Технологічні процеси переробки сільськогосподарської сировини на переробних комплексах

Підключення електродвигунів повинно бути виконаним у відповідності до електросхеми і „Правил будови і експлуатації електроустановок”.

Технологічна лінія працює наступним чином: насіння, що потрапляє на переробку, завантажується в приямок приймального бункера 11. Заслінкою 12 регулюємо подачу насіння в норію 9 зі швидкістю не більше 0,75 т/год що відповідає продуктивності сепаратора 8. Насіння через заслінку потрапляє в приймальну частину норії. Норія 9 підіймає насіння на позначку +6920, звідки воно потрапляє в приймальний бункер сепаратора 8. Вихідне вікно норії і бункер сепаратора з'єднуються разом індивідуальною жолобковою точкою. Сепаратор 8 розділяє ворох, відокремлює насіння від крупних і дрібних домішок, пилу і бруду. Очищене насіння потрапляє самопливом в приймальний бункер насіннєрушки 6, де в двох лущильних камерах ножами, що обертаються, виконується лущення насіння. Лузга і рушанка з лущильних камер потрапляє на решето, яке коливається, дрібна маса просипається на скліз, а лущене насіння і лузга сходять по решету і потрапляють в розтруб відсмоктування вентилятора. Лузга відокремлюється і потоком повітря і подається вентилятором в бункер 4; рушанка сходом з решета і з склі за потрапляє в бункер 10. Заслінкою бункера 10 регулюють подачу рушанки у пальцевий станок 15, де вал вальцюванням з рушанки готує м'ятку - матеріал для завантаження жаровні 18. завантаження відбувається скребковим конвеєром 16 в верхню частину жаровні. Контроль заповнення візуальний. Пускова кнопка конвеєра 16 повинна вмикатися з верхнього майданчика жаровні. Жаровня 18 працює в наступному порядку: послідовно заповнюється до половини м'яткою, вмикається механізм перемішування, розпалюються всі чотири топки, заливають у верхню ємність 1-1,5 л води. Температура в жаровнях встановлюється від 80? до 105?С, відкриваються заслінки між жаровнями і виконується прогрівання, пропарювання, попереднє і остаточне просмаження м'ятки. Паливом для топки жаровні слугує лузга, яка з бункера 4 подається в топки жаровні.

Приготована в жаровнях мезга потрапляє в прес для відокремлення олії 19. На початку роботи прес розігрівається гарячою мезгою, при цьому дроселі відпускають, збільшуючи товщину черепашки жмиху. При досягненні температури камери стиску преса 70-80?С дроселі затискують. Зменшуючи товщину черепашки жмиху і збільшуючи віддачу олії. Надмірне затиснення дроселя призводить до пошкодження преса і зниження якості олії. Для нормальної роботи пресу необхідно забезпечити постійну подачу мезги, не допускаючи перепалу мезги в жаровні. Макуха повинна виходити рівномірно без залишків олії і присмаження. Олія повинна бути світлою. По мірі заповнення порожнини для збирання олії 26 через олієпровід 22 олія перекачується в фільтр олії 24, де під тиском 2-5 атм. фільтрується. Очищена олія подається в накопичувальні ємності 23.

Закінчення роботи технологічної лінії проводиться в наступній послідовності: перекрити заслінку 12, випрацювати запас насіння з норії 9, відключити норію. Випрацювати запас насіння з бункера сепаратора 8, відключити сепаратор. Очистити і відключити: рушки 6, сепаратор, переробити всю рушанку із бункера 10, перевантажити всю м'ятку з приямка 14 в верхню порожнину жаровні. По мірі пропарювання і просмаження решток м'ятки послідовно загасити починаючи з верхньої, всі топки, випрацювати мезгу з усіх чотирьох жаровень, відключити механізм перемішування. Прес для відокремлення олії 19 після переробки мезги очистити , пропускаючи через камеру стиску лузгу до припинення виходу залишків макухи з лузгою через дросельні щілини. Відключити прес. Перевантажити макуху в бункер, перелити олію через фільтр в ємності 23, очистити приміщення і обладнання від пилу.

Підготовка обладнання до роботи

1. Очистити фільтр від фільтрату і підготувати до роботи.

2. Очистити відстійник від відстою.

3. Перевірити стан ножів подрібнювача лузги, при необхідності виконати заточку.

4. Перевірити кріплення вузлів і механізмів.

5. Перевірити встановлення необхідних технологічних зазорів, положення заслінок і рукояток.

6. Перевірити наявність захисних кожухів.

7. Відпустити дросельні втулки пресу.

Таблиця 5.1.

Основні параметри олійниці

№ п/п	Найменування	Од. вимірювання	Значення
1	2	3	4
1	Продуктивність при переробці насіння соняшника	тн/год	3,6
2	Олійність макухи	%	5-10
3	Товщина жмихової черепашки	мм	6-8
4.1	Електродвигун сортування насіння соняшника потужність кількість обертів	шт. кВт об/хв.	1 0,75 1000
4.2	Електродвигун обрушування насіння соняшника потужність кількість обертів	шт. кВт об/хв.	1 2,2 1500
4.3	Електродвигун вентилятора потужність	шт. кВт	1 1,5
	кількість обертів	об/хв	3000
4.4	Електродвигун вальців потужність кількість обертів	шт. кВт об/хв.	1 5,5 1500
4.5	Електродвигун жаровні потужність кількість обертів	шт. кВт об/хв.	1 2,2 1500
4.6	Електродвигун преса олієвідділювача потужність кількість обертів	шт. кВт об/хв.	1 4,0 1000
4.7	Електродвигун фільтра олії потужність кількість обертів	шт. кВт об/хв.	1 1,1 1500
4.8	Електродвигун приводу сита потужність кількість обертів	шт. кВт об/хв.	1 1,5 1500
5	Сумарний об'єм жаровні	м3	0,48

6. Зміст роботи

6.1. Вивчити теоретичне обґрунтування та зробити короткі записи.

6.2. Замалювати схему технологічної лінії.

7. Оформлення звіту

Тема та ціль роботи

Коротке теоретичне обґрунтування

Висновки про виконану роботу

Література

1. Щербаков В.Г. Технология получения растительных масел. - М.: „Колос” - 1992.

Лабораторна робота №6. Тема: Обладнання для обрушення насіння соняшнику при отриманні рослинної олії

1. Мета заняття:

1. Вивчити призначення, будову, принцип дії,

2. Вивчити основні правила експлуатації і техніки безпеки бичевої і відцентрової насіннєрушки.

В результаті виконаної роботи студент повинен:

знати:

а) призначення насіннєрушки МНР і МРЦ;

б) основні відмінності бічових та відцентрових насіннєрушок;

в) принцип дії машини;

г) правила експлуатації і техніки безпеки насіннєрушок.

