Организация и постановка природоохранной деятельности на предприятии

Выбросы ЗВ на участкеУОИиПУ осуществляются от 24 стационарных источников, из которых 12- организованные, 12 - неорганизованных источника.

Цех переработки шлаков (ЦПШ)

Цех ЦПШ предназначен для переработки шлаковых отвалов (шлака прежних лет) и текущего шлака плавильных цехов АЗФ.

На отсадочном комплексе находятся склады щебня. При разгрузке, хранении, погрузке и перемещении щебня по фракциям в атмосферу выделяются взвешенные вещества.

Привезенный хромашпинельный порошок на ДСУ-1, общим объемом 22000т/год, выгружается на склад, с последующей загрузкой в биг-беги. При разгрузке на склад, при хранении и загрузке в биг-беги выделяется ЗВ пыль неорганическая (<20% SiO2).

Привезенный хромошпинельный порошок на отсадочный комплекс, общим объемом 22000т/год, выгружаются на склад, с последующей загрузкой в бункеры. При разгрузке на склад, при хранении и загрузке в бункеры выделяется ЗВ пыль неорганическая (<20% SiO2).

Автосамосвала перегружают шлак с эстакады на ДСУ-3 УРГМ общим объемом 84 тыс.т/год. При пересыпе в атмосферу выделяются ЗВ - взвешенные.

При загрузке в автосамосвал шлака на ФПП (фабрика пневмопросева) В атмосферу выделяются ЗВ - взвешенные).

ДРО

В местах пересыпов от дробилки, грохота, конвейеров, установлена аспирационная установка.

Аспирационная установка состоит из: вентилятора ВР 100-45-8-01; групповой установки циклонов 6ЦН-11-800х4; системы воздуховодов; местных отсосов от технологического оборудования - 9шт.

Объем аспирируемого воздуха 15000 /ч.

Очистка запыленного воздуха осуществляется в одну ступень групповой установкой циклонов 6ЦН-11-800х4.

ДСУ №1

Металлосодержащие отходы (МСО) погрузчиком с полигона загружаются в автосамосвал, который транспортирует их на ДСУ №1 и высыпает в пластинчатый питатель ТК-16. на пластинчатом питателе вручную и с помощью тельфера происходит отделение металлоконцентрата высокоуглеродистого феррохрома в стальные банки, по мере накопления банок метаоорконцентрат транспортируется и высыпается на СГП уч. №1. На пластинчатом питателе так же происходит отделение технических отходов металлургического производства и мусора, которые по течке транспортируются в приямок. МСО пластинчатым питателем подаются в дробилку СМД-110, где происходит дробление до фракции 10 мм. После дробления МСО подается на транспортер №1 на котором установлен пункт выборки металлоконцентрата. Металл с ленты вручную выбирается и по течке транспортируется в стальную банку.

Далее МСО транспортером №1 подаются на грохот №1 где происходит разделение МСО на фракции 0-70 мм и 70-100 мм. Фракция 70-100 мм транспортером №2 подается в дробилку СМД-109 на додрабление. Вдроилке СМД-109 происходит дробление МСО до фракции - 70 мм и транспортером №3 подается обратно на грохот №1, где происходит рассев МСО. Процесс дробления МСО фракции более 70 мм закольцован: грохот №1, дробилка СМД-109 и вновь на грохот №1.

Фракция 0-70 мм ленточным транспортером №4 подается на грохот №2, где происходит рассев МСО на фракции 0-5 мм, 5-20 мм и 20-70мм.

МСО фракции 0-5 мм транспортером №8 поступает в приямок, откуда погрузчиком транспортируется в штабель. МСО фракции 5-20 мм ленточным транспортером №9 поступает в приямок, откуда погрузчиком складируется в штабель.

После грохота №2 МСО фракции 20-40,70мм транспортером №5 поступают в приямок, откуда автопогрузчиком складируется в штабель.

Металлоконцентрат фракции 0-5 мм отгружается в цех на передел, а фракция 5-20 мм и 20-70 мм складируется на СГП. По мере накопления отбираются пробы на каждый вагон, и отгружаются потребителю.

