Мясная промышленность

Жир-сырец, измельченный на волчке, поступает в котел-плавитель с паровой рубашкой для подогрева жиромассы паром давлением 0,125 МПа до 40--45 °С. Полученную массу вторично измельчают в дезинтеграторе, а затем насосом падают в отстойную центрифугу (в случае получения белковой массы в некоагулированном состоянии) или перекачивают в теплообменник, где она подогревается до 65--70 °С и поступает в центрифугу для удаления из жира основной массы шквары (до 90%). Выделенную шквару сырую или вареную подают в охладитель и используют в зависимости от температуры вытопки на пищевые цели или на выработку животных кормов.

Водо-жировую эмульсию подогревают в теплообменнике до "90 °С и насосом подают на очистку в сепаратор. Очищенный жир поступает в приемник, а оттуда в пластинчатый охладитель и далее на упаковывание.

Комплексная установка КПК-250 (рис. 135) позволяет из кости сухим способом получить высококачественный пищевой жир, обезжиренную сухую кость (шрот) и кормовую муку с высоким содержанием белка (до 40%).

Кость после грубого измельчения в силовом измельчителе до 40--50 мм подают в шнековый аппарат непрерывного действия, где она в течение 11 мин при 80--85°С-частично обезжиривается (первая стадия) и обезвоживается. Выделившийся жир непрерывно отводится из аппарата через решетку в приемник.

Частично обезжиренную кость повторно измельчают на волчке-дробилке на куски размером 12--30 мм. После этого кость поступает в бункер-накопитель, а из него --- в перфорированную корзину (ротор) центрифуги с нижней выгрузкой продукта, где дополнительно обезжиривается в течение 4 мин при 85--90 °С (вторая стадия).

Жир из шнекового аппарата и фугат из центрифуги поступают в сборник-отстойник, а из него в сепаратор для окончательной очистки. Готовый жир после охлаждения сливают в бочки. Обезжиренную кость подают в трехсекционную сушилку непрерывного действия, где она в течение 35 мин высушивается глухим паром при 90--100 °С до влажности 10%- Высушенную кость калибруют на вибросите с диаметром отверстий 12 мм, упаковывают в мешки и направляют на производство желатина. Мелкую фракцию кости измельчают на дробилке и полученную муку используют на кормовые цели.

10 Извлечение жира из кости импульсным методом

Извлечение жира из кости импульсным (холодным) методом осуществляют на гидромеханических установках (ГМУ) производительностью 1000 и 2000 кг/ч. Основным аппаратом установки является гидромеханическая машина, представляющая собой горизонтальный вращающийся вал с шарнирно закрепленными билами. Частота вращения вала и бил составляет 24,5 с¹. Жир из кости извлекается под действием высокоскоростных импульсов, создаваемых билами вращающегося вала в воде. Предварительно измельченная на костедробилке кость (размер кусков 25--40 мм) и холодная вода поступают в гидромеханическую машину в соотношении 1: 5ч-1; 6, где под действием гидравлических импульсов происходит разрушение жировых клеток и извлечение жира из полости кости. Полученную смесь жира, воды и обезжиренной кости подают в статический разделитель непрерывного действия. В нем она разделяется по плотности на отдельные компоненты. Кость оседает на дно, а жировая масса с мелкими частицами кости и соединительной ткани всплывает на поверхность и поступает в плавитель, где нагревается глухим паром до 80--90 °С и направляется в отстойник. Воду, содержащую частицы жира, из статического разделителя центробежным насосом подают в гидроциклон. В нем под действием центробежной силы жир отделяется от воды. Затем воду и жиромассу пропускают через жироловку. Собранную жиромассу направляют в плавитель, а воду частично возвращают в гидромеханическую машину для обработки свежей партии кости. Отделившиеся в отстойнике частицы кости и белковой ткани передувают на выработку кормовой муки, а жир с водой подогревают и подают на двукратную очистку в сепаратор. Очищенный жир охлаждают и упаковывают.

Кость из статического разделителя шнеком перемещают в приемник, где промывают горячей водой (80--90°С) и направляют на производство клея или кормовой муки. Продолжительность процесса, начиная с момента загрузки кости в гидромеханическую машину и кончая сепарированием, составляет 10 мин. Выход жира из смешанной кости составляет 10,2% к массе сырой кости.

11 Обработка шквары

Ни один из существующих способов вытопки жира в аппаратах периодического и непрерывного действия не обеспечивает полного извлечения жира из жиросырья, и некоторая часть его остается в шкваре. Поэтому возникает необходимость в дополнительном извлечении жира из шквары различными способами. При этом получают жиры ниже сортом, чем выделенные из жира-сырца.

Влажную шквару, полученную в открытых котлах, обезжиривают в воде при атмосферном или избыточном давлении. Выварку шквары в открытых котлах проводят при 100°С в течение 2,5 ч, в автоклавах -- 2 ч при давлении 0,2--0,25 МПа. По окончании процесса к содержимому котла добавляют поваренную соль и производят отстаивание. Вываренную шквару, содержащую до 5% жира, после высушивания под вакуумом при 0,08 МПа и температуре 75°С в течение 3,5--4 ч до влажности 6--8% направляют на производство сухих кормов.

Сухую шквару, полученную в горизонтальных вакуумных котлах, после отцеживания жира при 75--80°С в течение 4 ч обезжиривают прессованием на шнековых прессах непрерывного действия или гидравлических -- периодического действия. Остаточное содержание жира в отпрессованной шкваре не должно превышать 12%. Прессованную шквару после охлаждения направляют на производство кормовой муки.

Достаточной степени обезжиривания шквары можно достигнуть, отжимая из нее жир в фильтрующих центрифугах ТВ и ТН-800, При обезжиривании шквары с содержанием влаги 15-- 40% в центрифуге содержание в ней жира можно довести до 10--44%. Обезжиренную шквару для выработки кормовой муки направляют на досушивание в горизонтальные вакуумные котлы. Применение центрифуги для обезжиривания шквары позволяет получать жир более высокого качества, чем после прессования.