вміти:

д) знаходити шляхи усунення неполадок обладнання для обрушування насіння.

2. Самостійна підготовка до заняття:

За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

3. Питання для самоперевірки:

1. Як протікає процес обрушування насіння в бичовій насіннєрушці?

2. Як протікає процес обрушування у відцентровій насіннєрушці?

3. Призначення робочих каналів в роторі відцентрової насіннєрушки?

4. Недоліки бичкової насіннєрушки?

5. Описати рух насіння у відцентровій насіннєрушці?

4. Матеріальне забезпечення:

Технологічні схеми машин, технічний опис насіннєрушок, їхні технічні характеристики.

5. Теоретичне обгрунтування

Бичова насіннєрушка МНР (рис. 6.1) складається з барабану з 16-ма бичами і чавунною декою, шарнірно закріпленою в направляючих площинах. Пристосуванням в деці регулюють зазор між нею і бичами. Для живлення рушки є засипний ковш з живильним валиком, який забезпечує рівномірний шар насіння по всій довжині вічевого барабану. Насіння, яке потрапляє в барабан, відкидається площинами бичів на деку і вдаряючись об її рифлені поверхні розколюється.

Сила удару визначається числом обертів барабану і відстанню між бичами і декою. Зазор між бичами і декою встановлюють в межах 8-30 мм в залежності від вологості насіння і його розмірів. Вологе насіння вимагає меншого зазору, ніж сухе. Дека набирається з чавунних колосників, які відливаються окремими секціями з 4-5 рифлями. Радіус рифлів і виступів 25 мм.

Замість чавунних колосників допускається установка колосників, які були виготовлені зі сталевого прокату колового перерізу.

Бичі виготовляються з полосової сталі товщиною 10-12 мм і шириною 100 мм. Число обертів барабану встановлюється за допомогою варіатора в залежності від стану вологості насіння.



Рис. 6.1. Бичова насіннєрушка МНР

1 - дека; 2 - заслінка; 3 - живильний валок; 4 - бункер; 5 -барабан; 6 - вал; 7 - ребра; 8 - бичі; 9 - механізм регулювання зазору; 10 - відбивний щиток.

Технічна характеристика

Продуктивність при дробленні ядра, т/добу насіння:

з лушпинністю до 3% 50

з лушпинністю до 8% 60

Вміст в рушанці з насіння високо олійного соняшника, % не вище:

ціляка і недоруша 25

олійного пилу 15

січки 15

Діаметр вічевого барабану, мм 800

Експлуатація

Для нормальної роботи насіннєрушки необхідно дотримуватись основних умов:

1. Барабан насіннєрушки повинен бути ретельно відбалансований.

2. Відстань між бичами і декою повинна бути рівномірною по всій довжині барабану.

3. Під час роботи насіннєрушки необхідно контролювати: стан підшипників і наявність в них мастила, не допускаючи витікання мастила і нагрівання підшипників; нормальну роботу привідного пристрою.

При виникненні в машині стуку чи інших явищ, які вказують на несправність, необхідно зняти навантаження і зупинити машину, виявити причину стуку чи інших несправностей і усунути їх, після чого машину можна включати в робочий процес.

4. При цілодобовій роботі насіннєрушки її необхідно зупиняти для внутрішнього огляду і ремонту не менше одного разу на місяць. Після зупинки машини перевіряють:

- стан рифленої поверхні деки;

- при виникненні згладженої поверхні насіннєрушку слід розібрати, перебрати рифельні секції деки, зношені секції замінити на нові;

- стан бичів - при утворенні у бичів гострих кромок чи нерівномірної виробітки слід повернути на зовнішню сторону чи при повному зношуванні замінити на нові і перевірити балансування барабану;

- паралельність бичів до поверхні деки.

Відцентрова насіннєрушка А1-МРЦ

Машина призначена для обрушування насіння високо олійного соняшнику в схемі рушально-вієчних цехів з повторним обрушуванням цілого насіння і недоруша на контрольних обрушуючи машинах.

Принцип обрушування - метод одноразового направленого (вздовж довгої осі насіння) удару у відцентровому полі.

Конструкція

Відцентрова насіннєрушка А1-МРЦ (рис.6.2) складається з циліндричного корпусу 1, до якого приварені патрубки 2 для виводу рушанки, які мають жалюзі 3 для аспірації олійного пилу, дрібної лузги і насіннєвої оболонки. До обичайки верхньої камери корпусу 1 кріпиться дека 4. На кришці 5 корпуса 1 є живильник 6. У верхній камері корпусу 1 розташовано ротор 7, що обертається на вертикальному валу 8, який приводиться до руху через муфту електродвигуном 9. Останній знаходиться в нижній камері корпуса 1. Ротор 7 виготовлено з горизонтальних дисків, які з'єднані між собою за допомогою болтів через опорні перетинки (лопаті). Диски і лопаті утворюють 16 робочих каналів висотою 32 мм. Лопаті мають з'ємні обшивки (вкладиші).

В центрі верхнього диску ротора 7 є отвір, в який входить циліндричний патрубок-живильник 6. Ротор легко розбирається. Дека 4 складається з обичайки, на якій в два ряди по горизонталі в шаховому порядку приварені 48 частин - робочих елементів деки. Нижня камера корпуса 1 має монтажне вікно зі з'ємними дверцятами і два патрубка. Через нижній патрубок подається повітря для охолодження електродвигуна і для створення всередині камери підпору повітря, яке виключає попадання пилу в електродвигун. Через верхній патрубок повітря виводиться всередину приміщення для подачі повітря в нижню камеру передбачено вентилятор №4. Для забезпечення рівномірного живлення машини і очистки насіння від випадкових крупних домішок перед рушкою встановлюється потрясковий механізм.

Електродвигун 9 постійного струму з сидячим на одному валу тахогенератором і спеціальною схемою регулювання складає комплексний регулюємий електропривод ПКВТ. Привод ПКВТ дозволяє змінювати частоту обертання ротора від 750 до 1500 об/хв. Опис привода, правила монтажу і експлуатації привода ПКВТ приводяться в окремій інструкції, яка йде разом з електроприводом.

Насіннєрушки А1-БМЦ встановлюють в цеху для роботи по схемі з контролем цілого насіння і недоруша, при співвідношенні 2:1 рушок першого обрушування до контрольних. Насіння, яке пройшло очищення від органічної і мінеральної домішки, а також, від металевих домішок, поступають крізь живильник 6 на ротор 7, частота обертів якого 1200-1500 об/хв. В залежності від вологості і крупності насіння, і під дією відцентрових сил розподіляються по робочим каналам. Притискаючись, завдяки Коріолісовому прискоренню, до вкладишів, насіння рухається з прискоренням, орієнтуючись довгою віссю вздовж шляху руху, до периферії, а потім покидають диск і вдаряється об деку. При ударі найбільша частина насіння обрушується і у вигляді рушанки виводиться через патрубки 2 на розсійники насіннєвійок; одночасно крізь жалюзі 3 відсмоктується олійний пил.