ДСУ №2

Остывший и освобожденный от крупных включений феррохрома шлак грузится экскаватором типа ЭО-5126А с ковшом емкостью 1,25 в автосамосвалы и после взвешивания на автовесах, подается в приемный бункер узла крупного дробления.

С помощью пластинчатого питателя ТК-16 материал подается на щековую дробилку крупного дробления СМД-110А, где дробится до фракции 0-200 мм.

Обнаруженные на питателе визуально стальные предметы и крупные куски феррохрома или посторонние предметы удаляются с помощью кран-балки грузоподъемностью 3,2 тонны или вручную.

Дробленный шлак крупностью 0-200мм ленточным конвейером с шириной ленты 1000мм, оборудованным электромагнитным железоотделителем СМПА подается на 2 щековые дробилки СМД-108А, измельченный ими шлак ленточным конвейером подается на грохот ГИЛ-42, где производится его рассев на фракции 0-5, 5-20 и 20-70 мм. Извлеченные железоотделителем мелкие магнитные предметы, складируются в отдельную емкость. Для выборке кусков феррохрома и металлоконцентрата установлены пункты ручной выборки на фракции 0-200 и 20-70 мм, выбранный металл по желобам сбрасывается в установленные под ними стальные банки.

Подрешетный продукт фракции 0-5 мм, 5-20 мм конвейерами подается на приямки по фракциям.

Полученный щебень ленточными конвейерами подается в приямки за пределы комплекса и вывозится в места складирования. Хранение готовой продукции (щебня и металлоконцентрата) производится на открытых складских площадках, расположенных вдоль автомобильных и железнодорожных путей.

ДСУ №3

Освобожденный от крупных включений феррохрома шлак грузится погрузчиком типа «L-34» в автосамосвалы и после взвешивания на автовесах, подается в приемный бункер узла крупного дробления.

С помощью пластинчатого питателя ТК-16 материал подается на щековую дробилку крупного дробления СМД 110А, где дробится до фракции 0-200мм. Подача материала в дробилку регулируется оператором с пульта управления (3) в зависимости от крупности и прочности материала.

Обнаруженные на питателе визуально стальные предметы и крупные куски феррохрома или посторонние предметы удаляются с помощью кран-балки грузоподъемностью 3,2 тонны или вручную.

Дробленый шлак крупностью 0-200 мм ленточным конвейером, оборудованным электромагнитным железоотделителем СМПА подается на 2 щековые дробилки СМД-108А, измельченный ими шлак ленточным конвейером подается на грохот ГИЛ-42, где производится его рассев на фракции 0-5,5-20,20-40 мм. Фракция 30-40 мм поступает на магнитный сепаратор СМБ. Отделенный магнитным сепаратором металлоконцентрат фракций 20-400 мм ленточным конвейером поступает в приямок и по мере накопления вывозится погрузчиками на склад временного хранения. Полученный щебень фракции 0-5,5-20 и 20-40мм. по установленному желобам подается в приямки и вывозится в места складирования. Хранение готовой продукции (щебня и металлоконцентрата) производится на открытых складских прощадках, расположенных вдоль автомобильных и железнодорожных путей.

Извлеченные железоотделителем мелкие магнитные предметы, складируются в отдельную емкость. Для выборки кусков феррохрома и металлоконцентрата установлены пункты ручной выборки на фракции 0-200 и 20-40 мм, выбранный металл по желобам сбрасывается в установленные под ними стальные банки.

ДСУ №4

Подготовленный на полигоне шлак, грузится экскаватором типа ЭО-5126А с ковшом емкостью 1,25 в автосамосвалы и после взвешивания на весовой, подается в приемный бункер узла крупного дробления.

С помощью пластинчатого питателя материал подается на щековую дробилку крупного дробления СМД 110А, где дробится до фракции 0-200мм.

Обнаруженные на питателе визуально стальные предметы и крупные куски феррохрома удаляются с помощью кран-балки грузоподъемностью 3,2 тонны или вручную.

