Характеристика строительства нефтепровода

Таблица Ведомость необходимого объема минерального грунта для монтажной полосы

Пикет	Протяженность участка, м	Срезка, м3	Объем насыпи,м3	Объем необходимого грунта, м3	Трубы, м
ПК52/19+23	52.0		1041	1041	Ш 1.0м L=27м
ПК85/52-ПК88/55	20.0	-	150	150	-
ПК87/54+39,9	100.0		1150	1150	2 трубы Ш1.0м L=22м
	120.0	-	1875	1875	-
ПК92/59 - ПК122/74	14	-	50	50	-
ПК121/88+90	60.0	-	1125	1125	Ш 1.0м L=28м
ПК122/89 - К137/104	50.0	-	470	470.0	-
ПК151/118-ПК164/131	156.0	3900
	118.0	3160		-	-
ПК179/146 - ПК193/160	40.0	-	820	820.0	-
ПК193/160-ПК207/174	100	-	1212	1212	-
ПК220/187 - ПК235/202	25.0	-	470	470	-
ПК248/215 - ПК262/229	40.0		300	300	-
ПК257/224+20,7	84.0	-	3750	3750	Ш 1.0м L=32м
ПК248/215-ПК262/229	40.0	-	300	300	-
ПК262/229-ПК277/244	94.0		680	680
ПК275/242+40,2	47		1750	1750	Ш 1.0м L=36м
ПК278/245+98,8	15		265	265	Ш 1.0м L=24м
ПК300/267+92,6	60.0	-	2820	2820	Ш 1.0м L=40м
ПК306/273-ПК320/287	60.0	-	390	390
ПК339/291+96	60.0	-	1350	1350	Ш 1.0м L=33м
ПК320/287-ПК335/302	90.0	-	900	900
ПК346/313	44.0	-	847	847	Ш 1.0м L=30м
ПК36/313+72,5	48.0		369	369	Ш 1.0м L=25м
ПК335/302 - ПК349/316	14.0	-	1125	1125	-
ПК392/359+99,1	50.0	-	1190	1190	Ш 1.0м L=27м
ПК391/358- ПК406/373	80.0	-	500	500
ПК418/385+45,7	120.0	-	2700	2700	Ш 1.0м L=33м
ПК421/388-ПК435/402	50.0	-	185	185
	40.0	-	220	220	-
	70.0	-	1220	1220	-
ПК433/400+56,8	70.0	-	4280	4280	Ш 1.0м L=38м
ПК5493/460-ПК508/475	72.0	-	316	316
	82.0	-	1065	1065	-
ПК502/469+17,1	70.0	-	914	914	Ш 1.0м L=25м
	60.0	-	300	300	-
ПК508/475-ПК523/490	40.0	-	85	85
ПК537/504-ПК552/519	44.0	-	275	275
ПК558/525+45,3	31,0	-	772	772	Ш 1.0м L=30м
ПК600/567+9,5	20.0	-	553	553	Ш 1.0м L=24м
ПК614/581+66,6	36	-	450	450	Ш 1.0м L=20м
ПК626/593+95,8	56	-	869	869	Ш 1.0м L=28м
ПК650/617+33,3	40	-	1524	1524	Ш 1.0м L=27м
ПК681/648-ПК696/663	54	338
ПК732/699+47,8	98	-	3320	3320	Ш 1.0м L=34м
ПК753/720-ПК768/735	70	-	394	394
ПК768/735-ПК783/750	47	-	695	695
	84	-	1400	1400	-
	70	-	914	914	-
	82	-	718	718	-
ПК783/750-ПК798/765	44	-	550	550
ПК836/803+46,9	142	-	2781	2781	Ш 1.0м L=28м
ПК850/817+85,4	74	-	2172	2172	Ш 1.0м L=30м
	68	-	765	765	-
ПК886/853+85,3	17	-	232	232	Ш 1.0м L=24м
ПК896/863+98,8	17	-	140	140	Ш 1.0м L=22м
ПК897/865-ПК912/879	192	-	3120	3120
ПК933/900-ПК953/920	50	-	1250	1250
	52	-	1365	1365	-
ПК953/920-ПК973/940	50	-	625	625	-
	60	-	375	375	-
	64	-	480	480	-
ПК1013/980-ПК1033/1000	44	-	1615	1615
	70	-	613	613	-
	38	-	238	238	-
ПК1033/1000-К1053/1020	100	-	1500	1500
ПК1053/1020-К1073/1040	40	-	520	520
ПК1073/1040-К1093/1060	70		1200	1200	-
ПК1093/1060-К1113/1080	110	3170	-	-	-
	20	-	235	235	-
ПК1113/1080-К1133/1100	20	-	31	31	-
ПК1153/1120-ПК1173/1140	30	-	182	182	-
	60	-	471	471
	50		260	260
ПК1173/1140-ПК1193/1160	70	1020	-	-	-
	70	1420	-	-	-
ПК1253/1220-ПК1273/1240	80	-	2540	2540	-
	30	-	138	138	-
ПК1293/1260-ПК1313/1280	40	-	483	483	-
ПК1333/1300-ПК1353/1320	30	-	70	70
Итого	4820	13008	72016	72016	709

Технология и организация работ по устройству вдольтрассового проезда представлена в технологической карте ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-0001.

2.4.7 Погрузо-разгрузочные работы

Все погрузочно-разгрузочные и транспортные работы выполняются в соответствии с требованиями следующих документов:

Ё СНиП III-42-80*. Магистральные трубопроводы;

Ё ВСН 004-88.Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Технология и организация;

Ё ПБ 10-382-00. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;

Ё ПБ10-157-97 Правила устройства и безопасной эксплуатации кранов-трубоукладчиков;

Ё РД 10-276-99. Типовая инструкция для крановщиков (машинистов) по безопасной эксплуатации кранов-трубоукладчиков.