Рис. 6.2. Відцентрова обрушуючи машина А1-МРЦ

1 - циліндричний корпус; 2 - патрубки; 3 - жалюзі; 4 - дека; 5 - кришка; 6 - живильник; 7 - ротор; 8 - вал; 9 - електродвигун.

Технічна характеристика

Продуктивність, т/добу насіння до 200

Вміст в рушанці з насіння високоолійного

соняшника, % не вище:

ціляка і недоруша 25

олійного пилу 10

січки 15

6. Зміст роботи

6.1. Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.

6.2. Скласти конструктивно-технологічну схему із зазначенням вузлів і робочих органів на схемі.

6.3. Вказати основні методи регулювання з метою отримання якісного продукту.

7. Порядок виконання роботи

Студенти ознайомлюються з технічним описом машин, їх технічними характеристиками, призначенням та областю застосування, потім переходять до вивчення будови та виконання функцій основних та допоміжних робочих органів.

Студенти складають технологічну схему установки, з'ясовують основні правила експлуатації та техніки безпеки, вивчають можливості регулювання процесу в залежності від вологості насіння.

8. Оформлення звіту

Тема та ціль роботи

Коротке теоретичне обґрунтування

Висновки про виконану роботу

Література

1. Бутковский В.А., Мельников В.М. Технологія борошномельного, круп'яного i комбікормового виробництва. - М: Агропромиздат. 1989.

2. Демский А.Б., Веденьев В.Ф. Оборудование для производства муки, крупы и комбикормов. Справочник. - М.: ДеЛи принт, 2005. - 760 с.

Лабораторна робота №7. Тема: П'ятивальцевий верстат

1. Мета роботи:

1. Вивчити конструкцію і принцип дії п'ятивальцевого верстату

2. Вивчити технічну характеристику верстата.

3. Відобразити в звіті особливості експлуатації верстата.

В результаті виконаної роботи студент повинен:

знати:

а) призначення п'ятивальцевого верстату ;

б) основні технічні характеристики обладнання;

в) принцип дії машини;

г) правила експлуатації і техніки безпеки вальцевого верстату ВР-5.

вміти:

д) виявляти дефекти у роботі обладнання і знаходити шляхи їх усунення.

2. Самостійна підготовка до заняття:

За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

4. Питання для самоперевірки:

1. Описати конструкцію ВР-5?

2. Як протікає процес подрібнення олійного насіння у п'ятивальцевому верстаті?

3. Основні правила експлуатації пальцевого верстату ВР-5?

4. За якими показниками слід стежити під час роботи верстату?

5. Будова живильного валика та його регулювання?

4. Матеріальне забезпечення:

Технологічна схема машини, технічний опис, технічні характеристики.

5. Теоретичне обґрунтування

П'ятивальцевий верстат ВР-5. У виробництві рослинних олій для подрібнювання олійного насіння, ядра чи рушанки широко використовують п'ятивальцеві верстати ВР-5 (рис. 7.1).

Рис. 7.1. П'ятивальцевий верстат ВР-5

1 - вставки; 2 - задня стінка живильного бункера; 3 - живильний валик; 4 - регулятор; 5 - вальці; 6 - передня стінка; 7 - регулювальний гвинт; 8 - важільний механізм; 9 - щит для напрямку руху матеріалу; 10 - щит корпуса; 11, 16 - ліві колони; 12 - пружна муфта; 13 - електродвигун; 14 - стяжний болт; 17, 26 - праві колони; 18, 22 - плоскі ремені; 19 - ремінь; 20 - верхні валки; 21, 24 - нижні валки; 25 - фундаментна рама; 27 - роликовий підшипник; 28 - редуктор; 29 - корпус роликового підшипника; 30 - кульковий підшипник; 31 - корпус кулькового підшипника.

Конструкція. На фундаментальній рамі 25 укріплені чотири колони. Праві колони 17 і 26 з'єднані з лівими колонами 11 і 16 стяжними болтами 15. Передні колони з'єднані із задніми за допомогою вставок 1. У верхній частині передніх колон вмонтовано живильний бункер, що складається з передньої 6 і задньої 2 стінок. Бічними стінками бункера є верхні частини передніх колон.

Всередині живильного бункера розташований живильний валик 3, що обертається на шарикопідшипниках, і регулятор 4, підвішений на пальцях 5. На передній стінці живильного бункера встановлені гвинти 7, що регулюють величину зазору між живильним валиком і шибером Живильний валик приводиться в обертання за допомогою хрестоподібної пасової передачі 19 через кулачкову муфту, що включається за допомогою важільного механізму 8. Між передніми і задніми колонами розташовані п'ять робочих чавунних валків з вибіленою поверхнею. Нижній валок 24 має тільки обертальний рух у підшипниках 27, розташованих у корпусі 29, а чотири верхніх 20 і 21 можуть також вільно переміщатися у вертикальному напрямку, що забезпечується ковзанням підшипників 31, розташованих у корпусах 30 у направляючих колонах. Поверхні валків очищаються ножами. Напрямок руху матеріалу, що подрібнюється, змінюється за допомогою щитів 9.

Кожух верстата складається зі з'ємних щитів 10, підвішених на обмежувачах, закріплених тисками 23. Верхні два валки 20 рифлені, три нижні 21 і 24 - гладкі. Рифлі мають глибину 1,5 мм при 8 витках на один дюйм і при куті по відношенню утворюючого валка 9?. Валки спираються вільно один на одного, завдяки чому між ними створюється постійний тиск, рівний вазі вищеназваних валків. Зазор між валками змінюється в залежності від кількості матеріалу, що надходить з живильного бункера. Приведення в дію верстата здійснюють електродвигуном 13 через редуктор 28, що з'єднані між собою пружною муфтою 12. Електродвигун з редуктором монтуються на окремій рамі 14. Редуктор має передаточне число 1:6,4. Обертальний рух від нижнього валка на третій і верхній передається за допомогою плоских ременів 18 і 22, причому на шківах нижнього валка ремені верхнього валка надіті на ремені третього валка. Перший, третій і п'ятий валки фрикційно приводять в обертання другий і четвертий валки.

Рушанку направляють для здрібнювання в живильний бункер. З бункера за допомогою живильного валика ядро надходить на щит 1 (рис 7.2), що направляє його на перший прохід між першим і другим валками. Після першого проходу матеріал попадає на щит 2, що направляє його на другий прохід між другим і третім валками і т.д.

