Организация и постановка природоохранной деятельности на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ОРЕНБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Геолого-географический факультет

Кафедра «Экологии и природопользования»

ОТЧЕТ

по производственной практике по экологии

Руководитель: Гарицкая М.Ю.

«____» 2013г.

Исполнитель: Павлова Т.В.

студент группы 11ТБ(б)ИЗОС

«____» 2013г.

Оренбург 2013

Содержание

Введение

1. История организации АЗФ- филиала АО «ТНК «Казхром»

2. Общие сведения о предприятии

3. Краткая характеристика технологических процессов и технологического оборудования

3.1 Краткая характеристика существующих пылегазоочистных установок, эффективность их работы

4. Характеристика производственных процессов предприятия как источника образования отходов

5. Характеристика предприятия как источника загрязнения атмосферы

5.1 Инвентаризация источников выбросов загрязняющих веществ

6. Отходы производства и потребления

7. Оценка уровня загрязнения окружающей среды

8. Описание системы управления отходами

8.1 Технические решения по сбору, складированию, утилизации и захоронению отходов производства и потребления

8.2 Характеристика объектов размещения отходов

8.3 Перечень, характеристика и масса отходов производства и потребления в целом по предприятию

9. Мероприятия, направленные на снижение влияния размещения отходов на состояние окружающей среды

9.1 Методы сокращения объема отходов

9.2 Повторное использование

9.3 Размещение и хранение отходов

9.4 Охрана воздушного бассейна

Заключение

Список используемых источников

Введение

предприятие отходы загрязнение

Производственная практика является составной частью подготовки квалифицированных специалистов в условиях производственной деятельности. Настоящий отчет написан по материалам, собранным мной во время экскурсии в городе Актобе, на Актюбинском заводе ферросплавов- филиала АО «ТНК «Казхром»» в период с 18.07.13г. по 31.07.13г.

Основной целью практики было закрепление теоретических знаний, а также практических умений и навыков, которые необходимы для последующей работы над экологическими проблемами, которые встанут перед инженером-экологом на производстве.

Познакомиться с:

- Историей организации АЗФ- филиала АО «ТНК «Казхром»

- Общими сведениями о предприятии

- областью применения полученных теоретических знаний в практической работе;

- организацией и постановкой природоохранной деятельности на предприятии;

- методикой обработки экологических материалов

- Краткой характеристикой технологических процессов и технологического оборудования

- Характеристикой производственных процессов предприятия как источника образования отходов

- Характеристикой предприятия как источника загрязнения атмосферы

- Отходами производства и потребления

- Оценкой уровня загрязнения окружающей среды

- Описанием системы управления отходами

- Мероприятиями, направленными на снижение влияния размещения отходов на состояние окружающей среды.

1. История организации АЗФ- филиала АО «ТНК «Казхром»

АЗФ - филиал АО «ТНК «Казхром» - первенец черной металлургии Казахстана. Номенклатура производимой на АЗФ продукции включает высоко-средне-низкоуглеродистый феррохром, ферросиликохром, металлический хром, металлоконцентрат высокоуглеродистого феррохрома, гранулированный ферросилиций.

В середине 1940 г. - строительство временных сооружений и зданий основных и вспомогательных цехов завода, а в январе 1941 года приступили к возведению фундаментов под первый и второй плавильные цеха.

В 1958 году на заводе вступило в строй конвертерное отделение, и впервые в СССР была освоена технология получения феррохрома с использованием кислородного дутья без последующего рафинирования его в электропечи. В результате электропечь, в которой ранее завершалась конечная стадия производства этого сплава, теперь оказалась высвобожденной и с 1963 года была переведена на выплавку более высокой марки феррохрома. В мае 1960 года на заводе введено в действие вакуум-термическое отделение цеха№3. Завод приступил к освоению новой технологии получения высококачественного, безуглеродистого феррохрома из углеродистого сплава за счёт его вакуумирования в твердом состоянии. Был получен феррохром с содержанием углерода 0,03 %, а затем и феррохром с содержанием углерода всего 0,01 %. В дальнейшем, в вакуум-термическом отделении цеха на этом же оборудовании была разработана и внедрена технология получения азотированного безуглеродистого феррохрома с азотом до 6-8 % и более. АЗФ стал предприятием, производящим все марки феррохрома. Большие сдвиги произошли в области автоматизации и механизации трудоемких работ. На автоматическое регулирование режима плавки были переведены электропечи цеха №1. На печах, выплавляющих кремнистые сплавы, установлены машины, механизирующие завалку шихты. В 1967 г.в цехе обжига извести пущена печь №5, работающая на природном газе в комплексе с печью №27 цеха №2. Электропечь №27 была первой рафинировочной печью с трансформатором мощностью 7000 КВА. Начался новый период увеличения мощности печей. В 1970-1980 гг. - продолжается совершенствование технологии производства ферросплавов и проводится реконструкция эксплуатируемых агрегатов с увеличением мощности печей и одновременным улучшением условий труда металлургов.

В 1992 году построена печь для выплавки карбида кальция, а в 1993 году на печи №39 цеха №3 освоена технология по переплаву металлоотходов от производства феррохрома, извлекаемых в цехе сепарации шлаков, с получением высокоуглеродистого феррохрома.

В мае 1995 г. по Постановлению правительства РК «Об индивидуальном порядке приватизации предприятий хромовой отрасли» завод в числе других вошел в состав ТНК «Казхром».

В 1997 году завершено строительство высокоэффективных газоочистных сооружений всех плавильных печей, начатое в 1977 году. В 1998 году освоено производство металлического хрома в плавильном цехе №3, а в 2000 году, на базе восстановленной центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ), начато производство методом диспергирования ферросилиция марки ФС15г, используемого в качестве утяжелителя при обогащении руды в тяжёлых средах на Донском ГОКе и других горно-обогатительных предприятиях Казахстана. Производство ферросилиция марки ФС15г на заводе позволило отказаться от импорта этого сплава из России и Украины.

На предприятии ведется планомерная работа по организации безотходного производства. К настоящему времени проведены горно-геологические исследования техногенных отходов от прошлых лет работы, утверждены запасы, получена лицензия и заключён контракт с Правительством на переработку шлаков. Одновременно шла реконструкция комплексов и оборудования с увеличением мощности для переработки, как шлаков текущего производства, так и шлаков с отвала. Построен и пущен в эксплуатацию новый комплекс с современным оборудованием, запущена установка обогащения шлака отсадочного действия (типа МОД). Теперь действующее оборудование полностью обеспечивает переработку всех текущих шлаков от производства высокоуглеродистого феррохрома и до 600 тыс. т/год техногенных шлаков. С целью максимального извлечения восстановленного металла из рассыпающихся шлаков от производства рафинированного, низко- и среднеуглеродистого феррохрома начато проектирование современного комплекса по переработке всех таких шлаков. Для полной утилизации других отходов, кроме основной металлургической продукции с 1995 по 2000 годы освоен выпуск жидкого стекла, силикатного кирпича, хроморудных брикетов, огнеупорных изделий из шлака феррохромового производства.

