльную машину часто присоединяют к различным трепальным машинам.

Мяльная машина агрегата МТ-100-Л

Мяльная машина агрегата МТ-100-Л предназначена для обработки льняной тресты. Основными частями машины являются: мяльные вальцы, привод, станина и ограждения. На рис. 59 представлена кинематическая схема мяльной машины агрегата МТ-100-Л.

От электродвигателя через вариатор скоростей и две клиноременные передачи движение передается продольному валу, расположенному с левой стороны машины. На этом валу закреплено 13 винтовых шестерен, от которых вращательное движение получают винтовые шестерни, закрепленные на концах полуосей нижних вальцов. От продольного вала машины через цепную передачу получает движение слоеформирующий механизм.

Устройство узла пары вальцов мяльной машины представлено на рис. 60. В каждом вальце обоих концов запрессованы стальные полуоси 1.

На удлиненном конце полуоси нижнего вальца закреплена шпонкой винтовая шестерня 2, соединяющаяся с приводом.

Рис. 59. Кинематическая схема мяльной машины МТ-100-Л

На этом же конце укреплена чугунная литая шестерня 3 с удлиненными зубьями, передающая движение верхнему вальцу. Чтобы рифли верхнего вальца находились точно в середине впадины нижнего, шпонки на полуосях нижних вальцов устанавливают точно против впадин, а на полуосях верхних - против рифли. При переработке слишком толстого слоя тресты верхний валец приподнимается и выходит из зацепления с нижним, вальцы провертываются один относительно другого.

Каждая полуось вальца опирается на два шариковых подшипника, вставленных в чугунный корпус 4. Подшипники и шестерни по длине полуоси располагают с помощью распорных втулок 5. Корпус подшипников закрыт с торцов крышками, которые имеют уплотнительные кольца, предупреждающие попадание пыли внутрь и вытекание смазки наружу.

Между корпусами подшипников нижнего и верхнего вальцов расположено устройство 6 для регулирования глубины захождения рифлей. На шпинделе подшипника нижнего вальца свободно посажена червячная шестерня 1. На ее верхней торцовой поверхности сделаны два скоса по винтовой линии. На нижней поверхности корпуса подшипника верхнего вальца расположен кулачок с такими же скосами, он опирается на скошенную поверхность шестерни.

Рис. 60. Устройство узла пары вальцов мяльной машины

Эта шестерня связана с червяком 2, конец которого выведен наружу. Вращая червяк ключом, повертывают шестерню, которая своими скосами плавно поднимает или опускает подшипник верхнего вальца, т. е. изменяет глубину захождения рифлей. На корпус подшипников верхнего вальца опирается спиральная пружина 7, заключенная в цилиндрический стакан 9, который закреплен на станине. Винтом 8 можно изменять усадку пружины и, следовательно, давление, создаваемое пружиной.

На рис. 61 представлены профили рифлей вальцов мяльной машины, включая их геометрические параметры.

Для того, чтобы процесс мятья происходил в строгом соответствии с техническими условиями необходимо соблюдение следующих условий.

Условие втягивания материала в гладкие вальцы при плющении:

м = tgarccos [1-(H-д)/(2R)],

где

м - коэффициент трения материала о вальцы;

H, д- соответственно толщина слоя тресты до и после плющения;

R - радиус вальцов.

Рис. 61. Профили рифлей вальцов мяльной машины

Наибольшая длина участка стебля, на котором произойдет нарушение связи между волокном и древесиной в процессе мятья должна быть:

,

где

ув - предел прочности волокна при разрыве, Па;

д - толщина волокнистого слоя стебля, мм;

К - удельная сила связи волокна с древесиной при сдвиге, Па;

Zc - расстояние от нейтрального слоя при изгибе до слоя, проходящего через центр тяжести сечения волокна, мм;

Zн - расстояние от нейтрального слоя до наружных волокон, мм.

t - шаг между рифлями.

Отношение Zc/Zн ? 1: для тонкостенных стеблей = 0,5-0,6, для толстостенных стеблей - 0,85-0,9.

Шаг между рифлями равен

4. Для регулирования глубины захождения рифлей используется зависимость

Z1i1 = Z2i2 = …… = Zkik,

где Z и i - соответственно число и глубина захождения рифлей в конкретной паре вальцов.

Мяльная машина агрегата МТ-530-Л

Мяльная машина агрегата МТ-530-Л имеет много общего как в конструктивном, так и в технологическом отношении с мяльной машиной агрегата МТ-100-Л. В частности, почти одинаковы схемы привода, конструкция вальцов, опорных узлов, устройств для регулирования давления на вальцы и глубины их захождения. Число рабочих пар вальцов - 13 (в комплекте 19 пар вальцов).

На агрегате МТ-530-Л вальцы мяльной машины находятся почти на одном уровне с рабочей ветвью зажимного транспортера трепальной машины. Поэтому сырец с первой машины на вторую передают с помощью ремня. Под ремнем расположен гладкий металлический стол, а на столе специальный полозок, по которому и перемещается слой, увлекаемый ремнем.