Технічна характеристика

Продуктивність, т/добу насіння 60

Прохід м'ятки через 1-міліметрове сито, % 60

Діаметр валків, мм 400

Довжина розмелених валків, мм 1250

Діаметр живильного валика, мм 180

Частота обертання розмелених валків, об/хв.:

нижнього 150

першого і третього 147

Частота обертання живильного валика, об/хв. 50

Потужність електродвигуна, кВт (при частоті

обертання 975 об/хв.) 28

Експлуатація

При пуску верстата необхідно: перевірити кріплення болтів на фундаментальній рамі і чотирьох колонах станини.

1. Перевірити заправлення всіх підшипників змащенням.

2. Установити на місце всі щити і ножі верстата і закрити верстат.

3. Зшити і надягти ремені на розподільчий валик і на шківи розмельних валків.

4. Поставити на свої місця всі огородження верстата й електродвигуна. Забрати інструмент і інші предмети. Перевірити вальцевий верстат на холостому ходу.

5. При роботі на холостому ходу необхідно переконатися в тому що, вальцевий верстат працює спокійно і без стуку; валки і шківи не б'ють; змащення не випливає з підшипників і останні не гріються, ремені не збігають зі шківів; щити і ножі добре пригнані до валків; електродвигун і редуктор не нагріваються і працюють нормально.

При виявленні яких-небудь дефектів у роботі верстата останній потрібно зупинити, виявити причину виникнення дефектів, цілком їх усунути і запустити верстат знову. Після 30 хв. Безупинної роботи на холостому ходу верстат можна пускати під навантаженням. Під час роботи пальцевого верстата необхідно:

1. Стежити за рівномірним розподілом ядра по довжині живильного валика і розмельних валків.

2. Стежити, щоб направляючі щити і ножі не пропускали матеріал.

3. Стежити за нормальною роботою приводних ременів.

4. Стежити за наявністю на місцях огородження для шківів і ременів.

5. Стежити по амперметру за нормальним навантаженням електродвигуна. Тримати вальцевий верстат у чистоті, періодично видаляючи з нього пил.

6. При виникненні у верстаті стуку чи інших явищ, що вказують на несправність, негайно припинити подачу ядра на вальці, підняти щити, пропустити матеріал, що залишився, і виключити електродвигун: виявити причини несправностей і після їхнього усунення запустити верстат знову. Перед виключенням електродвигуна після раптової зупинки вальцевий верстат прокрутити вручну.

7. Перед зупинкою пальцевого верстата припиняють подачу ядра, виключивши живильний валик; після того як зійде весь матеріал з розмельних валків, можна зупинити верстат вимиканням електродвигуна.

8. При раптовій зупинці верстата під навантаженням через припинення подачі електроенергії необхідно вимкнути електродвигун, зняти щити, прокрутити вальці вручну, очистивши їх від матеріалу. Після цього, установивши щити, можна знову запускати верстат у роботу.

6. Зміст роботи:

6.1 Вивчити теоретичне обґрунтування та зробити короткі записи.

6.2 Скласти конструктивно-технологічну схему верстату із позначенням вузлів і робочих органів.

6.3 Навести основні правила експлуатації ВР-5.

7. Оформлення звіту

Тема та ціль роботи

Коротке теоретичне обґрунтування

Висновки про виконану роботу

Література

1. Щербаков В.Г. Технология получения растительных масел. - М.: Колос, 1992. - 352 с.

Лабораторна робота №8. Тема: Обладнання для термічної обробки ковбасних виробів

1. Мета заняття: Вивчити призначення, будову основні правила експлуатації і техніки безпеки машин для переробки м'яса.

В результаті вивчення даної роботи студент повинен

знати:

а) основні конструктивні особливості обладнання;

б) принцип дії ;

в) основні правила експлуатації та техніки безпеки;

г) технічні характеристики обладнання.

вміти:

д) проводити заходи щодо усунення неполадок обладнання та здійснювати його налаштування до роботи.

2. Самостійна підготовка до заняття:

За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

3. Контрольні запитання

1. Призначення димогенератора та термокамери?

2. Принцип дії та будова машин для термічної обробки ковбасних виробів?

3. Правила експлуатації машин?

4. Указати тип палива, для димогенератора?

5. Основні правила техніки безпеки при експлуатації технологічного обладнання досліджуваних машин?

4. Матеріальне забезпечення: технологічні схеми комплексного процесу, каталог технологічного устаткування, схеми і технічні описи, загальні види машин (м'ясорубка «Вовчок», «Кутер», фаршмішалка, димогенератор, термічна камера).

5. Теоретичне обґрунтування

Димогенератор. Копчення - це обробка м'ясопродуктів просочуванням коптильними речовинами, які одержують у вигляді коптильного диму внаслідок неповного згоряння деревини. В продукті під час коптіння відбуваються зміни, що пов'язані не тільки з дією коптильних речовин, але і з температурним режимом і тривалістю оброки. М'ясопродукти коптять при різних режимах: 18 - 20 ⁰С (холодне коптіння), 35 - 50 ⁰С (гаряче коптіння), 72 - 120 ⁰С (запікання в димі). Для одержання диму використовують наступні породи деревини (в порядку зниження технологічної цінності): бук, дуб, береза, тополя, вільха, осина. Застосування хвойних порід дерев не рекомендується, через наявність в них смол, а березу можна використовувати тільки без берести.

Крім обробки коптильним димом коптіння проводять шляхом нанесення на поверхню м'ясопродуктів тонкого шару коптильної рідини, яку одержують із продуктів неповного згоряння деревини або суміші синтетичних компонентів.

Для коптіння ковбасних виробів застосовують термоагрегати, автокоптильні, універсальні термокамери і коптильні шафи.

В термоагрегатах і автокоптилнях теплова обробка здійснюється при безперервномі русі продукту, в універсальних термокамерах нерухомий продукт поступово обробляється відповідно з технологією (обжарка, варка, коптіння, охолодження і сушка).

Термоагрегати призначені для безперервної термообробки м'ясопродуктів. Вони являють собою механізовані агрегати (об'єднання декількох апаратів в один) з виносними димогенераторами, з регулюванням подачі суміші диму та повітря, механізованим переміщенням продукції, дистанційним контролем і автоматичним регулюванням параметрів процесу. Термокамери бувають одно- і багатокамерні, стаціонарні і нестаціонарні. Технологічне обладнання оснащене димогенераторами, кондиціонерами, вентиляторами і системами контролю та регулювання процесу.

Димогенератор - одна із важливіших частин обладнання для коптіння. Вони бувають з періодичною і безперервною подачею тирси. Способи нагрівання для одержання диму можуть бути слідуючими: спалювання деревного палива або газу, електронагрів, тертя або сумісна дія електронагріву і тертя, подача гарячого повітря або перегрітої пари, при витанні або в киплячому шарі тирси, за кількістю ярусів, на яких розташовується тирса, димогенератори розділяють на одно- та багатоярусні. За методом відводу диму вони бувають з загальним та роздільним відводом.

