Проект цеха по производству готовых быстрозамороженных изделий

Барабан тиражный ТБ-400 предназначен для эксплуатации в составе линии производства пряников и выполняет функцию покрытия глазурью поверхности выпеченной заготовки перед подачей на транспортер для охлаждения и сушки. Перемещение заготовок внутри барабана происходит по спирали при помощи винтовых рёбер-лопастей.

Все детали, непосредственно соприкасающиеся с продуктом, изготовлены из пищевой нержавеющей стали 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72.

Таблица 7.19 - Технические характеристики тиражного барабана

производительность, кг/ч	400
диаметр барабана, мм	400
скорость вращения барабана, об./мин	24
установленная мощность, кВт	0,37
габаритные размеры, мм	1240 х 540 х 1360
масса, не более, кг	140

Потребное количество машин

шт

Принимаем к установке 1 тиражный барабан.

Конвейер транспортный CFS модели 1150/1000-1476 компании «CFS» (США) предназначен для перемещения, формованного, панированного полуфабриката по линии. Он оснащен металлическими направляющими профилями, которые обеспечивают оптимальное продвижение полотна конвейера.

Каркас данной машины состоит из открытой рамы, на которой расположен сетчатый конвейер, смонтированный на нижней раме. В нижней раме крепится каркас мотора, в котором размещен приводной мотор. Над каркасом мотора находится сточный поддон.

Нижняя рама стоит на регулируемых вращающихся колесиках, которые позволяют регулировать высоту машины. Верхняя рама оснащена с обеих сторон рукоятками, которые обеспечивают легкость передвижения машины. Полотно конвейера имеет защиту от повреждений.

Управление полотном конвейера осуществляется за счет вариантной скоростной передачи. Натяжение цепи от мотора к роликам привода регулируется поворотом ролика натяжения. Скорость полотна конвейера регулируется без ограничений с помощью маховика, установленного на редукторе передачи.

Таблица 7.20 - Техническая характеристика конвейера транспортного

Общее потребление электроэнергии, А	0,72
Сетевое напряжение	380 - 415 В, 50/60 Гц или 3 Ч 440 - 480 В, 60 Гц
Скорость конвейера, м/мин	2 - 20
Тип полотна конвейера	сетчатое
Масса конвейера, кг	165

Сушильные конвейеры предназначены для непрерывной сушки пряников после их глазирования.

После глазирования пряники укладываются на конвейер. Проходя по конвейеру, изделия поступают в зону обдува, где под струей воздуха глазурь охлаждается и кристаллизируется.

Таблица 7.21 - Техническая характеристика пятиярусного сушильного конвейера

Производительность	300 кг в час
Скорость движения конвейера	0,5-3,5 м в минуту
Установленная мощность	1,5 кВт
Напряжение питания	3ф х 380 В
Габаритные размеры	12700/900/1200 мм
Масса	3500 кг

Потребное количество машин - 1 шт

Автоматическая фасовочно-упаковочная машина с двухкаскадным четырехручьевым дозирующим устройством, датером в шве на 6 знаков, фотодатчиком, инкодером. Возможность двойной протяжки пленки, автоматическая пауза в работе после выдачи заданного числа пакетов, подсчет изготовленных пакетов, память на 10 программ, адаптивная подстройка работы дозатора на оптимальный режим. Работает с любыми пленками (ПП, дублированные, ПВД, ПНД) шириной до 500мм.

Дополнительные опции:

· Формирователь плоского дна

· Устройство выбраковки готовых пакетов

· Еврослот

· Устройство удаления пыли из пакета

· Устройство быстрой замены рулона пленки

Таблица 7.22 - Техническая характеристика

Пределы дозирования, г	30-2000
Производительность:
для сыпучих продуктов	до 75 уп/мин
для кусковых продуктов	до 30 уп/мин
Электропитание, В	220
Потребляемая мощность, кВт, не более	2,5
Вместимость бункера, л	165
Масса,кг	430
Габариты,мм	2570x1160x1400
Расход воздуха,л/мин	410

Промышленный холодильник

Холодильный шкаф Полаир с комбинированным диапазоном температур -- от -5°С до +5°С, металлическими дверцами и надежной системой охлаждения Шкаф оснащен замком и внутренней подсветкой, у него электронный блок управления. Благодаря соответствию стандарту GASTRONORM, бесперебойной работе при температуре окружающего воздуха до +40°С и влажности до 80%, а также вместительности 1400 литров устройство будет незаменимо горячих цехах.

· Исполнение двери - металлическая, глухая.

· Внутренний объём - 1400 литров.

· Полезный объём - 1120 литров

· Габаритные размеры (ШхВхГ): 1402х2028х854 мм

· Толщина стенки: 43 мм

· Температурный режим: от -5...+5°С.

· Температура окружающей среды: до +40°С

· Площадь полок для размещения продуктов: 2,75 кв.м.

· Размер полки - 650х530 мм

· Количество полок - 8 шт.

· Допустимая нагрузка на полку до 40 кг

· Электронный блок управления

· Мощность: не более 0,65 Квт

· Потребление электроэнергии: не более 6,5 квт/ч за сутки

· Корректированный уровень звуковой мощности, не более - 59 дБА

· Масса брутто: 283 кг

· Масса нетто: 230 кг

· Холодопроизводительность: 510 Вт

В сутки на производство требуется около 200 кг жира. Принимаем в расчет недельный запас - 1400 кг, как 1400 л жидкого жира. Соответственно, необходимое количество холодильных шкафов:

шт

Таким образом необходимое количество холодильных шкафов - 3 шт, включая один запасной.

