Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Гомельский домостроительный комбинат был создан в соответствии с постановлением ЦК КПБ и Совета Министров БССР, приказом Министерства строительства БССР № 509 от 31.12.1966г. на базе СУ-46 строительного треста № 10.

В 2000 году Приказом Министерства по управлению государственным имуществом и приватизации Республики Беларусь от 22.11.2000г. № 146 Гомельский ДСК был преобразован в ОАО «Гомельский домостроительный комбинат». Учредителем является Государственный комитет по имуществу Республики Беларусь.

Жилищное строительство является одним из важнейших социально-экономических приоритетов в Республике Беларусь, существует значительный спрос на строительные материалы, изделия и конструкции. Вместе с тем постоянно разрабатываются новые технологии организации строительства, которые позволяют не только сократить процесс строительства зданий, но получить значительный экономический эффект от их использования.

Основное направление технического прогресса в жилищном строительстве - расширение возведения крупнопанельных зданий. Высокая прочность и устойчивость крупнопанельных зданий обеспечивает им широкое распространение как в обычных условиях эксплуатации, так и в сейсмичных районах, на просадочных грунтах. Новым в развитии крупнопанельного домостроения является выпуск изделий для сооружения домов повышенной этажности и унифицированных изделий.

домостроительный комбинат плита перекрытие



1. Технико-экономическое обоснование реконструкции предприятия

Президентом и Правительством республики доведено задание по увеличению объемов строительства жилья в Республике Беларусь до 10 млн. кв.м. к 2011 году. Выполнение этой задачи невозможно без реконструкции и технического перевооружения строительных организаций и в первую очередь ДСК. Правительством Республики Беларусь утверждена Государственная комплексная программа развития материально-технической базы строительной отрасли на 2006-2010 годы, в которую включено ОАО «Гомельский ДСК» как одна из основных организаций, осуществляющих жилищное строительство с государственной поддержкой в Гомельской области.

Генеральной целью стратегического развития предприятия является увеличение объемов ввода жилья до 210 тыс. кв. м. в 2010 году (в. т. ч. многоэтажное строительство до 200 тыс. кв.м.) дальнейшим переходом на новую технологию производства железобетонных изделий с заменой имеющейся серии 152, несоответствующую ТНПА, на модернизированную серию 152 М, отвечающую европейским нормам для выпуска изделий КПД, а также улучшение финансового состояния ОАО «Гомельский ДСК».

1.1 Характеристика проектируемого предприятия

1.1.1 Продукция предприятия и мощность

В соответствии с заданием на проектирование после реконструкции предусматривается увеличение мощности завода на 70 000 м2 общей площади жилья в год под выпуск продукции по серии «152М».

Прирост мощности для выпуска изделий новой номенклатуры предусмотрено осуществить за счет реконструкции цеха № 5 под установку линии производства плит перекрытий фирмы «Векенманн»;

Таблица 1.1-Условно-расчетная номенклатура и объем производства;

п/п	Наименование и марка изделия	Габариты, мм	Масса, т	Класс бетона	Расход на изделие	Выпуск изделий в год
					Бетон, м3	Сталь, кг	шт.	м3
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Плиты перекрытия (3П, ПТ1, ПТ2, НВ1,НВ2)	2020…6380Ч1050…2100Ч160	0,89….5,35		2,74	54,6	7 774	17229,12
2	Плиты покрытия (3ПК)	1600…6380Ч1300…2610Ч160	1,15…5,54		1,6… 2,07	45,5	624	6508,08
3	Плиты покрытия машинного помещения (3ПКМ)	1100…6380Ч1400…1920Ч160	0,98…2,57		2,78	56,7	104	8740,32

Таблица 7.11.1.1 - Производственная годовая программа

№	Наименование изделий	Толщина, мм	Кол., шт.	Общая площадь, м2
1	Наружные стеновые панели (3НС)	350	5 668	54 196,9
2	Наружные стеновые панели цоколя (3НЦ)	350	546	4 042,8
3	Плиты перекрытия (3П, ПТ1, ПТ2, НВ1,НВ2)	160	7 774	93 845,4
4	Наружные стеновые панели чердака (3НЧ)	350	754	7 405,6
5	Плиты покрытия (3ПК)	160	624	7 885,7
6	Плиты покрытия машинного помещения (3ПКМ)	160	104	1 282,45
7	Плиты лоджий (3ПЛ)	160	1 716	9 706,4
Итого:	178 365,2

1.1.2 Характеристика местных условий

Сведения о климатических условиях приводятся для города Гомеля.

По данным СНиП 2.01.01-82 «Строительная климатология и геофизика» для летнего периода времени характерны следующие преобладающие направления ветра и их средняя скорость, м/с (таблица 1.2) и следующие направления и повторяемость ветров в летний период года (таблица 1.3):

Таблица 1.2- Направление и скорость ветра

Период года	Преобладающий ветер	Средняя скорость по румбам, м/с
Холодный период (декабрь - февраль).	Юго-западный	За январь - максимальная 5,6.
Теплый период (июнь - август).	Северо-западный.	За июль - минимальная 2,7.

Таблица 1.3- Направление и повторяемость ветра в летний период

Направление ветра	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ
Повторяемость, %	14	10	6	6	9	13	20	22

Таблица 1.4 - Средняя температура наружного воздуха:

месяц	Температура, єС	месяц	Температура, єС
январь	-6,9	июль	18,6
февраль	-6,3	август	17,4
март	-1,8	сентябрь	12,5
апрель	6,3	октябрь	6,4
май	13,7	ноябрь	0,6
июнь	16,9	декабрь	-4,3
годовая	6,1

По данным СНБ 2.04.02-2000 «Строительная климатология»:

Температура наружного воздуха, °С:

- абсолютная минимальная минус 35;

- абсолютная максимальная плюс 35;

- средняя максимальная наиболее теплого месяца года (июль) плюс 24.

Период со среднесуточной температурой воздуха:

- не выше 10 °С - продолжительность 212 сут (средняя температура - 0,8°С);

- не выше 8 °С - продолжительность 137 сут (средняя температура - 1,3°С);

Среднемесячная относительная влажность наиболее холодного месяца (январь) 82%, наиболее жаркого месяца - 55%;

Сумма осадков за ноябрь-март 661мм, суточный максимум - 69 мм.