Димогенератор Д9-ФД2Г. Димогенератор Д9-ФД2Г призначений для безполум'яного спалювання тирси з метою отримання промислового диму, що застосовується для холодного і гарячого копчення всіх видів м'ясних продуктів.

Димогенератор Д9-ФД2Г являє собою двосекційний апарат прямокутної форми, виконаний у вигляді двох камер: камери згоряння тирси та камери очищення диму.

Камера згоряння - це циліндр, всередині якого на опорному кільці змонтована колосникова решітка. На неї вкладають два трубчастих електронагрівача для розпалювання тирси.

Колосникова решітка очищується від золи гребінкою, що обертається навколо своєї осі. Під камерою згоряння встановлений ящик для збирання золи. Зола вивантажується в ящик механічно за допомогою лопатки. Над камерою згоряння змонтований бункер для завантаження тирси. Щоб уникнути зависання тирси на стінках бункера і для її розпушування змонтований зворушувач, який приводиться в рух від електродвигуна і редуктора, розташованих на кришці бункера. Кількість тирси, що подається на колосникову решітку, регулюється дозатором за допомогою маховика. При обертанні мішалки тирса розділяється рівномірно. Для гасіння полум'я у випадку горіння тирси у верхній частині камери згоряння над колосниковою решіткою змонтований зрошувач.

Камера очищення диму має прямокутну форму. У ній на опорній рамі встановлений кошик з напівпорцеляновими кільцями, що виконують роль фільтрів для очищення диму від концирогенних і смолистих речовин, дьогтю та золи. Для додаткового очищення диму перед камерою очищення створюється водяна завіса за допомогою труби з отворами.

Для витяжки диму над камерою очищення змонтований вентилятор, що приводиться в дії від електродвигуна.

На зовнішній поверхні димогенератора є дверцята, патрубок для виходу диму, водопровід, виконавчий механізм і коробка введення. За роботою димогенератора спостерігають через оглядове вікно, яке розташоване на дверцятах.

На водопровідній системі змонтований електромагнітний клапан для подачі води в систему і вентиль для подачі пари. Виконавчий механізм служить для пропорційної подачі повітря в топковий простір, що забезпечує рівномірне горіння. На вихідному патрубку встановлений електроконтактний термометр, у камері згоряння - термореле для контролю і регулювання температури диму.

В основу димогенератору вмонтований патрубок із краном для зливу води. Щоб уникнути попадання води в камеру згоряння під час промивання кілець в зовнішню поверхню димогенератора приварений переливний патрубок з вентилем.

Дим одержують в наслідок згоряння тирси в топці й очищення його при проходженні через фільтри. Для керування димогенератором поруч на підлозі розміщений пульт керування, з'єднаний з ним джгутом.

Рис. 2.8. Димогенератор Д9-ФД2Г

1 - дверцята; 2 - ящик для збирання золи; 3 - лопатка; 4 - гребінка; 5 - опорне кільце; 6 - колосникова решітка; 7 - електронагрівач; 8 - мішалка; 9 - дозатор; 10 - зрошувач; 11 - бункер; 12 - зворошовач; 13 - редуктор; 14, 15 -електродвигуни; 16 - вентилятор; 17 - корзина; 18 - труба; 19 - виконавчий механізм; 20 - коробка введення; 21 - маховик; 22 - термореле;

23 - клапан; 24 - патрубок; 25 - термометр; 26 - водопровідна система; 27, 28 - вентилі.

Термокамера автоматизована Д5-ФТГ для теплової обробки ковбасних виробів. Термокамера Д5-ФТГ призначена для теплової обробки варених і напівкопчених ковбас, а також сосисок і сардельок. Складається з термокамер, гребінок, щитів керування, що забезпечують єдиний технологічний цикл теплової обробки ковбасних виробів.

Термокамери - це збірні конструкції із торцевих панелей з дверима і бокових зовнішніх і внутрішніх, на яких розташовані калорифери, напірних повітропроводів і розподільників повітря.

На кришці змонтовані вентиляторні установки до складу яких входять вентилятор, електродвигун, підшипниковий вузол, повітропроводи підсосу повітря, диму і повітропровід для викидання повітря в атмосферу.

Для регулювання кількості повітря і диму, а також вологого робочого середовища, яке необхідно викинути, встановлені заслінки. Управління ними контролюється за допомогою ламп, що розташовані на верхній дверці фасаду шафи керування.

Термокамера є установкою періодичної дії. Завантаження в неї ковбасних виробів відбувається на підвісних рамах розмірами 1200Ч1000Ч1650мм і рамах, що встановлюються на підлозі розмірами 1200Ч1000Ч2000мм. Передбачене ручне дистанційне (із щита) керування автоматичне дистанційне (програми) для обробки сосисок, сардельок, ковбасних виробів ш 65, 80, 95, 100, 120 мм.

Вимоги безпеки при експлуатації обладнання для теплового обробітку

Виробничі приміщення, де встановлюють камери для термічного обробітку ковбасних виробів, повинні відповідати вимогам пожежної безпеки і обладнанні засобами пожежогасіння, які розташовані поруч з входом в камеру.

Димогенератори необхідно встановлювати в окремому приміщенні, яке обладнують механічною загально обмінною вентиляцією із верхньої зони. Завантаження тирси в топку повинно бути механізованим. В конструкції кожуха вентилятора і димоводів в найбільш низьких їх частинах слід передбачати пристрої для відводу зконденсованих смоляних вод. З метою запобігання попадання іскор і золи в коптильні камери після димогенераторів повинні бути встановлені іскрогасильні пастки. Димогенератор повинен бути термоізольованим таким чином, щоб температура зовнішніх поверхонь на робочих місцях не перевищувала 45 ⁰С.

Двері термокамер повинні бути зблокованими з пусковим пристроєм. При відчинених дверях припиняється подача пари і обертання вентиляторів. Завантажувати ковбасні вироби в камери, а також переміщувати їх по підвісним шляхам слід по одній рамі, штовхаючи її від себе. При цьому руки робітника повинні впиратися в верхню частину рами не нижче її середини. Завантажувальні і вивантажувальні дверні проєми автокоптилок повинні мати спеціальні бар'єри висотою не менше 1м, що попереджує від падіння робітників в шахту. Двері повинні відчинятися тільки назовні з шахти.

Автокоптільні повинні бути обладнанні в місцях завантаження і вивантаження двосторонньою звуковою і світовою сигналізацією. Приводити автокоптилку в дію необхідно тільки з одного місця. Кнопки «Стоп» встановлюють біля кожного робочого місця, де відбувається завантаження і вивантаження продукту, і на рамі приводу.

6. Зміст роботи

6.1. Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.