Солерастворитель ХСР-3-0,6Р

Солерастворитель состоит из следующих основных частей: постамента, бака и регистра.

В солерастворителе ХСР-3-0,6Р в III отсеке приварены муфтовые краны для отбора готового соляного раствора. В дне бака предусмотрены патрубки с колпачками для слива отстоя и чистки бака. Сверху бак закрывается откидными крышками.

Работа солерастворителя осуществляется следующим образом. Засыпается соль в 1 отсек, в регистр этого отсека через патрубок из водопровода под напором подается вода и, проходя через слой соли, растворяет ее, образуя насыщенный раствор.

Через переливные патрубки соляной раствор поступает во II и III отсеки. Ввиду их большого объема скорость движения соляного раствора мала и поэтому в них происходит интенсивное выпадение взвешенных частиц, благодаря чему соляной раствор очищается от посторонних включений. мясо панирование замораживание полуфабрикат

Чистота раствора достигается прохождением раствора через слой соли, представляющий собой естественный фильтр; прохождением раствора через сито -- фильтры; отстаиванием раствора во II и III отсеках. Отбор соляного раствора производится через муфтовый кран из III отсека.



Таблица 7.23 - Технические характеристики солерастворителя

Производительность техническая не менее, л/ч	570
Геометрическая вместимость не менее: I отсека II отсека III отсека, мм	0,20 0,17 0,188
Габаритные размеры, мм	1165 x1135x1335
Расход соли не менее, кг	130
Масса, кг	135

Потребное количество машин:

шт

Принимаем - 1 солерастворитель.

Ручные тележки PROMA модели CA 25 S (Словакия) с грузоподъемностью 2500 кг используют на предприятиях и складах. Приспособлены для работы в тяжелых условиях эксплуатации.

Технические характеристики:

- Грузоподъемность, кг: 2500;

- Длина вил, мм: 1220;

- Ширина вилы, мм: 150;

- Ширина захвата вил, мм:685;

- Высота, мм: 1230;

- Высота подъема, мм: 205;

- Вес тележки, кг: 76.

Тележка грузовая ТГ-8-3 4-х колесная платформенная, выполнена из нержавеющей стали.

Внешние размеры тележки: 1500x800x900 мм

Грузоподъемность - 300кг

Масса - 39,2 кг



8. СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОДУКЦИИ

Под стандартизацией понимается плановая деятельность по установлению обязательных правил, норм и требований в целях обеспечения безопасности и качества продукции, единства измерений, экономии всех видов ресурсов.

Процесс получения заданной продукции осуществляется с использованием нормативной документации (НД) - на процесс, продукцию, методы, номенклатуру и др.

Сертификация - форма осуществляемого органом по сертификации подтверждения соответствия объектов требованиям технических регламентов, положениям стандартов, сводов правил или условиям договоров.

Сертификат соответствия - документ, удостоверяющий соответствие объекта требованиям технических регламентов, положениям стандартов, сводов правил или условиям договоров.

Система сертификации - совокупность правил выполнения работ по сертификации, ее участников и правил функционирования системы сертификации в целом.

Подтверждение соответствия - документальное удостоверение соответствия продукции или иных объектов, процессов проектирования (включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг требованиям технических регламентов, положениям стандартов, сводов правил или условиям договоров.

Подтверждение соответствия осуществляется в целях:

1. удостоверения соответствия продукции, процессов проектирования (включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, работ, услуг или иных объектов техническим регламентам, стандартам, сводам правил, условиям договоров;

2. содействия приобретателям, в том числе потребителям, в компетентном выборе продукции, работ, услуг;

3. повышения конкурентоспособности продукции, работ, услуг на российском и международном рынках;

4. создания условий для обеспечения свободного перемещения товаров по территории Российской Федерации, а также для осуществления международного экономического, научно-технического сотрудничества и международной торговли.

Форма подтверждения соответствия - определенный порядок документального удостоверения соответствия продукции или иных объектов, процессов проектирования (включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям договоров.

Схема подтверждения соответствия - перечень действий участников подтверждения соответствия, результаты которых рассматриваются ими в качестве доказательств соответствия продукции и иных объектов установленным требованиям.

Схема декларирования соответствия - схема подтверждения соответствия, применяемая при декларировании соответствия. Схема декларирования соответствия является определяющей частью процедуры декларирования соответствия, характеризующей необходимый уровень доказательности соответствия продукции установленным требованиям. Схема декларирования соответствия может содержать одно или несколько предпринимаемых действий, результаты которых используются заявителем для принятия общего решения о соответствии (несоответствии) продукции установленным требованиям.

Заявитель - физическое или юридическое лицо, которое для подтверждения соответствия принимает декларацию о соответствии.

Схема 1д, представленная в таблице 8.1, включает следующие операции, выполняемые заявителем:

1. формирование комплекта технической документации;

2. принятие декларации о соответствии;

3. маркирование продукции знаком обращения на рынке.

Таблица 8.1 - Схема декларирования соответствия

Обозначение схемы	Содержание схемы и ее исполнители
1д	Заявитель Приводит собственные доказательства соответствия Принимает декларацию о соответствии

Техническая документация должна позволять проведение оценки соответствия продукции требованиям технического регламента. Она должна в необходимой для оценки мере отражать проект (технические условия), способ производства и принцип действия продукции, а также содержать доказательства соответствия продукции техническому регламенту.