12 Очистка жира от примесей и влаги

Жиры, полученные в результате извлечения из жиросырья и кости, от выварки и прессования шквары, могут содержать значительное количество примесей -- воды, частиц шквары и кости, минеральных солей и др., которые снижают качество жира. Жиры, вытопленные в открытых двустенных котлах, содержат 0,6--1,6% влаги, 0,15--0,5% примесей. Жиры, вытопленные в горизонтальных вакуумных котлах, соответственно 0,1--0,3 и 0,3--0,5%- Особенно загрязнен примесями жир, получаемый при прессовании шквары.

Вытопленные жиры очищают от влаги и примесей посредством отстаивания, фильтрования и сепарирования.

Отстаивание основано на разности плотностей жира и содержащихся в нем примесей, которые тяжелее жира. Вследствие небольшой разницы в плотности жира и взвешенных частиц скорость оседания примесей при отстаивании невелика. Кроме того, качество жира при отстаивании несколько ухудшается, так как жир длительное время контактирует с воздухом. Для увеличения скорости осаждения взвешенных белковых частиц и разрушения водно-жировой эмульсии в процессе отстаивания жир отсаливают поваренной солью в количестве 2% к массе жира. Отстаивание жира проводят при температуре 60-- 65 °С в течение 5--6 ч.

Для отстаивания используют отстойники и приемники различной конструкции и вместимости.

Фильтрование -- это разделение неоднородных систем (жидкость -- твердые частицы) путем пропускания суспензий через фильтровальную ткань. При этом жидкость проходит через тонкие поры фильтрующего материала, а твердые частицы задерживаются на его поверхности. Фильтрование применяют для удаления сухих частиц шквары из жиров, вытопленных в горизонтальных вакуумных котлах, так как после вытопки они почти не содержат влаги.

Сепарирование жира основано на разности плотностей разделяемых веществ под действием центробежной силы и является наиболее эффективным методом очистки жиров. Для лучшего и более быстрого отделения примесей при сепарировании к жиру добавляют 10--15% воды температурой 80-- 90 °С. Жиры, поступающие на сепарирование, должны иметь температуру 96--100°С. Для очистки жира применяют в основном тарельчатые сепараторы с ручной и центробежной пульсирующей очисткой барабана от осадка.

13 Охлаждение жира

Для придания жиру однородной структуры и плотной консистенции, а также торможения окислительных процессов вытопленные жиры перед упаковыванием охлаждают. Глубина охлаждения зависит от свойств жира и условий охлаждения. При упаковывании в крупную тару (бочки, ящики, контейнеры) говяжьи и бараньи жиры охлаждают до 30--40 °С, свиной и костный -- до 30--35 °С. При упаковывании в мелкую тару (250, 500 г) жиры, предварительно охлажденные до 35 °С, дополнительно охлаждают до 18--21 °С. Рекомендуется охлаждение проводить быстро, так как при максимальной скорости теплоотвода они приобретают более однородную мелкозернистую структуру и более пластические свойства, что положительно сказывается на их вкусовых свойствах, улучшается цвет жира. При медленном охлаждении образуются крупные кристаллы. При этом твердая и жидкая фракции жира могут расслаиваться.

Для охлаждения жира применяют аппараты периодического и непрерывного действия. К аппаратам периодического действия относятся двустенные котлы с коническим дном, снабженные мешалкой и сливной трубой, установленной в центральной части конического дна. Мешалка обеспечивает интенсивное перемешивание и удаление с внутренней поверхности котла слоя застывшего жира. В этих охладителях жиры охлаждаются с помощью холодной воды медленно. Охлаждаемый жир перемешивается в условиях контакта с воздухом, вследствие чего ускоряется его окислительная порча при хранении.

14 Упаковывание и хранение жира

Жир после охлаждения в зависимости от дальнейшего назначения сливают в чистую, сухую, не имеющую постороннего запаха тару различной вместимости. Основным видом тары являются деревянные бочки вместимостью 50, 100 и 150 л, изготовленные из сухой древесины (осина, липа, ель, пихта, бук. береза, сосна и др.), фанероштампованные бочки и картонно-навивные барабаны вместимостью 50 л. Перед заполнением жиром бочки моют горячей водой, пропаривают острым паром, вкладывают пакет, изготовленный из растительного пергамента, подпергамента или полиэтиленцеллофановой пленки.

Каждую единицу упаковки маркируют непахнущей несмываемой краской с помощью трафарета или этикетки с указанием товарного знака, наименования ведомства, предприятия, вида и сорта жира, массы брутто и нетто, даты выработки, номера партии и порядкового номера места, номера стандарта. На каждой единице мелкой упаковки должна быть этикетка с указанием вышеперечисленных данных и цены.

Для фасования и упаковывания жиров в мелкую тару порциями от 100 до 500 г применяют кошированную алюминиевую фольгу или пергамент.

Стойкость жиров при хранении зависит от их качества и вида, содержания в них природных антиокислителей (токоферол, лецитин), температуры и других условий хранения. Кратковременно (до 1 мес.) хранят жиры в темных, сухих, охлаждаемых помещениях при температуре 5--6°С и относительной влажности 80%. Длительно (до 6 мес.) жиры хранят при температуре не выше --8°С и относительной влажности не более 90%, 12 мес. --при --12 °С.

При хранении жиров не допускается колебание температуры более 1°С, иначе возможна конденсация водяных паров и появление плесени на поверхности тары. Не следует хранить совместно с жиром продукты с сильным запахом, который легко воспринимается жиром. Периодически (не реже одного раза в 6 мес. при температуре хранения не выше --12°С и через 3 мес. при --5 ч. 8°С) необходимо контролировать качество жиров,так как в зависимости от их состояния могут быть изменены сроки хранения с учетом дальнейшего использования. Увеличение стойкости жиров может быть достигнуто деаэрацией их перед хранением и в ходе переработки упаковыванием в герметическую или непрозрачную тару, а также при хранении в условиях низких температур в атмосфере инертных газов (азота, углекислого газа). Значительный эффект дает введение в жир синтетических и естественных ингибиторов окисления. Антиокислители, задерживая окисление жиров, способствуют не только повышению их стойкости, но и сохранению в них витаминов и полиненасыщенных кислот.