6.2. Скласти конструктивно-технологічні схеми машин по технічній документації.

6.3. Перелічити основні правила експлуатації, технологічного обладнання.

6.4. Визначити вимоги до монтажу, експлуатації, санітарної обробки кожної машини.

6.5. Зробити висновки.

7. Оформлення звіту

Тема та ціль роботи

Коротке теоретичне обґрунтування

Висновки про виконану роботу

Література

1. Корнюшенко Л. М. Оборудование для производства колбасных изделий. Справочник .М.: «Колос», 1993. - 352 с.

2. Технологическое оборудование мясокомбинатов. Под ред. С. А. Бредихина - М.: «Колос», 1997. - 453 с.

3. Чурсінов Ю. О., Черенко Л. І. Методичні вказівки до виконання лабораторно-практичних робіт з дисципліни «Машини з переробки м'яса і м'ясних продуктів». - Дніпропетровськ, 2004. - 23 с.

Лабораторна робота №9. Тема: Обладнання для сушіння харчових продуктів

1. Мета заняття:

1. Вивчити будову, принцип роботи та особливості процесів сушіння в сушарках:

а) СПК-4Г (парова конвеєрна);

б) сушарка віброкиплячого шару А1-КВР;

в) розпилюючи сушарка А1-ОРЧ;

2. Навести приклади розрахунку сушарок;

3. Навести схеми сушарок.

В результаті вивчення даної роботи студент повинен

знати:

а) відмінності різних типів сушарок;

б) ефективність їх роботи та напрямки використання;

в) будову та параметри роботи парових конвеєрних, розпилюючи та сушарок віброкиплячого шару.

вміти:

г) здійснювати розрахунок сушильних установок.

2. Самостійна підготовка до заняття:

За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

3. Питання для самоперевірки:

1. Який принцип роботи конвеєрної сушарки?

2. Чим відрізняється сушарка конвеєрна від сушарки розпилюю чого типу?

3. Яким чином здійснюється підведення тепла до матеріалу при сушінні у сушарці віброкиплячого шару?

4. Яким чином здійснюється підведення тепла до матеріалу при сушінні у сушарці розпилюю чого типу?

5. Для сушіння яких продуктів використовується сушильна установка А1-КВР і які її особливості?

4. Матеріальне забезпечення: технічний опис обладнання, технічні характеристики, макетні моделі сушарок, плакати і проспекти по конструкції сушарок.

5. Теоретичне обґрунтування:

В консервній і харчоконцентратній промисловості застосовуються сушарки різних типів - конвеєрні, камерні, тунельні (для цілих і різаних плодів та овочів), розпилюючи (для соків, кави, томатної маси та інших рідинних і напіврідинних продуктів), сублімаційні (для шматочків м'яса і риби, різаних або цілих плодів, ягід, зелені, творога, грибів, соків та ін.), аерофонтанні (для насіння томатів), вальцеві (для картопляного пюре та інших пастоподібних продуктів), флюідизаційні („киплячим” або псевдо рідинним шаром - для сушіння нарізаної шматочками картоплі, цибулі, моркви, буряку), барабанні (для сушіння крупи, розпушеної яблучної макухи), шахтні (для сушіння кукурудзяних пластівців).

Розрахунок сушарок. В апаратах для сушіння харчових продуктів видаляється частина вологи із сировини, що висушується, шляхом випаровування при нагріванні.

Маса вологи, що випаровується із продукту (в кг):

(9.1)

де w₁ - початкова вологість продукту, що висушується, %;

w₂ - кінцева вологість продукту, %;

G₁ - маса вологого продукту, кг;

G₂ - маса висушеного продукту, кг.

Витрата повітря в дійсній сушарці (в кг):

(9.2)

де х₁, х₂ - початковий і кінцевий вологовміст повітря, кг/кг (сухого повітря)



Приклад.

Треба розрахувати парову чотирьохстрічкову сушарку для картоплі з проміжним підігрівом теплоносія. Продуктивність сушарки по сировині 0,247 кг/с. початкова вологість продукту 82%, температура 15°С. температура повітря під першою і другою стрічками 80 °С, під третьою і четвертою 70 °С.

Рис. 9.1. Діаграма процесу сушіння

Із всієї маси вологи, що видаляється, по 35 % випадає на першу і другу стрічки, 26% - на третю і 4% - на четверту. Тривалість сушіння 4,5 год., температура відпрацьованого повітря за кожною стрічкою 45°С. витрати теплоти приймаємо рівними 100%. Схема процесу сушіння і всі дані, необхідні для розрахунку наведені на рис. 9.1. де А - стан повітря на вході в сушарку, В - стан повітря під четвертою стрічкою, С - стан повітря на виході із сушарки.

Загальна маса вологи, що випаровується визначається за формулою (9.1.):

Випаровується волога по стрічкам:

Питома витрата теплоти в калориферах, кДж/кг:

звідки

Витрата теплоти в калориферах , кДж/с:

(9.3)

звідки

Витрати теплоти на нагрівання вологого продукту і випаровування вологи з урахуванням витрат теплоти (на першій стрічці):

Отже,



Витрата пари тиском 0,98 МПа на першій та другій стрічках:

Відповідно витрата пари тиском 0,685 МПа на третій і четвертій стрічках:

Повна витрата пари:

Питома витрата повітря, кг/кг продукту:

Повна витрата повітря:

Тобто,

Конвеєрні сушарки являють собою конвеєрні камери, всередині яких розміщені конвеєри і оснащені вентиляційним обладнанням. Сушіння продукту в них здійснюється чистим, нагрітим в парових або вогневих калориферах повітрям, температура якого залежить від виду висушуваного продукту і вологості.

Існують одноярусні і багатоярусні конвеєрні сушарки, в яких матеріал перемішується, пересипаючись з однієї стрічки на іншу. До конвеєрних сушарок відносять Г4-КСК-90 (для сушіння картоплі та овочів), СКО-90 (для сушіння овочів та фруктів), СПК-4Г (для сушіння короткорізаних макаронних виробів) та ін.

Рис. 9.2. Конвеєрна стрічкова сушарка Г4-КСК-90

1 - розкладник скребкового типу; 2 - транспортер; 3 - корпус; 4 - витяжні камери; 5 - привід; 6 - вентилятор; 7 - клапани; 8 - сходинки; 9 - повітропроводи; 10 - станції приводу конвеєрів сушильної камери; 11 - щит управління; 12 - привідна станція розкладника.

Конвеєрна стрічкова сушарка має зварний металічний корпус 3, всередині якого розміщені п'ять стрічкових транспортерів один над одним.