В 2000 году для устойчивого обеспечения завода электроэнергией приобретено в собственность энергопредприятие - АО «Актурбо» мощностью 100 МВт. Дополнительно к этому введена в работу паровая турбина мощностью (37-40 МВт). В итоге, проблема энергообеспечения завода электроэнергией собственной выработки решилась на 80%. С приобретением в собственность рутил-циркон-ильменитового месторождения Шокаш, расположенного в 110 км от г. Актобе, организуется производство новых продуктов: рутила, циркона, рутилсодержащего богатого шлака, ферротитана.

С 2001 года завод работает, используя систему менеджмента качества по международному стандарту ISO 9002, а с 2003 года сертификат экологической безопасности производства -- ISO 14000.

В 2002 году в цехе №3 восстановлена вакуумтермическая печь по производству азотированного феррохрома, вновь востребованного на рынке производства нержавеющих сталей в связи с использованием азота, как эффективного заменителя никеля. Кроме того, этот агрегат позволяет получать очень ценный огнеупорный продукт -- карбид кремния, используемый для футеровки выпускных желобов доменных печей. Выплавлена опытная партия металлического хрома с содержанием азота 0,01-0,02%.

В 2002 году инвестиции в реконструкцию производства и на приобретение нового оборудования составили более 1905 млн. тенге. Всего же с 1998 по 2002 год в развитие производства инвестировано 6606,5 млн. тенге.

В 2004 году на Актюбинском заводе был введен в эксплуатацию горно-обогатительный цех по переработке рутил-циркониевых продуктов, получаемых с обогатительной фабрики месторождения Шокаш (Мартукский район, Актюбинская обл.) с выпуском ильменитовой, рутиловой, цирконовой и лейкоксеновой продукции.

В 2005году на АЗФ было произведено 355 тыс. тонн ферросплавов и переработано 660 тыс. тонн шлаков высокоуглеродистого феррохрома, в том числе 300,0 тыс. тонн от текущего производства и 360 тыс. тонн - от разработки шлакового отвала. По плану третьей пятилетки, из-за дефицита легированных сталей в стране (тогда -- СССР), было намечено расширить мощности по производству ферросплавов. На базе нового месторождения богатой хромовой руды в Западном Казахстане (содержание оксида хрома составляло 50-55%) было принято решение построить несколько ферросплавных заводов в Уральском регионе, а один завод поблизости от сырьевой базы -- в г. Актюбинске.

За период работы завода в составе ТНК «Казхром» (с 1995 г.), в зависимости от внешних условий - развития требований мирового рынка ферросплавов, внутренних возможностей и политики развития предприятия, производство товарной продукции поступательно увеличивается год от года.

В настоящее время производственная структура АЗФ включает 3 плавильных цеха, конверторное отделение, цех по переработке шлаков, участок обжига известняка, участки по производству кислорода, азота, углекислоты, жидкого стекла и другие производственные и непроизводственные подразделения.

2. Общие сведения о предприятии

Проект нормативов размещения отходов производства и потребления (НРО) для Актюбинского завода ферросплавов (АЗФ) филиала «ТНК «Казхром» разрабатывается в связи с возможным дополнительным объемом образования и размещения на территории АЗФ отходов производства.

АЗФ - первенец черной металлургии Казахстана, приступил к работе в 1943 году. В настоящее время, предприятие реконструировано, построены новые цеха и открыты новые производства, возросла мощность всех плавильных печей.

Сегодня это современное, развивающееся предприятие, объем производства, которого составляет более 350 тыс. тонн ферросплавов в год.

Основная деятельность предприятия - производство ферросплавов различных марок, в том числе: высокоуглеродистого феррохрома (6 марок); среднеуглеродистого феррохрома (3 марки); низкоуглеродистого феррохрома (4 марки); ферросиликохрома, а также карбида кальция и металлоконцентрата (3 марки).

Предприятие производит: феррохром, ферроселикохром, металлический хром, а также дополнительную продукцию: известь, углекислоту, жидкое стекло, карбид кальция, огнеупорные изделия, щебень, ферропыль, ильменитовый концентрат, рутил - цирконовый продукт. Завод перерабатывает шлаки до 300 тысяч тонн. Ведет добычу ильменита, строит фабрику для получения циркона и рутила.

Начиная с 2003 года на предприятии имеет место неуклоный рост объемов производства и объемов природопользования (табл.1).

Таблица 1.

Год	Выработка феррохрома, тонн	Выбросы в атмосферу, тонн	Удельный выброс	Объем размещенных шлаков, тонн
2003	324621,27	2985,30	0,009	120430,00
2004	341914,22	3455,39	0,010	264035,40
2005	385629,40	3977,587	0,011	264870,00
2006	361333,16	3573,402	0,098	253342,952
2007	307440,19	6104,371	0,0199	197144,0
2008	295407,316	6027,241	0,0204	138176,6
2009	286809,64	3798,801	0,0132	80123,95

В перспективе до 2015 года объемы производства имеют тенденцию стабилизации объемов выпускаемой продукции (табл. 2).

Таблица 2

План производства на 2010-2015 г.

Показатели	2010	2011	2012-2015
Выпуск ферросплавов,тыс.т, в том числе:	312322,4	312322,4	312322,4
Высокоуглеродистый феррохром	244641,7	244641,7	244641,7
Среднеуглеродистый феррохром	34564,1	34564,1	34564,1
Низкоуглеродистый феррохром	30319,1	30319,1	30319,1
ФС15Г	2797,5	2797,5	2797,5

Основным сырьем для производства ферросплавов является хромовая руда Донского горно - обогатительного комбината (г. Хромтау) с содержанием основного компонента Cr2O3 47-50%. Хромовая руда поступает на завод в вагонах железнодорожного транспорта и выгружается в ямы цеха шихтоподготовки.

В настоящее время, АЗФ, как и три других предприятия - Донской ГОК, Аксуский завод ферросплавов и РУ «Казмарганец», входит в состав акционерного общества ТНК «Казхром», образованного в 1995 году. Казхром является одной из наиболее развитых и крупных горно - металлургических компаний Казахстана.

По объему производства и реализации продукции компания является одной из крупнейших на мировом рынке феррохрома после южноафриканских компаний Samancorи Xstrata. Ферросплавы компании продаются на всех основных мировых рынках: в США, Европе, странах Юго-Восточной Азии (Япония, Корея, Китай).

Предприятие АЗФ ТНК «Казхром» располагается на 3-х площадках:

· Площадка №1 - Завод ферросплавов;

· Площадка №2 - Карьер «Шолоксай - Южный»;

· Площадка №3 - Резиденция АО «ТНК «Казхром».