Антиокислители вводят в жиры после отстаивания или сепарирования при 70--90 °С. На 1 т топленого жира добавляют не более 200 г антиокислителей (БОТ и БОА), предварительно растворимых в 2--3 кг жира, тщательно перемешивают в течение 5--10 мин, после чего жиры немедленно охлаждают и сливают в тару.



10. Классификация мяса по термическому состоянию

По термическому состоянию мясо подразделяют на три категории:

¦ остывшее, т. е. подвергшееся после разделки туши остыванию при температуре окружающей среды в течение не менее 6 часов;

¦ охлажденное, т. е. подвергшееся выдержке в остывочных камерах и приобретшее в толще мышечной ткани (у костей) температуру от 0 до +4°С; такое мясо имеет с поверхности корочку подсыхания;

¦ мороженое, т. е. подвергшееся замора¬

живанию до температуры в толще мы¬

шечной ткани (у костей) не выше -6°С.

Помимо этих категорий мясо по тер¬

мическому состоянию может быть: пар¬

ным, подмороженным, дефростирован-

ным, оттаянным.

Парным называют мясо только что убитого животного, сохранившее теплоту тела. Парное мясо из предприятий не выпускают, так как оно может быстро приобрести нежелательные признаки.

Выпуск мяса допускают по истечении 6 часов после разделки туши; к этому времени мясо охлаждается до температуры окружающего воздуха и приобретает кислую реакцию.

Подмороженным называют такое мясо, которое в толще мышечной ткани имеет температуру -1...-6°С. Такая температура может быть в мясе первоначально замороженном, но затем частично от¬таявшем при перевозках. При поступлении подмороженного мяса в холодильники его замораживают -- доводят температуру в глубине мышц до -6°С.

Дефростированным называется мясо, размороженное в специальных камерах (дефростерах) до температуры в толще мышц от 1 до 4°С.

Оттаянным, в отличие от дефростированного, называют мясо, размороженное в обычных условиях. Пищевая ценность такого мяса ниже, чем дефростированного, так как размороженное мясо теряет часть мясного сока и ослизняется с поверхности. Классификация мяса по пищевому назначению. В соответствии с пищевым назначением мясо подразделяют на две категории: столовое и подлежащее промышленной переработке.

К столовому относят мясо, отвечающее техническим условиям, указанным в стандарте. Его выпускают в торговую сеть или для предприятий общественного питания.

Мясо, подлежащее промышленной переработке, используют для выработки колбасных изделий или полуфабрикатов. Оно пригодно для пищевых целей, но не соответствует нормативам, предусмотренным стандартом. К этой категорий относят мясо тощее, бугаев, хряков и диких свиней, а также мясо с зачистками и срывами подкожного жира (для баранины, козлятины и свинины более 10% поверхности туши, для говядины более 15%) и мясо с измененным цветом от неоднократного замораживания: туши крупного и мелкого рогатого скота с темным цветом в области шеи и туши свиней с потемневшим шпиком. Мясо со значительными зачистками или срывами подкожного жира, а также мясо крупного и мелкого рогатого скота с измененным цветом в области шеи допускается к использованию на предприятиях общественного питания.

Холодильная обработка, как способ консервирования мяса.

Классификация мяса по термическому состоянию

Холодильная обработка мяса и мясопродуктов и их хранение при соответствующих низких температурах является одним из наиболее современных приемов предупреждения или замедления порчи этих продуктов. При холодильной обработке достигается наиболее большое сохранение первоначальных нативных свойств мяса и субпродуктов.

Хранение на холоде обеспечивает минимальное изменение пищевой ценности и вкуса мяса. Обработка холодом обуславливает подавление жизнедеятельности микроорганизмов, а также замедление химических и биохимических процессов, происходящих в продукте под действием собственных ферментов, кислорода воздуха, тепла и света.

В зависимости от предполагаемых сроков хранения различают:

1) Хранение при температуре выше точки замерзания тканевой жидкости, но близкой к ней (0-4 ⁰С); возможный срок хранения 7-10 суток, а при особо благоприятных санитарных условиях до 3-4-х недель.

2) Хранение при температуре ниже точки замерзания, но близкой к ней, возможный срок хранения до 2-3-х недель.

3) Хранение при температуре значительно ниже точки замерзания; срок хранения 6-12 месяцев, а при благоприятных условиях и более.

Соответственно этому мясо охлаждают, т.е. снижают его температуру почти до точки замерзания, или замораживают, доводя его температуру близко к той, при которой предлагается хранения.

В технологической практике в зависимости от характера холодильной обработки мясо разделяют следующим образом:

1) Мясо горяче - парное, то есть не потерявшее животного тепла с температурой не ниже 36-38 ⁰С;

2) Мясо остывшее, имеющее температуру не выше 12 ⁰С;

3) Мясо охлажденное, имеющее в толще температуру не выше 4 ⁰С после охлаждения в регламентированных условиях;

4) Мясо подмороженное, имеющее температуру -2-3 ⁰С;

5) Мясо, замороженное с температурой в толще не выше -8 ⁰С;

6) Мясо размороженное, температура которого при определенных условиях доведена в толще до 1 ⁰С.

Первоначальные нативные свойства мяса наиболее полно сохраняются в охлажденном мясе, которое по качеству превосходит замороженное и подмороженное.

Охлаждение мяса до точки замерзания тканевой жидкости замедляет жизнедеятельность микроорганизмов, а также вносит качественное изменение в состав микрофлоры. Уменьшается доля термофилов и мезофиллов до 2-5 % от общего количества. При замораживании снижение температуры и отнятие влаги в результате кристаллообразования приводит к прекращению жизнедеятельности микроорганизмов. Психрофильные бактерии теряют способность к размножению при температуре ниже -5 ⁰С, психрофильные дрожжи при -10 ⁰С. При -18 ⁰С и ниже замороженное мясо не может подвергаться порче в результате развития микроорганизмов.

Различные возбудители порчи, плесневые грибы, дрожжи прекращают свою деятельность при температуре ниже -10 ⁰С. Наибольшей устойчивостью к низким температурам обладают плесени, в том числе вызывающие образование слизи на поверхности мяса.

