Технологічні процеси переробки сільськогосподарської сировини на переробних комплексах

Подрібнення м'яса при виробництві копчених, напівкопчених, сирокопчених ковбас, а також попереднє подрібнення м'яса при виробництві варених ковбасних виробів проводиться на вовчках. Різальний механізм вовчка (рис. 10. 1) складається із решіток та ножів, які розміщуються по черзі: ніж - решітка, ніж - решітка і т.д. Нерухома решітка і хрестоподібний ніж, що обертається (односторонній чи двосторонній) утворюють площину різання. Кількість таких різальних площин може бути різна (1 - 4 шт.) в залежності від ступеню подрібнення: чим більша ступінь подрібнення, тим більше повинно бути площин різання. При невеликих ступенях подрібнення (діаметр отворів коливається від 16 - 25 мм) досить однієї площини різання, при більших (діаметр отворів 2 - 3 мм) - кількість площин різання слід довести до чотирьох.

Продуктивність вовчка залежить від діаметру його решітки, діаметру отворів решітки, числа обертів шнеку, а також від рівномірності подачі, м'яса в вовчок, сорту та виду м'яса.

У вовчку м'ясо піддається різанню, зминанню та розриву, при чому чим менший діаметр отворів решітки вовчка, тим сильніше руйнується і перетирається тканина, тим більше нагрівається м'ясо в наслідок тертя (на 8 - 9 єС). На ступінь нагрівання впливає також правильність збірки різального механізму.

Найбільш поширені вовчки з діаметром решітки 220 мм і одно шнековою подачею сировини. Останнім часом випускають вовчки з двома шнеками, що подають сировину на подрібнення, причому розмір горловини вовчка збільшений (горловина вовчка вміщує до 100 кг м'яса), що дає можливість подрібнювати на ньому морожене м'ясо в блоках. Вовчок легко розбирається, зручний в обслуговуванні, економічний.

Продуктивність вовчка за пропускною здатністю комплекту різального механізму визначають за формулою:

, кг/год (10.1)

де - коефіцієнт використання різальної здібності механізму;

n - швидкість обертання ножів, хв;

D - діаметр решітки вовчка, м;

,… - коефіцієнт використання всієї площі решітки отворами для проходу продукту;

К_1,К₂ , …К_z - кількість лез кожного ножа;

Z - загальна кількість різальних площин даного різального механізму;

F₁ - поверхня одиниці маси продукту після подрібнення, м²/кг.

Коефіцієнт використання площі решітки являє собою відношення площі всіх отворів для проходу продукту до всієї площі решітки:

(10.2)

де n₁ - кількість отворів в решітці;

d₀ - діаметр отворів в решітці, мм.

Числове значення F₁ при подрібненні м'яса з плюсовими температурами в залежності від діаметру отворів вихідної решітки комплекту різального механізму приведене нижче:

d_0, мм 2 2,5 3

F_1, м²/кг 1,1ч1,2 0,6ч0,7 0,07ч0,1

При подрібненні замороженої сировини числове значення F₁ збільшується на 15 - 20 %.

Продуктивність вовчка по робочому шнеку визначається за формулою:

, кг/год (10.3)

де - коефіцієнт заповнення робочого шнеку, який залежить від довжини шнеку, зазорів між шнеком та стінкою робочого циліндру (практично =0,25ч0,35);

D - зовнішній діаметр витків шнеку, м;

d - діаметр валу шнека(внутрішній діаметр витків), м;

- густина подрібнювальної сировини, кг/м³ ;

t_ср - крок(середній) шнеку, м;

n - швидкість обертання робочого шнеку, об/хв.



Рис. 10.1. Різальні механізми вовчків

а - К6-ФВЗП-200; б - К6-ФВП-160-2; в, г - фірми „Seydelmann” (Німеччина); д - фірми „ Laska” (Австрія); е - фірми „ Cramer+Grebe” (Німеччина); 1 - кільця-підпори; 2 - вихідні решітки; 3 - чотиризубий ніж із прямолінійними різальними кромками; 7 - трубчаста насадка; 8, 10, 12 - жилу вальні чотиризубі ножі; 9 - двозубий ніж; 11 - багатозубий ніж з обмежувальним кільцем.

При експлуатації вовчків необхідно дотримуватись правил техніки безпеки. Конструкція завантажувальної горловини вовчка повинна попереджувати зависання оброблювального продукту. В разі необхідності для проштовхування сировини передбачають штовхачі, що забезпечують безпеку і зручність в роботі. Привід до виконавчих органів вовчка повинен бути розташованим в середині станини і мати суцільну огорожу і щитки на монтажні вікна повинні мати кріплення, що виключають їх зняття або відкривання без інструменту, спеціальних ключів чи пристроїв.

Вовчки необхідно обладнувати відкидним столом і підніжкою, що забезпечують зручність санітарної обробки і розбирання різального механізму. Відкритий стіл і підніжка блокуються з пусковим пристроєм, що попереджує пуск в роботу вовчка при відкинутій площадці чи підніжці.

Для безпечної розбирання різального механізму під час санітарної обробки машини застосовують пристрої для відгвинчування зажимної гайки і спеціальний крючок.

Рис. 10.2. Схеми вовчків

а - без примусового подавання сировин; б - з примусовим подаванням сировини

Вовчок К6-ФВП-120.

Призначений для безпосереднього подрібнення безкісткового жилованого м'яса та м'ясопродутів при виробництві фаршу для ковбасних та інших м'ясних виробів. Виготовляється в двох модифікаціях: К6-ФВП-120-1(без завантажувального пристрою), К6-ФВП-120-2 (з завантажувальним пристроєм) (рис. 10.3). Складається з станини зварної конструкції, на якій розміщені всі механізми і привід, завантажувальна чаша зварної конструкції для приймання подрібнювальної сировини.

Рис. 10.3. Схема „Вовчка” К6-ФВП-120

В механізм подачі сировини до різального механізму входять робочий шнек, допоміжний шнек подачі сировини до робочого шнеку і робочий циліндр з внутрішніми ребрами. Різальний механізм - ножі, встановлені на хвостовику робочого шнеку, ножові решітки та притискний пристрій. Відкритий стіл служить для санітарної обробки різального механізму, відкидна площадка забезпечує зручність обслуговування. Захисно-пускова апаратура розташована в електрошафі, яка повинна бути встановлена в зручному для обслуговування місці (на стіні).

М'ясо (температура не нижче +1 єС) подається в завантажувальну чашу вовчка К6-ФВП-120-1 по вертикальним спускам, К6-ФВП-120-2 - підйомником К6-ФПЗ-1 із візка, звідки захвачується допоміжним і робочим шнеками і направляється до різального механізму, де подрібнюється до необхідного ступеню, що забезпечується установкою ножів і відповідних ножових решіток. При переробці шроту порція завантажувальної сировини не повинна перевищувати 90 кг, в протилежному випадку можливе зависання продукту в чаші.