Погрузочно-разгрузочные работы выполняются под руководством ответственного лица, назначенного приказом руководителя строительно-монтажной организации, отвечающего за безопасное перемещение грузов грузоподъёмными машинами и аттестованного комиссией с участием представителя Ростехнадзора на основании “ Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов” и ”Правил устройства и безопасной эксплуатации кранов-трубоукладчиков”.

До начала погрузочно-разгрузочных работ необходимо выполнить комплекс подготовительных работ и организационно-технических мероприятий на площадках складирования:

Ё подготовить к площадке подъездные пути для автотранспорта, обустроив их дорожными знаками «въезд», «выезд», «разворот», «ограничение скорости» и т.п., согласно ГОСТ 10807-78*;

Ё выполнить планировку и уплотнение поверхности грунта бульдозером со срезкой бугров и засыпкой впадин, устройством уклонов и других мероприятий, обеспечивающих отвод поверхностных вод. Уклоны для площадок складирования должны быть не более 2;

Ё обеспечить освещение площадки (при работах в темное время суток проезды, проходы и места складирования должны иметь освещенность не менее 10 лк);

Ё разместить в зоне производства работ необходимые транспортные средства, грузозахватные приспособления, такелаж и инвентарь;

Ё назначить руководителя работ, ответственного за производство работ, охрану труда и безопасную эксплуатацию кранов и кранов-трубоукладчиков;

Ё обеспечить работающий персонал связью, средствами первой доврачебной помощи, а также спецодеждой и обувью по установленным нормам;

Ё обустроить площадку бытовыми помещениями;

Ё проинструктировать рабочих по охране труда и промышленной безопасности (инструктаж на рабочем месте с росписью в журнале);

Ё на площадках под штабели труб уложить инвентарные деревянные подкладки из мягких пород деревьев.

Выгрузку труб производить автокраном или трубоукладчиком по две трубы. Трубы выгружают с плетевоза и укладывают в штабель «в седло» в 9 рядов (для диаметра 325 мм), в 7 рядов (для диаметра 426 мм) и в 3 ряда (для диаметра 530 мм).

При укладке труб соблюдаются следующие требования:

Ё нижний ряд труб должен быть уложен на спланированную площадку, оборудованную тремя инвентарными деревянными подкладками (для труб диаметром 325 мм и 426 мм) и двадцатью двумя деревянными подкладками (для труб диаметром 530 мм). Подкладки для труб с теплоизолированным покрытием обшиты мягкими резиновыми накладками. Суммарная длина опоры (для теплоизолированных труб) на деревянные подкладки должна составлять не менее 1/3 длины стальной оцинкованной оболочки;

Ё трубы нижнего ряда от раскатывания крепятся на подкладках деревянными упорами (клиньями) сечением 100х150 мм, подогнанными к диаметру трубы;

Ё каждый последующий ряд укладывается в седло предыдущего ряда с установкой эластичных прокладок между рядами;

Ё трубы укладываются так, чтобы исключить касание по линии продольного сварного шва.

Трубы на площадке складирования укладываются в штабели правильными рядами. Между штабелями устраиваются проезды, ширину которых назначают в зависимости от габаритов транспортных средств и погрузочно-разгрузочных механизмов. Между смежными штабелями труб должны быть оставлены проходы шириной не менее 1 м.

Не допускается хранение труб диаметром 530 мм с теплоизолированным покрытием на площадках с гравийным или другим покрытием, способным повредить поверхность оцинкованной оболочки. Для предотвращения загрязнения и увлажнения концов труб при осадках и повреждения оболочек при погрузочно-разгрузочных работах, концы труб на расстоянии 1 м с каждой стороны должны отстоять от земли не менее чем на 200 мм.

Хранение теплоизолированных труб допускается производить при температуре воздуха от минус 60С до плюс 60С.

Запрещается укладывать в один штабель трубы разного диаметра.

Запрещается укладывать трубы «ершом», т.е. с опорой поверхности трубы на кромки труб, лежащих ниже.

Для перевозки теплоизолированных труб автотранспортом необходимо использовать плетевозы, оборудованные специальными платформами, обеспечивающими надежное опирание труб в процессе транспортировки и исключающими их «закручивание» при движении плетевоза по неровным дорогам.

Схема размещения труб на плетевозе должна соответствовать требованиям технической характеристики плетевоза (в части распределения нагрузок на тягач и «полуприцеп»). Свободный конец труб не должен выступать за габариты транспортной платформы более чем на 1 м.

На транспортном средстве должны быть предусмотрены приспособления, предусматривающие надежную фиксацию труб в заданном положении. С этой целью должны использоваться ложементы (в виде деревянных брусьев сечением 100x100 мм с профилированными выемками по форме трубы, поверх которых выкладывают прокладки из листовой резины или транспортерной ленты шириной не менее 150 мм и толщиной не менее 6 мм). Расстояние между брусьями-ложементами должно составлять 1,5 м.

Сверху на трубе устанавливают стяжные хомуты: один в передней части труб и два - в задней. Заданное натяжение хомутов обеспечивается натяжными устройствами, которые являются штатным оборудованием плетевозов. Расчетное усилие затяжки составляет 300 кгс; оно обеспечивается ручным приводом через червячную передачу.

Для обеспечения устойчивости труб на плетевозе в поперечном направлении нижний их ряд подпирают дополнительными деревянными клиньями; их заранее прибивают к брусу-ложементу гвоздями или закрепляют на болтах (с утопленной головкой).