Дробленый шлак крупностью 0-200 мм ленточным конвейером с шириной ленты 1000мм, оборудованным электромагнитным железоотделителем СМПА подается на 2 щековые дробилки СМД-108А, измельченный ими шлак ленточным конвейером подается на грохот ГИЛ-42, где производится его рассев на фракции 0-5 мм, 5-20мм, 20-40мм. и поступает по желобам в приямки по фракциям, далее по мере накопления вывозится погрузчиками на склад.

Извлеченные железоотделителем мелкие магнитные предметы, складируются в отдельную емкость. Для выборки кусков феррохрома менее 200мм установлен пункт ручной выборки, выбранный металл по желобам сбрасывается в установленные под ними стальные банки.

ДРО-2

Щебень фракции 20-70мм подается в бункер ДРО погрузчиком L-34, затем вибрационным питателем, находящимся под бункером, щебень подается на ленточный конвейер, который по течке попадает в щековую дробилку СМД-108, где происходит дробление щебня. Дробленый щебень из дробилки СМД-108 поступает на грохот ГИЛ-42, где происходит разделение щебня на фракции от 0 до 5 мм и от 5 до 20 мм. На грохоте применяются сито размером 5х5мм и 20х20мм. Щебень фракции от 0 до 20 мм по течке поступает в приямок №1, щебень фракции от 5 до 20 мм по течке поступает в приямок №2, из приямка погрузчиком L-34 в ковше транспортируется и складируется в штабель по фракциям на специально оборудованную площадку, исключающую загрязнение посторонними включениями. Щебень фракции размером более 20х20 мм поступает с грохота по течке в приямок №3, откуда погрузчиком L-34 с объемом ковша -3 (в1щебеня фракции от 0 до 5 мм -2,0т., щебень фракции от 5 до 20 мм-1.6т).

КПФШ-50,70 ЦПШ

Подготовленный на отвалах щебень или металоконцентрат грузится погрузчиком типа L-34 с ковшом емкостью 3,00 в автосамосвалы «КамАЗ» и после взвешивания на автомобильных весах СКАТ-30,60 подается в приемный бункер.

Исходный продукт с помощью вибропитателя и ленточного конвейера подается в отсадочную машину. В отсадочной машине происходит процесс разделения (отсадки). Отсадка осуществляется на решетке отсадочной машины, установленной поперек водяного потока. Создаваемые воздушным подпором струи воды проходят через отверстия решетки и попеременно поднимают и опускают «постель» из лежащих на решете минеральных зерен, которая при этом разрыхляется. Разрыхлению «постели» способствует дополнительная вода, подаваемая под решето. Под воздействием гидродинамических сил минеральные зерна движутся с различными скоростями, зерна меньшей плотности быстрее движутся вверх по восходящей струе и медленнее вниз в нисходящих струях воды, чем зерна большей плотности. В результате «постель» расслаивается по высоте и в ней образуется слой зерен продуктов различной плотности. В нижних слоях концентрируются крупные тяжелые зерна (концентрат), выше - крупные легкие зерна в смеси с мелкими тяжелыми зернами и сростками, в самом верхнем слое - легкие мелкие зерна. Эти слои «постели» разгружаются в конце решена отсадочной машины, нижний слой через шиберное пространство отсадочной машины, верхний через порог в слой через шиберное пространство отсадочной машины, верхний через порог в слив. Движение постели вдоль решета происходит под воздействием горизонтального потока воды.

Тяжелая фракция (концентрат) и промежуточный продукт между тяжелыми и легкими фракциями, через разгрузочные воронки попадают на ковшевые элеваторы, легкая фракция (щебень) попадает на грохот, далее после обезвоживания поступает на ленточные конвейеры и складируется в бетонированные закрома. По мере накопления продуктов в бетонированных закромах, они вывозятся и складируются в отдельно отведенных местах хранения. Промежуточный продукт, в зависимости от выбранной схемы, поступает вместе с исходным материалом обратно в отсадочную машину или складируется.