Вовчок К6-ФВП-160. Призначений для безупинного здрібнювання безкісткового м'яса і м'ясопродуктів при виробництві фаршу для ковбасних та інших м'ясних виробів. К6-ФВП-160-1 (рис. 10.4.) без завантажувального устрою, К-6-ФВП-12-2 із завантажувальним пристроєм. Складається з виконаної разом із бункером для здрібнювання сировини зварної станини, на якій розміщені всі механізми і шафа керування. Механізм подачі сировини до ріжучого механізму містить у собі робочий шнек, допоміжну спіраль з індивідуальним приводом і циліндр із внутрішніми ребрами. Ріжучий механізм - ножі, установлені на валу, ножові штахети, гільза, підпора і притискна гайка. Привід робочого шнеку і вала - від електродвигуна через клинопасову передачу. Відкидний стіл служить для санітарного обробітку ріжучого механізму і робочого шнеку, відкидна площадка (підніжка) - для зручності обслуговування. Захисно-пускова апаратура розташована в електрошафі, що повинна встановлюватися в зручному для обслуговування місці (на стіні).

Крупне кускове м'ясо подається в завантажувальний бункер вовчка К6-ФВП-160-1 по вертикальних спусках К6-ФВП-160 - підіймачем-завантажником К6-ФВП-1 із підлогового візка, відкіля захвачується шнеком і направляється до ріжучого механізму, де подрібнюється до заданого ступеня, що забезпечується установкою ножів і відповідних ножових штахетів.



Рис. 10.4. Мясорубка „Вовчок” ФВП-160-1

Кутер призначений для виготовлення варених ковбас, сосисок, сарделей, ліверних та деяких напівкопчених ковбасних виробів. На кутері досягається більш повне руйнування гістологічної структури тканин, ніж на вовчку.

Різальний механізм кутера складається із серпоподібних або прямих ножів і металевої гребінки. При подрібнюванні м'яса між зубцями нерухомої гребінки проходять ножі. Принцип різання - розсікання тканин. Ножі роблять зазвичай 1440 об/хв, що зумовлює виникненню значних сил тертя і нагріванню м'яса. Для попередження нагрівання м'яса під час кутерування до нього, крім холодної води, добавляють близько 10 % льоду. Температура під час і після кутерування не повинна перевищувати 10 єС.

Продуктивність кутера залежить від його конструктивних особливостей, а також від загострення ножів, величини зазору між лезами ножів і внутрішньою поверхнею чаші і від тривалості циклу кутерування. Тривалість циклу складає 5 - 6 хв в залежності від властивостей м'яса (жорсткості) і від виду ковбас що вигоготовляються.

Якщо на кутері оброблюється разом м'ясо різної жирності, то спочатку завантажують і подрібнюють або яловичину, або нежирну свинину, а потім напівжирну свинину. Лід додають під час обробки нежирного м'яса. Коефіцієнт заповнення чаші кутера близько 0,6.

Кутери розрізняють в залежності від ємності чаші, а також способу її розвантаження і завантаження. Кутери випускають з геометричною ємкістю чаші 80, 120, 250 і 270 л.

По способу завантаження чаші сировинною розрізняють кутери з ручним і механічним завантаженням.

По способу вивантаження готового продукту їх ділять на машини з боковим і центральним вивантаженням вручну або за допомогою механічних засобів. За кількістю швидкостей обертання ножового валу - на одно швидкісні та багато швидкісні (найбільше застосування знаходять кутери з двома швидкостями обертання ножового валу).

Механічне розвантаження здійснюється за допомогою тарілки, що обертається або скоби, а також через отвір у центрі чаші.

Останнім часом конструкція кутера значно покращена. Раніше кутер використовували виключно для виробництва варених ковбасних виробів із сировини, попередньо подрібненої на вовчку. На сучасних кутерах можна переробляти навіть заморожену сировину без попереднього подрібнення її на вовчку і здійснювати попереднє, остаточне подрібнення та змішування сировини з компонентами. Ці нові високопродуктивні машини дають змогу виготовляти не тільки варені, а і копчені ковбасні вироби.

Вони відрізняються від машин звичайної конструкції великим числом обертів ножового вала (5000 об/хв.) і консольним укріпленням ножів на ножовому валу.

Як, правило кутера обладнані двохшвидкісними електродвигунами приводу ножового валу. Для контролю температури фаршу служать електричні дистанційні термометри. Особливістю конструкції сучасних кутерів є також наявність лічильного механізму, який не тільки реєструє число обертів чаші, а і автоматично здійснює її зупинку згідно заданого режиму обробки.

При експлуатації кутера необхідно дотримуватись вимог техніки безпеки.

Зона обертання ножів кутера і передаточні механізми повинні бути закриті кришками, зблокованими з пусковим пристроєм. При відкриванні любої з кришок кутера повинна бути виключена можливість пуску кутера в роботу.

Для зручного та безпечного вивантаження із чаші переробленого фаршу кутер слід забезпечити тарілчастим вивантажувачем, зблокованим з пусковим пристроєм. При підніманні тарілки вивантажувача повинно припинятися обертання самої тарілки і чаші кутера.

Кутер Л5-ФКМ. Призначений для остаточного тонкого подрібнення м'яса і виготовлення фаршу при виробництві варено-копчених, напівкопчених, варених, ліверних ковбас, сосисок і сардельок.

Допускається подрібнення охолодженого від -1 єС до +5 єС м'яса в шматках м'яса не більшого 0,5 кг, а також заморожених блоків розмірами 190Ч190Ч75 мм температурою не нижче -8 єС.

Кутер (рис.10.5) складається з станини з електродвигунами приводів ножового валу, і чаші, черв'ячного редуктора привода чаші, ножового валу, захисної кришки, вивантажувача, механізму завантаження, дозатора води та електрообладнання з пультом управління.

Станина складається з двох окремих частин. В нижній на коливальних плитках установлені електродвигуни приводів ножового валу і чаші, в верхній на підшипниках кочення - ножовий вал, на консолі якого розміщені ножові головки.

Механізм вивантаження - редуктор до якого з однієї сторони фланцем приєднаний електродвигун, з другої - труба вивантажувача, крізь яку проходить вал приводу тарілки.

Робочим органом вивантажувача є тарілка. В момент початку вивантаження продукту вона отримує обертання, а так як одночасно вмикається муфта черв'ячної пари, то вона повільно опускається в чашу і фарш вивантажується. При досягненні тарілкою дна чаші муфта вимикається, рух тарілки вниз припиняється, вона продовжує обертатися до повного вивантаження продукту, а потім вмикається реверс і тарілка підіймається вгору.