1.1.3 Сырьевая база и транспорт

Для изготовления изделий и для складской переработки используются следующие основные материалы:

1) Цементы:

- портландцемент бездобавочный марки ЦЕМ I - 42,5N по ГОСТ 31108-2003 и ПЦ 500 ДО по ГОСТ 10178-85;

- портландцемент с миниральными добавками марки ЦЕМ II/А-Ш 42,5N по ГОСТ 31108-2003 и ПЦ 500ДО по ГОСТ 10178-85.

Поставщики цемента ПРУП «Белорусский цементный завод», ПРУП «Кричевцементошифер» и ОАО «Красносельскстройматериалы».

Доставка цемента производится железнодорожным транспортом в вагонах- хопперах.

2) Щебень из плотных горных пород по ГОСТ 8267-93 марки 1400 с зерновым составом 5-10 мм, 5-20 мм, 10-20 мм, 20-40 мм.

Доставка щебня производится железнодорожным транспортом РУПП «Гранит» из поселка Микашевичи, Брестской области.

3) Песок по ГОСТ 8736-93

- для производства железобетонных изделий песок строительный второго класса с модулем крупности 1,2-1,5 из карьеров «Осовцы» (14 км) и речной порт (24 км).

- для мелкозернистого бетона песок строительный первого класса с модулем крупности 2,2-2,5 из карьера «Дубровка» г. Могилева.

Доставка песка производится автомобильным транспортом.

4) Арматурная сталь по СТБ 1704-2006. Поступает автомобильным транспортом.

5) Утеплитель из плитного полистирола марки ППТ-25-А СТБ 1437-2004. Доставка производится автомобильным транспортом.

6) Утеплитель из минеральноватных плит марки П-75 ГОСТ 10140-2003. Доставка производится автомобильным транспортом.

7) Гибкие связи (арматура стеклопластиковая) СПА-7,5 ТУ Госстроя России. Поступает автомобильным транспортом с Бийского завода стеклопластиков.

8) Трубы ПНД 25 мм и 32 мм ТУ РБ 05830456.019-89. Доставляются автомобильным транспортом.

9) Столярные изделия и прочие комплектующие изделия. Доставка производится автомобильным транспортом.

10) Химические добавки в бетон:

- пластифицирующая I группы для ускорения твердения «Реламикс» по ТУ 5870-002-14153664-04;

- пластифицирующая I группы, противоморозная «Криопласт СП 15-1» по ТУ 5870-008-58042865-05.

Производитель добавок ООО «Полипласт Северо-запад» г. Кингисепп, РФ. Добавки внесены в КХД1 в 2007г.

Доставка добавок производится автомобильным транспортом в бумажных или полиэтиленовых мешках весом по 25 кг.

11) Смазка для линии циркуляции паллет Elaskon Primus VPN93 поступает автомобильным транспортом в емкостях объемом 1 м3 или в бочках по 200 л.

1.1.4 Состав завода

В состав завода входят:

склады - цемента, заполнителей, готовой продукции, арматуры;

основные цеха - бетоносмесительный, арматурный, формовочный;

вспомогательные узлы -компрессорные, мастерские;

административно-бытовой корпус;

На территории завода имеются транспортные магистрали; пешеходные переходы; имеется подход железной дороги.

Основные данные по площадям, занимаемым постройками, ж/д - и автодорогами приведены далее. Детально состав предприятия отображен на чертеже «генеральный план завода».

1.1.5 Режим работы предприятия

Принимаем следующий режим работы предприятия: 5-ти дневная рабочая неделя.

Согласно принятому режиму работы: номинальная количество рабочих суток в год - 262; количество рабочих смен в сутки 2; длительность рабочего дня 16 часов.

1.2 Обоснование проектных решений конструкции изделия

Выбор технологии изготовления железобетонных изделий производился на основании номенклатуры изделий, объемов производства по группам изделий. Все решения по выбору технологии согласованы с ОАО «Гомельский ДСК».

При выборе технологических решений учитывался опыт аналогичных действующих предприятий Республики Беларусь, России и стран Западной Европы.

В проекте предусмотрено применение высокопроизводительной автоматизированной линии «Векенманн» (Германия) для производства плит перекрытий, позволяющая снизить трудоемкость изготовления изделий и повысить их качество, существенно снизив доводочные операции.

Предусмотрено применение автоматического цикла приготовления бетонных смесей на современном высокоточном оборудовании, позволяющем повысить качество бетонных смесей и увеличить экономию потребления материалов.

Подача бетона осуществляется автоматической системой адресной доставки.

Весь технологический процесс приготовления бетонных смесей, начиная от получения исходных материалов (заполнителей, цемент) до доставки смесей в цех полностью автоматизирован и имеет взаимосвязанную структуру управления, учета данных и хранения информации.

Для улучшения защиты окружающей среды и для повторного использования компонентов, утилизированных из остатков бетонной смеси и отработанной воды, образующихся в процессе эксплуатации бетоносмесителей БСЦ, кюбеля адресной подачи бетона, бетоноукладчика, автобетоносмесителей применена установка по утилизации жидких отходов производства.

1.3 Проектирование технологии производства

1.3.1 Генплан и благоустройство

На генплане представлены следующие помещения и сооружения:

· Главный производственный корпус;

· Административно - бытовой корпус;

· Арматурный цех;

· Переходная галерея между административно - бытовом корпусом и главным производственным корпусом;

· Склад готовой продукции;

· Бетоносмесительный цех;

· Склад заполнителей;

· Склад вяжущих веществ;

· Автоматизированное отделение по приготовлению жидких химических добавок;

· Склад эмульсола;

· Компрессорная;

· Градирня;

· Трансформаторная подстанция;

· Материальный склад;

· Очистные сооружения производственной канализации;

· Проходная;

· Очистные сооружения дождевой канализации;

· Бункер для осадка продукта очистных сооружений;

· Теплопункт;

· Автомобильная стоянка;

· Зона отдыха для персонала.