Хранение готовой продукции (щебня и металлоконцентрата) производится на оборудованных, открытых складах площадках, расположенных вдоль автомобильных и железнодорожных весах, автотранспорт на автомобильных весах СКАТ-30,60.

ДРО-661

Исходный материал загружается погрузчиком в бункер, из которого через питатель подается на транспортер в дробилку СМД-108А, с дробилки на виброгрохот, затем в трехсекционный бункер, из него по транспортерам в отдельные закрома. Щебень размерами более 40 мм не прошедший через сита грохота, поступает в дробилку, через возвратный транспортер, где происходит до дробление.

ФПП (фабрика пневмопросева)

Производит переработку корочных шлаков с металлическими включениями от производства рафинированного феррохрома на узле рассева фПП, Корчные шлаки погрузчиком типа L-34 грузится в решетчатый бункер рассева оборудованный грохотом ГИЛ-32. Крупные куски металлоконцентрата фракции 80-200мм выбираются на решетке и складируются в стальные банки далее передается на переплав, фракции менее -80мм. рассеивается на грохоте ГИЛ-32 на фракции 0-2,2-20мм и на 20-80мм. фракции 2-20 и 20-80 мм по желобам поступает в приямок оттуда по мере накопление вывозится в штабель и передается на переплав в ПЦ-2. Полученный ферропыль фр. 0-2мм реализуется потребителям.

Детали оборудования промывают керосином. Для резки и нагрева металла используют керосинорез (5 постов).

Источниками выделения ЗВ в цехе ЦПШ являются: транспортные средства при транспортировании сыпучих материалов; места перемещения, хранения и пересыпки сыпучих материалов; выемочно-погрузочные работы; дробилки; конвейера; металлообрабатывающие станки; посты ручной дуговой, газовой сварки; отсадачный комплекс; ЛКМ; Промывка деталей; Мусоросжигательная установка «Костер-1МА»; Керосинорез; Емкости ГСМ.

От стационарных источников выделения цеха ЦПШ в атмосферу выбрасываются следующие ЗВ: Бен(а)пирен; Взвешенные вещества; Гидрохлорид; Керосин; Марганец и его соединения; Масло минеральное; Оксиды азота, ванадия, железа, меди, серы и углерода; Пыль абразивная; Пыль неорганическая, сод. 20-70 SiO2; Пыль неорганическая, сод. Менее 20% SiO2; Углеводороды предельные С12-С19; Формальдегид; Фториды неорганические плохо растворимые; Хром шести валентный; Сажа; диВанадия пентоксил; толуол; уайт-спирит; этанол; пропан-2-он; 2-этокмиэтанол.

Выбросы ЗВ в цехе в цехе ЦПШ осуществляются от 78 стационарных источников, из которых 18 - организованные и 60 - неорганизованные.

Горно - обогатительный цех (ГОЦ)

Участок УСИК размещается в существующем здании склада «Хард» на участке №3 цеха ПЦ-1.

Участок УСРЦП размещается в отдельно стоящем здании, соответствующем требованиям, предъявляемым к химическим лабораториям.

Источниками выделения ЗВ на участке УСИК являются: места пересыпки и хранения сыпучих материалов (сырье и готовая продукция); ушильная печь; грохот; элеваторы; конвейеры; сварочный пост.

От стационарных источников выделения участка УСИК в атмосферу выбрасываются следующие ЗВ: марганец и его соединения; гидрофторид; оксиды азота, железа, углерода, меди, хром, никель; фториды плохо растворимые; фториды газообразные; пыль неорганическая, содержащая 20-70% SiO2.

Выбросы ЗВ на участке УСИК осуществляются от 8 стационарных источников, из которых 3- организованные и 5 - неорганизованные.

От стационарных источников выделения участка УСРЦП в атмосферу выбрасываются следующие ЗВ:

· Оксиды азота и углерода;

· Пыль неорганическая, сод. 20-70 SiO2;

Выбросы ЗВ на участке УСРЦП и осуществляются от 8 стационарных источников, из которых, из которых 7 - организованные и 1 - неорганизованный.