Рис. 10.5. Схема кутера Л5-ФКМ

а - загальний вигляд: 1 - станина з приводом чаші; 2 - візок; 3 - механізм завантаження; 4 - вивантажувач; 5 - тарілка вивантажувача; 6 - чаша з ножовим валом;

б - ножовий вал: 1 - шків; 2 - болт; 3 - кришка; 4, 6 - підшипник; 5 - вал; 7 - зовнішній лабіринт; 8 - ножова головка; 9 - кільце; 10 - гайка; 11 - внутрішній лабіринт.

Зона катерних ножів закрита захисною кришкою з нержавіючої сталі, заповненою всередині звукопоглинаючим матеріалом, знизу до неї кріпиться скребок для видалення з зовнішньої поверхні фаршу і напрямлення його в лоток, що встановлений на огорожі чаші.

Механізм завантаження - візок для транспортування продукту до кутеру та механізм її перевертання, змонтований в чавунній станині.

До складу дозатора води входить бак з датчиком доз, відцентровий насос з електродвигуном для подачі води в чашу та соленоїдний клапан. Принцип дії дозатора ґрунтується на об'ємному вимірюванні. Бак його постійно заповнений водою доверху. Для видачі дози вмикається насос подачі води в чашу на певну кількість літрів. Коли рівень її знизиться до заданої величини насос автоматично вимикається, клапан відкривається, і вода в мережі надходить в бак.

Вакуумний кутер ВК-125. Вакуумний кутер ВК-125 - це машина середньої продуктивності, яка має окремі приводи чаші та ножового валу. Чаша обертається від електроприводу змінного струму з двома фіксованими швидкостями. Для ножового валу використовують електропривід постійного струму, який дозволяє: електроспоживання за рахунок виключення пускових перевантажень; в широкому діапазоні безступінчато регулювати режим подрібнення в залежності від технологічних особливостей, якості і стану подрібнюваної сировини; рівномірно в залежності від рецептури змішувати різні компоненти і спеції без зміни структури і консистенції фаршу при обертанні ножів в режимі перемішування в зворотньому напрямку (тобто воно ведеться на малій швидкості тильної сторони ножів.

Передбачена можливість регулювання зазору між ножами та чашою, що дозволяє продовжити термін служби ножів при їх багаторазовому загостренні. Ножі виготовлені за спеціальною технологією і по стійкості не поступаються закордонним аналогам.

Система керування кутера забезпечує ручний і напівавтоматичний режими. Доза води подається автоматично під час кутерування без порушення вакууму. Інформаційно-обчислювальна система з цифровою індикацією контролює основні параметри на будь-якій стадії приготування фаршу. Система забезпечення безпеки виключає виконання команд, які можуть привести до виходу з ладу виробу та травмуванню оператора. Основні деталі кутера і облицювання виготовляють з нержавіючої сталі, що зумовлює їх довговічність, відповідність вимогам гігієни і технічної естетики.

Фаршмішалка. В м'ясній промисловості широке застосування набуло механічне перемішування. Його використовують, як основний процес при виробництві ковбасних виробів, фаршових консервів, напівфабрикатів, а також як супутній процес при виробництві солоних і копчених м'ясопродуктів, харчових і технічних жирів, переробці крові, клею, желатину, органопрепаратів та ін.

Фаршмішалки призначені для рівномірного і ретельного перемішування фаршу.

Фаршмішалки, які застосовують в ковбасному виробництві, розрізняють за розмірами, формою лопатей, способами завантаження і вивантаження і в залежності від умов.

За конструкцією місильних лопатей (робочих органів) мішалки ділять на механічні з лопатями шнекового типу, зі спіралеподібними шнеками, з лопатями z-подібної форми, лопаточними шнеками і з комбінованими робочими органами. Лопаті зазвичай насаджені на двох валах, які обертаються на зустріч один одному з різними швидкостями. Найбільш поширені мішалки з z-подібними лопатями.

За методом вивантаження розрізняють мішалки з перевертанням і без перевертання місильного корита.

В залежності від умов розрізняють мішалки відкриті (атмосферні) і закриті (вакуумні). При перемішуванні фаршу під вакуумом можна досягти найбільшої щільності і монолітності фаршу з цією метою використовують вакуумні фаршмішалки, корито яких закрите кришкою з резиновим ущільнювачем для створення герметичності при відкачуванні повітря. Вакуумна фаршмішалка укомплектована вакуум-насосом з системою трубопроводів. Для вимірювання ступеня розрідженості повітря в кориті на кришці встановлений манометр. Для зняття вакууму і сполучення з атмосферою на кришці мається повітряний кран.

Фаршмішалка Л5-ФМ2-У-335. Призначена для перемішування до необхідної консистенції м'ясного фаршу з усіма компонентами згідно рецептури і технологічного процесу виготовлення ковбасних виробів, м'яса в шматках масою не більше 0,5кг з сіллю, а також інших харчових продуктів. Складається зі станини, місильного корита, приводу шнеків, механізму завантаження, правої і лівої кришок, шиберного пристрою та електрообладнання (рис. 10.6.)

Рис. 10.6. Схема фаршмішалки Л5-ФМ2-У-335

Перемішування фаршу проводиться місильними шнеками в кориті, закритому двома решітчастими кришками. Для ретельного перемішування компонентів шнеки обертаються у взаємно протилежних напрямках з різною швидкістю. Завантажується фарш в корито завантажувальним пристроєм, вивантажується - місильними шнеками через люки, які розташовані в низу корита і відчиняються вручну обертанням маховика за годинною стрілкою.

Вимоги безпеки при експлуатації обладнання для перемішування:

- Особи, що допущені до роботи, повинні бути, ознайомлені з її будовою, знати правила технічного обслуговування і експлуатації та пройти інструктаж з техніки безпеки;

- Перед пуском мішалок необхідно впевнитись, що нема загрози обслуговуючому персоналу;

- Приводи виконавчих органів (лопатей, шнеків) і перевертання корита повинні мати надійне захисне огородження. Фаршмішалки з перевертальним коритом повинні мати пристрій, що надійно фіксує його в любому положенні. У фаршмішалок з торцевим вивантажуванням на люках для вивантажування фаршу передбачаються решітки, які зблоковані з пусковим пристроєм і виключають можливість попадання в зону обертання шнеків рук робітників. Кришки на люках повинні мати ущільнюючі резинові прокладки і піджиматися до стінки спеціальною ручкою. Вивантажувати фарш із корита фаршмішалки слід тільки під час обертання лопатей при вертикальному положенні корита і закритій решітчастій кришці, залишаючи зазор між коритом і решіткою для вільного проходження фаршу;

- Категорично забороняється відкривати кришку корита при наявності напруги на машині під час санітарної обробки;

- Забороняється відкривати запобіжну решітку, просуваючи через неї руки, вивантажувати вручну фарш до повної зупинки лопатей фаршмішалки. Також забороняється завантажувати і добавляти сировину в фаршмішалку під час обертання лопатей. Змінювати напрямок обертання лопатей можна тільки після повної її зупинки. Оператор не має право залишати без нагляду включену машину;

6. Зміст роботи

6.1. Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.