Высокая жизнеспособность микроорганизмов обусловлена тем, что важнейшим фактором их развития является вода, без которой обмен веществ у микроорганизмов невозможен. При замораживании мяса и субпродуктов вода тканевой жидкости превращается в лёд. Полное вымерзание тканевой жидкости происходит в мясе при температуре -55-65 ⁰С. При недостаточно низкой температуре замораживания вода в мясе остаётся, следовательно, остаются главнейшие условия для жизнедеятельности микроорганизмов. При замораживании продуктов наряду с замедлением или прекращением жизнедеятельности микроорганизмов происходит и их отмирание. Гибель микроорганизмов при замораживании вызывается существенным нарушением обмена веществ, вследствие вымерзания влаги и существенным повреждением структуры клетки.

Максимальная степень повреждения микробных клеток отмечается при медленном замораживании мяса до температуры -6 -12⁰С. При очень быстром замораживании около 10-ти % клеток остаются живыми. Это объясняется образованием большого количества мельчайших кристаллов льда и, вследствие этого, меньшим повреждением структуры клетки. Однако процессы холодильной обработки мяса и субпродуктов следует вести ускоренно, так как чем быстрее понижается температура продукта, тем скорее подавляется жизнедеятельность микроорганизмов и активность ферментов, и медленнее протекают структурные и химические изменения в продукте.

Виды холодильной обработки

При хранении мяса используются пять способов холодильной обработки: парное, неохлажденное, охлажденное, подмороженное и замороженное мясо.

Краткая характеристика видов обработки мяса

Парное мясо - это мясо только что убитого животного (не более полутора часов с момента убоя). При этом температура в толще мышц животного должна быть +25 и более градусов. Для говядины внутри тела +36...+38 єС, для свинины - +35...+36 єС. В промышленных условиях парное мясо практически не используется, так как срок его хранения минимален. Такое мясо либо подвергают дальнейшей хладообработке, либо сразу же реализуется. Парное мясо имеет наивысшие вкусовые качества.

Неохлажденное мясо - это мясо недавно убитого животного, прошедшее обработку. При этом температура в мышцах животного не превышает 12 градусов. Как и в случае с парным мясом, неохлажденное быстро подвергается микробиологической порче и поэтому либо подвергается дальнейшей хладообработке, либо сразу же реализуется.

Охлажденное мясо - это мясо недавно убитого животного, прошедшее обработку и охлажденное в холодильнике. При этом температура туши близка к нулю (0.. +4 градуса), мышцы животного еще упругие, но на поверхности мяса уже видна чуть подсохшая корочка. Охлаждённое мясо используется как для дальнейшей заморозки, так и для реализации в торговые сети. На данный момент, покупатели в магазинах отдают предпочтение охлажденному мясу, однако в бытовых условиях хранить его более суток в холодильнике не рекомендуется.

Подмороженное мясо - это мясо, подвергнутое частичному замораживанию. Замораживается только поверхностный слой, не превышающий 25 % массы туши или полутуши. Такое мясо более устойчиво при хранении, чем охлажденное, и меньше изменяется во время термической обработки по сравнению с мороженым мясом. Однако в промышленности подмороженное мясо используется редко, так как срок его хранения не более 17 суток. Обычно мясо подмораживают для транспортировки на небольшие расстояния, стремясь таким образом сохранить качество.

Замороженное мясо - это мясо, подвергнутое замораживанию. При этом температура в толще мышц не выше -8 градусов. Рост и развитие микроорганизмов на поверхности мороженого мяса подавлены (за исключением некоторых видов плесени), поэтому микробиологическая порча мороженого мяса практически исключается. Замороженное мясо и субпродукты широко используются в пищевой промышленности и имеют большой срок хранения. При использовании современных технологий, замороженное мясо при правильной разморозкесохраняет свои полезные свойства.

11. Использование белковых препаратов животного и растительного происхождения

1 Белковые препараты животного происхождения.

В течение многих десятилетий в технологии фаршевых мясопродуктов использовалось молоко цельное или обезжиренное с целью улучшения вкуса, повышения выхода и стабилизации жировой фракции. В рецептурах вареных колбас высших сортов и сосисок со свининой полужирной и жирной вводят сухое обезжиренное молоко в количестве 2-3%. Одновременно в эти рецептуры вводили (около 2-3%) куриное яйцо, что позволяло в определенной степени эмульгировать свиной жир. В конце 60-ых гг. была разработана технология и начато широкое производство казеината натрия, вырабатываемого из обезжиренного молока. Казеинат натрия растворим в воде, и обладает высокими эмульгирующими свойствами, что позволило, наконец, использовать жирное сырье в рецептурах вареных колбас, сосисок, сарделек, а также ливерных колбас и паштетов.

В эти же годы во всем мире началось производство сывороточных молочно-белковых концентратов, вырабатываемых из подсырной сыворотки. Сывороточные белки молока имеют сбалансированный аминокислотный состав, а по количеству серусодержащих аминокислот, обычно являющихся лимитирующими в составе пищевых продуктов, превышают белки мяса и идеальный белок ФАО/ВОЗ.

В настоящее время в Европе и США выпускается целый ряд сывороточных молочно-белковых препаратов, технология которых основана на обратном осмосе, электродиализе и мембранных технологиях с помощью которых выделяется нативный неденатурированный белок. В России в настоящее время организовано производство сывороточных молочно-белковых препаратов наиболее известными из которых является «Полисамин» и «Унибелм». Все молочно-белковые препараты обладают высокими эмульгирующими свойствами и положительно сказываются на вкусо-ароматических характеристиках готового продукта.

Молочно-белковые препараты на основе казеина образуют не очень плотные гели.

Сывороточные белковые препараты гелеобразующей способностью практически не обладают.

В МГУПБ в 70-80гг. была разработана технология искусственно структурированных пищевых продуктов на основе молочных, соевых белков и плазмы крови с целью решения вопросов по гелеобразованию.

В последнее время в западных странах широко используют смеси молочных препаратов с гидролизатами на основе животного коллагенсодержащего сырья. Данные смеси за счет молочных, прежде всего сывороточных белков обладают высокой биологической ценностью и эмульгирующими свойствами, хорошей органолептикой, а за счет высоких гелеобразующих свойств гидролизатов на основе животного сырья хорошими гелеобразующими свойствами.