Все поверхности плетевоза, контактирующие с трубами, должны быть всегда чистыми: без грязи, наледи, не иметь вколотых в древесину посторонних предметов.

Организация и технология погрузочно-разгрузочных работ на площадках складирования описана в технологической карте ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-0003.

2.5 Основные линейные работы

2.5.1 Вывозка и раскладка труб на трассе (свайная и рабочая)

До начала развозки труб по трассе трубопровода и укладки их на раскладочные опоры необходимо выполнить комплекс подготовительных и организационно-технических мероприятий:

Ё устроить монтажную полосу в соответствии с ТК ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-0001;

Ё доставить на трассу комплект раскладочных опор, количество которых должно обеспечивать заданный фронт и темп работы для сварочно-монтажной бригады. Раскладочные опоры предназначены для временного размещения труб при поступлении их на трассу. Места размещения опор и их положение не должны занимать полосу, по которой двигается плетевоз и трубоукладчик, выполняющий разгрузку труб, а также другие механизмы, работающие на строительной полосе;

Ё получить разрешение на вывозку труб на трассу;

Ё разместить в зоне производства работ необходимые транспортные средства, грузозахватные приспособления, инвентарь;

Ё назначить ответственных за выполнение грузовых операций, охрану и безопасность труда, безопасную эксплуатацию грузоподъемных механизмов;

Ё проинструктировать рабочих по охране труда и промышленной безопасности (инструктаж на рабочем месте с росписью в журнале);

Ё проверить грузозахватные приспособления.

Подрядчик должен составить план раскладки труб по трассе в соответствии с рабочими чертежами и передать его руководителю работ, выполняющему раскладку труб по трассе.

Вывозку раскладочных опор на трассу необходимо увязывать с графиком доставки труб и обеспечивать постоянный задел раскладочных опор на трассе - 150-300 м трубопровода.

К концу каждой смены этот задел должен быть использован так, чтобы на трассе в междусменный период не оставались раскладочные опоры.

Доставка труб на трассу выполняется плетевозами.

Вывозка на трассу труб с теплоизоляционным покрытием возможна после того, как будут установлены опоры для нефтепровода, включая монтаж ригельных устройств (с целью исключения дополнительных перекладок труб и связанных с этим повреждений).

Трубы на трассе разгружаются и раскладываются на раскладочные лёжки из деревянных брусьев, земляных или снежных призм.

Разгрузку и раскладку труб на трассе производить трубоукладчиком по одной трубе (для труб D 530 мм) и по 2 трубы (для свайных труб D 325 и 426 мм)

Организация и технология вывозки и раскладки труб на описана в технологической карте ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-0006.

2.5.2 Установка свайных фундаментов

В соответствии с рабочим проектом, в качестве фундаментов под нефтепровод приняты сваи из стальных труб диаметром 325 х 8 мм и 426 х 8 мм в соответствии с ГОСТ 10704-91. Длина свай принята в соответствии с проектом от 8 до 19 метров.

Трубы для свай должны сопровождаться документом о качестве, в котором должны быть указаны:

Ё наименование и адрес предприятия-изготовителя;

Ё номер и дата выдачи документа;

Ё номер партии.

Изготовленные сваи маркируются в соответствии с типами свай, применяемыми в проекте (например, CB-2…CB-26).

Маркировочные надписи и знаки должны быть нанесены в соответствии с требованиями ТУ на боковых поверхностях свай на расстоянии 500 мм от торца.

По методам установки сваи подразделяются на бурозабивные и забивные.

При применении бурозабивного метода установки свай предусматривается разработка лидерных скважин:

Ё для свайных труб диаметром 325 мм на глубину 1м меньше глубины погружения сваи в грунт;

Ё для свайных труб диаметром 426 мм - на глубину 1.3 м меньше глубины погружения сваи в грунт.

При забивном методе установки свай лидерные скважины следует бурить на глубину не менее 3 метров от поверхности земли.

Лидерные скважины образуются путем бурения специальными трубами-лидерами с режущей кромкой внизу и отверстием в боковой верхней части. Диаметр лидерной скважины должен быть меньше наименьшего размера поперечного сечения сваи на 50 мм.

Бурение лидерных скважин, диаметром на 50мм меньше диаметра свай, производить буровой машиной «Техома» или МБШ, оборудованными шнековыми рабочими органами.

Погружение свай осуществлять сваебойным агрегатом СП-49Д (трубчатый дизель-молот) на базе трактора Т-170.

Проектная глубина погружения достигается путем наращивания свай.

После установки свай на проектные высотные отметки излишки срезаются газосваркой.

Работы по бурению скважин и погружению свай, а также контроль за получением отказов свай и их замеров должны быть освидетельствованы с составлением актов скрытых работ.

Результаты приемки пробуренных скважин и установленных в них свай оформляют актом с участием технадзора Заказчика, который является основанием для начала строительства трубопровода на свайных опорах.

Организация и технология бурение скважин и погружение свай описана в технологической карте ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-0010.

2.5.3 Монтаж металлоконструкций под трубные опоры

До начала работ по монтажу трубных опор должны быть выполнены следующие организационно-технические мероприятия и подготовительные работы:

Ё построен вдольтрассовый технологический проезд в соответствии с ТК ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-0001;

Ё выполнена забивка свай;

Ё доставлены на трассу элементы трубных опор (оголовки свай и ригели);

Ё назначены лица, ответственные за качественное и безопасное производство работ;

Ё проведено обучение и аттестация работающих на право выполнения работ по монтажу металлоконструкций и укладки трубопровода на опоры;

Ё размещены в зоне производства работ необходимые механизмы, инвентарь и приспособления;

Ё установлены в зоне производства работ передвижные вагон - домики для работающих и хранения инструмента, инвентаря и приспособлений.