Продукт, що завантажується транспортером 2 на верхню стрічку, послідовно переміщується з однієї стрічки на іншу зверху вниз і виходить з нижньої стрічки з боку, протилежного місцю завантаження продукту в сушарку. На транспортері встановлений розкладач 1 скребкового типу. Який приводиться в рух від автономної привідної станції 12. Для підігріву повітря між стрічками транспортерів установлені підігрівачі, кожен з яких оснащений власним підведенням пари і відведенням конденсату. Повітря надходить під нижню стрічку, а потім послідовно проходить через підігрівачі і вище розміщені стрічки. Вологе повітря видаляється через витяжні камери 4 за допомогою осьових вентиляторів 6 через повітропроводи 9. Витяжні камери оснащені клапанами 7 для регулювання відведення сушильного агента.

Для перемішування продукту з метою рівномірного сушіння і попередження злипання на початку верхнього стрічкового конвеєра встановлений ворошитель-розрівнювач, що приводиться в рух від автономного привода 5. Для приводу стрічкових конвеєрів сушильної камери слугують дві станції 10: одна приводить в рух перший, третій і п'ятий, інша - другий і четвертий конвеєри. Для зручності обслуговування сушарка комплектується сходами 8, а також передбачено щит управління 11.

Парова конвеєрна сушарка СПК-4Г ( рис.випускається з робочою площиною стрічок 15,30,45 і 90 м² технічні дані сушарок СПК-4Г приведені у табл. 9.1.

Таблиця 9.1.

Технічні дані сушарок

Показники	СПК-4Г-15	СПК-4Г-30	СПК-4Г-45	СПК-4Г-90
1	2	3	4	5
Продуктивність (по картоплі при зменшенні її вологості від 75 до 12%), кг/год	30	60	90	180
Продуктивність по випареній волозі, кг/год	75,6	151,2	226,8	453,6
Робоча площина поверхні конвеєрних стрічок, м2	15	30	45	90
Ширина стрічок, м	1,25	1,25	2,0	2,0
Площа поверхні нагрівання, м2	130	260	700	1400
Встановлена потужність, кВт	1,5	1,5	8,0	10,2
Габарити, мм довжина ширина висота	5280 1550 3100	7600 1590 3100	7500 2800 4500	12000 2800 4500
Маса, кг	3500	5250	8090	13070

Рис.9.3. Сушарка СПК-4Г-90

Сушарки СПК-4Г-45 і СПК-4Г-90 (рис. 9.3) складаються з каркаса, кожуха, витяжних зонтів , похилого завантажувального транспортера , п'яти сітчастих конвеєрних стрічок, калориферів , системи вентиляції, привода вентиляторів, ворушилок, стрічкоочисників, щита керування, парових комунікацій .

Каркас виготовлений з профільної сталі, кожух - зі сталевих листів. Доступ до внутрішньої частини сушарки для її огляду, ремонту і очищення здійснюється завдяки наявності в кожусі швидкоз'ємних щитів і дверцят.

Витяжні зонти служать для виводу із сушарки вологого гарячого повітря. Сушарка СПК-4Г-45 має два зонти, СПК-4Г-90 - три.

Похилий завантажувальний транспортер подає сировину на першу (верхню) стрічку. Він встановлений під кутом 40? до горизонту і представляє собою нескінчену сітчасту дротяну стрічку з нержавіючої сталі, на якій закріплені планки для утримання продукту.

Конвеєрні стрічки також сплетені із стальної нержавіючої дротини і розміщенні одна над другою з деякими зміщенням для полегшення, пересипання сировини. Кожна зі стрічок охоплює приводний і натяжний барабани діаметром 246 мм і спирається на підтримуючі ролики, щоб уникнути провисання.

Привод стрічок зібраний в двох приводних колонках, в кожній з яких є електродвигун, варіатор і черв'ячний редуктор. Від редуктора до барабана йде ланцюгова передача, при цьому за рахунок різних розмірів зірочок на барабанах досягаються різна частота обертів барабанів і неоднакова швидкість руху стрічок, що дозволяє регулювати режим сушіння.

Калорифери, які призначені для нагрівання повітря, розміщені між верхньою і нижньою стрічками кожного конвеєра і представляють собою оребрені трубки, вварені в паровий і конденсат ний колектори і зібрані в секції. В трубки подається пара тиском 0,8 МПа.

Система вентиляції крім витяжних зонтів включає витяжні камери і осьові вентилятори. Кількість повітря, що видаляється, регулюється за допомогою клапана, встановленого в голівці кожного витяжної камери. Ворушили, які знаходяться над трьома верхніми стрічками, слугують для розпушування шару сировини, запобігання його зминання. Щіткові стрічкоочисники видаляють залишки продукту, який прилип до сітчастих стрічок, і знаходяться під двома верхніми конвеєрами.

Ворушили і стрічко очисники приводяться в дію від індивідуального електродвигуна через редуктор і ланцюгову передачу.

Сушильна установка А1-КВР (рис. 9.4) для сушіння круп у віброкиплячому шарі складається з сушильної камери 5, двох вентиляційно-калориферних станцій 1, батареї циклонів 6.

Сушильна камера має форму паралелепіпеда. Її сталевий каркас зачинений зовні кожухом з теплоізоляцією. Кожух обладнаний оглядовими вікнами та дверцятами. В сушильній камері знаходяться зв'язані з віброприводом і встановлені на пластинчастих ресорах вертикальні рами, на яких змонтовані вертикальні короба 7, 9, 10, 11. Висота шару крупи на решетах в кожному з коробів регулюється за допомогою поворотних порогів 8, встановлених в місцях сходу продукту з решіт. І не повинна перевищувати 0,1м. Рівномірна подача крупи на верхнє решето здійснюється через барабанний живильник 4, що обертається, над яким знаходиться завантажувальний бункер 2. В нижній частині бункера, над живильником, розміщений ворушитель 3 типу «білчине колесо». Привод живильника і ворушителя включає в себе електродвигун, варіатор і черв'ячний редуктор. Наявність варіатора дозволяє регулювати подачу продукту.

Решета разом з коробками приводяться віброприводом в коливальний рух по вертикалі. Частота коливань - 7,5 на секунду (450 за хвилину). Амплітуда - 8 мм. Поворотом ексцентрикових втулок амплітуда може бути зменшена до 3 мм, а зміною шківа на електродвигуні досягається збільшення частоти коливань до 9,5 за секунду (570 за хвилину).

Сушильні короба обладнані сітчастими кришками і поворотними щитками. Кришки слугують для утримання дрібних часток продукту, що виносяться повітрям і зниження тим самим витрат продукту. Поворотні щитки дозволяють перерозприділити під решетами потік гарячого повітря, який йде від вентиляторно-калориферних станцій, розміщених з обох торців сушильної камери.

Рис. 9.4. Сушарка А1-КВР 1 - корпус; 2 - бункер; 3 - ворушитель; 4 - барабанний живильник; 5 - сушильна камера; 6 - батарея циклонів; 7 - металевий короб; 8 - поворотний поріг; 9, 10, 11 - металеві короба.