Предусмотрены уширенные подъезды к основным и вспомогательным помещениям. Все основные помещения находятся во взаимосвязи друг с другом по средствам специальных галерей, конвейеров, трубопроводов и т.д.

На территории предусмотрены: скамейки для отдыха возле административно-бытового корпуса.

Также предусмотрена посадка деревьев, кустарников, устройство клумб, обширных газонов. Для озеленения площадки предприятия применяются местные виды древесно-кустарниковых растений; для устройства газонов - местные виды трав.

Озеленение территории осуществляется таким образом, чтобы максимально изолировать помещения административно-бытового корпуса от вредных выбросов, которые могут произойти со стороны цехов основного производства и складов сырья и материалов, а также изолировать от выхлопов транспорта.

На территории завода существует сеть коммуникаций и инженерных сооружений различного назначения. Эти сети связывают в единую систему здания, которые находятся в одном технологическом процессе производства. По ним поставляют сырье в бетоносмесительный цех, арматуру и бетонную смесь в формовочный цех, производится подача электроэнергии, сжатого воздуха и пара.

Технические показатели

1. Площадь территории завода 7,2 Га;

2. Площадь застройки 21923 м²;

3. Площадь проездов и тротуаров 19336 м²;

4. Площадь озеленения 30906 м²;

5. Число зданий 33;

6. Протяженность автодорог 1795 м;

7. Протяженность железнодорожных путей 305 м;

8. Коэффициент застройки 0,3035;

1.3.2 Основные положения формовочного цеха

Цех № 5 размещается рядом с БСЦ № 2 и соединен с ним галереей адресной доставки бетона. Пролет цеха составляет 24 м и оборудован двумя мостовыми кранами. Цех связан со складом готовой продукции тележкой вывоза готовой продукции. В торце пролета рядом с галереей адресной доставки размещена операторская. В углах цеха размещены кладовая металлических сменных и запасных частей, расходный склад технологических жидкостей, санузел и газовая котельная для обогрева камер сушки цеха. Линия циркуляции паллет занимает большую центральную часть цеха. Линия предназначена для производства плит перекрытий. Бетон для изготовления плит доставляется из БСЦ № 2 кюбелем системы адресной доставки бетона по галерее адресной доставки бетона, примыкающей к цеху и эстакаде, расположенной вдоль колонн цеха. Подвод сжатого воздуха к оборудованию осуществляется от локального компрессора, расположенного около линии.

Изготовление наружных стен и плит перекрытий осуществляется на 28-постовой линии, на следующих постах , где осуществляются операции:

01 - нанесение разметки для установки опалубки; 02-03- установка опалубки на поддоны; 04-06 - укладка арматурных каркасов, сеток, закладных изделий; 07 - добавочный пост (для укладки арматурных изделий); 10 - бетонирование изделия; 10/1 - пост вибрирования поддонов (уплотнение бетона); 11 - бетонирование изделия; 11/1 - пост взбалтывания поддона (уплотнение бетона); 12-13 - выравнивание верхнего слоя уложенного бетона; 14-15- проходной пост в камере сушки к подъемнику камер сушки; 16 - пост подъемника, обслуживающего камеры сушки, распределяющего поддоны по свободным ячейкам; 17, 19, 21 - проходные посты в камерах сушки для проезда поддонов на посты заглаживания; 18, 20, 22 -пост заглаживания верхнего слоя изделия после предварительной сушки; 23 - проходной пост камер сушки для проезда поддона на распалубку после окончания процесса сушки; 24-25 - распалубка изделий, отправка опалубки на чистку; 26 - накопительный пост; U27 - кантователь изделия в вертикальное положение для снятия с поддона; 27/1 - добавочный пост удаления сложных загрязнений; 28- чистка и смазка поддонов перед новым циклом.

С поста на пост поддон перемещается фрикционным приводом, в целях безопасности перемещается только посредством ручного управления (все перемещения осуществляются только через разрешающую кнопку с поста управления около каждого поста).

В целом в системе с технологическими поддонами фирмы Векенманн должна обеспечиваться годовая производительность около 200 000 мІ при работе в 2 смены по 8 часов, 250 рабочих дней в год.

Средняя загрузка (образец поддона) соответствует 20 мІ /поддон.

- производительность в день 800 мІ (около 40 поддонов)

- производительность в смену 400 мІ (около 20 поддонов)

- среднее расчетное время пребывания поддона на одном посту - около 24 минут.

Параметры поддона:

Размер поддона 8000 х 3900 мм.

Грузоподъёмность 500 кг/м².

Точность размеров на 3 м длины ? 1.5 мм

Поддон оборудован несъёмной боковой опалубкой. Односторонняя, вертикальная, гладкая опалубочная поверхность, которая прочно соединена с поддоном.

Высота 160 мм.

Длина 8000 мм.

Грубая чистка опалубочной поверхности поддона осуществляется перемещающейся скребковой рейкой. Окончательная чистка опалубочной поверхности поддона осуществляется с помощью вращающегося щеточного валика. Чистка вертикальной боковой опалубки осуществляется щеточным валиком. Поддон останавливается, щетка для чистки бортов опалубки поворачивается, горизонтальная чистящая щетка опускается на поддон, приводы щетки стартуют и поддон перемещается под установкой чистки. Щетки отводятся и поднимаются, а приводы щеток останавливаются. Уборка оставшегося мусора осуществляется перемещающимся пластмассовым скребком. Мусор с поддона сбрасывается в контейнер для мусора, размещенный под установкой для чистки, или на транспортер.

Стационарные распылительные насадки воздуха предназначены для смазывания опалубочной поверхности поддона и боковой опалубки. Рабочая ширина обработки поддона до 3600мм. Высота боковой опалубки, подлежащей смазке до 160 мм. Оптимальная скорость поддона не менее 20 м/мин. В системе используется один пневматический двойной диафрагменный насос перекачки масла для смазки опалубки. Для системы снабжения смазкой используется отдельное подключение сжатого воздуха.