Примерный состав комплекта технической документации включает:

1. общее описание продукции и принцип действия;

2. проектные данные, чертежи, схемы, технические условия;

3. перечень полностью или частично используемых стандартов и описание решений для обеспечения соответствия продукции требованиям технического регламента;

4. результаты проектных расчетов, проведенных проверок;

5. протоколы испытаний.

Конкретные требования к составу технической документации устанавливаются в техническом регламенте на данный вид продукции.

Заявитель (изготовитель) принимает все необходимые меры, чтобы процесс производства обеспечил соответствие изготовляемой продукции технической документации и относящимся к ней требованиям технического регламента.

Заявитель принимает декларацию о соответствии, регистрирует ее в порядке, установленном в Законе.

Заявитель маркирует продукцию, на которую принята декларация о соответствии, знаком обращения на рынке.

Декларирование соответствия производства пряников осуществляется в соответствии с таблицей 8.2.

Порядок отбора проб и анализа токсичных веществ, содержащихся в пряниках заварных глазированных повышенной биологической ценности, представлен в таблице 8.3.

Таблица 8.2 - Декларирование соответствия производства продукции

Сертифицируемый продукт	Наименование и номер НД	Нормируемые показатели качества	Наименование, номер НД на отбор проб и метод испытаний	Метод анализа	Периодичность
1	2	3	4	5	6
Пряники заварные глазированные повышенной биологической ценности	СТО «Пряники заварные глазированные повышенной биологической ценности»	Внешний вид	ГОСТ 5897-90 «Изделия кондитерские. Методы определения органолептических показателей качества, размеров, массы нетто и составных частей»	Оргнолептический	Каждая партия
		Цвет	- // -	- // -	- // -
		Вкус и запах	- // -	- // -	- // -
		Строение на изломе	- // -	- // -	- // -
		Массовая доля общего сахара по сахарозе	ГОСТ 5903-89 «Изделия кондитерские. Методы определения сахара»	Химический	- // -
		Массовая доля жира	ГОСТ Р 54053-2010 «Изделия кондитерские. Методы определения массовой доли жира»	- // -	- // -
		Влажность	ГОСТ 5900-73 «Изделия кондитерские. Методы определения влаги и сухих веществ»	- // -	- // -
		Щелочность	ГОСТ 5898-87 «Изделия кондитерские. Методы определения кислотности и щелочности»	- // -	- // -
		Массовая доля золы	ГОСТ 5901-87 «Изделия кондитерские. Методы определения массовой доли золы и металломагнитной примеси»	- // -	- // -

Таблица 8.3 - Порядок отбора проб, анализа токсичных веществ и микробиологических показателей в продукции

Сертифицируемый продукт	Нормируемое токсическое вещество или микробиологический показатель	НД на отбор проб	Периодичность анализа	Место отбора пробы	НД на метод анализа
1	2	3	4	5	6
Пряники заварные глазированные повышенной биологической ценности	Токсичные элементы:
	Свинец	ГОСТ 5904-82 «Изделия кондитер-ские. Правила приемки, методы отбора и подготовки проб»	Не реже 1 раза в полугодие	Складс-кие помещения	ГОСТ 26929-94 «Сырье и продукты пищевые. Подготовка проб. Минерализация для определения токсичных элементов», ГОСТ 26932-86 «Сырье и продукты пищевые. Методы определения свинца»
	Мышьяк	- // -	- // -	- // -	ГОСТ 26930 «Сырье и продукты пищевые. Методы определения мышьяка»
	Кадмий	- // -	- // -	- // -	ГОСТ 26933 «Сырье и продукты пищевые. Методы определения кадмия»
	Ртуть	- // -	- // -	- // -	ГОСТ 26927 «Сырье и продукты пищевые. Методы определения ртути»
	Микотоксины:
	Афлатоксин М1	- // -	- // -	- // -	ГОСТ 30711-2001 «Продукты пищевые. Методы выявления и определения содержания афлатоксинов В1 и М1»
	Дезоксини-валенол	- // -	- // -	- // -	ГОСТ Р 51116-97 «Метод определения содержания дезоксиниваленола (вомитоксина)»
	Пестициды:
	Гексахлорциклогексан (б-, в-, г-изомеры)	- // -	- // -	- // -	МУ 2142-80 «МУ по определению хлорорганических пестицидов в воде, продуктах питания, кормах и табачных изделиях методом хроматографии в тонком слое»
	ДДТ и его метаболиты	- // -	- // -	- // -
	Радионуклиды:
	Цезий-137	- // -	- // -	- // -	МУК 2.6.2 717-98 «Радиационный контроль. St90 и Cs137. Пищевые продукты. Отбор проб, анализ и гигиеническая оценка. Методические указания», МУК 4.3.2504-09 «Цезий-137. Определение удельной активности в пищевых продуктах»
	Стронций-90	- // -	- // -		МУК 2.6.2 717-98 «Радиационный контроль. St90 и Cs137. Пищевые продукты. Отбор проб, анализ и гигиеническая оценка. Методические указания», МУК 4.3.2503-09 «Стронций - 90. Определение удельной активности в пищевых продуктах»
	Микробиологические показатели:
	КМАФАнМ	- // -	- // -	- // -	ГОСТ 10444.15-94 «Продукты пищевые. Методы определения количества мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов»
	БГКП	- // -	- // -	- // -	ГОСТ Р 30518-97 «Продукты пищевые. Методы выявления и определения бактерий группы кишечной палочки»
	S. aureus	- // -	- // -	- // -	ГОСТ 10444.2-94 «Продукты пищевые. Методы выявления и определения количества Staphylococcus aureus»
	Патогенные, в т.ч. сальмонеллы	- // -	- // -	- // -	ГОСТ 30519-97 «Продукты пи-щевые. Метод выявления бакте-рий рода Sаlmоnеllа»
	Дрожжи	- // -	- // -	- // -	ГОСТ 10444.12-88 «Продукты пищевые. Метод определения дрожжей и плесневых грибов»
	Плесени	- // -	- // -	- // -



9. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

Высокое качество товара является для клиентов, служащих и поставщиков высшим, конкурентоспособным связующим звеном. Именно оно становится наиболее мощной стратегией конкурентного роста компании.