При монтаже ригелей следует в базовых условиях предварительно изготовить основные элементы (заготовки) ригелей для самых массовых опор.

При транспортировке ригельных заготовок автотранспортом в кузове они должны быть уложены на подкладки и прокладки и надежно закреплены от продольных и поперечных перемещений при движении автомобиля.

Готовые ригельные элементы при складировании в трассовых условиях должны быть уложены на деревянные подкладки, а между ярусами должны быть проложены деревянные прокладки (доски из мягких пород дерева). Прокладки должны быть толщиной не менее 30 мм.

При многоярусном складировании однотипных заготовок подкладки и прокладки должны располагаться по одной вертикальной линии.

Оголовки (пластины) свайных опор хранятся и транспортируются в деревянных ящиках. В один ящик укладываются пластины одинакового размера.

Запрещается перемещать готовые ригельные заготовки в трассовых условиях волоком.

Монтаж оголовков свай производится с помощью трубоукладчика ТО 1224 (ТБГ 20,01) и кольцевого стропа.

На монтажной площадке выполняется сборка заготовок ригеля (конструкции балок и траверс) в укрупненные узлы. Конструкции заготовок ригеля выбраны с учетом того, что головки сваи будут расположены не строго по проекту после их установки, так как имеют определенный допуск. В частности, нельзя приварить к ригелям нижнюю пяту, так как она может оказаться не в центре оси сваи.

Запрещается использовать деформированные материалы, их следует выправить. Правка может быть выполнена без нагрева и с предварительным нагревом. Холодная правка допускается только для плавно деформированных элементов.

Решение об усилении поврежденных конструкций или их замене новыми должна выдать проектная организация.

Холодную правку следует производить способами, исключающими образование вмятин, выбоин и других повреждений проката.

Резка металла производится с использованием огневого способа (газокислородным резаком) или механического (абразивным кругом с электроприводом).

При производстве монтажных работ не допускаются ударные воздействия на сварные детали при температуре ниже -25°С.

Монтаж ригелей в проектное положение выполнять трубоукладчиком или краном. Выбор грузоподъемного механизма для монтажа зависит от высоты установки монтируемого элемента на опоры.

Перед подъемом ригелей трубоукладчиком или краном необходимо проверить правильность и надежность закрепления стропа. Для подъема применяется кольцевой строп, изготовленный в соответствии с ГОСТ 25573-82.

Строповку ригелей следует осуществлять в центре, поднимать плавно, без рывков, раскачивания и вращения с применением оттяжек; при этом стропальщик не должен находиться под стрелой.

К приварке деталей и конструкции следует приступать после проверки точности их положения в соответствии с рабочим чертежом.

При опуске на опоры должна быть обеспечена точность положения в соответствии с проектом. Точность положения устанавливается по сделанным рискам.

Ригели неподвижных опор (типа Н) и подвижных опор (типа ОП) монтируется в соответствии с рабочими чертежами.

Работы, связанные непосредственно со сборкой и сваркой стыков в проектном положении следует выполнять с использованием монтажных подмостей и страховочных опор.

Расстроповка выполняется после сварки 1/4 шва с каждой стороны заготовки (1 этап сварки). После снятия грузозахватных приспособлений выполнить окончательную приварку ригеля (2 этап сварки) к оголовкам сваи в соответствии с рабочими чертежами.

Крепление всех оголовков свай и элементов ригеля к сваям производится ручной электродуговой сваркой электродами типа Э 46, Э50 по ГОСТ 9467-75*. Высота сварных шва принимается по наименьшей толщине свариваемых элементов или 6 мм в соответствии с рабочими чертежами.

Сварку конструкции должны выполнять электросварщики, имеющие удостоверения на право производства сварочных работ, выданные в соответствии с утвержденными Правилами аттестации сварщиков.

Организация и технология по монтажу трубных опор (оголовки, сваи и ригеля) описана в технологической карте ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-0011.

2.5.4 Монтаж подвижных и неподвижных опор

До начала работ по монтажу подвижных и неподвижных опор трубопровода должен быть завершен и принят по акту монтаж оголовков свай и ригелей опор трубопровода.

В соответствии с рабочим проектом при монтаже трубопровода применяются следующие виды опор:

Ё опора ложементная хомутовая неподвижная 2604-НО.500.100.00;

Ё опора ложементная хомутовая подвижная 2604-500.100.00;

Ё опора скользящая для протаскивания в кожухах 2604-СО.500.100.00;

Ё опора кожуха 1220-КП-Б12-09ГС2 ОСТ 36-146-88.

Узел неподвижной опоры представляет собой конструкцию, изготовленную в заводских условиях. В состав узла входит неподвижная опора с закрепленной на ней теплоизолированной трубой диаметром 530х 9 мм (внешний диаметр 732 мм) длиной 3 м.

Подвижные опоры состоят из опорного нижнего полухомута и стяжного верхнего, изделие собирается непосредственно на ригелях свайных фундаментов.

Скользящая опора для протаскивания в кожухах конструктивно отличается от подвижной опоры только наличием опорной части нижнего полухомута. Опора кожуха 1220-КП-Б12-09ГС2 является заводским изделием и служит для монтажа защитных кожухов в местах перехода оленей и переездов техники.

Целесообразно предварительно закрепить этот узел в средней части ригеля с помощью струбцин или других съемных стяжных устройств.

Затем зафиксировать от поперечных перемещений путем закрепления направляющими уголками, предусмотренными проектом, однако сразу приваривать к ригелю их не следует, достаточно прижать их струбцинами в нужном положении и убедиться в том, что не произошло заклинивание полухомута подвижной опоры.