Графопостроитель обеспечивают высокоточное изготовление бетонных конструкций посредством графического построения опалубочных геометрий непосредственно на производственном столе. Обеспечивает сокращение временных затрат с одновременным повышением коэффициента использования опалубки. Графопостроитель представляет собой легкую стальную одностороннюю конструкцию для передвижения по рельсовому пути, расположенному рядом с поддоном. Точное расположение графопостроителя обеспечивается благодаря ведущим роликам. Графопостроитель передвигается по 2 осям и наносит рисунок с помощью струйной насадки. Краска поступает из напорного резервуара. Рабочий диапазон: 3.6 x 8 м. Разметка поддона осуществляется посредством CAD-системы. В графопостроителе используется водорастворимая, легкосмываемая цветная краска. Скорость нанесения разметки - около 12 м²/мин.

При установке опалубочных профилей используется опалубочный робот. Обслуживающий персонал устанавливает и выравнивает опалубочные профили, затем на поддоне активируются магниты, встроенные в опалубку. Опалубочные профили закрепляются на поддоне. Опалубочный робот обеспечивает точную по размеру и форме установка опалубки для изготовления плоских готовых железобетонных конструкций. Обеспечивается длительный срок службы опалубки.

По заранее заданной программе на бетоносмесительном узле готовится нужное количество бетонной смеси. Оператор бетоносмесительного узла загружает бетон в кюбель, который затем, двигаясь по монорельсу, доставляет бетон в цех.

Кюбель - это тележка 3000 для подачи 2 м³ бетона (4800 кг).

Технические данные кюбеля:

- вместимость бункера кюбеля 3000 л.

- высота конструкции от верхнего края рельса до нижнего края бункер …2000 мм.

- диаметр круглого листа 1500 мм

- длина бункера 2000 мм

- время опрокидывания для поворота на 180^о 10 сек.

- мощность двигателя качания 3.0 кВт.

- мощность привода ходовой части 4.5 /5.5 кВт.

- скорость перемещения с переключаемыми полюсами 65 /130 м /мин.

Укладка бетона производится бетонораздатчиком KP-KR (K2 - K3). Бетонораздатчик передвигается над опалубочным поддоном при помощи ходового механизма мостового типа. Дозировка бетона осуществляется при помощи игольчатого вала и системы заслонок. Ручное управление выполняется посредством пульта управления, перемещающегося одновременно с бетонораздатчиком и расположенного с внешней стороны ходового пути. Ширина выпускного отверстия плоской задвижки может изменяться вручную с 40 до 80 мм.

Технические данные:

- рабочая ширина резервуара - 1500 мм

- длина мостового пути - около 13 м

- толщина стенок резервуара - 6 мм

- геометрический объём резервуара - 3.3 м³

- заслонки - 8 шт. 187 мм шириной

- ширина раскрытия заслонки - 40 - 80 мм

- скорость продольного хода - 2 - 40 м/мин.

- скорость поперечного хода - 10 м/мин

- скорость вращения игольчатого вала - 14 и 28 оборотов/мин

- максимальная высота до резервуара - 900мм

- напряжение - 3 х 400 В / 50 Гц

- диаметр наполнителя - до 25 мм

- консистенция бетона - диапазон растекания 40 -45 см

Высокочастотная вибростанция с 6 виброопорами служит для уплотнения бетона в опалубочном поддоне. Виброопоры состоят из вибробалки и наружного вибратора. Применение синхронизированных наружных вибраторов позволяет существенно уменьшить шум при вибрации. Энергия вибрации предается поддону от наружных вибраторов.

Технические данные вибростанции:

- уровень шума при вибрации - примерно 110 дБ(А);

- количество виброопор - 6 шт

- скорость вращения - 0 - 6 оборотов/минуту

- дебаланс (на 1 наружный вибратор) - 14 kN

- мощность (на 1 наружный вибратор) - 600 Вт

- частота (на 1 наружный вибратор) - 0 - 100Гц

- напряжение (на 1 наружный вибратор) - 230 - 380В

- бетон уплотняется на вибростанции - за 30 - 60 секунд

Станция взбалтывания служит для уплотнения бетона в поддонах. Центрирование станции взбалтывания заехать или выехать для поддона - около 20 секунд. Движение взбалтывания осуществляется благодаря дебалансовому приводу, которое передается на поддоны через гидравлический поднимающийся / опускающийся конический штырь. Управление позволяет предварительно задать 20 различных программ взбалтывания. Диапазон регулируемых частот - 3 - 4.5 Гц. Бетон уплотнить на станции взбалтывания 45 - 60 секунд.

Для выравнивания бетона монолитных плит используется специальное выравнивающее устройство. Данное устройство предназначено для выравнивания не застывшей бетонной поверхности.

Технические данные выравнивающего устройства:

- ширина колеи мостового механизма - около 13 м.

- скорость передвижения мостового ходового механизма - 3 - 30 м/мин

- скорость передвижения тележки - 3 - 30 м /мин.

- высота подъёма - 500 мм.

- напряжение электропитания - 3х400 В / 50 Гц

Камера сушки (Т1 - Т6) - это независимая стальная конструкция, оснащенная теплоизоляцией, и которая обслуживается рядом устройств. Камера имеет подъёмные ворота для подачи поддонов в камеру.

Объём камеры сушки.

- Вес элементов в камере - 960т

Деление камеры

- Т1 - 8 ячеек

- Т2 - 8 ячеек

- Т3 - 8 ячеек

- Т4 - 8 ячеек

- Т5 - 8 ячеек

- Т6 - 8 ячеек

Всего поддонов - 48 шт (из них 6 для прохода поддонов).

Подъёмные ворота служат для автоматического закрывания и открывания камеры, после того как один поддон входит или выходит из камеры сушки. Ворота управляются автоматически и самостоятельно поднимаются и закрываются посредством пневматического цилиндра. Подъемные ворота открыть и закрыть около 15 секунд

- высота ворот - около 4300 мм

- максимальная нагрузка - 800 кг

- скорость хода - 0 - 0.2 м/сек

- редукторный двигатель - 1шт

- мощность - 2.2 кВт

Подъёмник для обслуживания камер сушки.

Скорость подъёма поддона под нагрузкой 0 - 0.1 м/сек

Скорость подъёма пустого поддона 0 - 0.16 м/ссеке.