Особенно сложные задачи стоят перед пищевой промышленностью: производство новых пищевых продуктов, новые способы приготовления и распространения продуктов, изменение привычек питания населения и т.п. Страны, где продукты питания производятся в строго контролируемых гигиенических условиях и по установленным стандартам, приобретают репутацию производителей безопасных пищевых продуктов.

Определить, оценить и проконтролировать опасные факторы, влияющие на безопасность пищевого продукта, позволяет система НАССР.

НАССР - Система «Анализ Опасностей и Критические Контрольные Точки» (Hazard Analysis and Critical Control Points) была разработана в 70-х годах в условиях строжайшей секретности компанией Пиллсбери (The Pillsburry Company), работавшей на NASA.

НАССР - это методология управления процессами по всей «цепочке» от сырья, материалов и упаковки до доставки готовой продукции конечному потребителю, направленная на устранение (или минимизацию до приемлемого уровня) возможности производства и попадания к потребителю пищевой продукции, которая является опасной для его здоровья.

Главная идея НАССР - сконцентрировать внимание на тех этапах процессов и условиях производства, которые являются критическими для безопасности пищевых продуктов и гарантии того, что их продукция не нанесет ущерб потребителю.

Цель НАССР - обеспечение безопасности продуктов для потребителей путём контроля над факторами риска в течение полного цикла производства и транспортировки пищевой продукции.

В настоящее время НАССР признана наиболее эффективной системой, в максимальной степени гарантирующей безопасность продуктов питания, поставляемых потребителям в общенациональном масштабе.

Для внедрения этой системы в России Госстандарт ввел в действие ГОСТ Р 51705.1-2001 «Система качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов «HACCP». Общие требования» и Систему сертификации «HACCP», в которой Центральным органом и Органом по сертификации является ВНИИС. В 2007-2008 гг. Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии были приняты ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции» и ГОСТ Р ИСО/ТУ 22004-2008 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Рекомендации по применению ИСО 22000:2005», которые объединили принципы, на которых основана система НАССР и мероприятия по применению данной системы, разработанные Комиссией «Кодекс Алиментариус». ИСО 22000 был разработан с учетом необходимости его согласованности с ИСО 9001 и дополнительными стандартами этого комплекса.

Внедрение и сертификация системы HACCP обеспечивает:

1. повышение уверенности в безопасности пищевой продукции и продовольственного сырья за счет того, что внедрение системы НАССР полностью предотвращает или снижает до приемлемого уровня риски возникновения опасностей для жизни и здоровья потребителей;

2. повышение стабильности качества пищевой продукции и продовольственного сырья за счет упорядочения и координации работ по управлению рисками при производстве, транспортировании, хранении и реализации на основе принципов НАССР;

3. содействие международной торговле посредством укрепления доверия зарубежных партнеров к предприятиям, на которых действует система НАССР, принятая в международной практике;

4. содействие проведению государственного контроля и надзора за соблюдением обязательных требований стандартов в процессе производства за счет установления обоснованной номенклатуры контрольных точек в технологическом процессе и системы их мониторинга.

Критические контрольные точки представляют собой места проявления опасных факторов, выявленных на предыдущем этапе. В рамках анализа критических контрольных точек проводят идентификацию опасных факторов и определяют уровень риска в связи с действием опасного фактора. Если уровень риска в контрольной точке превышает допустимый, необходимо разработать корректирующие действия, направленные на его снижение.

В стандарте ГОСТ Р 51705.1-2001 «Система качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов НАССР. Общие требования» и ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции» установлено, что по результатам анализа критических контрольных точек должен быть составлен специальный рабочий лист, в котором фиксируются контролируемые параметры и периодичность контроля. В России в настоящее время наиболее целесообразной формой официального подтверждения наличия на предприятии системы НАССР является добровольная сертификация.

Система НАССР может применяться в сочетании с различными системами управления качеством, например с ISO 9000. Главное условие успешного внедрения НАССР на предприятии - полная приверженность и вовлеченность всего персонала, начиная с руководителей и заканчивая рядовыми сотрудниками. Успешное внедрение НАССР имеет ряд полезных следствий -- повышение безопасности и качества пищевых продуктов, снижение затрат, разработка улучшенных продуктов и совершенствование технологии, повышение качества поставляемого сырья и материалов.

Анализ рисков производится в соответствии со схемой на рисунке 9.1.



Рисунок 9.1 - Диаграмма анализа рисков

Анализ опасных факторов по этапам технологического процесса производства пряников заварных глазированных, представлен в таблице 9.1. При оценке возможности реализации выявленного опасного фактора необходимо исходить из положения, что на предприятии разработана и эффективно функционирует программа предварительных мероприятий, включающая процедуры, обеспечивающие соблюдение требований СанПиН 2.3.4.545-96 «Производство хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий», и соответствующие программы производственного контроля.