При этом на все ригели промежуточных (подвижных) опор должны быть смонтированы нижние опорные полухомуты. Их положение на ригелях должно соответствовать проектному высотному положению трубопровода.

2.5.5 Сварочно-монтажные работы

Выполнению работ по сварочно-монтажным работам на трассе предшествует комплекс организационно-технических мероприятий и подготовительных работ:

Ё проверка наличия утвержденных операционных технологических карт;

Ё назначение лиц, ответственных за качественное и безопасное производство сварочно-монтажных работ (прораба или мастера, инспектора по контролю качества, бригадира, специалиста по неразрушающему контролю);

Ё инструктаж членов бригады по охране и безопасности труда с записью в соответствующих журналах;

Ё проведение аттестации сварщиков и аттестации применяемой технологии сварки;

Ё устройство вдольтрассового проезда и расчистка полосы отвода от снега (в зимнее время);

Ё подготовка монтажной полосы для сборки и сварки секций труб;

Ё вывозка труб и раскладка их вдоль трассы на инвентарные раскладочные опоры (мешки с песком или снежные призмы);

Ё размещение в зоне производства работ необходимых машин, механизмов, оборудования и инвентаря.

Аттестацию технологии сварки и аттестационные испытания сварщиков проводить в соответствии с Инструкцией по технологии сварки нефтепровода ЦНС “Южное-Хыльчую“ - БРП ”Варандей”, сооружаемого ЗАО “ Глобалстрой-Инжиниринг“.

Для предотвращения повреждений теплогидроизоляционного покрытия сборка труб на монтажной полосе производится трубоукладчиками, оснащенными мягкими полотенцами, а монтажные опоры (лежки) оборудуются мягкими накладками.

Перед сборкой труб в секции (нитку) необходимо убедиться в том, что используемые трубы и соединительные детали трубопроводов имеют сертификаты качества и соответствуют Техническим условиям на их поставку и, кроме того, должны пройти входной контроль.

При визуальном осмотре поверхности торцов труб и прилегающих к ним поверхностей труб и соединительных деталей трубопровода, должны быть, выявлены недопустимые дефекты и отклонения от геометрических параметров, регламентированных ТУ на поставку труб. На неизолированной поверхности труб и соединительных деталей не допускаются:

Ё трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;

Ё царапины, риски, задиры глубиной более 0,2 мм;

Ё гофры, вмятины, местные перегибы;

Ё расслоения на концах.

Трубы должны иметь заводскую разделку кромок.

Все сварочные материалы должны быть аттестованы для применения, отвечать требованиям к качеству их изготовления, сварочно-технологическим характеристикам и обеспечивать требуемый уровень прочностных и вязкопластических свойств сварных соединений.

Сварочные материалы следует хранить в соответствии с требованиями изготовителей и ТУ.

При выполнении сварочных работ следует своевременно оформлять исполнительную производственную документации и акты промежуточной приемки в соответствии с ВСН 012-88, Часть II.

Линейная часть

Одиночные трубы с раскладочных опор перекладывают на инвентарные монтажные опоры (при сборке и сварке на монтажной полосе). Расстояние от поверхности земли до нижней образующей трубы, размещенной на монтажных опорах должно быть не менее 450 мм.

Перед сборкой труб необходимо снять инвентарные заглушки и при необходимости очистить их внутреннюю полость от попавшего грунта, снега и других загрязнений.

При сборке труб в секции на монтажной полосе сборка осуществляется с использованием внутреннего гидравлического центратора ЦВ-53. При сборке соединений «труба+соединительная деталь» на монтажной полосе и при сборке труб (секций) на опорах сборка осуществляется с использованием наружном центраторе ЦЗ-51.

Подготовленную к центровке и сборке трубу (соединительную деталь) перемещают к сваренной плети (секции) трубопровода трубоукладчиком и приступают к сборке кольцевых стыков.

Максимальная величина наружного смещения кромок не должна превышать:

Ё 2,0 мм для соединений с нормативной толщиной стенки 9,0 мм, а также непосредственного соединения труб с нормативной толщиной стенки 9,0 мм с трубами (соединительными деталями трубопровода) с толщиной стенки 12,0 мм;

Ё 2,5 мм для соединений с нормативной толщиной стенки 12,0 мм.

При сборке заводские швы следует смещать друг относительно друга не менее чем на 100 мм. В случае технической невозможности соблюдения требований по разведению заводских швов, расстояние между смежными швами должно быть согласовано в каждом отдельном случае с представителем Заказчика.

Примечание. При сборке труб в секции на монтажной полосе и при сборке труб (секций) на опорах необходимо, соблюдать следующие условия:

Ё трубка скин-системы должна располагаться постоянно в положении 12 часов и на расстоянии не менее 70 мм от продольного шва труб;

Ё смещение осей трубок скин-системы относительно друг друга должно быть не более 3 мм.

Монтаж скин-системы описан в технологической карте ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-00021.

Сварка всех слоев шва должна выполняться одновременно двумя сварщиками на режимах, указанных в операционных технологических картах ГСИ-ЮХВ-2604-СРД-1-1, ГСИ-ЮХВ-2604-СРД-1-2, ГСИ-ЮХВ-2604-СРД-2-1 и ГСИ-ЮХВ-2604-СРД-2-1.

Организация и технология работ по сборке и ручной электродуговой сварке линейной части трубопровода описана в технологической карте ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-0007.

Компенсаторы

В соответствии с проектом компенсаторы запроектированы трапециевидной формы, состоящие из труб диаметром 530х12 мм по ТУ 39-0147016-123-00 и 4-х гнутых отводов 45 по ТУ 102-488.1-05 (см. рисунок 8.2.5-1).