Грузоподъёмность 20 т

Подъемник 1 поддон ввезти и достать - около 7 минут, в зависимости от расположения в стеллажной системе

Траверса - профильная стальная конструкция, с ригельной автоматикой, которая служит для точного пуска ярусов через 4 угловые точки траверсы.

- точность установки (+/-) 1мм

- ригель - 4 шт

- приводные двигатели - 2 шт

- мощность двигателей - 2 х 0.25 кВт

Реечный толкатель для укладки и выемки поддонов расположен на траверсе и с помощью электромотора выдвигает поддон с места хранения на траверсу, пока фрикционные колеса не приведут в движение траверсу. В зависимости от размещения ячеек на траверсе размещается зубчатый рельс с одной стороны или с двух сторон.

- количество зубчатых рельсов - 2 шт

- скорость - 0 - 0.3 м/сек

- редукторные двигатели - 2 шт

- мощность - 2.2 кВт.

Тормоз для места складирования поддонов служит для механического предохранения поддонов от падения при колебаниях для каждого этажа (кроме проходов для поддонов).

Обогрев камеры осуществляется путем подачи разогретого масла по трубам. В отдельной котельной установлено нагревательное устройство HG 600 для термомасла, который представляет собой трехходовой, автомат, для работы на котельном или газовом топливе.

Длительная теплопроизводительность - 600 кВт

Температура в подающем трубопроводе макс. 300^оС.

Макс. допустимое давление согласно DIN 4754-3.2.1 - 10 бар.

Поверхность нагрева 29 м²

Тепловая нагрузка 20.64 кВт/м²

Объём термомасла 400л

Объём дымовых газов примерно 950 м³/ч

Температура отходящих газов при полной нагрузке 340^оС

КПД топки при использовании газа 85.6%

Расход газа при полной нагрузке 70.1 м³/ч.

Удельное объёмное теплонапряжение топочной камеры 0.61МВт/м³

Рабочее напряжение /управляющее напряжение - 400 В 230 В - 50 Гц

Заглаживание поверхности бетона производится с помощью заглаживающего устройства с дистанционным радиоуправлением. Устройство обеспечивает заглаживание поверхности бетона с помощью вращающихся лопастей. Обеспечивается высокое качество поверхности бетона не зависимо от рецептуры бетона.

Технические данные:

- ширина колеи - около 13 м

- диаметр заглаживающего устройства - 1100мм

- скорость перемещения мостового ходового механизма - 3 - 30 м/мин

- скорость перемещения каретки - 3 - 30 м/мин

- скорость вращения лопастей - 80 + 40 оборотов/мин.

- высота подъема - 500 мм

- начальные размеры края поддона до ходового рельса - 700 мм

- регулировка нагрузки - около 0 - 50 кг

Для транспортировки снятой опалубки используется транспортер длиной 17м. Опалубочные профили поступают на устройство чистки и смазки опалубочных профилей высотой 160 и 350 мм и шириной 120мм

Для снятия опалубки с поддона используется распалубочный кран.

Технические данные распалубочного крана:

- грузоподъёмность - 250 кг.

- длина пролета - около 6 м.

- длина подкранового пути - 17 м.

- путь подъёма - 3 м.

- скорость подъёма - 1.5 / 6 м/мин.

Поворотный стол служит для опрокидывания поддона в секторе разгрузочного крана, чтобы плиты заранее и без повреждения снимались с поддонов.

Технические данные:

- угол подъёма - 80^о

- время наклона - 90 сек

- время возврата - 60 сек

- гидравлическая мощность - 18кВт

1.3.3 Основные положения технологии БСЦ

Принимаем бетоносмесительный цех циклического действия - одноступенчатый; по схеме расположения смесительных машин в плане - гнездовой; по способу управления - механизированный.

Общий объем одного замеса:

V_З=QK_П.СМ/_РN_CMt_CMn₃K_Ч.Н),

где Q - производительность цеха, м³;

K_П.СМ - коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси;

_р - расчетное число рабочих суток в году;

N_см - число рабочих смен в сутки;

t_см - длительность рабочей смены, ч;

n_з - нормативное число замесов в час;

К_ч.н. - коэффициент часовой неравномерности выдачи бетонной смеси.

Принимаем K_П.СМ=0,67 и К_ч.н.=0,8, n_з=30, _р=262 дней [4], N_см=2, t_см=8 ч.

Принимаем 2 смесителя.

Объем смесителя по загрузке:

V_см =V_З/(n_смб),

где V_З - общий объем одного замеса, м³;

n_см - число смесителей;

_б - коэффициент выхода бетонной смеси, _б=0,67;

Принимаем 2 бетоносмесителя типа СБ-35 [5, c. 168].

Вместимость по загрузке 500 л;

Объем готового замеса 330 л;

Мощность двигателя 13 кВт.

Дозаторы принимаем циклического действия.

Принимаем для расчета дозаторов и складов заполнителя и цемента, максимальный расход цемента 333 кг/м³; средний расход цемента 300 кг/м³.

расход цемента 333 кг/м³;

расход песка максимальный для тяжелого бетона 527,6 кг/м³;

расход щебня максимальный 1360 кг/м³.

Определяем расход компонентов на 1 замес:

Коэффициент выхода бетона К_с=0,8 м³;

Емкость смесителя 1000 л;

Объем одного замеса 0,50,8=0,4 м³

Ц=3330,4=133,2кг/замес;

В=135,70,4=54,3 кг/замес;

Щ=13600,4=544 кг/замес;

П=527,60,4=211 кг/замес.

Плотность песка 1500 кг/м³ и щебня 1320 кг/м³.

Плотность цемента 1100 кг/м³.

Принимаем следующие дозаторы : цемента АВДЦ-425М; дозатор песка и щебня АВДИ-1200М; дозатор воды АВДЖ-425.

Транспортирование цемента и заполнителей в расходные бункера

Вместимость складов заполнителей и цемента определяем по формуле:

V_СКЛ=n_см•V_см•_б n_з•Q_см •t_см •N_см •з_с,

где n_см - число смесителей;

V_см - объем смесителя;

_б - коэффициент выхода бетонной смеси;

Q_см - расход материала на 1 м³ бетона, м³;

з_с - запас заполнителей или цемента на заводских складах, расчетные рабочие сутки.