В России в настояще время широко используется препарат «Эмулекс», в состав которого примерно в равных количествах входят сывороточные белки молока и гидролизат из свиной шкурки. При гидратации 1:7, 1:8 препарат образует плотный гель и обладает высокими эмульгирующими свойствами.

В СевКавГТУ разработана технология использования концентрата сывороточно-белкового-углеводного «Лактобел» в технологии вареных колбасных изделий. В этом препарате часть лактозы изомеризирована в лактулозу, которая обладает бифидус-фактором, т.е. подавляет гнилостную микрофлору в кишечнике человека и способствует развитию молочнокислой (полезной) микрофлоры.

Выполнены исследования биологической ценности с использованием тест-организма Tetrohimena piriformis, а затем на крысах показали, что использование указанного препарата резко повышает биологическую ценность. Так, в опытных партиях крыс привесы были выше примерно на 25%. Значительно лучше были показатели крови (меньшее содержание холестерина) и, что очень важно, в кишечнике были обнаружены в основном следы патогенной микрофлоры, тогда как в контрольной партии весь спектр патогенной микрофлоры присутствовал.

Проведенные исследования позволяют разработать целый ряд мясопродуктов лечебно-профилактического назначения.

2 Животные гидролизаты.

Соединительная ткань составляет 20-25% к массе животного (включая шкуру, субпродукты).

В настоящее время в Европе разработана технология получения белковых препаратов из шкурки и другого коллагенсодержащего сырья.

Технология предусматривает тонкое измельчение коллагенсодержащего сырья и затем ферментативный гидролиз. Во время ферментативного гидролиза происходит расщепление молекул соединительно-тканных белков до глютоз и желатоз, обладающих высокими гелеобразующими свойствами. Полученные препараты (Промулин, Скан-гель, Скан-Про BR 95) завязывают влагу в плотный гель при гидратации от 1:10 до 1:20.

На кафедре ТмиК установлено, что наряду с высокими гелеобразующими свойствами препарат Скан-Про BR 95, критическая точка гелеобразования которого 1:12,8 , обладает высокими эмульгирующими свойствами, что позволяет рекомендовать его использование в рецептурах колбасных изделий с высоким содержанием жирного сырья.

В настоящее время также вырабатывается текстураты на основе гидролизатов из шкурки в видке крупки или цилиндров, напоминающих по форме кусочки мяса, пропущенного через волчок. В ряде случаев они подкрашиваются пищевыми красителями и в них вводятся ароматизаторы мяса.В настоящее время лучшим считается Скан-Про 340.

Животные текстураты гидратируются (1:4), выдерживаются не менее двух часов (лучше на ночь), после чего вводятся в фарш полукопченых колбас вместе с говядиной (нежирным сырьем). Их использование позволяет снизить себестоимость готовой продукции и одновременно значительно улучшить консистенцию колбасных изделий.

Скан-Про BR 95 можно использовать в качестве эмульгатора и гелеобразующей добавки при изготовлении эмульсий из говяжьей жилки и свиной шкурки, получая при этом эмульсию с высокими функциональными характеристиками.

3 Белковые препараты растительного происхождения.

Из растительных белковых препаратов в мясной промышленности наиболее широко используются соевые.

Сою начали выращивать в Китае 5 тысяч лет назад; в 18-19 вв. ее широко начали производить на юге США. В небольших количествах соя выращивается в России в Краснодарском крае и на Дальнем Востоке.

В конце 19 века в США сою начали обезжиривать и получаемую при этом соевую муку использовать в пищевой промышленности, в том числе и для производства колбасных изделий. В 30-40 гг. 20 в. в США были получены соевые белковые концентраты с содержанием белка 65-70%, в этих концентратах удалялась часть углеводных фракций, и производилось дезодорирование с целью снижения соевого вкуса и запаха. С конца 70-ых гг. в США начали производить соевые изоляты с практически полной очисткой белка и содержанием его порядка 90-92% с рН 7,0-7,1. Эти препараты обладают высокими эмульгирующими и гелеобразующими свойствами, что позволило в начале 80-ых гг. в СССР разработать целый ряд комбинированных вареных колбас, сосисок и сарделек с введением от 4 до 6% сухого изолята, а в гидратированном виде 20-30%, это позволило широко использовать в колбасном производстве жирную свинину, которая до этого использовалась только в рецептурах некоторых сосисок. В 90-е гг. В США и Европе начато производство функциональных концентратов, содержащих 70% белка с введением в них добавок, повышающих гелеобразующие либо эмульгирующие свойства, либо оба эти показателя.

Среди препаратов с явно выраженными гелеобразующими свойствами наиболее широко используются следующие:

- Аркон С;

- Майкон 70;

- Дан Про HV.

К препаратам с наиболее выраженными эмульгирующими свойствами относят:

- Эмульгофикс 50.

Имеется ряд белковых препаратов более дешевых, но обладающих меньшими гелеобразующими свойствами. Они обозначаются буквой F, например Аркон F, Дан ПроF.

В препараты на основе сои при введении поваренной соли значительно снижаются гелеобразующие свойства, а при введении фосфатов эти показатели повышаются. В этой связи рекомендуется изготавливать гели в соотношениях рекомендуемых изготовителями (чаще 1:5), а также в гель вводить фосфаты в количестве 0,3% и не вводить в них соль. После этого гель рекомендуется выдерживать несколько часов, а лучше оставлять на ночь для набухания. Гель рекомендуется готовить на куттере.

Препараты с высокими эмульгирующими свойствами рекомендуется использовать при изготовлении белково-жировых эмульсий на основе свиного или говяжьего жира. Обычно белково-жировые эмульсии готовятся при соотношении жир : вода : белок - 5:5:1. Эмульсии из свиного жира можно готовить холодным способом. Эмульсии из говяжьего жира необходимо готовить горячим способом (tводы 80-900С). Горячая вода вводится в куттер, и обработка ведется 6-8 минут, конечная температура эмульсии t 600С. Горячая эмульсия разгружается в тазики или тележки и после остывания оставляется в камере посола на ночь для охлаждения. Готовые эмульсии вводятся в фарш за 2-3 минуты до конца его приготовления.