Кількість холодного повітря, яке надходить до парових калориферів, регулюється вручну за допомогою шлюзів, встановлених на всмоктувальних патрубках вентиляторів. Відпрацьоване повітря через трубу відводиться до батареї циклонів для кінцевого очищення.

Сушарка змонтована на 12 віброопорах, поглинаючих коливання корпуса.

Установка А1-КВР працює наступним чином. Крупа, яка подається із бункера 2 барабанним живильником 4 в короб 11, приводиться за рахунок вібрації решета і подачі повітря під нього у псевдо зріджений стан. Далі потоком гарячого повітря, продукт частково висушуючись, переміщується вздовж решета до поворотного порога 8, що створює підпір і дозволяє збільшувати або зменшувати тривалість перебування крупи в сушильній камері, пересипається крізь поріг і надходить в камеру 10, де процес повторюється. Далі крупа направляється в камеру 9 т.д.

Загальне число зон сушіння - три, в 4-й зоні продукт охолоджується. Площа поверхні кожного решета 2 м².

Продуктивність сушарки А1-КВР по сухій гречаній крупі при зниженні вологості з 33 до 9,5% складає 0,117 кг/с. витрати пари становлять 0,478 кг/с. температура повітря в 1,2,3 зонах - 130 °С, в 4-й - 20 °С.

Розпилюючі сушарки. В цих сушарках розпилений рідкий продукт висушується в потоці гарячого повітря. основними частинами розпилюючи сушарок є сушильна камер, розпилювач, калорифер, система очищення відпрацьованого повітря, система подачі продукту.

Сушильна камера представляє собою теплоізольовану циліндричну башту з листової сталі. Підлога башти - плоска або конічна. В обичайці є двері для входу всередину камери з метою огляду, очищення, ремонту. В нижній частині камери знаходиться скребковий механізм, що має зовнішній привод. Механізм слугує для видалення порошку з днища та стін башти. У верхній частині камери змонтований розпилювач форсункового або дискового типів. У форсунки рідина нагнітається насосом під тиском до 20 МПа, або стисненим повітрям під тиском від 0,15 до 0,5 МПа. В дискових розпилювачах рідина викидається зі спіральних каналів металевого диска, який приводиться в обертання з частотою від 5000 до 2000 об/хв. За допомогою колекторного електродвигуна або парової турбінки.

Профільтроване зовнішнє повітря відцентровим вентилятором нагнітається в паровий калорифер. А звідти, нагрівшись до 140-160 °С - в зону розпилення рідини (прямотоком або протитоком). Найдрібніші частки рідини, які омиваються потоками гарячого повітря, швидко висихають й опускаються на дно башти, звідки повільно надходять в шнек. А з нього - у пневмотранспортну лінію з циклоном - розвантажувачем і накопичувальним бункером.

Відпрацьоване повітря виводиться із сушильної башти з боку протилежному боку введення, і направляється на очищення від пилеподібних віднесених ним часток порошку в батарею циклонів. В тій же батареї очищується і повітря, використане для переміщення готової продукції від шнеку до бункера-накопичувача.

Однією з сучасних вітчизняних розпилюючи установок є А1-ОРЧ (рис. 9.5). Її продуктивність за згущеним цільним молоком (46% сухих речовин) складає 0,267 кг/с при витраті повітря на сушіння 6,11 м³/с. температура повітря на вході в камеру 160 °С. сушарка знижує вологість продукту до 4%. Вона має пульт керування зі світловим табло і звуковою сигналізацією і може працювати у автоматичному та ручному режимах.



Рис. 9.5. Розпилююча сушильна установка А1-ОРЧ

1 - проміжні резервуари; 2 - гомогенізатор; 3 - бачок мийного пристрою; 4 - електростат; 5 - повітророзподільник; 6 - розпилювач; 7 - сушильна башта; 8 - циклони; 9, 15, 21 - вентилятори; 10 - машина для зашивання паперових мішків; 11 - ультразвукова установка для зварювання поліетиленових укладок; 12 - ваговий автоматичний дозатор; 13 - бункер; 14 - розвантажувач; 16 - пневмотранспорт на лінія; 17, 22 - калорифери; 18 - шнек; 19 - скребковий механізм; 20 - повітряний фільтр; 23 - гвинтовий насос.

6.Зміст роботи

6.1. Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.

6.2. Замалювати технологічні схеми сушарок.

6.3. Зробити розрахунок сушарок.

6.4. Зробити висновки.

7. Оформлення звіту

Тема та ціль роботи

Коротке теоретичне обґрунтування

Висновки про виконану роботу

Література

1. Жидко В.И., Резчиков В.А., Уколов В.С. Зерносушение и зерносушилки: Учебное пособие. - М.: Колос, 1982. - 236 с.

2. Станкевич Г.М., Страхова Т.В., Атаназевич В.І. Сушіння зерна6 Підручник. - К.: Либідь, 1997. - 352 с.

Лабораторна робота №10. Тема: Обладнання для подрібнення м'ясної сировини

1. Мета роботи:

1. Вивчити призначення, будову та принцип дії м'ясорубки „Вовчок”, кутера та фаршмішалки.

2. Вивчити основні правила експлуатації і техніки безпеки обладнання.

В результаті вивчення даної роботи студент повинен:

знати:

а) призначення, будова, принцип дії, основні регулювання досліджуваних машин;

б) технологічні процеси, які виконуються кожною машиною;

в) основні правила експлуатації технологічного обладнання;

г) технічні характеристики обладнання.

вміти:

д) розраховувати продуктивність м'ясорубки „Вовчок”.

2. Самостійна підготовка до заняття

За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

3. Питання для самоперевірки:

1. Призначення машин: м'ясорубки, фаршмішалки, кутера?

2. Принцип дії та будова м'ясорубки „Вовчок”?

3. Будова фаршмішалки?

4. Правила експлуатації машин?

5. Описати будову різального механізму кутера?

6. Основні правила техніки безпеки при експлуатації досліджуваного технологічного обладнання?

4. Матеріальне забезпечення:

Технологічні схеми комплексного процесу, каталог технологічного устаткування, схеми і технічні описи, загальні види машин (м'ясорубка «Вовчок», «Кутер», фаршмішалка)

5. Теоретичне обґрунтування

Вовчок. Залежно від виду і сорту ковбас ступінь подрібнення м'яса різна. При виробництві напівкопчених, копчених та сирокопчених ковбас м'ясо подрібнюють до такого стану, при якому структура клітин в основному зберігається, а це сприяє більш інтенсивному вологообміну під час подальшого сушіння ковбас, але ступінь подрібнення повинна бути настільки високою, щоб отриманий фарш мав однорідну і малоліпку консистенцію.

...