6.2. Скласти конструктивно-технологічні схеми машин по технічній документації.

6.3. Перелічити основні правила експлуатації, технологічного обладнання.

6.4. Визначити вимоги до монтажу, експлуатації, санітарної обробки кожної машини.

6.5. Зробити висновки.

7. Оформлення звіту

Тема та ціль роботи

Коротке теоретичне обґрунтування

Висновки про виконану роботу

Література

1. Корнюшенко Л. М. Оборудование для производства колбасных изделий. Справочник .М.: «Колос», 1993. - 352 с.

2. Технологическое оборудование мясокомбинатов. Под ред. С. А. Бредихина - М.: «Колос», 1997. - 453 с.

3. Чурсінов Ю. О., Черненко Л. І. Методичні вказівки до виконання лабораторно-практичних робіт з дисципліни «Машини з переробки м'яса і м'ясних продуктів». - Дніпропетровськ, 2004. - 23 с.

Лабораторна робота №11. Тема: Обладнання для виробництва макаронних виробів

1. Мета роботи:

1. Вивчити конструкції, принцип роботи технологічного устаткування макаронного виробництва

2. Ознайомитися з особливостями процесів виробництва макаронних виробів,

3. Виконати за окремим завданням розрахунки вузлів макаронного пресу.

В результаті вивчення даної роботи студент повинен:

знати:

а) призначення, будову, принцип дії макаронних пресів;

б) технологічний процес виробництва макаронних виробів;

в) основні правила експлуатації технологічного обладнання;

г) технічні характеристики обладнання.

вміти:

д) розраховувати основні робочі вузли макаронного пресу;

е) виконувати вибір матриць для різних видів макаронних виробів.

4. Самостійна підготовка до заняття

За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

5. Питання для самоперевірки:

1. Призначення макаронного пресу?

2. З яких основних робочих вузлів складається макаронний прес?

3. Як відбувається дозування і замішування тіста?

4. Будова нагнітального пристрою?

5. Призначення та основні елементи пресувальної головки?

6 Конструкція отвору матриці?

4. Матеріальне забезпечення:

Технологічна схема комплексного процесу, каталог технологічного устатквання, схеми і технічні описи,

5. Теоретичне обґрунтування

Існує три способи формування макаронних виробів: пресування, штампування та різання.

У нашій країні найпоширеніший спосіб - пресування, менш поширений - штампування, а різання використовують тільки в системі громадського харчування. В інших країнах спосіб різання застосовують для виробництва локшини. Однак стрічка тіста, так само як і під час виробництва штампованих виробів, формується на пресах. Така стрічка щільніша, а вироби з неї міцніші і мають кращий вигляд.

Отже, у виробництві всіх видів макаронних виробів застосовують спосіб пресування.

Макаронні преси класифікують на преси періодичної і неперервної дії. До пресів періодичної дії належать гідравлічні, з поршневим нагнітанням або гвинтові преси, а до пресів неперервної дії - пресові агрегати зі шнековим або валковим нагнітанням тіста. Нині найпоширеніші пресові агрегати зі шнековим нагнітанням тіста, тому що при великому тиску пресування (до 13 МПа) вони забезпечують повну механізацію і неперервність процесу. Преси з поршневим нагнітанням тіста уже не застосовують.

Залежно від будови тістомісильних машин пресові агрегати поділяють на одно-, дво-, три- і чотирикутні; за кількістю шнеків - на одно-, дво-, три- і чотири шнекові; за кутом нахилу шнеків на горизонтальні, вертикальні і похилі. Нині застосовують переважно горизонтальні, рідше - похилі шнеки пресі.

За методом вакуумування преси поділяють на преси без вакуумування, з вакуумуванням у процесі замішування і з вакуумуванням у процесі пресування тіста. Найбільшого поширення набули преси з вакуумуванням у процесі замішування, меншого - з вакуумуванням у процесі пресування тіста. Преси без вакуумування уже не застосовують.

Принцип дії пресового агрегату. Схему сучасного пресового агрегату наведено на рис. 11.1 та рис. 11.2. Борошно та рідкі компоненти (вода або емульсія) дозатором 1 (рис. 11.2) подаються в лопатеву тістомісильну машину 2, де замішується тісто, яке шнеком 3 по пресувальному циліндру 4 з охолоджуючою сорочкою 5 подається в пресувальну головку 6. Далі тісто випрасовується крізь отвори матриці 7 у вигляді пасм макаронних виробів, які відрізаються ножем різального механізму 8 і для запобігання злипанню обдуваються повітрям з обдувача 10. Щоб забезпечити велику щільність тіста, воно вакуумується в процесі пресування (або в процесі замішування) за допомогою вакууум-клапана 14, з'єднаного з вакуум-насосом 9. Тиск у пресувальній головці вимірюється манометром 12, трубка якого наповнюється харчовим солідолом або твердим жиром. Заміна матриць виконується механізмом заміни матриці 15. Привод механізмів пресу виконується за допомогою приводного (приводних) механізму 13.

Рис. 11.1 Схема шнекового макаронного преса ЛПЛ-2М

1 - тістовимішувач; 2 - дозатор води; 3 - редуктор з електродвигуном приводу дозаторів; 4 - дозатор борошна; 5 - пресуючи головка з матрицетримачем; 6 - ріжучий механізм з приводом; 7 - пристрій для обдувши; 8 - пресуючий корпус із шнеком та перепускним каналом; 9 - рама преса; 10 - редуктор привода преса.

Рис. 11.2. Технологічна схема пресового агрегату

1 - дозатор борошна і рідких компонентів; 2 - тістозмішувач; 3 - нагнітальний шнек; 4 - з'єднувальні муфти; 5 - охолоджувальна сорочка; 6 - пресувальна головка; 7 - матриця; 8 - різальний механізм; 9 - вакуум-насос; 10 - обдувач; 11 - вентилятор; 12 - манометр; 13 - приводний механізм; 14 - вакуум-клапан; 15 - механізм заміни матриць.

Дозатори і машини для замісу тіста. Для дозування борошна і рідких компонентів у сучасних пресах використовують комбіновані або окремі дозатори. Борошно дозують шнековими, роторними або вібраційними дозувальними робочими органами, а рідкі компоненти (воду емульсію та ін.) - черпаковими або роторними. Використовують також комбіновані дозатори (рис. 11.3а ) з черпаковим робочим органом 1 для дозування рідких компонентів і шнековим 2 - для дозування борошна, які приводяться в переривчастий обертальний рух храповим механізмом від черв'ячної передачі 3. частоту обертання шнека 2 і черпакового колеса 1 регулюють зміною кута зчеплення собачок і храповим колесом, а продуктивність дозування рідких компонентів - зміною глибини занурення черпакового колеса за рахунок зміни рівня рідини в бачку дозатора.