Особо охраняемых территорий, лесов и сельскохозяйственных угодий, граничащих с площадками №1, №2, №3 АЗФ, нет.

Транспортная связь площадок АЗФ осуществляется по железным и автомобильным дорогам с асфальтовым и грунтовым покрытиями.

Для осуществления производственной деятельности на предприятии существуют следующие структурные подразделения (табл. 3):

Таблица 3

№ п/п	Наименование подразделения	Численность, чел.
1	2	3
1	Плавильный цех №1	443
2	Плавильный цех №2	358
3	УПИ и У	44
4	Участок №3 - ПЦ № 1	152
5	Цех шихтоподготовки	127
6	Цех переработки шлаков	275
7	Горно - обогатительный цех	111
8	Электростанция АЗФ	133
9	Цех автоматизации производства и связи	112
10	Управление энергетического обеспечения:	255
11	В т.ч.: аппарат управления	8
12	- Энергетический цех	110
13	- Кислородный участок	45
14	- Электроремонтный цех	92
15	- Участок газоочистных сооружений	45
16	Управление по ремонту ферросплавного оборудования	585
17	В т.ч.: аппарат управления	5
18	- ЦРМО	124
19	- РМЦ	98
20	Управление по социальным вопросам и транспорту:	434
21	В т.ч.: аппарат управления	23
22	- ЖДЦ	159
1	2	3
23	- АТЦ	204
24	- АТЦ - участок по обслуживанию ГОЦ	48
25	- Цех администр.хоз.деятельности и благоустройства (ЦАХД и Б)	20
26	Управление качества	110
27	Аппарат управления	8
28	ИХЛ	58
29	ОТК	44
30	УООС	17
31	Складское хозяйство	37
32	Управление капитального строительства и ремонтов:	100
33	В т.ч.: аппарат управления	15
34	Ремонтно - строительный цех	85
35	Цех готовой продукции (ЦГП)	151
36	Заводоуправление	131
	ИТОГО:	3173
37	Цех общественного питания и услуг (ЦОП и У) участок питания	69
38	Водители сан.машин (УСВ и Т)	4
39	ЦАХД и Б	43
40	В т.ч.: Коммунальная служба	16
41	Офис	4
42	Переплетная	1
43	Участок озеленения	20
44	База отдыха «Жемчужина»	2
45	Пожарная команда	25
46	ФОК	50
47	ДКМ	8
	Всего по заводу	3373

Общая численность сотрудников предприятия составляет 3373 человека. Временной режим работы предприятия основного производства - круглосуточный, административно - управленческого аппарата - 8-ми часовой.

Размер санитарно - защитной зоны для площадки АЗФ и шлакоотвала в соответствии с действующими нормативными документами составляет, соответственно, 1000 и 500м.

На производстве имеются полигоны для размещения отходов производства и потребления: шлакоотвал площадью 45га и площадка строительных отходов (ПСО) площадью 1,78га. На шлакоотвале размещаются отвальные шлаки, на ПСО - производственно строительные отходы. Отвал вскрышных пород располагается в 20-ти метрах от юго - западного борта карьера на месторождении Шолаксай - Южный, площадь отвала составляет 0,52га, мощность существующего захоронения - 56000т (35000мі)/ проектная мощность - 41000мі.

Существующий полигон ПСО запроектирован на двух участках, расположенных в непосредственной близости друг от друга.

В 2005 году для складирования отходов АЗФ ТОО «ЭКО Консалтинг» разработало «Рабочий проект площадки для захоронения промышленно - строительных отходов АЗФ филиала АО «ТНК «Казхром». Согласно рабочего проекта объем захоронения ПСО составляет 23,85 тыс.тонн при сроке эксплуатации площадки ПСО - 8 лет (окончание эксплуатации 2013 г.).

Ввиду малой вместимости площадки ПСО по заключенному договору ТОО «ЭКО Консалтинг» в 2007 году разработало «Рабочий проект расширения полигона промышленно - строительных отходов для АЗФ - филиала АО «ТНК «Казхром». Согласно разработанного рабочего проекта, общий объем захоронения ПСО составит 60 тыс.т. при сроке эксплуатации полигона 35 лет. Годовой объем складирования ПСО составляет 3000т/год (окончание эксплуатации в 2042г.). В 2010 году ТОО «ЭКО Deuce» разработал проект расширения полигона ПСО связи с решением АЗФ построить новый 4 цех. В соответствии с рабочим проектом, полигон для захоронения промышленно 0 строительных отходов зеленого уровня опасности запроектирован на площади 1,78га, в том числе участок складирования ПСО на площади 0,85га. На основании этих параметров возможный объем захоронения ПСО составит 78249 мі или 89986 тонн при объемном весе отходов 1,15 т/мі, со сроком эксплуатации 2,5 лет. Объем отходов, который будет завозиться на полигон, по годам составит: 2010 - 25% от общего объема ПСО (22497 т, 19562,2 мі), 2011 - 60% )53992т, 46949,4мі), 2012 - 15% (13498т,11737,4мі).

ТОО «ЭКО Deuce» для АЗФ для полигонов размещения отходов разработал проекты:

- в 2007 году Проект «Ликвидации полигонов размещения промышленно-строительных отходов и определение ликвидационного фонда»;

- в 2008 году проект «Ликвидации шлакоотвала и определение ликвидационного фонда»;

- в 2009 году проект «Ликвидации полигона временного хранилища хвостов месторождения Шокаш и определение ликвидационного»;

- в 2010 году проект «Расширения полигона промышленно- строительных отходов и определение ликвидационного фонда».

В каждом подразделении имеются службы, обеспечивающие эксплуатацию и техническое обслуживание оборудования и механизмов и ведение работ в соответствии с установленным регламентом. Подразделения укомплектованы штатами для выполнения работ в полном объеме и заданном качестве согласно установленным требованиям. Предприятие имеет сертификаты соответствия международным стандартам серий ISO 900 (сертификат качества), ISO 14000 (охрана окружающей среды), OHSAS 18000 (безопасность труда). Ежегодно АЗФ - филиалом АО ТНК «Казхром» разрабатываются Природоохранные мероприятия, согласованные с Областным Территориальным Управлением Охраны Окружающей среды (ОТУООС).

3. Краткая характеристика технологических переделов и технологического оборудования как источников загрязнения атмосферы

Площадка №1. Завод ферросплавов

Характер стационарных источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу АЗФ определяется, главным образом, основными и вспомогательными технологическими переделами, специфичными производству ферросплавов.