Монтаж компенсаторов выполняется в следующей последовательности:

Ё сборка и сварка сборочных узлов компенсатора производится на монтажной полосе на инвентарных монтажных опорах;

Ё монтаж сваренных узлов компенсатора на опоры с помощью двух трубоукладчиков, сборка и сварка узлов на опорах.

Непосредственно перед монтажом укрупненных узлов компенсатора необходимо убедиться, что высотные отметки подвижных опор соответствуют проектным значениям.

На тех участках трассы, где проектная высота трубопровода над поверхностью земли превышает 1,5 м, необходимо применять при выполнении всех операций, связанных с монтажом узлов компенсатора инвентарные подмости (конструкция определяется строительной организацией). При высоте трубопровода над поверхностью земли до 1,5 м, то при монтажных работах применяются лестницы.

Работы по сборке и сварке компенсаторов должны выполняться при контроле над правильностью геометрии создаваемой конструкции.

Сборка и сварка узлов компенсатора на монтажной полосе производится на монтажных инвентарных опорах. Расстояние от поверхности земли до нижней образующей трубы, размещенной на монтажных опорах должно быть не менее 450 мм.

Перед сборкой труб необходимо снять инвентарные заглушки и при необходимости очистить их внутреннюю полость от попавшего грунта, снега и других загрязнений.

После подготовки торцов элементов компенсатора приступают к сборке кольцевых стыков.

Сборка компенсатора производится с применением наружного центратора ЦЗ-51.

Сварка всех слоев шва должна выполняться одновременно двумя сварщиками на режимах, указанных в операционной технологической карте ГСИ-ЮХВ-2604-СРД-1-2.

Организация и технология работ по сборке и ручной электродуговой компенсаторов описана в технологической карте ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-0008.



Рисунок Схема компенсатора и расстановки скользящих опор компенсатора

2.5.6 Методы контроля сварных соединений

Для обеспечения требуемого уровня качества необходимо производить:

Ё проверку квалификации сварщиков;

Ё контроль исходных материалов, труб и трубных заготовок, запорной и распределительной арматуры (входной контроль);

Ё систематический операционный (технологический) контроль, осуществляемый в процессе сборки и сварки;

Ё визуальный контроль (внешний осмотр) и обмер готовых сварных соединений;

Ё проверку сварных швов неразрушающими методами контроля.

В соответствии с ВСН 012-88 и СНиП III-42-80* на проекте будут применены следующие методы контроля в указанном объеме:

Ё 100 % стыков - визуальный осмотр;

Ё 100 % стыков - радиографический контроль.

Для проведения работ по контролю качества сварных соединений используются передвижные лаборатории подрядчика, прошедшие аккредитацию на техническую компетентность, а также имеющие лицензию Ростехнадзора на проведение работ по неразрушающему контролю.

При осуществлении контроля сварных соединений неразрушающими методами руководствоваться процедурами, разработанными ЗАО “Глобалстрой-Инжиниринг“ и нормативными документами:

Ё ГСИ-ЮХВ-2604-П-1-1. Процедура визуального и измерительного контроля сварных соединений;

Ё ГСИ-ЮХВ-2604-П-1-4. Процедура радиографического контроля сварных соединений;

Ё Процедура контроля сварных соединений методом магнитной дефектоскопии 5600-С-90-07-Р-1029-00;

Ё ВСН 012-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I;

Ё СНиП III-42-80*. Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ.

2.5.7 Укладка и крепление труб на опорах

При укладке (монтаже) трубопровода на опоры необходимо все строительно-технологические операции выполнять только в пределах отведенной полосы земель, ширина которой составляет 14,3 м (за исключением мест установки компенсаторов, где этот размер составляет 28,8 м).

Монтаж труб (секций) в плеть трубопровода следует производить непосредственно в проектном положении, то есть на опорных ригелях.

Монтаж прямолинейных участков трубопровода следует начинать с установки трубного узла, собранного в заводских условиях, на ригель неподвижной опоры. Конструкция узла представляет собой отрезок трубы длиной 3 м (такой же по свойствам, диаметру и толщине стенки, что и вся остальная рабочая труба), снабженный массивным стяжным хомутом, который состоит из корпуса и крышки, стянутых между собой шестью болтовыми соединениями. Собранный узел покрывается вспененным полиуретаном, который формируется в цилиндрической опалубке (диаметром 732 мм) и заполняет весь свободный объем созданной металлоконструкции.

Узел в средней части ригеля закрепляется сначала с помощью струбцин (или других съемных стяжных устройств).

Непосредственно перед началом монтажа трубопровода необходимо еще раз убедиться в том, что высотные отметки опорной поверхности всех ригелей строго соответствуют проектным значениям. При выявлении недопустимых отклонений необходимо установить причину их появления и устранить брак.

Необходимость в выполнении данного требования обусловлена тем, что в конструкцию опор не заложена возможность регулировать («настраивать») высотное положение трубопровода после завершения его монтажа.

После того как трубный узел на неподвижной опоре будет зафиксирован, следует приступать к наращиванию плети трубопровода: сначала - в сторону одного компенсатора (вплоть до того места, где он должен быть смонтирован), а затем - в сторону другого компенсатора.

При этом на все ригели промежуточных (продольно-подвижных) опор должны быть выставлены опорные (нижние) полухомуты. Их положение на ригелях должно соответствовать проектному положению оси трубопровода (в плане).

В процессе наращивания плетей трубопровода, установленные полухомуты следует смещать от оси ригеля на величину теплового удлинения L1, в сторону, противоположную удлинению (т.е. в сторону компенсаторов). Величина смещения подвижных опор L1 представлена в таблице.