Таблица 9.1 - Анализ опасных факторов при производстве пряников заварных глазированных с повышенной биологической ценностью

Этап процесса	Опасность	В1	В2	В3	В4	ККТ	Заметки группы ХАССП
1	2	3	4	5	6	7	8
Прием и хранение сырья	физическая (посторонние примеси)	да	нет	да	да	не ККТ	Посторонние примеси удаляются на стадии подготовки основного и вспомогательного материалов (просеивание через сито, процеживание)
	Химическая (токсичные элементы, радионуклиды, пестициды, антибиотики)	да	нет	да	нет	ККТ1	Сырье может изначально содержать превышающие допустимые нормы концентрации токсических веществ
	Микробиологическая	да	нет	да	да	Не ККТ	При несоблюдении контроля качества сырья, условий его хранения, возможно развитие м/о, но их содержание может быть снижено на последующих операциях
Предварительная подготовка	физическая (посторонние примеси)	да	нет	да	нет	Не ККТ	Сыпучее сырье предварительно должно пройти операцию просеивания через сита и металлоуловители
	Химическая (остатки моющих средств)	да	нет	нет	-	не ККТ	Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
	Микробиологическая	нет	нет			Не ККТ	Содержание может быть снижено на последующих операциях
Приготовление инвертного сахарного сиропа и сиропа для глазури	Химическая (остатки моющих средств)	да	нет	нет	-	не ККТ	Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
	Микробиологическая	нет	нет	-	-	Не ККТ	Уничтожение микрофлоры под действием высокой температуры, концентрации сахара и кислот
Заварка теста и замес	Физическая	да	нет	нет		Не ККТ	Контроль оборудования и соблюдение техники безопасности персонала
1	2	3	4	5	6	7	8
	Химическая (остатки моющих средств)	нет	нет	-	-	не ККТ	Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
	Микробиологическая	нет	нет	-	-	Не ККТ	Уничтожение микрофлоры под действием высокой температуры, концентрации сахара и кислот. Возможно развитие м/о, которое прекратится при выпечке
Формование	Физическая	да	нет	нет		Не ККТ	Контроль оборудования и соблюдение техники безопасности персонала
	Химическая (остатки моющих средств)	нет	нет	-	-	не ККТ	Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
	Микробиологическая	нет	нет	-	-	Не ККТ	Возможно развитие м/о, которое прекратится при выпечке
Выпечка	Физическая	да	нет	нет		Не ККТ	Контроль оборудования и соблюдение техники безопасности персонала
	Химическая (остатки моющих средств)	нет	нет	-	-	не ККТ	Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
	Микробиологическая	да	да	-	-	ККТ2	Уничтожение микроорганизмов при высоких температурах
Охлаждение	Химическая (остатки моющих средств)	нет	нет	-	-	не ККТ	Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
	Микробиологическая	нет	нет	-	-	Не ККТ	Возможно обсеменение из внешней среды, которое прекратиться при тиражировании
Тиражирование, подсушка	Физическая	да	нет	нет		Не ККТ	Контроль оборудования и соблюдение техники безопасности персонала
	Химическая (остатки моющих средств)	нет	нет	-	-	не ККТ	Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
1	2	3	4	5	6	7	8
	Микробиологическая	нет	нет	-	-	Не ККТ	Уничтожение микроорганизмов при высоких температурах и концентрации сахара
Выстойка, хранение	Химическая (остатки моющих средств)	нет	нет	-	-	не ККТ	Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
	Микробиологическая	да	нет	да	нет	ККТ3	При нарушении режимов хранения возможно развитие м/о

Рабочий лист НАССР представлен в таблице 9.2.

Таблица 9.6 - Рабочий лист НАССР

Наимено-вание операции	Опасный фактор	№ ККТ	Контролируемый параметр и его предельные значения	Процедура мониторинга	Контролирую-щие действия
Прием и хранение сырья	Химический	1	Химический контроль (токсичные элементы, радионуклиды, антибиотики, пестициды)	Химический контроль	Контроль качества сырья, отбраковка некачественного сырья
Выпечка	Микробиологическая	2	Микробиологи-ческий контроль (ОБО, БГКП, КМАФАнМ)	Микробиологический контроль	Контроль технологического режима
Выстойка, хранение	Биологический	3	Микробиологи-ческий контроль (ОБО, БГКП, КМАФАнМ)	Микробиологический контроль	Контроль качества продукта, условий его хранения

Таким образом, введение системы НАССР в производство дает следующие результаты:

· Системный подход, охватывающий параметры безопасности продукции на всех этапах жизненного цикла - от получения сырья до использования продукта конечным потребителем;

· Использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;

· Однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов;

· Безошибочное выявление критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий;

· Значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства;



10. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ БИОТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМИ

10.1 Разработка функциональной схемы автоматизации конвекционной печи

10.1.1 Постановка задачи

При разработке функциональной схемы автоматизации (ФСА) конвекционной печи CFS CookStar Turbo 1000 необходимо обеспечить решение следующих задач /41/:

· получение первичной информации о состоянии конвекционной печи;

· непосредственное воздействие на конвекционную печь для управления ею;

· стабилизация рабочих параметров конвекционной печи;

· контроль и регистрация рабочих параметров и технического состояния конвекционной печи.