По методу получения, используемому оборудованию и характеру выбросов ферросплавы, производимые на АЗФ, подразделяются на три группы:

· Ферросплавы, выплавляемые в рудовосстановительных электропечах, так называемые «массовые» ферросплавы (ферросилиций, ферромарганец, феррохром и др.). Отличительная особенность - непрерывность процесса выплавки сплава; восстановителем является углерод;

· Ферросплавы, выплавляемые в рафинировочных печах (малоуглародистые и безуглеродистые марки ферромарганца, феррохрома и др.). Отличительная особенность - периодичность процесса выплавки сплава; в качестве восстановителя используют сплавы на основании кремния;

· Ферросплавы, получаемые алюминосиликотермическим способом (феррохром, ферротитан и др.). Отличительная особенность - сплав выплавляют в электропечи; в качестве восстановителя используют обычно алюминий и кремний.

Ферросплавы первой группы на АЗФ выплавляют в открытых рудовосстановительных печах.

Применение в качестве восстановителя углерода обусловливает выделение в реакционных зонах большого количества газа, состоящего в основном из окиси углерода. Этот газ пройдя через слой шихты, выходит на поверхность колошника запыленным за счет возгонов и в результате механического уноса частиц шихты. В открытых печах газ, выходящий на поверхность колошника, смешивается с воздухом, при этом горючая часть (СО, Н2,СН4) сгорает, а продукты сгорания и негорючая часть газа, сильно разбавленные воздухом, выводятся из помещения плавильного цеха в атмосферу через зонт и вытяжную шахту, фонарь или трубу (после газоочистки).

Ферросплавы второй группы выплавляют в рафинировочных электродуговых печах, единичная мощность которых значительно меньше рудовосстановительных.

В процессе выплавки сплавов выделяется небольшое количество газов, образующихся в результате выгорания углерода электродов и летучих составляющих шихты, содержание которых невелико. Выделяющийся газ, смешиваясь с воздухом, образует технологические выбросы, которые отводят в атмосферу через вытяжную шахту (после газоочистки).

Ферросплавы третьей группы выплавляют внепечным способом. В процессе плавки алюминий в качестве восстановителя вводят в шихту в виде порошка (крупки), поэтому газовыделение из плавильной шихты сравнительно невелико. Однако благодаря высоким температурам, развивающимся в реакционной зоне вследствие экзотермической реакции окисления алюминия, имеет место сублимация (возгонка) составляющих с последующей их конденсацией. Кроме того, по условиям технологии используют мелко измельченные шихтовые материалы, что увеличивает запыленность выделяющихся газов в результате механического уноса. Технологические газы, выходящие из плавильной шихты, разбавляются воздухом и отводятся в атмосферу из камер через вытяжные трубы (после газоочистки).

Пылегазовые выбросы при производстве ферросплавов имеют место также при подготовке и подаче шихты, при выпуске и разливе металла, его транспортировке и товарной переработке и других вспомогательных процессах.

Другие источники выбросов загрязняющих веществ в атмосферу АЗФ связаны с ведением работ по добыче песка для производства силикатного кирпича, добычей и переработкой рутил-циркониевых руд, производством извести, карбида кальция, жидкого стекла и значительной переработкой производственных отходов и изготовлением на их основе вторичной продукции (щебня, огнеупоров и др.).

В соответствии с принятыми на АЗФ технологиями производства ферросплава и переработки производственных отходов основными и вспомогательными технологическими процессами, определяющими загрязнение атмосферы, является:

· Пересыпка, переработка и хранение сыпучих материалов;

· Выплавка и переработка ферросплавов;

· Производство извести;

· Производство углекислоты;

· Производство жидкого стекла;

· Производство огнеупоров;

· Производство карбида кальция;

· Переработка шлака и производство щебня и ферропыли;

· Добыча рудного песка;

· Добыча и обогащение рутил-циркониевых рудных песков;

· Сепарация рутил-циркониевого продукта и ильменитового концентрата;

· Производство электрической энергии;

· Работы, связанные с ремонтно-литейным производством;

· Работы, связанные с приготовлением бетона;

· Работы, связанные с механической и термической обработкой материалов;

· Ремонтные работы, связанные со сваркой, наплавкой и резкой металлов;

· Работы, связанные с ремонтом обмоток электрических машин;

· Работы, связанные с ТО и ТР автотракторной техники и тепловозов;

· Внутризаводские транспортные работы;

· Работы, связанные с применением лакокрасочных материалов (ЛКМ);

· Прием, хранение и отпуск горюче-смазочных материалов (ГСМ);

· Размещение промышленно- строительных отходов.

Плавильный цех №1 (ПЦ-1)

Цех ПЦ-1 специализируется на выплавке высокоуглеродистого феррохрома (ФХ). Цех ПЦ-1 включает в себя следующие технологические подразделения и объекты:

· Плавильное отделение;

В печном пролете плавильного отделения установлены два конвертора (№№ 18-19) емкостью по 15 т каждый (на момент инвентаризации законсервированы) и 7 стационарных трехфазных рудовосстановительных электропечей открытого типа (№№ 11-17) с установленной мощностью трансформаторов:

· Печи №11, №12, №15 - 22,95 МВА;

· Печи №13, №14, №17 - 27,6 МВА;

· Печи №16 - 30,0 МВА.

Электропечи №№ 11-17 оборудованы пылегазоочистными установками (рукавные фильтры «Гипросталь»).

На момент инвентаризации дымовые газы от печи №№ 11-14, 16 выбрасываются в атмосферу после очистки через вытяжные шахты газоочистки (газоочистки №1,2), от печей №15-17- через фонари газоочистки (газоочистка №3).

Запыленный воздух от печей №№ 11-17 проходит предварительную очистку от крупных частиц пыли в пылеосадочных камерах-иинерционных пылеуловителях.

На конверторах предусмотрена очистка дымовых газов в сухом горизонтальном электрофильтре марки ЭГА1-40-7,5-4-4 (№4) цеха ПЦ-2.

В качестве шихтовых материалов в цехе ПЦ-1 применяются хромовая руда, кокс, уголь и кварцит и др.

Подача шихтовых материалов производится по горизонтальному ленточному транспортеру и наклонной галерее в шихтовые бункеры дозировочного отделения цеха ПЦ-1.

Из шихтовых бункеров шихтовые материалы дозируются в грейферную тележку системы автоматического дозирования (АВДИ). Выбросы от дизирования материала при движении тележки учтены в общеобменной вентиляции (кроме дозировки печи №12, имеющей собственную аспирацию). Механизм передвижения тележки представляет собой тельфер. Тележка, двигаясь по монорельсу, подъезжает поочередно к бункерам и в нее автоматически набирается необходимое количество требуемых шихтовых материалов. Затем тележка подъезжает к печным карманам и через раскрывающийся затвор шихта высыпается в один из них, откуда шихта по труботечкам поступает порционно непосредственно в печь. Карманы расположены по периметру печей.

Из летки электропечей металл выпускают в футерованные ковши, шлак - в шлаковые чаши (шлаковни). Из ковша металл разливают на изложницы (рамки) в виде слитков. Разливка производится в печном и разливочном пролетах плавильного отделения цеха.