Для цемента Q_см=333 кг/м³=0,11 м³/м³;

з_с =10 суток [1, с.10].

Для песка Q_см=527,6 кг/м³=0,35 м³/м³;

з_с = 7 суток [1, с.9].

Для щебня Q_см = 1360 кг/м³=1,03 м³/м³;

з_с =10 суток [1, с.9].

V_{скл.цем}=410,67300,118310=2122,56м³.

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9 [1, с.10]

V_{скл.цем}=5595,84/0,9=2358,4 м³

Принимаем 3 силосные банки емкостью 2500т каждая.

V_{скл.песка}=410,67300,35837=4727,52м³.

С учетом коэффициента заполнения: V_{скл.песка}=5252,8 м³.

V_{скл.щебня}=410,67301,038310/0,9=22083,2.

Из вагонов цемент в силоса выгружается разгрузчиком всасывающе-нагнетательным ТА-26 с производительностью 20 т/ч. В бетоносмесительный цех цемент подается пневматическим камерным насосом ТА-23 производительностью 30 т/ч[3, с.184].

Заполнители подаются в расходные бункера БСЦ ленточным конвейером ТК-3 с шириной ленты 650 мм и производительностью горизонтального 90 т/ч, наклонного под углом 18⁰ - 45 т/ч[3, с.336].

Число отсеков расходных бункеров принимаем равным по ОНТП-7-80 для: цемента -2, для песка - 2, для щебня - 4 [1, с.8].

Объем отсеков расходных бункеров для заполнителей и цемента определяется по формуле:

V_отс=2•V_см •_б •n_з •з_ч •Q_см/n_отс,

где V_см - объем смесителя по загрузке, м³;

_б - коэффициент выхода бетонной смеси;

n_з - нормативное число замесов в час;

з_ч - запас материалов в расходных бункерах, ч;

Q_см - расход материала на 1 м³ бетона, м³;

n_отс - число отсеков.

Для цемента запас - 3 ч, для заполнителей - 2 ч [1, с.14].

Для цемента:

V_отс=210,673030,11/2=6,63 м³.

Для песка:

V_отс=210,673020,35/2=14,1м³.

Для щебня:

V_отс=210,673021,02/4=20,7 м³.

Транспортируется бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех по бетоновозной эстакаде, оборудованной тремя тележками.

Механизмами дозировочного управления отделения и бетоносмесительного отделения управляет оператор с центрального пульта, дозирование осуществляется автоматическими циферблатными дозаторами. Они работают в паре с вторичными приборами, установленными в помещении оператора. Управление выпускными затворами дозаторов и бетоносмесителей осуществляется пневмоприводами с электромагнитными клапанами. Всеми производственными процессами управляет оператор из центрального пульта, в котором кроме пульта управления размещен щит технологической световой сигнализации.

1.3.4 Основные положения технологии арматурного цеха

Для армирования изделий применяется арматура классов S240(А240) и S500(Вр-1), которые должны удовлетворять требованиям ГОСТ 5781,ГОСТ 6727 и СТБ 1704.

Обработка стальной арматуры.

Механическая обработка стали состоит в размотке, правке, отмеривании и резке стали, гибких отдельных стержней, сеток и каркасов. Использование машин и нестандартного оборудования для выполнения этих работ позволяет механизировать и автоматизировать все основные переделы механической обработки стали арматурного производства.

Правку и резку арматурной стали, поставляемой в мотках, производят на правильно-отрезной установке СМЖ-357.

Технические характеристики СМЖ-357.

Диаметр перерабатываемой стали, мм
гладкой	4-10
периодического профиля.	6-8
Длина заготовляемых прутков, мм	2000-12 000
Точность резки прутков (отклонения по длине при номинальной длине 6000 мм), мм	+3-5
Скорость подачи и правки арматуры, м/мин	31,5; 46; 63; 90
Мощность электродвигателей, кВт	12,1/16,5
Габаритные размеры (длинахширинухвысоту), мм	12100x1600x1210
Масса, кг	1900

Для резки арматурной стали применяется станок СМЖ-133 с гидравлическим приводом.

Технические характеристики СМЖ-133.

Арматурная сталь классов:	Наибольший диаметр, мм
S240	40
S400	40
S500	40
S600	28
S800	32
Число ходов ножа в 1 мин	10-15
Ход ножа, мм.	40-
Тип привода	Гидравлический
Мощность электродвигателя, кВт	6,5
Максимальное давление в гидросистеме, МПа	30
Габаритные размеры, мм Масса, кг	1190х410х х855 460

Изготовление арматурных сеток и объемных каркасов

Изготовление арматурных сеток производят на многоточечных автоматических машинах, на которых можно сваривать арматурные сетки шириной до 3,8 м. Эти машины имеют высокую производительность.

Плоские каркасы изготовляются на одноточечных машинах из предварительно выправленных и нарезанных стержней. Каркасы из стержней диаметром свыше 4 мм изготовляются на многоточечных сварочных машинах типа МТМК-3х100 полуавтоматического действия с ручной укладкой продольных стержней.

Технические характеристики установки для гибки стальной арматуры СГА-40Б.

Максимальный диаметр, мм, изгибаемого прутка из стали класса:
S400	40
S500	32
Частота вращения гибочного диска, об/мин ,	3;4; 14
Мощность электродвигателя, кВт	3
Габаритные размеры, мм	760x790x790
Масса, кг	380

Изготовление объемных каркасов основано на следующих принципах: расчленение сложного объемного каркаса на отдельные плоские или объемные элементы для изготовления их на серийном сварочном оборудовании; максимальное применение контактной точечной сварки и гибочных машин для гнутья элементов каркаса; организация поточного производства элементов каркаса и сокращение транспортных операций применения комплексно-механизированных линий и конвейеров; сварка объемных каркасов из отдельных деталей на горизонтальных кондукторах - манипуляторах, оборудованных подвесными сварочными машинами типа МТПП-75.

Технические характеристики подвесной сварочной машины МТПП-75.