Указанные задачи решаются на основании анализа условий работы конвекционной печи, а также требований, предъявляемых к точности стабилизации, контроля и регистрации рабочих параметров, к качеству регулирования и надежности.

В процессе разработки ФСА необходимо выполнить следующее [41]:

· определить параметры контроля и регулирования;

· выбрать методы измерения и контроля технологических параметров;

· выбрать точки контроля (места установления первичных преобразователей);

· выбрать основные технические средства автоматизации, наиболее полно отвечающие требованиям и условиям работы автоматизированного объекта;

· расположить средства автоматизации на щитах, пультах, технологическом и энергетическом оборудовании.

10.1.2 Выбор параметров контроля и регулирования

В таблице 10.1 приведены контролируемые параметры технологического процесса.

Таблица 10.1 Контролируемые параметры конвекционной печи

Наименование параметра	Обозначение	Номинальное значение	Пределы измерения	Требования к точности измерения
1	2	3	4	5
Температура термомасла	Тм	200°С	0 -300°С	±1°С
Давление термомасла	Рм	0,3 МПА	0,03 - 0,5 МПА	±0,01МПА
Температура воздуха в зоне тепловой обработки: 1 зона 2 зона	Тв1 Тв2	140 °С 170 °С	0 - 200°С	±1°С
Влажность воздуха в зоне тепловой обработки (точка росы): 1 зона 2 зона	Мв1 Мв2	70% 50%	0-100%	±1%
Давление нагнетания пара	Рнп	1,5 МПА	1- 3,5 МПА	±0,01МПА
Скорость обдува вентиляторов	Sвент	100 1/мин	50-1200 1/мин	±10 1/мин
Скорость движения транспортной ленты	Sтр	0,16 м/с	0,05 - 0,5 м/с	0,01 м/с
Состояние приводов и запорной арматуры			Вкл-Выкл Откр-Закр

Регулируемые параметры:

1) Температура термомасла - Тм;

2) Температура воздуха в зонах 1 и 2 - Тв1 и Тв2;

3) Влажность воздуха в зонах 1 и 2 - Мв1 и Мв2 ;

4) Скорость движения транспортной ленты - Sтр;

5) Скорость обдува вентиляторов - Sвент.

Управляющие параметры:

1) Расход воздуха - Fвозд;

2) Расход пара - Fп.

10.1.3 Разработка алгоритма управления процессом тепловой обработки

Блок-схема алгоритма управления конвекционной печью представлена на чертеже ДР.36.240902.65.Д08.543.02.

Применительно к системам автоматизации технологических процессов под алгоритмом контроля и управления понимается точное предписание, определяющее процесс преобразования исходной информации, поступающей от датчиков или операторского пульта, в управляющие воздействия и средства отображения информации [37].

В блок-схеме алгоритма операторы изображаются в виде структурной схемы взаимосвязанных блоков различной формы.

Блок 1 отображает исходные данные регулируемых параметров. Далее происходит запуск печи - включается модуль термомасла и его прогрев (блок 2). Блок 3 служит для контроля температуры териоиасла. Температура масла измеряется (блок 4). Если температура не соответствует заданной, то управление передается в блоки 5 и 6 в зависимости от того нужно ли увеличить или уменьшить температуру термомасла за счет производительности модуля. После достижения заданной температуры термомасло по трубопроводу поступает к змеевикам в 1 и 2 зоны печи (блок 7). Блок 8 отвечает за избыточное давление термомасла в змеевиках. Далее включаются вентиляторы в обеих зонах (блок 9). Блок 10 контролирует скорость обдува вентиляторов. Блоки 11 и 12 регулируют скорость и при необходимости уменьшают или увеличивают производительность вентиляторов. Блоки 10 и 16 отвечают за контроль температуры воздуха в 1 и 2 зонах соответственно. Регулирование температуры воздуха осуществляется блоками 14 и 17, которые отвечают за подачу холодного воздуха в зоны 1 и 2 в случае достижения температуры воздуха выше заданной. Блоки 15 и 18 отвечают за подачу горячего термомасла к змеевикам в зоны 1 и 2 в случае понижения температуры воздуха от заданных значений.

Блок 19 служит для подачи пара в систему. Для контроля влажности пара в зонах 1 и 2 используются блоки 20 и 24. При отклонении влажности воздуха от нормы открываются пневматические клапаны подачи воздуха в зоны 1 и 2 (блоки 21 и 25) или клапаны подачи пара (блоки 22 и 26) в зависимости от требуемой влажности. Контроль давления нагнетения пара осуществляют блоки 23 и 27 в зонах 1 и 2 соответственно. Далее включается привод транспортного конвейера (блок 28) по которому продукт проходит через печь. Блок 29 контролирует скорость транспортной ленты. Блоки 30 и 31 уменьшают или увеличивают скорость конвейера в зависимости от заданных значений. Завершающей стадией является отключение модуля термомасла, привода вентиляторов и транспортной ленты (блок 32).

10.1.4 Выбор и краткая характеристика технических средств автоматизации

Автоматизированное управление конвекционной печью осуществляется на базе регулирующего микропроцессорного контроллера Контраст - 300 (КР - 300). КР-300 - это компактный многоканальный многофункциональный высокопроизводительный микропроцессорный контроллер, предназначенный для автоматического регулирования и логического управления технологическими процессами. Контроллер КР-300 является программируемым изделием [38].