Рис. 11.3. Схеми тістомісильних машин преса: а - однокамерної; б - двокамерної; в - трикамерної; г - чотирикамерної; 1 - черпакове колесо; 2 - дозувальний шнек; 3 - приводний механізм дозатора; 4 - корито тістомісильної машини; 5 - кришка корита; 6 - важелі блокування; 7 - кулачкова муфта; 8 - ножі для зачищення стінок корита; 9 - лопаті (стержні) місильного ротора; 10 - вал місильного ротора; 11 - засувка; 12 - дозатор борошна і води; 13 - камера попереднього змішування; 15 - шлюзовий затвор; 16 - вакуумна місильна камера; 17 - пресуючий шнек; 18 - повітряний фільтр; 19 - вакууметр.

Для замісу тіста використовуються лопатеві одно- , дво-, три-, і чотирикамерні (рис. 11.3 а, б, в, г) тістомісильні машини з Т-подібними або прямими лопатками.

В однокамерну тістомісильну машину (рис.11.3 а) борошно і вода подаються з дозаторів 1 і 2, де в кориті 4 із нержавіючої сталі за допомогою Т-подібних лопаток і стержнів 9, закріплених на обертовому валу 10, замішується тісто. Осьове переміщення тіста відбувається Т-подібними лопатками, нахиленими звичайно під кутом р/4 радіан до осі обертання вала 10. Торцеві стінки корита зачищаються ножами 8. Кришка 5 корита 4 пов'язана за допомогою важеля 6 з кулачковою муфтою 7. Коли кришка 5 відкрита, вимикається муфта 7, і лопатевий вал 10 зупиняється, запобігаючи травматизму людини.

У двокамерних тістомісильних машинах тісто замішується послідовно в двох камерах - 13 і 14, розташованих паралельно. Конструкція трикамерної тістомісильної машини дозволяє замішувати тісто в три етапи: попередній заміс із борошна і рідких компонентів, які надходять з дозатора 12, у камері попереднього змішування 13, остаточний заміс у камері остаточного змішування 14 з двома паралельними лопатевими валами і вакуумний заміс тіста у вакуумній камері 16, яка розташована перпендикулярно до камер 13 і 14. Щоб виключити засмоктування зайвого повітря, тісто з камери 14 передається у вакуумну камеру 16 за допомогою шлюзового затвора 15. Повітря з камери 16 видаляється крізь фільтр 18 вакуумним насосом. Глибина вакууму контролюється вакуумметром 19. Після виходу з камери 16 тісто захоплюється пресувальними шнеками 17. Лопатки місильного лопатевого вала камери 16 зорієнтовані так, що забезпечують розподіл тіста на потрібну кількість потоків (за кількістю пресувальних шнеків).

Чотирикамерна тістомісильна машина відрізняється від трикамерної ти, що має не одну а дві камери остаточного замісу 14, в яких тісто замішується послідовно.

Кутова швидкість обертання валів тістомісильних машин коливається в межах 4,0 - 8,5 рад/с. При цьому на перших етапах замішування швидкість більша, а на наступних менша. Це пояснюється тим, що в'язкість тіста і витрати енергії на оброблення наприкінці замісу збільшуються.

Отже, на тістомісильних машинах пресових агрегатів залежно від їх конструкції тісто може замішуватися в один, два або три етапи. У зв'язку з тим, що макаронне тісто має низьку вологість (28-32%), то, на відміну від хлібопекарського, воно виходить із машини у вигляді грудок, крихт або крупинок невеликих розмірів. Остаточно воно формується як суцільна маса в шнекових камерах преса. Для утворення макаронного тіста потрібно у 3-4 рази більше часу, ніж для хлібного. Найраціональніша тривалість замісу 25-35 хв.

Нагнітальні пристрої макаронних пресів. У сучасних пресах тісто в пресувальні головки нагнітається за допомогою шнекових пристроїв. Будову пристрою наведено на рис. 11.4.



Рис. 11.4. Схеми: а - пресувального шнека преса з вакуумуванням тіста у процесі пресування; б - тубуса для прямокутних матриць;

1 - циліндр; 2 - охолоджуюча сорочка; 3 - живильний патрубок; 4 - пресувальний шнек; 5 - роз'єднувальна шайба; 6 - тризахідна ланка шнека; 7 - отвір для приєднання вакуум-клапана; 8 - перепускний канал; 9 - розподільча решітка; 10 - штуцери для підведення і відведення охолоджуючої води; 11, 12 - приєднувальні фланці; 13 - вал редуктора преса; 14 - патрубки з фланцями для тіста; 15 - колектор; 16 - розподільчі трубки; 17 - матрице тримач; 18 - матриці; 19 - розподільчі канали обдувала; 20 - механізм зміни матриць; 21 - манометри; 22 - повітропровід для подачі повітря до розподільчих каналів обдувала; 23 - заглушка;24 - кожух.

Тісто з тістомісильної машини по патрубку 3 подається в циліндр 1 пресувального шнека 4, який завдяки розділювальній шайбі 5 спрямовує його в обвідний канал 8. На виході з каналу тісто розсікається решіткою 9 на окремі струминки позаду місця, де розташований отвір 7 для приєднання вакуум-клапана, крізь який з тіста вакуум-установкою видаляється повітря. Далі шнек спресовує тісто і за допомогою тризахідної насадки 6 подає його в пресувальну головку. Під час стискування підвищується температура тіста, тому в зоні нагрівання циліндр 1 пресувального шнека обладнується охолоджувальною сорочкою 2 з патрубками 10 для підведення і відведення води. Шнек приводиться в обертальний рух від вала редуктора 13, на корпусі якого за допомогою фланця 11 закріплено циліндр 1. Циліндр пресувального шнека з'єднано з пресувальною головкою фланцем 12. такий нагнітальний пристрій мають преси застарілої конструкції (ЛПЛ-1М, ЛПЛ-2М, ЛБМ). У сучасних пресах з вакуумуванням тіста в процесі замішування (ЛПШ-500, ЛПШ-750, ЛПШ-1000) пресувальний пристрій має простішу конструкцію: відсутні шайба 5, канал 8, решітка 9, вакуум-клапан. Це дозволяє підтримувати тиск у пресувальній головці до 12-13 МПа, що забезпечує найкращу якість макаронних виробів. У пресах з розподілю вальною шайбою тиск не перевищує 7,5 МПа і не забезпечує високої якості виробів.