Электростанция

Электростанция является структурным подразделением АЗФ и предназначена для выработки электрической и тепловой энергии для обеспечения производственного цикла завода.

Детали оборудования промывают керосином.

На ремонтном участке электростанции производится сварочные работы. В слесарной мастерской работают станки: заточной, токарнойи вертикально-сверлильный.

Для сжигания обтирочной ветоши и твердых бытовых отходов, образующихся на электростанции, предусматривается мусоросжигательная установка «Костер-1МА» Электростанция имеет 1 аналитический зал, оборудованный механической вытяжкой вентиляцией. В зале проводятся химические анализы.

Источниками выделения ЗВ на электростанции являются: газовая турбина; горелочное устройство котла-утилизатора; посты ручной дуговой сварки; пост газовой резки металла; пост аргонно-дуговой сварки; станки; мусоросжигательная установка; промывка деталей; ЛКМ; вытяжной шкаф.

От источников выделения электростанции в атмосферу выбрасываются: бенз(а)пирен; взвешенные вещества; гидрофторид; марганец и его соединения; оксиды азота, алюминия, железа, серы и углерода; пыль абразивная; пыль неорганическая, содержащая 20-70 SiO2; углеводороды предельные С12-С19; формальдегид; фториды неорганические плохо растворимые; хром шестивалентный; масло минеральное; керосин; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; пропан-2-он; толуол; уайт-спирит; этанол; 2-этоксиэтанол; азотная кислота; аммиак водный; ортофосфорная кислота.

Выбросы ЗВ на электростанции осуществляется от 8 стационарных источников. Из которых 4 - организованные и 4 - неорганизованные.

Электроремонтный цех (ЭРЦ)

Цех ЭРЦ занимается эксплуатацией эксплуатацией и ремонтом электрических сетей и электрооборудования.

Источниками выделения ЗВ в цехе ЭЦ являются: ванна пропитки обмоток электродвигателей; электросушильный шкаф для сушки обмоток электродвигателей; маталлообрабатывающие станки; посты ручной дуговой сварки металла; покрасочные посты; мусоросжигательная установка; керосинорез; ГСМ.

От источников выделения цеха ЭРЦ в атмосферу выбрасывается: бутан-1-ол; взвешенные вещества; гидрофторид; керосин; ксилол; марганец и его соединения; 2-метилпропан-1-ол; оксиды азота, железа, меди и углерода; пыль абразивная; углеводороды; формальдегид; масло минеральное; пропан-2-он; толуол; бутилацетат; серы диоксид; пыль неорганическая, сод 20-70% SiO2; уайт-спирит; фториды неорганические плохо растворимые; сажа; хром шестивалентный.

Выбросы ЗВ в цехе ЭРЦ осуществляется от 8 стационарных источников, из которых 5 - организованные и 3- неорганизованные.

Энергоцех занимается эксплуатацией и ремонтом энергетических сетей и энергооборудования.

Сварочная установка САТ-400 передана на баланс а АТЦ.

Детали оборудования промывают керосином.

Источниками выделения ЗВ в цехе ЭЦ являются: газосварочные аппараты; металлообрабатывающие станки; емкости ГСМ; промывка деталей; покрасочный пост; мусоросжигательная установка.

От источников выделения энергоцеха в атмосферу выбрасываются: бенз(а)пирен; взвешенные вещества; гидрофторид; керосин; марганец и его соединения; масло минеральное; оксиды азота, железа, серы и углерода; пыль абразивная; пыль неорганическая, со.20-70% SiO2; углеводороды предельные С12-С19; формальдегид; ксилол; уайт-спирит; фториды неорганические плохо растворимые.

Выбросы ЗВ энергоцеха осуществляется от 7 стационарных источников, из которых 2 - организованных и 5 - неорганизованных.

Цех ремонта металлургического оборудования (ЦРМО)

В производственном цехе ЦРМО установлены следующие объекты тяжелого машиностроения:

1 Пресс гидравлический, марка П6138. Пресс предназначен для запрессовки тяжелых крупногабаритных деталей, таких как подшипники, втулки и т.д.