Стандартные аналоговые и дискретные датчики и исполнительные устройства подключаются к контроллеру КР-300 с помощью индивидуальных кабельных связей. Внутри контроллера сигналы обрабатываются в цифровой форме. КР-300 представляет собой комплекс технических средств. В его состав входят центральный микропроцессорный блок контроллера БК, до 4-х блоков расширения устройств связи с объектом (БУСО) и ряд дополнительных блоков.

Центральный блок преобразует аналоговую и дискретную информацию в цифровую форму, ведет обработку цифровой информации, осуществляет связь по сети и с верхним уровнем, ведет счет календарного времени, вырабатывает управляющие воздействия. Блок БУСО предназначен для увеличения числа входов-выходов контроллера.

Дополнительные блоки используются для предварительного усиления сигналов термопар и термометров сопротивления, формирования дискретных выходных сигналов на напряжение 220 В, организации внешних переключений и блокировок и т.п.

Модуль процессора ПРЦ имеет высокие функциональные, скоростные, и коммуникационные возможности и ориентирован на решение различных задач автоматизации технологических объектов.

Аппаратура процессора имеет следующие технические характеристики:

Разрядность обрабатываемых данных -- 8, 16, 32;

Время цикла контроллера -- 0,01-0,4 сек;

Погрешность цифровой обработки -- 1 • 10-38;

ПЗУ для хранения резидентных программ, программ пользователя и параметров контроллера с электрической записью и стиранием, объем 512 Кб, 5/7 блоков с независимым стиранием, время записи/стирания -- 1-2 сек;

ОЗУ для хранения данных, объем - 256 Кб;

Возможность подключения 19 слотов с модулями УСО;

Твердотельный флэш-диск, объем - 1 Мб;

Энергонезависимый таймер-календарь с ведением года, месяца, числа, дня недели, часов, минут, секунд;

Устройство автоматической подзарядки аккумуляторов.

Система ввода-вывода сигналов с УСО контроллера обеспечивает ввод-вывод сигналов следующих типов: входные аналоговые сигналы (0-5, 0-20,4-20 мА); выходные аналоговые сигналы; входные дискретные сигналы; выходные дискретные/импульсные сигналы; входные числоимпульсные сигналы.

Контроль температур термомасла и воздуха в зонах 1 и 2 осуществляется посредством преобразователей сопротивления общетехнического назначения с чувствительными элементами из меди ТСМ -089 в комплекте с автоматическими мостами КМП1-518. Принцип действия термопреобразователей основан на использовании свойств металлов изменять своё сопротивление в зависимости от изменения температуры [38].

Техническая характеристика ТСМ -089:

- область применения: газообразные и жидкие химически неагрессивные среды, а также агрессивные среды, не разрушающие защитную арматуру;

- предел измерения: (-50) - 300 °С;

- виброударный;

- материал защитной арматуры: Сталь ОХ 13 и Х18Н10Т;

- число чувствительных элементов: один;

- защищенность от внешней среды: с водозащитной головкой;

Техническая характеристика КМП1 - 518:

- время прохождения показателем шкалы, с : 2,5;

- сигнализирующие (регулирующие) устройства: двухпозиционный и реостатный датчик:

- габаритные размеры: 160*200*500 мм;

- масса: не более 12 кг.

В качестве нормирующего преобразователя выбираем преобразователь температуры Ш9322. Принцип действия основан на статической автокомпенсации [38].

Для измерения давления термомасла и нагнетения пара используется электронный высокотеапературный датчик давления МИДА-ДИ-12П-06 со встроенным преобразователем. Прибор предназначен для измерения избыточного и вакуумметрического давления неагрессивных жидкостей, газов и пара и сигнализации предельных значений или позиционного регулирования параметра [38].

Техническая характеристика МИДА-ДИ-12П-06:

- класс точности: 1;

- диапазон рабочих температур: (-40) - 350°С;

- пределы измерения: 0,1; 0,16; 0,25; 0,4; 0,6; 1; 1,6; 2,5; 4; 6; 10 МПа;

- габаритные размеры: 160х131 мм;

- масса: не более 0,4 кг.

Для измерения и регулирования влажности в зонах 1 и 2 выбираем гигрометр HD 200. Прибор предназначен для измерения влажности; память на 8000 измерений, выход на принтер и ПК.

Диапазон измерения:

- Относительная влажность: 3 ... 98 %ОВ Разрешение 0,1 %ОВ

- Абсолютная влажность: 0 ... 190 г/кг Разрешение 0,1 г/кг

- Точка росы: -20 ... +80°C Разрешение 0,1°C

- Температура (зонды Pt100): -100 ... +400°C Разрешение 0,1°C

- Датчик температуры в зонде влажности: -20 ... +80°C Разрешение 0,1°C

Для контроля скорости обдува вентиляторов и скорости движения транспортной ленты выбираем тахометр электрический дистанционный типа ТЭ2, предназначенный для измерения частоты вращения валов в пределах 20 - 2500 об/мин. В качестве датчика служит тахогенератор переменного тока с постоянными магнитами, а в качестве вторичного прибора - стрелочный измерительный прибор типа Ц 160/К. К одному датчику может быть подключено до трех вторичных приборов [38].

Техническая характеристика ТЭ2:

- допустимая основная погрешность - 1,5%;

- габаритные размеры датчика - диаметр 135 мм, длина 130мм;

- габаритные размеры вторичного прибора - 120х120х150мм;

- масса датчика 2,2, вторичного прибора - 2кг.