Схема расстановки опор представлена на рисунке.

Таблица Величина смещения опорных ложементов

Величина смещения опорных ложементов (см)
N№ опор	Температура наружного воздуха при сварке замыкающего стыка, 0С
	0	-10	-20	-30	-40	-43
1	1,63	1,90	2,17	2,44	2,71	2,8
2	3,25	3,60	4,34	4,88	5,42	5,50
3	4,88	5,70	6,51	7,32	8,14	8,30
4	6,51	7,59	8,68	9,76	10,85	11,00
5	8,14	9,49	10,85	12,20	13,56	13,80
6	9,76	11,39	13,02	14,64	16,27	16,60
7*	11,39	13,29	15,19	17,09	18,98	19,30
8	11,39/10,32	13,94/12,04	15,93/13,76	17,92/15,48	19,92/17,20	20,51/17,72
9	12,52/10,90	14,61/12,71	16,70/14,43	18,79/16,35	20,88/18,16	21,50/18,71

Примечание.

1. Опора 7* - дополнительная при сдвижке компенсатора с середины компенсационного участка.

2. Для опор 8, 9 в знаменателе приведена величина смещения при отсутствии опоры 7*.

Подачу труб (секции труб) к месту монтажа осуществляют с помощью трубоукладчиков. Для обеспечения соосности пристыковываемой трубы (секции) с концом наращиваемой плети необходимо использовать еще один трубоукладчик, оснащенный мягким монтажным полотенцем; он должен располагаться в 1,5-2 м от собираемого стыка и поддерживать конец наращиваемой плети.

Высота подъема конца плети относительно проектного положения трубопровода должна составлять, как правило, 15-20 см. Исключение составляют случаи, когда собираемый стык оказался как раз в том месте, где расположена одна из опор (точнее, вблизи нее, на расстоянии не менее 200 мм от габарита ригеля). В такой ситуации высота подъема конца плети должна быть увеличена до 60-70 см, что обусловлено необходимостью создания свободного пространства для работы сварщиков.

Подача труб и подъем конца плети должны осуществляться плавно, без рывков и без раскачивания труб. Невыполнение этого требования может привести к повреждениям, как самого трубопровода, так и опорных полухомутов.

Сборку и сварку труб (двухтрубных секций) на опорах выполнять в соответствии с операционными технологическими картами ГСИ-ЮХВ-2604-СРД-1-2, ГСИ-ЮХВ-2604-СРД-2-1, ТК ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-0007 и ТК ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-0008 с использованием инвентарных подмостей или лестниц в зависимости от высоты опор.

Изоляцию стыков следует производить в соответствии с ТК ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-00020.

После завершения сварочно-монтажных работ следует произвести установку и закрепление всех верхних полухомутов на продольно-скользящих опорах.

Следующим этапом работ является проверка прямолинейности смонтированного участка. Если не обнаружено отклонений от требуемого высотного положения рабочего участка трубопровода, то следует произвести окончательный монтаж и приварку опор к ригелям свайных фундаментов в соответствии с требованиями рабочих чертежей.

Организация и технология укладки и крепления труб на опорах описана в ТК ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-00012.

2.5.8 Изоляция стыков трубопровода

Поставка труб предусматривается с заводским наружным теплоизоляционным покрытием заливочным пенополиуретаном толщиной 100 мм в металлической оболочке из оцинкованной стали толщиной 1мм.

Подготовка поверхности трубы и нанесение покрытия на сварные швы должна выполняться в соответствии с требованиями проекта, изготовителя покрытия и технологической карты ТК ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-00020.

Перед изоляцией сварных стыков труб необходимо провести следующие организационно-технические мероприятия и подготовительные работы:

Ё получить положительные результаты контроля сварных швов неразрушающими методами;

Ё получить разрешение на изоляцию сварных стыков от инспектора по качеству;

Ё назначить лиц, ответственных за качественное и безопасное производство работ;

Ё провести аттестацию работающих на право выполнения работ по изоляции стыков трубопровода;

Ё разместить в зоне производства работ необходимые машины, механизмы и инвентарь;

Ё установить укрытия (палатки) над каждым стыком для выполнения изоляционных работ, включая все операции.

До начала выполнения работ бригада должна быть обеспечена комплектом материалов для изоляции сварных соединений. Комплект материалов включает в себя:

Ё материалы для нанесения антикоррозионного покрытия стальных труб в зоне стыкового соединения;

Ё материалы для выполнения теплоизоляции стыкового соединения (полукольца заводского изготовления);

Ё материалы для выполнения гидроизоляционного защитного покрытия стыкового соединения.

Хранить комплектующие материалы необходимые для теплогидроизолиции стыковых соединений при температуре воздуха от минус 60С до плюс 60С (указанной в паспорте (сертификате) данного материала). Не допускать загрязнения материалов посторонними веществами (масла, мазут, нефтепродукты).

Выполнять теплогидроизоляцию стыков допускается при температуре окружающего воздуха до минус 25С. Температура уточняется в соответствии требованиями сертификатов, ТУ на применяемые материалы.

Для работ по очистке и антикоррозионной изоляции стыков необходимо, чтобы зазор между трубопроводом и поверхностью земли составлял не менее 0,5м (при изоляции на монтажных опорах).

До начала выполнения работ для предохранения заводской теплогидроизоляции на трубу с двух сторон от стыка необходимо установить защитные экраны.

В состав работ по нанесению антикоррозионного покрытия сварного стыка входят:

Ё предварительная очистка зоны сварного стыка;

Ё сушка изолируемого участка;

Ё пескоструйная очистка изолируемой зоны;

Ё подготовка 2-х компонентного эпоксидного праймера;

Ё нанесение эпоксидного праймера;

Ё сушка эпоксидного праймера.