2 Ножницы кривошипно- шатунные НА 3223. Ножницы используются для рубки листовой стали, толщиной до 30 мм. Применяется для изготовления различных деталей и заготовок.

3 Машины листогибочная ИБ2426. Машина применяется для вальцевания листовой стали, толщиной до 20мм. В основной работе используется для изготовления ковшей под металл.

Для резки и нагрева металла используют керосинорез (30 постов). Расход керосина составит 3 л/ч для одного поста, часы работы керосинореза 2190 ч/год. ЗВ азот диоксид, углерод оксид, сажа, предельные углеводороды.

Источниками выделения ЗВ ЦРМО являются: заточные станки; посты ручной дуговой сварки металла; посты газовой резки металла; покрасочный пост; керосинорез; мусоросжигательная установка.

От стационарных источников цеха ЦРМО в атмосферу выбрасываются следующие ЗВ: бенз(а)пирен; взвешенные вещества; гидрофторид; марганец и его соед.; оксиды азота, железа, серы и углерода; пыль абразивная; пыль неорганическая, сод. 20-70% SiO2; углеводороды предельные С12-С19; формальдегид; сажа; фториды неорганические плохо растворимые; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; пропан-2-он; толуол; спирт этиловый; 2- этоксиэтанол; уайт- спирит; хрома (VI) оксид.

Выбросы ЗВ цеха ЦРМО осуществляется от 5 стационарных источников, из которых 2 организованных и 3 неорганизованных.

Ремонтно-строительный участок (РСУ)

РСУ входит в состав ЦРМО.

Агрегат сварочный дизельный АДД-4004 предназначен для питания одного поста ручной дуговой сварки в полевых условиях. Сварочная дужа получает питание от источника постоянного тока, и потому обеспечивается сварка электродами с любым типом покрытия. Регулирование сварочного тока плавно-ступенчатое в 3-х диапазонах 60-170А, 150-33ОА, 300-450А производится дистанционно легким выносным регулятором с рабочего места сварщика на удалении до 20 метров от агрегата. В качестве привода для сварочного агрегата АДД 4004 используются дизельные двигатели Д-144 с воздушным и Д-242 с водяным охлаждением. Сварочный агрегат АДД 4004 изготавливается на раме и может устанавливаться на шасси. Возможна установка вспомогательного генератора на 220В, 50Гц, 4,2 кВа.

Источниками выделения ЗВ РСУ является: склады песка и щебня; металлообрабатывающие станки; дизель генератор АДД; мусоросжигательная установка; бетоносмеситель.

Выбросы ЗВ цеха РСУ осуществляется от 9 стационарных источников, из которых 3- организованные и 6- неорганизованные.

Ремонтно- механический цех (РСЦ)

Цех РСЦ предназначен для обеспечения ремонтных структур завода запасными частями, оборудованием и металлоконструкциями.

Детали оборудования промывают керосином.

Глина подается транспортерами на смешивающие бегуны и на выбивную решетку.

Время работы транспортера №1 - 1900ч\год, транспортера №2 - 940ч/год. Длина лент L-3м, ширина 0,8м. ЗВ - пыль неорганическая (20-70% SiO2).

Источниками выделения ЗВ в цехе РМЦ являются: сушильная печь; смешивающие бегуны; дробилка глины; сталеплавильная печь; вагранка; медеплавильные печи; установка сушки и подогрева ковшей; земледелка и формовка; литейный плац; пневматическо- шлифованная машина; выбивная решетка; галтовочный барабан; отжигательная печь; кузнечная печь; закалочные ванны; баббито-заливочный узел; метало- и деревообрабатывающие станки; посты ручной дуговой сварки металла; посты газовой резки металла; емкости ГСМ; работы с ЛКМ; конвейера; промывка деталей.