Классификация соевых белковых препаратов

1) содержащие не менее 45% белков (обезжиренная соевая мука и крупа, текстурированные соевые протеины), 38% углеводов, 1% жира, 35% пищевой клетчатки, 5% золы, рекомендуемая гидратация 1:3. Различают дезодорированную (тостированную, обезжиренную) муку и полножирную. Обезжиренную вырабатывают измельчением соевого лепестка, полученного после экстракции масла из семян сои, предварительно очищенных от оболочки. Производство текстурированных продуктов, вырабатываемых из соевой муки, не изменяет ее состав, а лишь уменьшает соевый вкус.

2) соевые концентраты, содержащие около 70% белков, 2,5% углеводов, 1% жира, 3,5-5,5% пищевой клетчатки, 0,5% золы, рекомендуемая гидратация 1:4. Получают из муки избирательным экстрагированием небелковых, антипитательных соединений, растворивых в водных р-лях.

Концентраты по сравнению с изолятами имеют более низкую пищевую ценность и дешевле. По своим качественным показателям они подразделяются на две группы.

Концентраты, выпускаемые по стандартным технологиям (водно-спиртовой промывкой) - традиционные (Аркон-Ф, Данпро-Н). Они имеют невысокую гидратацию (1:3), слабые эмульгирующие и жироудерживающие свойства и в основном используются как заменители мяса и для уплотнения структуры колбасных изделий.

Другая группа - функциональные концентраты (Аркон-С, Данпро-НVX, Данпро-S-760), кот-е получают в результате кислотной промывки и высокотемпературной обработки. Это новое поколение соевых белков, для которых характерны четыре основные св-ва:

- хорошее эмульгирование;

- высокая степень гидратации (1:6 - 1:4);

- хорошая адсорбция жира;

- структурообразующие свойства.

Концентраты легко поглощают жир и удерживают его при повторной тепловой обработке, они поддерживают или улучшают структурную целостность пищевых продуктов.

Текстурированные соевые концентраты (Аркон-Т, Данпротекс-В-50) получают при глубокой переработке сои методом экструзии. Они не сод-т хол-на, сод-т 1% жира, сод-т много клетчатки и мало - влаги. Обеспечивают плотную, волокнистую консистенцию, совместимую с мясом. Текст концентраты остаются функционально стабильными даже при многочисленных тепловых обработках. Они могут исп-ся для улучшения структуры колбас, снижения содержания жира в мясных продуктах или обеспечения необходимой текстуры и структуры в вегетарианских блюдах.

3) изолированные соевые протеины - изоляты, содержащие 90% белков, рекомендуемая гидратация 1:5. Производятся способом традиционного хим выделения, при кот-м белок выделяется из соевых хлопьев путем растворения и отделения с последующим изоэлектроосаждением. В рез-те изоляты содержат 2,5% углеводов, 0,5% жира, 0,5% пищ клетчатки, 4,5% золы, имеют очень низкую влажность, имеют нейтральный вкус, практически не содержат пищ волокон и содержат много натрия. Технология получения сложна, в процессе центрифугирования - большая потеря соевого белка, что определяет высокую стоимость изолятов. Изоляты обладают самыми высокими гидратизирующими, эмульгирующими и связывающими свойствами, хорошо удерживают жир, зн-но улучшают структуру колбас, обогащают продукты ценными белками.

Особенно эффективно их использование при переработке низкосортного мяса, мяса длительного хранения, жирной говядины и свинины, мяса птицы после мех дообвалки, мяса с большим содержанием соединительной ткани.

Но надо иметь в виду, что эмульсии с изолятом нестабильны при вторичной температурной обработке или цикле замораживания-размораживания, а также в процессе хранения при высокой ионной чувствительности при соприкосновении с солью.это необходимо учитывать при изготовлении рубленных полуфабрикатов, начинки для пельменей и др.

4) комплексные препараты - смеси традиционных концентратов и загустителей полисахаридной природы (растительных камедей).

Качество белковых препаратов определяется их функциональными свойствами, основными среди которых являются:

? растворимость;

? водо- и жироудерживающая способность;

? эмульгирующие свойства, в том числе жироэмульгирующая способность и стабильность образующейся эмульсии;

? диспергируемость и вязкость;

? гелеобразующая способность в холодной и горячей воде

Растворимость обусловлена изменением пространственной структуры белка, основное значение в стабилизации которой принадлежит трем группам сил: гидрофобным, электростатическим и водородным. Гидрофобные связи - это взаимодействие неполярных групп белковых молекул внутри свернутой поли- пептидной цепи, молекулы занимают это положение как наиболее термодинами- чески выгодное. Гидрофильные группы, будучи полярными, стремятся остаться на поверхности белковой молекулы. Эти группы взаимодействуют с растворите- лем и имеют важное значение для растворимости белка. Водородные связи ста- билизируют вторичную структуру белка, а также могут образовывать связи внутри белковой молекулы и с водой на поверхности, то есть водородные связи могут быть внутри и межмолекулярными.

Водо- и жироудерживающая способность - это свойство белковых препара- тов абсорбировать и удерживать воду и жир за счет присутствия в одной поли- мерной цепи как гидрофильных, так и лиофильных групп.

Диспергируемость характеризует способность белков легко образовывать однородную суспензию (дисперсию), представляющую гетерогенную систему, твердой фазой которой являются частицы белковых препаратов, распределённые в жидкой среде - воде. Новое слово в науке: перспективы развитияЭкономика Диспергируемость связана с другим важным свойством белковых препара- тов - способность повышать вязкость водных дисперсий. По мере увеличения концентрации белка вязкость дисперсий возрастает.

Гелеобразующая способность - характеризует свойство белков взаимодей- ствовать с водой с образованием пространственного каркаса, определяющего свойства мясного продукта и его поведение при хранении

12.Сушка

Сушкой называют процесс удаления из материалов любой жидкости, в результате чего увеличивается относительное содержание сухой части. При сушке влажных материалов, в том числе пищевых продуктов, удаляется главным образом вода, поэтому под сушкой понимают процесс обезвоживания материалов.

В мясной промышленности сушка применяется со следующими целями:

- придать продукту требуемые технологические свойства;

- увеличить срок хранения продукта.