Пресувальні головки. Конструкція і форма пресувальної головки визначаються формою (круглі і прямокутні - тубусні) і розмірами матриці.

Основні елементи пресувальної головки для круглих матриць наведено на рис. 11.5. профіль конічної частини пресувальної головки добирають так, щоб забезпечити найрівномірніше швидкість тіста на виході з усіх отворів матриці.

Конструкцію тубуса наведено на рис. 11.5 б. Головка за допомогою фланців двох горизонтальних патрубків 14 приєднується до двох циліндрів пресувальних шнеків. Тісто, яке проходить крізь горизонтальні патрубки 14 подається в колектор 15 такого самого діаметра, а з нього крізь розподілювальні патрубки 16 - у матрицетримач 17, в який механізмом заміни матриць 20 встановлюються дві прямокутні матриці 18. по боках матрицетримача розташовані розподілю вальні канали обдувала 19, в який по трубі 22 подається повітря. Тубус має також масляну ванну 24 з електропідігрівачами для розігрівання тіста під час пуску преса. Горизонтальні патрубки 14 з правого боку закриваються пробками 23. тиск у тубусі вимірюється манометрами 21.

Завдяки різниці в діаметрах колектора 15 і трубок 16 забезпечуються порівняно рівномірні подача тіста в тубус і швидкість випресовування виробів із отворів матриці.

У пресах старої конструкції використовують бронзові або сталеві матриці товщиною 22 і 28 мм, а в нових - товщиною 60 мм. Щоб запобігти деформації матриць малої товщини, в пресувальних головках використовують підтримуючі колосники (кільце із внутрішніми ребрами): підкладні (паралельно-ребристі), накладні (підвісні) або колосники обойми.

Рис. 11.5. Матриці макаронних пресів для формування трубчастих виробів: а - коротких; б - довгих;

1 - корпус; 2 - вкладиш; 3 - проміжне кільце; 4 - вставка з фторопласту або тефлону; 5 - трубка; 6 - отвір у корпусі матриці; 7 - місце пайки; 8 - виріз у вкладиші для формування зігнутих макаронних виробів.

Матриці. Матриці - основні робочі органи пресу бувають круглими і прямокутними (тубусними). За їх конструкцією визначаються форма і якість виробів.

Основним робочим елементом матриці є формувальні отвори: отвори з вкладишами для формування трубчастих виробів(макарони, ріжки, пера); отвори без вкладишів для формування суцільних виробів (локшина, вермішель); щілиноподібні для пресування тістових стрічок для виготовлення штампованих виробів.

Матриці виготовляють з інертних металів, таких як латунь, бронза, нержавіюча сталь.

Конструкцію одного з отворів матриці для формування трубчастих виробів наведено на рис. 11.5 а. Отвори в корпусі 1 матриці роблять ступінчастими. В них запресовують фторопластові вставки 4 і бронзові вкладиші 2. Відстань між ними витримується за допомогою проміжних кілець 3. вкладиші фіксуються в отворі за допомогою двох (двохопорні) або трьох (трьохопорні) опорних поверхонь однакового циліндричного профілю.

Матриця з прямими вкладишами використовується для формування прямих виробів (макарони, пера та ін.), а матриця, вкладиші якої мають з одного боку вирізи - для кривих виробів (ріжки). Викривлення виробів спричинюється зменшенням гідравлічного опору з боку вирізу і внаслідок цього збільшенням швидкості просування тіста.

Під час формування довгих виробів трубчастого перерізу можливе злипання їх стінок внаслідок створення в них вакууму. Щоб запобігти цьому вкладиші 2 тубусних матриць (рис. 11.5 б) роблять трубчастими. Трубка 5 вкладиша з'єднується з отвором 6 у корпусі 1 матриці за допомогою пайки 7. Внаслідок цього повітря всмоктується усередину виробів не крізь них, а крізь трубки 5 і 6, довжина яких, а також величина вакууму незначні порівняно з довжиною тістової трубки. Це дозволяє за великої швидкості випресовування зберегти форму і забезпечити високу якість виробів.

Вироби суцільного перерізу (вермішель, локшина) формуються за допомогою як круглих матриць, так і тубус них, в отворах яких вкладиші відсутні.

Матриці із щілиноподібними отворами виготовляють з двох дисків, які з'єднують болтами. Ці диски утворюють щілину, ширина якої визначає товщину стрічки тіста. Тісто подається в щілину крізь отвори у верхньому диску.

Вакуум-установка преса. Схема вакуумної установки преса наведена на (рис. 11.6).

Технічні характеристики вакуум-насосів наведено в табл. 11.1.

Табл. 11.1

Технічні характеристики вакуум-насосів

Показники	Марка вакуум-насосів
	ВВН-1,5	ВВН-3	ВВН-6	ВВН-12
Мінімальна продуктивність, м3/год	68,4	129,6	162	600
Вживана потужність, кВт	3,35	5,68	13,05	17,55
Витрати води, м3/год	0,48-0,6	0,72	0,6-0,72	3,6
Вакуум, МПа0,086	0,09	0,096	0,095
Можлива кількість пресів (продуктивністю 500 кг/год.), що приєднуються до одного вакуум-насоса	1-2	3-4	5-6	7-8
Габарити, мм: довжина ширина висота	1136 1105 810	1265 1105 810	1500 1170 1008	2220 1620 1265
Маса, кг	353	418	768	1270

Рис. 11.6. Схема вакуумної установки преса

1 - вакуум-насос (водокільцевий); 2 - фільтр тістозмішувача або вакуум-клапан пресуючого циліндра;3 - ресівер; 4 - вакуумметр; 5 - зворотній клапан; 6 - електродвигун насоса; 7 - пружна муфта; 8 - труба для видалення суміші води і повітря з насоса; 9 - труба для підживлення насоса водою; 10 - лійка для заливки вакуум-насоса перед пуском; 11 - зливні труби з вентиляторами; 12 - ємність води.

6. Зміст роботи

6.1. Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.

6.2. Скласти конструктивно-технологічну схему пресу із позначенням основних робочих вузлів

6.3. Зробити висновки.

7. Оформлення звіту

Тема та ціль роботи

Коротке теоретичне обґрунтування

Висновки про виконану роботу

Література

1. Мирончик В.Г., Орлов Л.О., Українець А.І., Пушанко М.М.; Гуцалюк В.М.; Яровий В.Л., Заєць Ю.О., Даценко М.М., Заплетников І.М. Розрахунки обладнання підприємств переробної і харчової промисловості: Навчальний посібник. - Вінниця: Нова книга, 2004. - 288 с.

2. Справочник механика пищевой промышленности / А.И. Соколенко, А.И. Украинец; В.Л. Яровой и др.; Под ред. А.И. Соколенко. - К.: АртЭк, 2004. - 304 с.: ил.