Напряжение питающей сети, В	380
Частота, Гц	50
Номинальная мощность, кВ -А	75-90
Номинальный сварочный ток, кА	8
Производительность, м/мин	80
Усилие сжатия электродов, кН	3
Вылет электродов, мм	140
Габаритные размеры машины, мм	660x1300x2030
Масса, кг	350

Определение необходимой производственной площади

Площадь существующего БСЦ составляет 144 м².

Производственная площадь арматурного цеха ориентировочно определяется по формуле:

S_a=m_a/C_a, (1.9)

где m_a - производство арматурных изделий в год, т;

С_а - съем арматурных изделий с 1 м² площади цеха в год, равный 3 т.

m_a=5640 т.(см. таблицу 1.1)

С учетом 3% отходов m_a=5809,2 т.

S_a=5809,2/3=1936,4 м².

Вспомогательная площадь между отделениями арматурного цеха для хранения запаса полуфабрикатов арматурных элементов и размещения в цехе готовых арматурных изделий определяется по формуле:

S_a.з= m_aз_а.э/(_рN_смt_см m_у.а), (1.10)

где m_a - потребность в арматурных изделиях в год, т;

з_а.э - норма запаса арматурных элементов, ч;

m_у.а - усредненная масса арматурных изделий, размещенных на 1 м² площади цеха, т.

з_а.э=8 ч; m_у.а=0,35 т [2].

S_а.э.=5809,28/(255280,35) = 32,5 м².

Площадь для хранения арматурной стали:

S_а.скл= m_а з_а.с/(_рm_у.с), (1.11)

где з_а.с - норма запаса арматурной стали на складе, сут;

m_у.с - усредненная масса металла, размещенных на 1 м² площади склада, т.

з_а.с=25 суток; m_у.с=2,375 т [2].

S_а.скл=5809,225/(2552,375)=240 м².

Вспомогательная площадь в формовочном цехе для хранения форм и оснастки, находящейся в эксплуатации, или для текущего их ремонта определяется:

S_пр.ф(р)=S_х(р)n_c, (1.12)

где S_х(р) - норма требуемой площади на каждые 100 т форм, м², S_х(р)=50 м²[2];

n_с - число сотен тонн форм в цехе.

Металлоемкость формы для плит покрытия равна 5,0 т.

n_с1=19•5/100=0,95

Металлоемкость формы для плит покрытия равна 3,0 т.

n_с2=5•3/100=0,15

Металлоемкость формы-вагонетки равна 8,5 т.

n_с3=18•8,5/100=1,53

S_пр.ф(р)=50(0,95+0,15+1,53)=131,5 м².

Вспомогательная площадь для хранения в формовочном цехе запаса арматурных изделий определяется по формуле:

S_пр.а= m_aз_ач/(_рN_смt_см m_у.а), (1.13)

где з_ач - норма запаса арматурных элементов в формовочном цехе, з_ач=4 ч [2].

S_пр.а=5809,24/(255280,03)=189,8 м².

Штатная ведомость цехов приведена в таблице 3.

Таблица 3. - Штатная ведомость.

№ п/п	Наименование	Число работающих	Длительность смены
		1 смена	2 смена	Всего
1	2	3	4	5	6
Формовочный цех
1	Производственные рабочие	52	44	96	8
	Вспомогательные рабочие	2	2	4	8
	ИТР	4	3	7	8
Арматурный цех
2	Производственные рабочие	14	14	28	8
	Вспомогательные рабочие	1	1	2	8
	ИТР	2	1	3	8
Бетоносмесительный цех
3	Производственные рабочие	4	3	7	8
	Вспомогательные рабочие	7	6	13	8
	ИТР	2	1	3	8
РЭМС, РЭЭС
4	Вспомогательные рабочие	60	15	75	8
1	2	3	4	5	6
	ИТР	6	2	8	8
РСУ
5	Вспомогательные рабочие	13	-	13	8
	ИТР	2	-	2	8
Участок сбыта
6	Вспомогательные рабочие	10	6	16	8
	ИТР	3	-	3	8
ЖДУ
7	Вспомогательные рабочие	4	3	7	8
	ИТР	3	2	5	8
Лаборатория
8	Вспомогательные рабочие	3	2	5	8
	ИТР	11	2	13	8
АХО, АТУ, охрана
9	Вспомогательные рабочие	33	6	39	8
	ИТР	3	-	3	8
Заводоуправление
10	ИТР	43	-	43	8

Итого: производственных рабочих - 131 чел.

Вспомогательных рабочих - 174 чел.

ИТР - 90 чел.

ИТОГО ПО ЗАВОДУ: 395 чел.



2. Архитектурно-строительная часть

Объемно-планировочное и конструктивное решения главного производственного корпуса

Здание цеха производства железобетонных плит является одноэтажным, в плане представляет собой один продольный прямоугольный пролет.

Основные параметры здания:

- Общая длина здания 168м, ширина 24м;

- Шаг колонн: 6м - крайнего ряда, средний ряд отсутствует;

- Высота цеха: м;

- Рабочая площадь:

В цехе имеются одни ворота для автомобильного транспорта и одни для вывоза изделий на склад готовой продукции;

- Опорно-мостовые краны гр/п 20т -2шт.

- Привязка колонн к продольным осям: Колонны крайних продольных рядов смещают с разбивочных осей на «200» внутрь, привязка рядовых колонн симметрична. Помимо основных колонн установлены фахверковые колонны в торцах здания и между основными колоннами крайних продольных рядов. Привязка фахверковых колонн симметрична и смещена на «200» внутрь.

- Цех имеет температурный шов, так как длина отапливаемого здания превышает 60м. Расстояние между осями температурного шва 1000мм, к которым привязываются колонны с нулевой привязкой.

В поперечном направлении устойчивость здания обеспечивается жесткостью заделанных в фундамент колонн и жестким диском покрытия.

По планировочному решению:

В цехе расположен:

-расходный склад технологических жидкостей по взрывоопасности относящийся к типу В2;

- кладовая металлических сменных и запасных частей по взрывоопасности относящаяся к типу В4;

- котельная по взрывоопасности относящийся к типу Г;

-операторская по взрывоопасности относящиеся к типу Д.