В первом случае сушка сопровождается сложными микробиологическими и физико-химическими процессами. Такая сушка является неотъемлемой частью технологического процесса сырокопченых колбас и копченостей, без которого невозможно получить готовую к употреблению продукцию.

Удлинение срока хранения изделий путем обезвоживания применяется для сушки мяса, крови, яичного меланжа, шкур, кишок, желатина, клея, а также некоторых видов колбас и копченостей.

Сушку используют как способ консервирования мясных продуктов, поскольку сухая среда и низкий уровень активности воды губительно действуют на микрофлору.

Масса и объем сырья уменьшаются в процессе сушки в несколько раз, что существенно упрощает транспортные операции.

Сушеные продукты неприхотливы к условиям хранения и имеют достаточно длительный срок хранения.

Однако качество сушеной продукции невысокое. Основной недостаток заключается в невозможности восстановить первоначальные свойства продукта при вторичном обводнении перед употреблением в пищу.

Исключение составляют продукты сублимационной сушки. В процессе сушки вместе с водяными парами теряются летучие ароматические и вкусовые вещества, возможны также нежелательные изменения составных частей продукта.

Выбор режима сушки

Оптимальный режим сушки должен обеспечивать минимальные затраты теплоты, энергии при максимальном сохранении высокого качества продуктов.

Интенсификация конвективной сушки происходит, главным образом, за счет повышения температуры сушильного агента. С увеличением температуры воздуха повышается экономичность процесса сушки. Однако для некоторых продуктов применение высоких температур вообще недопустимо по технологическим соображениям (сушка колбас, копченостей, шкур и пр.). В связи с этим материалы, свойства, размеры и форма которых обусловлены технологическими и товарными соображениями, следует сушить при температурах, не вызывающих нежелательных процессов или качественных изменений.

При сушке сырых продуктов (мясо, сырые изделия из мяса, шкуры, кишки и т.п.) температура сушки должна быть ниже температуры денатурации белков и сваривания коллагена. В тех случаях, когда одновременно с сушкой в продукте развиваются биохимические процессы, как, например, в сырокопченых колбасах, температура сушки должна быть ниже той, при которой микробиальные или ферментативные изменения приобретают нежелательное направление.

Сушку мясопродуктов, прошедших тепловую обработку, можно вести при более высоких температурах, чем сырых. Сушить желатин и клей в студне следует при температурах, ниже температуры плавления студня.

Высокими температурами пользуются в том случае, когда материал может быть раздроблен на очень мелкие частицы как, например, при распылительной сушке.

Уменьшение относительной влажности воздуха повышает скорость сушки, но не всегда может быть использовано по технологическим соображениям и оправдано экономически, так как требует кондиционирования.

Увеличение скорости движения воздуха имеет наибольшее значение в первом периоде сушки. В меньшей степени оно влияет в начале второго периода и почти не имеет значения при его окончаниbи, когда процесс сушки регулируется в основном влагопроводностью материала. С учетом влияния основных параметров сушки ее наиболее выгодно проводить при переменном режиме.

Выбор температуры предопределяет и выбор относительной влажности воздуха на входе в сушилку. Относительная влажность воздуха на выходе из сушилки должна быть по возможности более высокой, но не такой, чтобы на поверхности поступающего в сушилку холодного продукта происходила конденсация влаги.

Скорость движения воздуха не должна превышать максимально допустимого градиента влажности во избежание изменений неравномерности ее распределения в материале. Если это обстоятельство не имеет существенного значения, скорость воздуха подбирают, стремясь не допустить чрезмерного увеличения критической влажности материала.

Учитывая многообразие структуры, химического состава и формы мясного сырья и изделий, режимы сушки подбирают, исходя из указанных выше соображений индивидуально для каждого объекта сушки.

Длительность сушки зависит от вида изделия и составляет для полукопченых колбас 1-2 суток (их сушат, если массовая доля влаги выше допустимой, а также в случае длительного транспортирования), для варено-копченых - 3-7 суток, для сырокопченых - 25-30 суток

13. Консервирование мяса посолом

Посол мяса используют как необходимый технологический элемент при выпуске колбасных и соленых изделий, а также как один из способов консервирования. Ассортимент получаемой продукции определяется видом мяса, способом посола, наименованием части туши (окорок, грудинка, корейка и т. д.). Соленые продукты получают в основном из свинины, реже -- из говядины, баранины и других видов мяса.

Консервирующее действие поваренной соли обеспечивается созданием высокого осмотического давления, которое способствует обезвоживанию клеток микроорганизмов, а также бактерицидному воздействию ионов натрия и хлора на жизнедеятельность бактерий. Процесс посола представляет собой фильтрационно-диффузионный процесс накопления и распределения посолочных веществ; в мясе накапливается соль, а в рассоле -- растворимые в воде составные части мяса -- белки, фосфаты и другие экстрактивные вещества.

Для посола используют поваренную соль или ее раствор, а также специальные смеси, в которые кроме поваренной соли входят и другие вещества. Чтобы избежать обесцвечивания мяса и сохранить его естественную окраску, в смесь добавляют нитриты, придающие ей ярко-красный цвет. Количество вносимых нитритов строго ограничено. Санитарными правилами установлена предельно допустимая норма содержания нитритов в посоленном мясе 0,005 %. Добавлять селитру в посолочную смесь запрещено. Нитриты нужно вводить в виде раствора и под строгим контролем сотрудников производственной лаборатории. Устойчивость цвета соленого мяса зависит также от наличия аскорбиновой кислоты или ее солей, а также сахара. Допустимая норма сахара в смеси -- не более 2 %.

При необходимости в посолочную смесь добавляют растительные пигменты (свеклу, морковь и др.), а также специи -- душистый черный перец, лавровый лист, чеснок и т. д. Для приготовления рассола используют чистую питьевую воду. Жесткую и загрязненную воду кипятят и фильтруют. Соотношение компонентов посолочной смеси зависит от вида продукта.

Мясо солят тремя способами -- сухим, мокрым и смешанным.

2.1. Сухой посол.