Мяльные машины КМ-61 и КМ-100-Л

Мяльные машины КМ-61 и КМ-100-Л созданы в результате реконструкции мяльных машин агрегатов МТ-530-Л и МТ-100-Л. Реконструкция была вызвана стремлением создать фиксированный зажим обрабатываемого материала при движении его на мяльной машине. При движении «косого» слоя тресты - сырца на мяльной машине, особенно в вальцах винтового рифления, наблюдается смещение его влево или вправо относительно продольной оси машины.

Трепальные машины.

Трепальная машина агрегата МТ-100-Л двустороннего действия. Трепальные барабаны каждой секции расположены параллельно один другому, но один из них (в первой секции правый, а во второй секции - левый) находится выше другого на 300мм. Расположение барабанов на разной высоте продиктовано стремлением приблизить траекторию движения бильных планок к точке зажима сырца на зажимном транспортере. Била одного барабана при вращении располагаются точно посередине между билами другого. На рис. 62 дан поперечный разрез первой секции трепальной машины.

Прядь волокна зажимается в транспортере 5. На свисающую часть горсти воздействуют трехбильные трепальные барабаны 1 и 2, вращающиеся навстречу друг другу. Для предотвращения захлестывания и обрыва волокна под каждой бильной планкой установлены подбильные решетки 4. Для удобства перехвата горсти волокна имеется пневматическое устройство 3, воздушный поток из которого поднимает горсть волокна вверх и подает в захват зажимного транспортера второй трепальной секции машины.

Схема трепального барабана представлена на рис. 63. На стальном валу 1 барабана с помощью шпонок закреплены два торцовых конусных диска 2 и четыре трехлопастные крестовины 3.

Последние установлены так, что их лопасти (била) располагаются строго «в затылок» друг другу. К торцам бил и конусным дискам винтами с полупотайной головкой привернуты бильные планки 4 (по три на каждом барабане). Между ступицами дисков и крестовин расположены распорные трубы 5. Они нужны при монтаже для установления нужного расстояния между ступицами. Кроме того, закрывая вал, трубы предотвращают наматывание волокна на него.

Рис. 62. Трепальная секция агрегата МТ-100-Л

Рис. 63. Схема трепального барабана

Во избежание наматывания волокна на участки вала, расположенные между рамами станины и торцовыми дисками барабана, к рамам привернуты противонамоточные кожухи 6, входящие своими торцами в соответствующие цилиндрические выточки на конусных дисках.

Чтобы при вращении барабана бильные планки под действием центробежных сил не «выпучивались», они соединены стальными стержнями с муфтами, расположенными на валу. Между валом и бильной планкой расположена подбильная решетка. Каждая решетка состоит из пяти планок (см. рис. 62) - стальных полос, приваренных к изогнутым уголковым рамкам.

Рамки всех трех решеток одного барабана прикреплены болтами к кольцам, свободно надетым на ступицы крестовин. В результате вся единая система подбильных решеток может свободно поворачиваться на ступицах крестовин. Так как отверстия в рамках для крепежных болтов сделаны продолговатыми, подбильные решетки могут быть закреплены в различных положениях. Вылет бильной планки на машине можно изменять от 0 до 50мм.

Бильные планки представляют собой стальные полосы сечением 120X5 мм. Они изготовлены из Ст5. Рабочую часть планки закаливают для повышения износоустойчивости.

Со стороны, обращенной к оси барабана, планка имеет фаску, с помощью которой рабочую кромку планки делают более острой. Кривизна рабочей кромки по длине барабана сделана переменной с целью дифференциации процесса трепания. На первом конусном участке барабана и далее на расстоянии 200мм от перегиба радиус закругления кромки равен 2,5мм (толщина кромки 5мм), затем на участке длиной 500мм он уменьшается до 0,75мм, остается таким на длине 1500мм и затем снова постепенно увеличивается до 2,5мм.

Валы барабанов вращаются в роликовых подшипниках, корпуса которых привернуты болтами к торцовым рамам станины. Смазка к подшипникам подается колпачковыми масленками. Корпуса подшипников закрыты с торцов крышками с уплотнительными кольцами.

Количество воздействий, кторое получит материал при прохождении одной трепальной секции, определяется зависимостью

К =K1K2Ln/v,

K1 - число бил на барабане;

K2 - число бильных барабанов;

L - длина барабана, м;

n - частота вращения барабана, мин-1;

v - скорость перемещения материала в машине, м/мин.

Зажимной транспортер удерживает сырец, обрабатываемый трепальными барабанами, и перемещает его вдоль трепальных секций машины. Сырец зажимается между двумя ремнями, сечение которых показано на рис. 64.