Слитки грузятся в банки на железнодорожные платформы и вывозятся на склад ЦГП.

Отвальные шлаки и оборотные отходы производства высокоуглеродистого феррохрома вывозятся в шлаковных, установленных на железнодорожных платформах, в цех ЦПШ, для дальнейшей их переработки.

Для подогрева ковшей используют установки, работающие на природном газе.

Для проведения ремонтных работ в цехе ПЦ-1 и в его подразделениях в ремонтных зонах, ремонтной и электромастерской предусмотрены сварочные посты и металлообрабатывающие станки.

В цехе ПЦ-1 оборудованы склады ГСМ для хранения керосина и масел.

Источниками выделения загрязняющих веществ в подразделениях и на объектах цеха ПЦ-1 являются:

· Места пересыпки и хранения сыпучих материалов;

· Рудовосстановительные электропечи;

· Конверторы;

· Установки подогрева ковшей;

· Места выпуска расплавленного металла;

· Разливочные ковши;

· Шлаковые чаши;

· Места разлива металла в изложницы;

· Посты ручной дуговой сварки металла;

· Металлообрабатывающие станки;

· Емкости ГСМ.

Для резки и нагрева металла используют керосинез (12постов).

Детали оборудования промывают керосином. Площадь ванны для промывки составляет 0,04 , часы работы 126 ч/год. Загрязняющие вещества керосин.

Аспирационные установки АУ-11 и АУ-12, относившиеся к участку №3, были переданы на баланс в ПЦ-1, выбросы учтены в указанном подразделении завода.

Участок №3 ПЦ-1

В состав участка №3 ПЦ-1 входят:

· Алюминотермическое отделение (АТО);

· Вакуум-термическое отделение (ВТО);

· Склад готовой продукции СГП-3;

· Участок производства жидкого стекла;

· Отделение промышленных плавок (ОПП);

· Склад готовой продукции ОПП;

· Печь № 72 - на консервации.

В АТО производят плавку высокоуглеродистого феррохрома (ФХ), получаемого путем переплава отходов после дробления высокоуглеродистого феррохрома цехов ПЦ-1, ПЦ-2 и ЦПШ в рудотермической печи шахтного типа №39 (или №36), установленной мощностью трансформаторов, соответственно, 17,5 и 4,5 МВА.

Над колошниками и летками печей (№№36 и 39) установлены зонты, из-под которых дымовые газы направляются в систему газоочистки и после очистки выбрасываются через трубу в атмосферу.

С 2008 года за печами №36 и №39 цеха введены в эксплуатацию рукавный фильтр ФРИР-2400 конструкции УкрГНТЦ «Энергосталь» с импульсной регенерацией рукавов фильтра осушенным сжатым воздухом.

В отделении установлены бункеры для приема и хранения шихтовых материалов. Сдозированная шихта в бадьях мостовым краном подается в печной бункер. Шихта в ванну печи подается в печной бункер. Шихта в ванну печи подается с помощью лотков. Процесс плавки в печи периодический, с выпуском металла в футерованный шамотным кирпичом ковш. Прием шлака при выпуске его из печи осуществляется в шлаковни, из которых шлак с помощью мостового крана отгружается на железнодорожную платформу и отправляется в цех ЦПШ для переработки.

Жидкий металл разливают в поддоны. После затвердения слитки вывозят по железнодорожной платформе на склад СГП-3 для переработки.

В АТО предусмотрено производство металлического хрома алюминотермическим методом в печи №37 (в настоящее время на консервации).

В ВТО производится:

· Вакуумированный феррохром (в настоящее время не производится);

· Огнеупорные изделия (огнеупорный кирпич и сифонный стакан).

Для производства азотированного феррохрома используется передельный феррохром (фракция 0-50мм), сахарная патока, азот и окисленный феррохром или оксид хрома.

Получение азотированного феррохрома заключается в обезуглероживании высокоуглеродистого феррохрома в твердом состоянии в вакууме при температуре 1200-1400С. При этом углерод карбида хрома окисляется кислородом, содержащимся в окисленном феррохроме.

После обезуглероживания феррохром насыщают азотом.

Вакуум-термическая печь имеет корпус туннельного типа, футеруемая огнеупорными материалами. Тип нагревателей-графитовые. Загрузка шихтовых материалов в вакуум-термическую печь производится посредством загрузочной тележки, на которую уложены брикеты шихты, формируемые на брикет-прессе (в настоящее время не производится).

Для производства огнеупорного кирпича используется следующее оборудование: шаровые мальницы; прессы; сушильная электропечь.

В производстве огнеупорного кирпича и сифонного стакана используется шлак высокоуглеродистого феррохрома фракции 0-60 мм, получаемый из ЦПШ, аспирационная пыль, рукавная пыль УГС и жидкое стекло.

Склад готовой продукции предназначен для переработки металла и вспомогательных материалов и оснащен дробильно-сортировочными комплексами.

От дробильно-сортировочных комплексов удаление выли производится аспирационными установками через циклоны ЦН-15.

Участок по производству жидкого стекла предназначен для производства жидкого стекла, используемого как для внутризаводского потребления (футеровки печей, изготовления линейных форм и др.), так и для внешней реализации.

Материалами для производства жидкого стекла служат силикат-глыба, техническая вода и острый пар. Силикат - глыба хранится в закрытом контейнере на центральном складе. Процесс растворения силикат - глыбы осуществляется в автоклаве, куда подается вода и пар. По окончании варки готовое жидкое стекло выдавливается из автоклава воздухом по шлангу в емкость - накопитель потребителя.

В ОПП на печи №71 производится ферросилиций ФС15Г. При производстве ферросилиция используются следующие материалы, поступающие автотранспортом с цеха ЦПШ: металлическая стружка; ферросилиций ФС75; известь.

Жидкий металл распыляется (при давлении воздуха 30 ат) на диспергаторе.

Распыленный металл перевозится автотранспортом на склад готовой продукции ОПП (склад «Хард») для рассева на вибрационном сите до необходимой фракции, пакуется в мешки и отгружается потребителю.

Дымовые газы от печи №71 направляются на очистку и выбрасываются в атмосферу совместно с дымовыми газами печи №16 (с 2006 года) цеха ПЦ-1.

На участке лигапур предусмотрена печь №72 для производства карбида кальция.

Кокс завозится думпкарами в известковые бункеры цеха ЦПШ. По транспортерной ленте через цех ПЦ-2 в бункеры карбидной печи поддается известь. Из печных бункеров кокс и известь в определенной пропорции подаются в печь.

Из печи карбид кальция периодически выпускают в шлаковни для остывания, затем он дробится на щековой дробилке и пакуется в металлические барабаны для отгрузки потребителю.