Для регулирования состояния приводов и запорной арматуры выбираем исполнительный механизм типа ИМТМ - 40/2,5 - 83, который предназначен для быстрого перемещения запорного органа. В качестве привода используется асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым ротором. Управление осуществляется реверсивным магнитным пускателем ПМЕ - 211. Номинальный крутящий момент на выходном валу 40 Н•м. Габаритные размеры: 400х185х160 мм, масса 10 кг, исполнение обыкновенное.

10.1.5 Описание функциональной схемы автоматизации

Конвекционная печь Cook star 1000 предназначена для доведения до готовности мяса кур. Печь обеспечивает постоянство качества продукта благодаря тому, что температура воздуха, влажность, скорость потока воздуха и конвейера могут точно настраиваться.

Функциональная схема автоматизации конвекционной печи представлена на чертеже ДР.36.240902.65.Д08.543.02.

Транспортный конвейер 3 подает продукт через печь. Прогон конвейерной ленты в печи осуществляется по двойной спирали. Зона тепловой обработки конвекционной печи состоит из двух участков зоны 1 и зоны 2 (два барабана). Температура и влажность воздуха могут независимо регулироваться для обоих участков для получения необходимого качества готового продукта. Нагрев печи производится от термомасла - тм. Воздействие на температуру воздуха в 1 и 2 зонах печи может осуществляться путем настройки температуры масла в узле нагрева. Максимальная температуратермомасла300°C.

Для приготовления подкопченных кулинарных изделий из мяса цыпленка-бройлера «Крылышки подкопченные» температура в первой и во второй зонах равны соответственно 140°C и 170°C. Влажность воздуха 70% и 50% соответственно. Температура термомасла в узле нагрева 200°C. В систему периодически нагнетается пар, для обеспечения необходимой влажности. В печи пар смешивается с горячим воздухом. Смесь постоянно циркулирует вокруг продукта за счет обдува вентиляторов. Скорость обдува 100 1/мин.

Таким образом, продукт, проходя по транспортной ленте в первой зоне подвергается воздействию более низкой температуры и высокой влажности, что обеспечивает его проварку. Во второй зоне влажность уменьшается, а температура увеличивается, тем самым продукт приобретает специфическую золотистую корочку.

Для контроля заданных параметров необходимо наличие первичных преобразователей, а также наличие регулирующих устройств. Датчики представлены: TE (поз. 1-1, 3-1, 9-1), PE (поз. 2-1, 5-1, 8-1, 11-1), ME (поз. 4-1, 10-1), SE (поз. 6-1, 7-1). Схемой автоматизации конвекционной печи для доведения продукта до полной кулинарной готовности предусмотрено управление исполнительными механизмами и регулирующими клапанами (поз. 3-9, 3-14, 4-9, 9-9, 9-14, 10-9, 3-8, 3-15, 4-8, 9-8, 9-15, 10-8).

Сигналы датчиков измерительной информации нормирующими преобразователями TY (поз. 1-3, 3-3, 9-3), MY (поз. 4-3, 10-3), SY (поз. 6-3, 7-3) приводятся к значениям стандартных унифицированных сигналов.

Измеряются следующие параметры: температура термомасла (поз. 1-1), давление термомасла в змеевиках в зонах 1 и 2 печи (поз. 2-1, 8-1), температура воздуха в зонах 1 и 2 печи (поз. 3-1, 9-1), влажность воздуха в зонах 1 и 2 печи (поз. 4-1, 10-1), давление нагнетения пара в зонах 1 и 2 печи (поз. 5-1, 11-1), скорость движения транспортной ленты (поз. 6-1), скорость обдува вентиляторов (поз. 7-1).

Регулирование температуры термомасла тм в узле нагрева осуществляется со щита посредством терморегулятора нагрева 1 (модулем термомасла), предназначенного для установки и визуализации температуры нагрева (поз. 1-8).

На все четыре змеевика 2 термомасло подается одновременно. Имеется две магистрали подачи, каждая из которых имеет датчик давления. Для контроля давления термомасла в змеевиках предусмотрено ручное дистанционное управление исполнительным механизмом (поз. 3-8, 9-8) и регулировочным клапаном (поз. 3-9, 9-9) в зонах печи 1 и 2 соответственно. Таким способом можно регулировать температуру воздуха печи (температуру тепловой обработки) на первом и втором участке независимо, в случае отклонения её ниже заданной. Избыточное масло протекает через байпас назад в узел нагрева.

Если измеренная температура воздуха оказывается выше заданной, то автоматически с помощью магнитных пускателей (поз. 3-13, 9-13) приводится в действие исполнительный механизм (поз. 3-14, 9-14) и регулировочный пневматический клапан (3-15, 9-15) управления воздухом в каждой зоне печи независимо.

Нагнетение пара в обеих зонах печи также регулируется независимо друг от друга. Подача пара регулируется путем регулировки положения крана (поз. 4-8, 10-8) или автоматически в зависимости от требуемой влажности воздуха исполнительными механизмами (поз. 4-9, 10-9).

Постоянная циркуляция воздуха происходит в зоне тепловой обработки машины. Воздух распределяется по разным уровням ленты конвейера для надлежащей тепловой обработки продукта. Циркуляция воздуха обеспечивается с помощью вентиляторов 4. Скорость вентилятора может регулироваться на панели управления посредством изменения производительности двигателя вентилятора (поз. 7-8).

Время тепловой обработки может точно устанавливаться посредством изменения скорости конвейера с помощью привода транспортной ленты 5 (поз. 6-8).



11. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА

11.1 Анализ опасных...