Конструктивная схема здания - несущий каркас. По выбору материала каркас здания является смешанным. Уровень чистого пола принят на отметке 0,000. Конструкция здания состоит из поперечных рам, образованных жестко заделанными в фундаменте колоннами и шарнирно опирающимися на колонны фермами. В продольном направлении рамы образованы подкрановыми балками, подстропильными фермами, жестким диском покрытия.

Под сборные железобетонные колонны устраивают фундаменты стаканного типа. Монолитный фундамент состоит из подколонника со стаканом для заделки колонн и ступенчатой плитной части. Все размеры монолитных фундаментов унифицированы. Фундаменты подбираються в зависимости от размеров колонн, глубина заложения фундамента зависит от глубины промерзания грунта: d=f(H_пр), где H_пр - глубина промерзания грунта. Для г. Гомеля глубина промерзания груна - 0,63м. d ? H_прЧmt, где mt=0,4 - коэффициенттеплового влияния для отапливаемого здания. d=0,63Ч0,4=0,252м. Рассчитанная глубина заложения фундамента мала и не может обеспечиь требуемую устойчивость зданию, поэтому конструктивно принимаем 1,5м. Фундамент ФВ 5-1. Обрез фундамента располагается на отметке -0,150м.

Фундаментные балки ФБН1 серии КЭ-01-53 выполнены из железобетона. Толщена стены равна 250 мм, а шаг колонн 12м, фундаментные балки опираются на бетонные столбики сечением 300Ч600мм, устанавливаемые в пределах подколонников. Фундаментные балки укладываются под наружной стеной. В проемах ворот их не укладывают. Номинальная длина фундаментных балок соответствует шагу колонн, а ширина верхней полки - толщине стены.

В зависимости от технологического процесса и состояния внутренней среды в цехе колонны крайнего ряда приняты сплошного сечения 400Ч800мм железобетонные 5К108-5 серии 1.424.1-5, так как имеются опорные краны грузоподъемностью 16т. Колонны армируются сварными или вязаными каркасами и формируются из бетона класса В22.5 - В30. Закладные элементы имеются во всех колоннах в местах опирания стропильных конструкций и подкрановых балок, в крайних колоннах на уровне швов стеновых панелей. Для соединения с фундаментом колонна заводиться в стакан фундамента на глубину до 1,2м. В этих пределах для связи с бетоном замоноличивания ствол колонны снабжается горизонтальными бороздками.

Фахверк представляет собой вспомогательный каркас, располагаемый между колоннами основного каркаса. Он воспринимает массу стенового заполнения и ветровую нагрузку и передает их на элементы основного каркаса. Конструкция фахверка состоит из колонн и элементов, обеспечивающих их устойчивость. Фахверковые колонны размерами 400Ч400мм опираются понизу шарнирно на фундаменты, а по верху на устанавливаемые в торцах здания горизонтальные ветровые балки и фермы. Оголовки фахверковых колонн располагаются на одном уровне с оголовками основных колонн. В пределах высоты стропильной фермы фахверковые колонны наращиваются сварными двутаврами, а также двумя швеллерами, образующими замкнутое прямоугольное сечение. Колонны торцового фахверка продолжаются на всю высоту торцовых стен с конструкциями покрытия. Приняли фахверковые колонны 2КФ117-2 серии 1.427.1-3.

Подкрановые балки…

В проектируемом здании принято утепленное покрытие по ребристым железобетонным плитам. Плиты покрытия приняты размерами 3Ч12м, высотой 0,3м. В качестве утеплителя приняты полистирольные плиты. Цементно-песчаная стяжка 15мм, гидроизоляционный ковер - 2 слоя изопласта. Шаг ряда (12м) перекрыт железобетонными безраскосными сегментными фермами.

Водоотвод с покрытий запроектирован внутренний. Водосточные воронки установлены в ендовах. Максимально допустимая площадь водосбора на одну воронку -1200м². Расстояние между воронками 47м. Принимаем число водосточных воронок - 10 шт. Расположение воронок в плане имеет привязку к продольным осям 450мм, а к поперечным 500мм.

Стеновые ограждения по теплотехническому расчету выбраны навесные из трехслойных панелей с эффективным утеплителем - пенополистиролом. Толщина стеновой панели 250мм, толщина утеплителя 140мм. Внутренний и наружный слои бетона трехслойной панели соединены между собой гибкими связями. Длина панелей - 12м, высота 1,2 и 1,8м. Цокольная панель принята 6Ч1,2м. Стеновые панели крепятся к колоннам при помощи закладных деталей. Вертикальные и горизонтальные швы в стыках панелей герметизируются. Цокольная стеновая панель опирается на фундаментную балку. По периметру здания устраивается отмостка.

На основе светотехнического расчета принимаем площадь остекления и его тип - ленточное остекление. Размеры оконных проемов унифицированы по ширине кратны 0,5м, по высоте 0,6м. Высота остекления принята 4,8м. Приняты двухкамерные стеклопакеты в одинарном ПВХ переплете из обычного стекла.

В здании запроектированы один автотмобильный въезд и один для железнодорожного транспорта. Размеры ворот марки ВР 48Ч54-1 по серии 1.435.9-17 4,8Ч5,4м. По конструкции ворота раздвижные.

Исходя из технического обслуживая кровли запроектированы две металлические лестницы для подъема на крышу установленные в торцах фасада здания. Крепятся лестницы к стенам анкерными болтами.

Расчёт естественного освещения

Расчёт естественной освещённости помещений производится отдельно от бокового и верхнего освещения и результаты суммируются.

Здание каркасно-панельное, шаг колонн 12 м, высота панелей стен 1,2 м. Торцевые стены глухие.

Здание расположено в г. Рогачев, пояс светового климата 3 [рис. 1, 15] и предназначено для размещения в нём формовочного цеха производства ж/б изделий. По зрительному условию работы, выполняемому в помещении, здание относится к четвертому разряду [табл. 1, 15].

Нормативное значение К.Е.О. находим по формуле:

е^1,2,4,5_н=е³_н•m•C,

где е³_н-нормируемое значение К.Е.О. для 3-го светового климата, определяемый по таблице 1 [15];

m- коэф...