Лабораторна робота №12. Тема: Випарна установка для згущення молока „Віганд”

1. Мета роботи:

1. Вивчити конструкції, принцип роботи технологічної установки для згущення молока;

2. Ознайомитися з особливостями процесу випарювання;

3. Виконати розрахунки параметрів ВВУ за окремим завданням.

В результаті вивчення даної роботи студент повинен:

знати:

а) призначення, будова, принцип дії ВВУ;

б) типи випарних апаратів;

в) основні правила експлуатації технологічного обладнання;

г) технічні характеристики обладнання.

вміти:

д) здійснювати розрахунок параметрів, що характеризують вакуум-випарну установку;

2. Самостійна підготовка до заняття

За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

3. Питання для самоперевірки:

1. Призначення вакуум-випарної установки „Віганд”?

2. Недоліки установки?

3. Назвіть основні елементи установки?

4. Принцип дії ВВУ?

4. Матеріальне забезпечення:

Технологічна схема комплексного процесу, схеми і технічні описи.

5. Теоретичне обґрунтування

Випарювання - концентрування розчинів при кипінні за рахунок перетворення в пар частини розчинника. Вторинна пара, що утворюється при цьому може бути використана як гарячий теплоносій в інших апаратах.

Випарні апарати призначені для підвищення концентрації речовини, що знаходиться в розчині, або часткового виділення його у твердому виді із перетвореного розчина випарюванням розчинника.

Багатокорпусні випарні установки дозволяють більш економічно використовувати теплоту, завдяки багаторазовому використанню пари і знижувати кількість випаруваної води в останньому корпусі.

Молоко згущають у випарних установках, котрі являються споживачами відпрацьованої пари і одночасно генераторами пари для технологічних потреб. В них пара більш високого потенціалу перетворюється в пару з пониженим тиском і температурою, яка потім використовується для нагрівання різних проміжних продуктів.

Випарні установки класифікують: за тиском вторинної пари в останньому корпусі (ті, що працюють при надлишковому тискові та під розрідженням) і по числу корпусів (дво-, три-, чотири-, і п'ятикорпусні). При цьому випарні установки компонують із вертикальних випарних апаратів з природною циркуляцією продукту, що мають номінальну площу поверхні теплообміну: 500, 600, 800, 1000, 1180, 1500, 1800, 2120, 2360, 3000 і 4500 м².

Вакуум-апарати працюють при тиску нижчому за атмосферний і призначені для уварювання. Форма корпуса вакуум-апарата залежить від його конструкції і буває циліндричною (з розширеною верхньою частиною), сферичною або прямокутною з напівкруглою кришкою. Гріючі камери вакуум-апаратів можуть мати різну конструкцію. Найбільше розповсюдження отримали вакуум-апарати з підвісними гріючими камерами, верхні і нижні трубні решітки яких мають різну конфігурацію (конічні, сферичні, двоскатні, та ін.). Пар надходить у між трубний простір гріючих камер, а зварюваний продукт переміщується всередині труб.

Діаметр граючої камери у більшості конструкцій вакуум-апаратів менший за діаметр корпуса апарату, таким чином, між стінками граючої камери і корпусом вакуум-апарата утворюється кільцевий простір, по якому циркулює продукт.

Сепаруючі пристрої у вакуум-апаратах, так як і у випарних апаратах, призначені для відділення від вторинної пари крапель продукту. Так я к у вакуум-апаратах продукт має більшу густину, то використовуються сепаратори тільки інерційного типу, котрі встановлюються у верхній частині корпуса апарата.

Установка „Віганд” прямотечійна двокорпусна(рис. 12.1), циркуляційного типу використовується для згущення незбираного молока, перегону і сироватки. До складу установки входять два калоризатори 1, два сепаратори 2, інжектор 3, пароежекторний блок, який має одноступеневий 5 і двоступеневі ежектори 6, відцентрові насоси 7, 8, регенеративні підігрівачі 9, 10, 11 і високотемпературний підігрівач 12. Нагрівальні камери (калоризатори) випарних апаратів діаметром 1200 мм і загальною висотою 2520 мм мають 419 нагрівальних трубок діаметром 38 мм і товщиною стінки 1,5 мм, увальцьованих в трубні гратки.

Рис. 12.1. Вакуум-випарний пристрій «Віганд»

1 - калоризатор; 2 - сепаратор; 3 - інжектор; 4 - конденсатор; 5 - одноступеневий ежектор; 7, 8 - відцентрові насоси; 9, 10, 11 - регенеративні підігрівачі; 12 - високотемпературний підігрівач.

Сепаратор (паровідділювач) працює за принципом відцентрового розділення пари і рідини. Парорідинна суміш з великою швидкістю виходить із калоризатора через трубу, з'єднану з паровідділювачем по дотичній. Рідина відкидається до стінок, ударяється у відбійник і стікає в циркуляційну трубу, яка йде до калоризатора, а також в трубу для випуску згущеного молока із ступеня. Пара рухається до центру, змінюючи декілька разів напрямок, що сприяє відділенню крапель продукту. Вторинна пара із першого корпусу надходить як нагрівальна в другий корпус, частина в підігрівач 12, а решта через інжектор 3 надходить як нагрівальна в перший корпус. Трубчасті підігрівачі служать для підігріву молока до температури випарювання за рахунок теплоти вторинної пари. Поверхневий конденсатор має 216 трубок діаметром 18 мм з товщиною стінки 1 мм і довжиною 3560 мм.

Відведення повітря, що надходить у систему, здійснюється із конденсатора 4 за допомогою двоступеневого пароежекторного блоку і пускового пароструминного ежектора 5.

При оснащенні двокорпусного вакуум-випарного пристрою інжектором приблизно на 40% зменшуються витрати робочої пари, а також витрати охолоджувальної води.

Недоліком установки є швидке забруднення підігрівача останнього ступеня пригаром, відтак для безперебійної експлуатації доцільно встановити два підігрівачі.

Вакуум-випарні апарати циркуляційного типу мають низку суттєвих недоліків:

- великий градієнт температур;

- тривалий час перебування продукту при високих температурах через рециркуляцію продукту;

- вищі, порівняно з плівковими установками, витрати енергоресурсів.



Рис.12.2. Випарний апарат

1 - гріюча камера; 2 - сепаратор; 3 - бризкоуловлювач; 4 - циркуляційна труба; 5 - нижня камера.