Дымовые газы от карбидной печи №72 направляются на очистку и выбрасываются в атмосферу совместно с дымовыми газами печи №13 цеха ПЦ-1.

Отходящая пылевоздушная смесь от дробилки и узла упаковки карбида очищается в групповых циклонах ЦН-15 (в наст. время на консервации).

Для проведения ремонтных работ в цехе и в его подразделениях в ремонтных зонах предусмотрены сварочные посты.

В цехе оборудован склад ГСМ для хранения керосина и масел.

Источниками выделения загрязняющих веществ в подразделениях и на объектах цеха являются: места пересыпки, переработки и хранения сыпучих материалов; ферросплавные печи; вакуумная печь; места выпуска расплавленного металла; разливочные ковши; места разлива металла в поддоны; узлы дробления и рассева металла; места упаковки металла; окислительная печь; посты ручной дуговой сварки металла; емкости ГСМ;

После обжига на 39 печи, высокоуглеродистый феррохром поступает на стадиальное дробление на СМД-110 и СМД-108

Детали оборудования промывают керосином.

От стационарных источников выделения цеха ПЦ-1 и участка №3 ПЦ-1 в атмосферу выбрасываются следующие загрязняющие вещества: взвешенные вещества (2902); гидрофторид (0342); керосин (2732); марганец и его соединения (0143); масло минеральное (2735); оксиды азота (0301 и 0304), ванадия (0110), железа (0123); меди (0146); серы (0330) и углероды (0337); пыль ферросплавов (2981); пыль абразивная (2930); пыль неорганическая, содержащая 20-70% SiO2 (2908); пыль неорганическая, содержащая менее 20% SiO2 (2909); сероводород (0333); углеводороды предельные С12-С19 (2754); сажа (0328); ванадий (0110; фториды плохо растворимые (0344); уайт-спирит (2752); этанол (1061); бутилацетат (1210); толуол (0621); хром шестивалентный (0203).

Выбросы загрязняющих веществ в подразделениях и на объектах цеха ПЦ-1 и на участке №3 ПЦ-1 осуществляется от 60 стационарных источников, из которых 43-организованные (0001-0004, 0019- 0021, 1001, 0024, 0025, 0089-0092, 0094, 0099-0103, 0106, 0108-0110, 0117-0118, 0134-0137, 0142, 0152-0161, 0303, 0304) и 17- неорганизованные источники (6001,6005,6011,6018,6122,6137,6150,6170,6174,6176,6178,6201,7001,6202,7002,7003,7076).

Плавильный цех №2 (ПЦ-2)

В состав цеха ПЦ-2 входит плавильное отделение.

В плавильном отделении установлено 7 дуговых рафинировочных электропечей №21-27 с наклоняющимися ваннами установленной мощностью трансформаторов по 7 МВА.

Дымовые газы от электропечей №№ 21-27 поступают на очистку в 4 сухие горизонтальные электрофильтры марки УГ2-4-74 (№1-печи 321 и №22) и марки ЭГА1-40-7,5-4-4 (№2 - печи №23 и №24 №3 - печи №25 и №26, №4 -печь №27), затем через общую труду (80м) выбрасываются в атмосферу.

В качестве шихтовых материалов в цехе ПЦ-2 применяются хромовая руда, известь и ферросиликохром. Шихта в печи подается так, как это описано для цеха ПЦ-1.В разливочном пролете осуществляется разливка феррохрома в стальные изложницы.Дробление сплава производится на складе СГП-2 и ЦГП.Отгрузка готовой продукции осуществляется из складов готовой продукции.

Шлак вывозится в шлаковнях (ковшах), установленных на железнодорожных платформах, на отвал шлаков низкоуглеродистого и среднеуглеродистого ФХ (шлакоотвал), расположенный на территории цеха ЦПШ. Формирование шлакоотвала производится бульдозерами.

Отходы производства цеха ЦП-2 в виде корочного шлака среднеуглеродистого и низкоуглеродистого рафинированного феррохрома в ковшах поступают по железной дороге на фабрику ФПП, где осуществляется пневмосепарация шлака на фракции: ферропыль и металлоконцентрат.

Отделенная ферропыль отгружается в вагоны потребителю, а металл поступает на транспортере в бункер скипового подъемника, далее в цех ПЦ-2 для переплава. Пневмосепараторы шлака оснащены системой пылеочистки.

Для проведения ремонтных работ в цехе ПЦ-2 и в его подразделениях в ремонтных зонах и механическом участке предусмотрены сварочные посты и металлообрабатывающие станки.

В цехе ПЦ-2 оборудован склад ГСМ для хранения керосина и масел. Детали оборудования промывают керосином. Для резки и нагрева металла используют керосинорез (4 поста).

Цех готовой продукции передал на баланс в ПЦ-2 СГП-2 дробильно-сортировочный комплекс №4, в состав которого входят дробилки, конвейера, аспирационные установки. Нумерация источников загрязнения не менялась.

СГП-2.ДСК 4 (старое отделение ЦГП). Феррохром поступает на ДСК-4 в дробилки СМД - 109 и ДЩЧН - 1Ф в объеме 43,8 тыс.т/год. Часы работы дробилок составляют 6724 ч/год каждая. Загрязняющие вещества пыль ферросплавов.

После дробления феррохром транспортируется конвейером №10 в СМД - 109 и конвейером №11 для складирования. Длина лент L=25м, ширина В=0,65м. Часы работы аспирационных установок составляют 8472 часов в год для каждой.

Источниками выделения загрязняющих веществ в подразделениях и на объектах цеха ПЦ-2 являются: места пересыпки и хранения сыпучих материалов; ферросплавные печи; места выпуска расплавленного металла; разливочные ковши; шлаковые чаши; места разлива металла в изложницы; посты ручной дуговой сварки металла; металлообрабатывающие станки; емкости ГСМ; покрасочный пост; мусоросжигательная установка; промывка деталей; работа дробилок; работа конвейеров; работа керосинореза.

От стационарных источников выделения цеха ПЦ-2 в атмосферу выбрасываются следующие загрязняющие вещества: пыль неорганическая (<20% SiO2), (2909); пыль неорганическая (20-70% SiO2),(2908); кальция оксид (0128); масло минеральное нефтяное (2735); керосин (2732); азота диоксид (0301); азота оксид (0304); сероводород (0333); серы диоксид (0330); взвешенные вещества (2902); гидрофторид (0342); углеводороды предельные С12-С19 (2754); формальдегид (1325); углерода оксид (0337); железа оксид (0143); меди оксид (0146); фториды (0344); гидрофторид (0342); бенз(а)пирен (0703); бутан-1-ол (1042); бутилацетат (1210); ксилол (0616); пропан-2-он (1401); толуол (0621); уайт-спирит (2752); этанол (1061); 2-этоксиэтанол (1119); сажа (0328).