В состав работ по нанесению теплоизоляционного покрытия входят:

Ё монтаж системы электрообогрева (пенал, втулки соединительные);

Ё установка полуцилиндров из пенополиуретана на участок трубы свободный от теплоизоляционного заводского покрытия;

Ё установка стального оцинкованного кожуха на изолируемый стык с предварительной установкой герметизирующего материала ТЕРМА-РЗ;

Ё крепление кожуха с помощью бандажных лент и винтов - саморезов.

При выполнении работ производится контроль качества применяемых материалов, операционный и инспекционный контроль работ по изоляции стыков, качество изоляционного покрытия.

Качество очистки изолируемых поверхностей проверяют внешним осмотром. На изолируемой поверхности не должно быть острых выступов, заусениц, задирав, капель металла, шлака, флюса, копоти, грязи, влаги, масла, ржавчины и окалины. Очищенная поверхность должна иметь светло-серый цвет.

По окончании работ по нанесению эпоксидного покрытия (праймера) необходимо проверить сплошность изоляционного покрытия с помощью искрового дефектоскопа и толщину покрытия. Наличие пропусков, подтеков, сгустков, пузырей - не допускается. Толщина эпоксидного покрытия должна быть 0,35 мм.

В процессе работ по нанесению теплогидроизолированного покрытия следует контролировать качество установки герметизирующего материала, оцинкованного стального кожуха и крепления оцинкованного стального кожуха.

При выполнении работ ведется журнал в соответствии с ВСН 012-88*, Форма 2.14.

2.5.9 Ликвидация технологических разрывов

Захлесточный (замыкающих) стык должен находиться в зоне расположения компенсаторов.

До начала производства работ по монтажу захлесточных (замыкающих) стыков должны быть выполнены и приняты по акту все предшествующие виды работ:

Ё установка свай, оголовков, монтаж ригелей и опор;

Ё сварка и укладка плетей на прямолинейных участках;

Ё монтаж компенсаторов.

Замыкающий стык запрещено выполнять на трубах с различной толщиной стенки, а также в составе компенсатора.

В тех местах, где предстоит выполнять работы по монтажу замыкающих стыков, концы плетей труб, подлежащих соединению, расположены в исходном состоянии с перехлестом. Величина этого перехлеста не регламентирована. Перед сборкой захлесточного стыка необходимо удалить указанный выше избыток длины, осуществляя резку той трубы, которой заканчивается прямолинейная плеть; трубу, входящую в состав компенсатора, укорачивать не допускается.

Примечание. При сборке захлесточного стыка необходимо соблюдать следующие условия:

Ё трубка скин-системы должна располагаться постоянно в положении 12 часов и на расстоянии не менее 70 мм от продольного шва труб;

Ё смещение осей трубок скин-системы относительно друг друга должно быть не более 3 мм.

Монтаж скин-системы описан в технологической карте ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-00021.

Сборка захлесточного стыка производится на наружном центраторе ЦЗ-51 с помощью технологических прихваток.

Рисунок Схема монтажа захлесточных (замыкающих) стыков.

Перерывы в процессе сварки захлестов недопустимы: захлест должен быть сварен за один прием - от начала до конца.

По окончании работ по сварке захлесточного стыка необходимо провести визуально-измерительный контроль (ВИК) и неразрушающий контроль сварного соединения в соответствии с ГСИ-ЮХВ-2604-П-1-1 и ГСИ-ЮХВ-2604-П-1-4. После получения положительных результатов контроля выполнить изоляцию сварного соединения в соответствии с ТК ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-00020.

Организация и технология работ по ликвидации технологического разрыва представлена в технологической карте ГСИ-ЮХВ-2604-ТК-00013.

2.5.10 Монтаж узлов запорной арматуры

Монтаж узлов запорной арматуры выполнять в соответствии с рабочим проектом и технологическими картами, которые будут разработаны по получению рабочих чертежей.

Ведомость задвижек представлена в таблице 8.2.10-1.

Таблица Ведомость задвижек

№ п/п	Пикеты по трассе	Примечание
1.	ПК 10/ПК 15+10
2.	ПК 33/ ПК 10+35	Р. Ярейю
3.	ПК 38/ ПК 15+95
4.	ПК 151/ ПК 118+89	р. Ю. Хыльчую
5.	ПК 161/ ПК 128
6.	ПК 241/ ПК 208+47
7.	ПК 324/ ПК 291+15	Р. Хыльчуяха
8.	ПК 3313/ ПК 298+80
9.	ПК 419/ ПК 386+44
10.	ПК 535/ ПК 502+34
11.	ПК 690/ ПК 657+56	Р. Черная
12.	ПК 702/ ПК 669+41
13.	ПК 813/ ПК 780+32
14.	ПК 923/ ПК 890+24
15.	ПК 1013/ ПК 980+44
16.	ПК 1100/ ПК 1067+80
17.	ПК 1182/ ПК 1149+79
18.	ПК 1307/ ПК 1274
19.	ПК 1448/ ПК 1415

Примечание. После получения проектных решений и предоставления рабочих чертежей данный раздел будет разработан.

2.5.11 Монтаж узлов пуска и приема средств очистки и диагностики

Строительство нефтепровода производится на участке от узла запуска очистных устройств, расположенного на ЦПС Южное Хыльчую до узла подключения (узел приема) к резервуарному парку на БРП «Варандей»

Работы по строительству узлов пуска и приема очистных устройств, производится в следующей последовательности:

Ё забивка свай и устройство фундаме...