ВВУ «Віганд» відноситься до випарних апаратів з винесеною гріючою камерою (рис. 12.2). Розглянемо схему апарату більш детально. Випарний апарат з винесеною гріючою камерою (рис. 12.2 б) складається з гріючої камери 1, виконаної з труб, сепаратора 2 з бризкоуловлювачем 3 та циркуляційної труби 4, з'єднаної з нижньою камерою 5. Гріюча пара надходить у міжтрубний простір трубної камери і обігріває трубки, заповнені рідиною. Паро рідинна суміш, що утворюється, розділяється в сепараторі на вторинну пару і рідину, що надходить у циркуляційну трубу 4. За рахунок збільшення висоти трубок створюється значна різниця тиску парорідинного стовпа в трубках 1 і стовпа рідини в циркуляційній трубі 4, що забезпечує інтенсивну природну циркуляцію. Для покращення відділення пари і рідини парорідинна суміш вводиться з граючої камери в сепаратор тангенціально. Перевага цих випарних апаратів полягає також у тому, що гріюча камера розміщена окремо; це дає змогу легко її оглядати і здійснювати очищення внутрішньої поверхні.

6. Зміст роботи

6.1. Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.

6.2. Скласти конструктивно-технологічну схему ВВУ із позначенням основних робочих вузлів

6.3. Зробити висновки.

7. Оформлення звіту

Тема та ціль роботи

Коротке теоретичне обґрунтування

Висновки про виконану роботу

Література

1. Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн. Кн. 2: Учеб. для вузов / С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков и др.; Под. ред.. акад. РАСХН В.А. Панфилова. - М.: Высш. шк., 2001. - 680 с.: ил.

2. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проэктированию / Г.С. Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский и др.. Под. ред. Ю.И. Дытнерского, 2 - е узд., перераб. и дополн. М.: Химия, 1991. - 496 с.

3. Процеси та апарати харчових виробництв. Підручник. / за ред.. поперечного А.М. - К.: Центр учбової літератури, 2007. - 304 с.

Лабораторна робота №13. Тема: Машини для миття плодоовочевої сировини

1. Мета роботи:

1. Вивчити конструкції, принцип роботи машин для миття сировини;

2 Ознайомитися з особливостями процесу миття певного виду сировини.

В результаті вивчення даної роботи студент повинен:

знати:

а) призначення, будова, принцип дії мийних машин;

б) класифікацію машин для миття плодів та овочів;

в) основні правила експлуатації технологічного обладнання;

г) технічні характеристики обладнання.

вміти:

д) здійснювати розрахунок продуктивності мийних машин;

2. Самостійна підготовка до заняття

За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

3. Питання для самоперевірки:

1. Призначення барабанних, лопатевих та лінійних мийних машин?

2. Які основні типи мийних машин та їх відмінності?

3. Принцип дії лопатевих мийних машин?

4. Будова барабанної мийної машини?

4. Матеріальне забезпечення:

Технологічна схема комплексного процесу, схеми і технічні описи.

5. Теоретичне обґрунтування

Плоди і овочі, які надходять на переробку миють для видалення залишків землі, отрутохімікатів. Для цього використовують різні типи машин - переважно елеваторні та вентиляційні.

Відносно чисті плоди й овочі миють у м'якому режимі - відмочують та обполіскують чистою проточною водою, а сильно забруднені - за допомогою щіткових пристроїв, тобто в активному режимі миття, що передбачає механічний вплив на сировину. Корене- і бульбоплоди миють у жорсткому режимі впливу на сировину механічних активаторів (лопатей, тощо). Мийним середовищем при цьому є питна оборотна і проточна вода. У машинах для миття сировини вона нетривалий час відмочується у ванні, потім переміщується конвеєром в душовий пристрій, де інтенсивно обробляється струменем води. Для кращого миття сировини воду у ванні турбулізують повітрям, що нагнітається вентилятором у барботер, розміщений під верхньою стрічкою конвеєра.

Елеваторні мийні машини здебільшого уніфіковані: будуються на одній загальній базі і мають однотипні вузли й деталі. Створено п'ять типів мийних машин (рис. 13.1), які різняться наявністю щіток і пристроїв для подачі повітря і води. Найпоширеніші із них на консервних заводах КУВ-1 з повітряним компресором, щіткова і струшу вальна з душовим пристроєм.

Рис. 13.1. Уніфіковані мийні машини КУВ:

а - базова; б - з душовим пристроєм, в який вода подається з водопроводу; в - з насосом для подачі води в душовий пристрій під високим тиском; г - з компресором, що подає стиснене повітря в барботер, розміщений у ванні під верхньою стрічкою конвеєра, для турбулізації води у ванні; д - з щітками для жорсткого режиму миття баклажанів, кабачків, коренеплодів; 1 - кран; 2 - редуктор; 3 - електродвигун; 4 - пусковий пристрій; 5 - натяжна станція.

Лопатеві мийні машини. Машина А9-КЛА-1 призначена для миття коренеплодів. Основу її (рис. 13.2) становить рама 2, виготовлена з листового прокату, яка складається із завантажувального бункера 1 і ванни 7 з трьома відсіками. Перший відсік 3 призначений для первинного миття продукції, тобто для відмочування бруду. У другому відсіку 8 розміщений барабан з перфорацією у нижній частині. У ньому здійснюється основне миття сировини і відокремлюється від неї бруд. Барабан кріпиться на валу 9, його положення фіксується двома фіксаторами 6. При санітарній обробці барабан може повертатись відносно вала.

Барабан розміщений у ванні 7. Через отвори у перфорації бруд з барабана потрапляє у ванну, яка має два люки 20 і 11. Через вентиль видаляється вода, а через люки - бруд після санітарної обробки.

У третьому відсіку 14 сировина ополіскується. Частина днища 13 цього відсіку має перфорацію для стоку води і бруду в основну ванну. У кінці першого і третього відсіків є колектори 5 і 16 з отворами для подачі води. Надлишок води видаляється з ванни через переливні збірники. На трубопроводі, що підводить воду до колекторів, встановлений запірний магнітний вентиль 19, зблокований з приводом машини, що перекриває подачу води в колектори при її зупинці. Люк 20 відкривається за допомогою системи важелів 21. На валу, який проходить через всі три відсіки, укріплені лопаті 12, якими сировина перевантажується і просувається вздовж відсіків. Вал приводиться в рух від двигуна-редуктора 17 через ланцюгову передачу 18 і обертається з частотою 25 хв^-1. Всі три відсіки закриті знімними кришками 4, 10, 15.



Рис. 13.2. Мийна лопатева машина А9-КЛА-1

1 - завантажувальний бункер; 2 - рама; 3 - перший відсік; 4 - знімна кришка; 5 - колектор для подачі води; 6 - фіксатори; 7 - ванна; 8 - другий відсік; 9 - вал; 10 - знімна кришка; 11 - люк; 12 - лопать; 13 - днище; 14 - третій відсік; 15 - знімна кришка; 16 - колектор; 17 - двигун-редуктор; 18 - ланцюгова передача; 19 - запірний магнітний вентиль; 20 - люк; 21 - система важелів.

...