Выбросы загрязняющих веществ в подразделениях и на объектах цеха ПЦ-2 осуществляются от 17-ти стационарных источников, из которых 9- организованных (0014, 0093,0095,--96,0307-0308,0104,0107) и 8 - неорганизованных источника (6016,6017,6157,7004,7005,7007,7010).

Цех готовой продукции (ЦГП)

Цех готовой продукции специализируется на дроблении, фракционировании, рассеве и отгрузки феррохрома (готового металла) плавильных цехов №1 и №2 потребителю.

В 2011 году был разработан проект «Оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС) к проекту Реконструкция систем аспирации №№ 71,74 цеха готовой продукции» разработан для филиала АО «ТНК «Казхром» АЗФ ТОО «ЭКО - Астана НР» (гос.лил. №00963Р от 24.05.07).

На момент инвентаризации аспирационные установки АУ-74 и АУ-71 не были демонтированы, поэтому для АУ-71 возвращаем нумерацию источника -0139. часы работы АУ-74 составляют 7500 ч/год, концентрация загрязняющего вещества в отходящем воздухе составляет 0,1714286 г/, степень очистки -98%. Загрязняющие вещества пыль ферросплавов. Часы работы АУ-71-7500 ч/год, концентрация загрязняющего вещества в отходящем воздухе составляет 0,0875 г/, степень очистки - 95%. Загрязняющие вещества пыль ферросплавов.

На участке находится временный склад феррохрома, куда завозится феррохром в количестве 46,8 тыс.т/год.

Пыль феррохрома загружается в бункер упаковки аспирационной пыли в количестве 0,6 тыс.т/год. Загрязняющие вещества пыль ферросплавов.

В цехе установлены две одинаковые технологические линии для измельчения продукта- феррохрома. Каждая линия имеет по три секции, которые оборудованы независимыми аспирационными установками. Аспирационные установки состоят из вентиляторов разной мощности и батарейных циклонов, состоящих из четырех секций, объединенных в один бункер накопитель.

СГП-1 (ДСК-1,ДСК-2). Феррохром поступает на зеркально расположенные дробильно-сортировочные комплексы №1,2.

ДСК-1 - феррохром подается в дробилку СМД -111, затем в дробилку СМД-109. (ДСК-2)- аналогично ДСК-1.

ДСК-1 - после первой стадии дробления феррохром конвейером №1 подается в СМД - 109 и конвейером №2 для складирования в банки.

Конвейера №3 и №4 (ДСК-2)- аналогично ДСК-1.

Банки грейферным краном перемещают феррохром в бункер, из которого мелкая фракция транспортируется ЛК №5, ЛК №6, ЛК №7.

Из бункера крупная фракция транспортируется ЛК №8,ЛК №9.

СГП-2 ДСК 5,6 (новое отделение). Феррохром поступает на зеркально расположенные дробильно-сортировочные комплексы №5,6.

ДСК-5 - феррохром подается в дробилку СМД - 109, затем в дробилку ДЩЧН - 1Ф

ДСК - 6 - аналогично ДСК - 5.

После дробления феррохром транспортируется конвейером «12 с СМД-10.

ДСК 6- феррохром транспортируется конвейером № 13 с СМД - 10.

Далее дробленый феррохром с ДСК 5-6 транспортируется ЛК №14 и ЛК №15 для загрузки в биг-беги.

Участок загрузки конвейеров Плавильных цехов №1,№2.

Готовая продукция (высокоуглеродистый, среднеуглеродистый, низкоуглеродистый феррохром) подается автопогрузчиком в приемные бункеры №1,(4).

Из бункеров через электровибрационный питатель ПЭ 5*16, продукция дозировано поступает на 2 идентичные линии конвейеров 1, (4).

С конвейеров 1, (4) продукция поступает в приемные бункера №2,3, (5,6).

С приемных бункеров №2,3,(5,6) через электровибропитатель продукция поступает на ленточные передвижные конвейера 2,3,(5,6).

С ленточных передвижных конвейеров 2,3,(5,6) продукция поступает на погрузку в морские конвейера 1,2 (3,4).

Готовая продукция (высокоуглеродистый, среднеуглеродистый, низкоуглеродистый феррохром) с ПЦ-1 и с (ПЦ-2) транспортируется ЛК №2 и ЛК №3 (ЛК №5-№6).

Автосамосвал МАЗ-5549 грузоподъемностью 10 тонн перевозит дробленый феррохром на места временного хранения.

Дробленый феррохром - загружается в автосамосвал автопогрузчиком и разгружается с автосамосвала на места временного хранения.

Автопогрузчик загружает в бункер дробленый феррохром СГП-1 для упаковки его в биг-беги.

Автопогрузчик загружает в бункер дробленный феррохром СГП-2 для упаковки его в биг-беги.

Дробленый феррохром загружается автопогрузчиком в полувагоны СГП-1 для отправки потребителю.

Дробленый феррохром загружается автопогрузчиком в полувагоны СГП-2 для отправки потребителю.

Контейнерная площадка.

Готовая продукция (высокоуглеродистый, среднеуглеродистый, низкоуглеродистый феррохром) подается автопогрузчиком в приемные бункеры №7 V=16 . Годовой объем пересыпаемой продукции составляет 131400 т/год.

Из бункеров через электровибрационный питатель ПЭ 5*16, продукция дозировано поступает на конвейер 7. объем пересыпаемой продукции составляет - 131400 т/год.

С конвейеров 7 продукция поступает в приемные бункеры №8 (9). Общее количество пересыпаемой продукции в бункера составляет - 65700 т/год в каждый.

С приемных бункеров №8 (9) через электровибропитатель продукция поступает на ленточные передвижные конвейера 8 (9). Объем пересыпаемой продукции составляет : на 8,9 ленточные передвижные конвейера по 67500 т/год время работы каждого ленточного передвижного конвейера 5 (6). Загрязняющие вещества пыль ферросплавов.

Готовая продукция (высокоуглеродистый, среднеуглеродистый, низкоуглеродистый феррохром) транспортируется ЛК №7. Длина ленты L= 16,5 м, ширина ленты В=0,8 м. Часы работы конвейеров 6500 ч/год для каждого.

Далее феррохром транспортируется ЛК №8 и (ЛК №9). Длина ленты L= 8,07 м, ширина ленты В=0,8 м. Часы работы конвейеров 6500 ч/год для каждого. Загрязняющие вещества пыль ферросплавов.

Для резки и нагрева металла используют керосинорез (2 поста).

Источниками выделения ЗВ в цехе ЦГП являются: места хранения и пересыпки сыпучих материалов; котельная; дробилки; грохоты; конвейеры; покрасочный пост; посты ручной дуговой сварки, газовой резки металла; керосинорез; емкости ГСМ; мусоросжигательная установка.