Этот вид посола применяют для сырья с высоким содержанием жировой ткани (шпика). Сырье измельчают и натирают посолочной смесью каждый кусок. Куски плотно укладывают в тару, пересыпая каждый ряд посолочной смесью. Верхний ряд засыпают слоем соли толщиной 20 мм. Его кладут выше краев тары с учетом усадки. Через 3 дня после усадки тару укупоривают. Общий расход соли с учетом насыпки на дно -- 13 % массы мяса, срок выдержки 14 - 16 сут. При сухом посоле продукты хранятся дольше, но мясо сильно обезвоживается, просаливается неравномерно, становится жестким. Потери массы достигают 8 - 12 %. Сухой посол говядины и баранины осуществляется как вынужденная мера.

2.2. Мокрый посол.

Отрубы укладывают в тару и заливают охлажденным (до 2 - 4°С) рассолом необходимой концентрации. Чтобы ускорить посол, в отрубы перед укладкой в емкости вводят рассол под давлением до 1 МПа с помощью шприца. Посол со шприцеванием длится от 7 до 10 сут. Для ускорения посола используют крепкий рассол -- 22,5 - 24,7 % поваренной соли. Применяемый рассол имеет различную концентрацию в зависимости от требований технологии. Перед применением в растворе определяют содержание поваренной соли и нитритов.

Собственно мокрый посол отрубов заключается в закладке прошприцованного сырья в емкости (чаны), заливке его рассолом, выдержке в рассоле и вне его. Если посол применяли для консервирования мяса, то перед дальнейшим использованием мясо вынимают из рассола, оставляют на 3 - 5 сут для стекания рассола и дальнейшего созревания. Мокрый посол имеет некоторые преимущества перед сухим: соль проникает в мясо быстрее и распределяется равномернее, что придает продукту нежность и умеренную соленость. При этом способе можно регулировать нужную концентрацию соли в продукте. К недостаткам мокрого посола относятся значительная потеря белков (они переходят в рассол) и высокая влажность, что намного сокращает сроки хранения консервированного мяса. Мокрый посол в основном применяют для консервирования мяса, приготовления окороков и корейки.

2.3. Смешанный посол.

Этот вид посола применяют при изготовлении копченостей и с целью консервирования мяса. Смешанный посол может быть с предварительным шприцеванием и без него. Первым способом вырабатывают вареные, копчено-вареные и сырокопченые окорока, вторым -- копчено-вареную корейку, бескостную грудинку и др. Шприцевание производят так же, как и при мокром посоле.

После щприцевания куски мяса натирают посолочной смесью, укладывают в чаны и выдерживают в них, заливают рассол, выдерживают в нем и вне его. При изготовлении окороков количество поваренной соли составляет 3 % массы сырья. Мясо выдерживают одни сутки, подпрессовывают, заливают рассолом в количестве 30 - 50 % массы сырья и выдерживают в рассоле 7 - 10 сут, вне рассола 5 - 7 сут.

Если смешанным посолом консервируют мясо, то его хранят в хорошо вентилируемых помещениях при температуре 5 - 10 °С в бочках, установленных в вертикальном положении ярусами. Срок хранения мяса -- 5 - 8 мес (при температуре выше 5 °С -- не более 1 - 2 мес) [12].

3. Копчение мяса.

Под копчением подразумевается обработка поверхности мясопродуктов веществами, содержащимися в коптильном дыме в результате не полного сгорания древесины (при ограниченном доступе воздуха в процессе горения). Химический состав дыма чрезвычайно сложен: фенолы, альдегиды, кетоны, органические кислоты, спирты, смолы и другие вещества, многие из которых обладают бактерицидными свойствами. Для копчения лучшим является дым, образующийся при сжигании опилок и стружек лиственных пород деревьев -- бука, дуба, ясеня, березы, ольхи, клена. Не следует использовать хвойные породы, так как они придают мясопродуктам смолистый запах, темный цвет и горьковатый вкус.

В зависимости от температуры различают холодный (18 - 22 °С) и горячий (35 - 45 °С) способы копчения.

3.1. Холодное копчение.

Применяют для получения сырокопченых изделий. В зависимости от вида продукта оно может длиться 3 - 7 сут. Полученные продукты отличаются высокими вкусовыми качествами и долго хранятся, поскольку в процессе копчения они сильно обезвоживаются и в них повышается содержание поваренной соли. При холодном копчении в мышечной ткани происходят глубокие автолитические процессы, в результате чего продукты приобретают нежную консистенцию.

3.2. Горячее копчение.

Продолжается 12 - 18 ч. Его используют при выработке варено-копченых изделий. Последние менее стойки при хранении.

На мясоперерабатывающих предприятиях продукты коптят в стационарных камерах или автокоптилках. В коптильной камере относительная влажность воздуха поддерживается на уровне 40 - 50 %. Перед загрузкой в камеры мясопродукты, прошедшие процесс посола, вымачивают при температуре 20 - 30 єС, а затем подсушивают при температуре 50 єС в камере. Температура в камере в начале копчения должна быть на 10 - 12 °С выше той, при которой осуществляется копчение. Готовность продукта определяют по органолептическим показателям. Копчение считается законченным, если изделие приобретает характерный желто-коричневый цвет, специфические острый вкус и запах, а его поверхность становится сухой и блестящей. По окончании копчения продукт быстро охлаждают и сушат 3 - 15 сут (в зависимости от вида) при температуре 12 єС и относительной влажности воздуха 75 %.

Выход готовых продуктов составляет 70 % исходной массы мяса. Хранят копченые изделия в упакованном виде до 1 мес при температуре 0 єС.

Кроме копчения дымом применяют бездымное копчение с использованием коптильных препаратов. Этот способ позволяет выпускать однородные по качеству изделия, исключать попадание в них канцерогенных и других вредных веществ, которые находятся в дыме, интенсифицировать технологический процесс.

К признакам порчи копченостей относят наличие слизи, плесени, прогорклый жир, появление затхлого и гнилостного запаха. Часто признаки порчи трудно распознать, поэтому для определения запаха в глубоких слоях в продукты вводят нагретый нож или деревянную шпильку, которые быстро вынимают и определяют запах. Продукты, имеющие на поверхности только слизь или плесень, промывают рассолом и коптят повторно

14. Технология производства вареных колбас

Колбасные изделия -- это продукты, изготовленные из мясного фарша с солью и специями, в оболочке или без нее и подвергнутые термической обработке или ферментации до готовности к употреблению.

...