Рис. 64. Сечение ремней зажимного транспортера

Верхний ремень 1 имеет П-образную форму и состоит из резиновой части и прорезиненного плоского ремня. Нижний ремень 2 прямоугольного сечения имеет в качестве сердечника полотняный жгут. Ремни сделаны составными, так как резина, обеспечивающая надежный зажим сырца, плохо воспринимает растягивающую нагрузку. В составном ремне усилия воспринимает ткань. Один конец сырца 3, зажатого между ремнями, опускается в зону обработки, другой движется по наружной части кожуха машины.

Рабочая ветвь транспортера движется по руслу, выполненному из листовой стали. Правая сторона русла (на первой секции) служит направляющей для верхнего ремня, а по левой, расположенной под меньшим углом к горизонтали, движется необрабатываемая часть сырца. На ней же укреплен полозок 4, на который опирается рабочая ветвь нижнего ремня. Над рабочей ветвью транспортера расположены нажимные ролики 5.

Схема расположения ремней зажимного транспортера приведена на рис. 65.

Рис. 65. Схема расположения ремней зажимного транспортера

И верхний 1 и нижний 3 ремни бесконечные: верхний натянут на двух шкивах 2, расположенных в начале и конце секции, нижний огибает систему направляющих роликов 4, холостой ветвью проходя под машиной. Верхний ремень приводится в движение одним из шкивов. Под действием растягивающих усилий ремни постепенно удлиняются, в результате чего их натяжение ослабевает и приводные шкивы начинают пробуксовывать.

Для создания необходимого натяжения ремней шкивы 4 и 6 можно перемещать вдоль машины. Вилка 1 (рис. 66) натяжного устройства закреплена на оси 2, на которой вращается шкив 3. Концы оси могут перемещаться в пазах направляющих кронштейнов 4. Такое перемещение осуществляется при повороте маховика 5. Последний имеет резьбовое отверстие и навернут на винт 6, один конец которого прикреплен к вилке. Маховик упирается торцом ступицы в траверсу 7, закрепленную на кронштейне 4.

Рис. 66. Натяжное устройство заднего шкива второй секции

Поскольку приводной вал и приводной шкив транспортера второй секции соединены цепной передачей, в последней сделаны специальные направляющие звездочки, положение которых можно изменять, перемещая вверх или вниз.

Перед тем как натягивать ремень транспортера, одну или обе звездочки перемещают в вертикальном направлении.

В средней части машины, между торцовыми рамами первой и второй секций, расположены детали привода к зажимному транспортеру, механизм перехвата сырца и механизм регулирования величины двойного трепания.

Схема механизма перехвата сырца показана на рис. 67. Схема привода зажимного транспортера - на рис. 68.

Транспортер 1-й секцииТранспортер 2-й секции

Рис. 67. Схема механизма перехвата сырца

Под полозком первого транспортера, выходящим за пределы секции, укреплено сопло с горизонтально расположенной узкой щелью. Сопло соединено с вентилятором, установленным рядом с трепальной машиной. Сильной струей воздуха, выходящей из сопла со скоростью около 20 м/с, обработанный конец сырца приводится в горизонтальное положение, Таким образом, отрепанный конец слоя сырца, одновременно перемещаемый транспортером, попадает в зев, образуемый ремнями второго транспортера. Воздух, подаваемый соплом, улавливается вместе с пылью и кострой приемной воронкой, расположенной против сопла.

Рис. 68. Схема привода зажимного транспортера машины КМ-61

После того как обработанный конец сырца окажется зажатым между ремнями транспортера второй секции, необработанный конец освобождается от зажима ремнями транспортера первой секции. Свободный непотрепанный конец входит в зону обработки второй секции в вертикальном положении.

Минимальная длина стеблей, см, пригодных к обработке трепанием, определяется конструктивными размерами транспортирующее-зажимного механизма трепальной машины (рис. 67) и выражается зависимостью

Lт = 2а1 + 2а2 + а3 +4а4,

где а1 - длина выступающих из конвейера концов слоя тресты, см; а2, а3, а4 - размеры зажимного механизма, см.

Длину выступающих концов обычно устанавливают 5см. Конструктивные размеры транспортирующее-зажимного механизма соответственно равны а2=4см, а3=12см, а4=2,5см. Таким образом Lтmin = 40см.

Величину двойного трепания на машине регулируют специальным механизмом, состоящим из диска 1 и вилки 2 (рис. 69).

Рис. 69. Схема механизма регулирования величины двойного трепания

Диск изготовлен из листовой стали толщиной 3мм. Кромка диска пилообразная. Закрепляется он в средней части машины на валу транспортерных шкивов (посередине между ними). Под диском укреплена вилка, сделанная из прутка. Диск расположен в промежутке между стержнями вилки, которые концами направлены в сторону движения волокна.

Стержни вилки при подвинчивании специального болта 3 могут перемещаться вверх и вниз. Когда вилка не поднята, зубчатый диск лишь способствует поступательному движению слоя волокна, который скользит по поверхности вилки. При подъеме вилки диск оказывается между ее стержнями, в результате чего прядь волокна прогибается и увеличиваются размеры участка, расположенного между точками зажима. Это приводит к увеличению величины двойного трепания.

...