От стационарных источников выделения цеха ЦГП в атмосферу выбрасываются следующие загрязняющие вещества: пыль неорганическая; пыль ферросплавов; масло минеральное нефтяное; керосин; азота диоксид; азота оксид; серы диоксид; углерода оксид; взвешенные вещества; железа оксид; марганец и его соед.; гидрохлорил; углеводороды пред.; формальдегид; бенз(а)пирен; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; пропан-2-он; толуол; уайт- спирит; этанол; 2- этоксиэтанол; сажа.

Выбросы ЗВ в подразделениях и на объектах цеха ЦГП осуществляются от 39 стационарных источника, из которых 15- организованных и 24 - неорганизованных источника.

Цех шихтоподготовки (ЦПШ)

Цех ЦПШ осуществляет прием, хранение м переработку шихтовых материалов, необходимых для работы плавильных цехов ПЦ-1 и ПЦ-2.

Хром руда.

Хром руда, хранящаяся в рудных складах, поступает на дробилку СМД-110. Измельченная хром руда транспортируется из ОРС в ЗРС конвейером №1 или конвейером №1а. Из ЗРС хром руда транспортируется конвейером №2 или конвейером №2а через 3-ю крупнорудную или мелкорудную галерею. Перемещенная конвейером 2 хром руда, поступает в РДП а дробилку ДЩЧН -1Ф. Из рудодробильного помещения часть хром руды трансформируется конвейером №3 в 4-ю галерею ПЦ-2. Из рудодробильного помещения часть хром руды трансформируется конвейером ;4 через 2-ю галерею. Из 2-ой галереи хром руда трансформируется конвейером №5 в 5-ю галерею Пц-1.

Хром руда, хранящаяся в новом рудном складе, поступает на дробилку СМД-110.

Из НРС хром руда транспортируется конвейером №7 в 5-ю галерею ПЦ-1.

Из ОРС хром руда транспортируется конвейером №7 для подачи в сушильные печи.

Кварцит

Кварцит, хранящийся в открытом рудном складе, трансформируется из ОРС в ЗРС конвейером №1. Из ЗРС кварцит трансформируется конвейером №2 через 3-ю крупнорудную галерею. Из крупнорудной галереи, поступает в СДП на дробилку ДЩЧН - 1Ф. Из рудодробильного помещения кварцит трансформируется конвейером №5 в 5-ю галерею ПЦ-1.

Кварцит, из НРС №3, поступает на дробилку СМД- 110. Из НРС трансформируется конвейером №5 в 5-ю галерею ПЦ-1.

Ферросиликохром

Ферросиликохром, хранящийся в закрытом рудном складе №1, поступает на дробилку ДЩЧГ -1Ф. Из ЗРС №1 транспортируется конвейером №2а через 3-ю мелкорудную галерею.

Из рудодробильного помещения ферросиликохром транспортируется конвейером №3 в 4-ю галерею Пц-2.

Известь

Известь, хранящаяся в помещении хранения извести, поступает на дробилку СМД-108.

Из ЗРС №1 известь транспортируется конвейером №3 в 4-ю галерею ПЦ-2.

Кокс

Из старого склада кокса кокс транспортируется конвейером №6 в коксодробильное помещение. А так же из нового склада кокса кокс транспортируется конвейером №6 в коксодробтьное помещение.

Перемещенный конвейером №6 , кокс поступает в дробилку ДИТ-900.

Из КПД транспортируется конвейером №5 в 5-ю галерею ПЦ-1. Часы работы конвейера 2737ч/год.

Из КПД транспортируется конвейером №5 в 5-ю галерею ПЦ-1. Часы работы конвейера 547ч/год.

Уголь.

Из старого склада кокса уголь транспортируется конвейером №6 в коксодробильное помещение. Перемещенный конвейером №6, поступает в дробилку ДИТ -900 в объеме 6 тыс.т/год.

Из КПД уголь транспортируется конвейером №5 в 5-ю галерею ПЦ-1. Часы работы конвейера 975 ч/год.

Для резки и нагрева металла используют керосинорез (5 постов).

Источниками выделения ЗВ в цехе ЦПШ являются: места хранения и пересыпки сыпучих мателиалов; дробилки; грохоты; конвейеры; сушильные барабаны; обжиговые печи; посты ручной дуговой сварки металла; покрасочные посты; металлообрабатывающие станки; керосинорез; емкости ГСМ.

От стационарный источников выделения цеха ЦПШ в атмосферу выбрасываются следующие загрязняющие вещества: взвешенные вещества; гидрофторид; керосин; марганец и его соед.; масло минеральное; оксиды азота, железа, кальция, углерода; пыль абразивная; пыль неорганическая, содержащая более 70% SiO2; пыль неорганическая, содержащая 20-70% SiO2; пыль неорганическая, содержащая менее 20% SiO2; углеводороды предельные С12-С19; фториды; хром шестивалентный.

Выбросы ЗВ в цехе ЦПШ осуществляются от41 стационарных источников, из которых 19 - организованные, 22 - неорганизованные.

Участок обжига известняка и производства углекислоты (УОИиПУ)

Участок УОИиПУ состоит из двух подразделений (в части производства извести): печного пролета; склады известняка и извести.

Обжиг известняка осуществляется в 4 печах шахтного типа, который с марта 2008 года находятся на консервации, использующих в качестве топлива природный газ.

Для рассева известняка и извести используются виброгрохоты.

Оборудование для подачи известняка, транспортеры подачи обожженной извести в бункеры, места пересыпки, грохочения оснащены аспирационными установками с последующей очисткой запыленного воздуха в циклонах.

Для производства углекислоты от газохода обжиговых печей осуществляется отбор дымовых газов (среднем 3 раза в год по 2 дня), их очистка в скруббере и последующее улавливание в них СО2 с помощью моноэтаноламина в абсорбере.

После переработки дымовых газов они выбрасываются в атмосыеру через дефлегматор (который находится на консервации).

Для резки и нагрева металла используют керосинорез (2 поста).

Печь обжига извести - уловленная пыль и продукты горения попадают в аспирационную установку АУ (АС-3_ из которой делятся вход №1 первый и вход №2 левый, затем соединяются и выходят через одну труду. (Аспирационная установка врезана в газоход - выход один общий). Эффективность очистки -95%.

Источниками выделения ЗВ на участке УОИиПУ являются: места пересыпки и хранения сыпучих материалов; печи обжига известняка; конвейера; посты ручной дуговой сварки металла; маталлообрабатывающий станок; дефлектор (консервация); емкости ГСМ; керосинорез.

От стационарных источников выделения участка УОИиПУ в атмосферу выбрасываются следующие ЗВ: взвешенные вещества; пыль абразивная; керосин; марганец и его соединения; оксиды азота, железа, меди, кальция, углерода; пыль неорганическая; масло минеральное нефтяное; сажа; фториды плохо растворимые; фториды; углеводороды предельные.

...