От стационарных источников выделения цеха РМЦ в атмосферу выбрасываются следующие ЗВ: аммиак; взвешенные вещества; гидрофторид; керосин; марганец и его соединения; масло минеральное; оксиды азота, железа, меди, серы и углерода; пыль абразивная; пыль древесная; пыль неорганическая, сод.20-70% SiO2; пыль неорганическая, сод. Менее 20% SiO2; пыль металлическая; свинец и его соед.; углеводороды предельные С12-С19; фториды неорганические плохо растворимые; диВанадия пентоксил; хром шестивалентный; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; пропан-2-он; толуол; спирт этиловый; 2-этоксиэтанол; уайт-спирит.

Выбросы ЗВ цеха РЦМ осуществляются от 16 стационарных источников, из которых 7 - организованные и 9 - неорганизованные.

Испытательная химическая лаборатория (ИХЛ)

Источниками выделения ЗВ в ИХЛ являются: истиратели 3 штуки; вытяжные шкафы; заточные станки.

От источников выделения ИХЛ в атмосферу выбрасываются: азотная кислота; аммиак; взвешенные вещества; ортофосфорная кислота; соляная кислота; аммоний надсернокислый; калий гидроокись; пыль абразивная; пыль неорганическая, содержащая менее 20-70% SiO2; серная кислота; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; пропан-2-он; толуол; спирт этиловый; 2-этоксиэтанол; уайт-спирит.

Выбросы ЗВ в ИХЛ и ее подразделениях осуществляются от 6 стационарных источников. Из которых 2 - организованные и 4 - неорганизованные.

Участок газоочистных сооружений (УГС)

Для сжигания обтирочной ветоши и твердых бытовых отходов, образующихся на участке, предусматривается мусоросжигательная установка «Костер-1МА».

Для резки и нагрева металла используют керосинорез (2 поста). Рсход керосина составит 1,5 л/ч, часы работы керосинореза 570 ч/год. ЗВ азот диоксид, углерод оксид, сажа, предельные углеводороды.

Источниками выделения ЗВ при обслуживании газоочистных сооружений являются: места пересыпки и хранения сыпучих материалов; посты ручной дуговой сварки металла; заточной станок; мусоросжигательная установка; покрасочный пост; склад ГСМ; керосинорез.

В атмосферу выбрасываются: бенз(а)пирен; взвешенные вещества; марганец и его соед.; оксиды азота, железа, серы, углерода; пыль абразивная; пыль неорганическая, сод. Менее 20% SiO2; углеводороды предельные С12-С19; формальдегид; керосин; масло минеральное; сажа; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; пропан-2-он; толуол; спирт этиловый; 2-этоксиэтанол; уайт-спирит; спирт изобутиловый.

Выбросы ЗВ при обслуживании газоочистных сооружений осуществляется от 11 стационарных источников, из которых 3 - организованные и 8- неорганизованные.

Лаборатория охраны окружающей среды (ЛООС)

Атомно-абсорбционный спектрометр МГА-915 предназначен для количественно определения содержания различных элементов в водных растворах, а также в пробах пищевых продуктов и продовольственного сырья, биопробах, в атмосферном воздухе и почвах после переведения в раствор.

Спектрометр применяется как для рутинного анализа при решении экологических задач, контроля технологических процессов, в производственной санитарии, так и для проведения научных исследований.

Все настройки спектрометра производятся под контролем автоматики. Применение автосэмплера для анализа жидких проб позволяет полностью автоматизировать проведение измерений.

От приготовления растворов выделяются ЗВ: кислота азотная, перекись водорода, серная кислота, соляная кислота.

Источниками выделения являются вытяжные шкафы с химреактивами. От источников выделения ЛООС в атмосферу выбрасываются: азотная кислота; аммиак; водорода пероксид; гексан; гидрохлорид; метанол; натрия гидроксид; ортофосфорная кислота; пропан-2-он; серная кислота; тетрахлорметан; трихлорметан; уксусная кислота; формальдегид; этанол.

Выбросы ЗВ ЛООС осуществляются от 4 стационарных источников.

Железнодорожный цех (ЖДЦ)

Требуемый материал для цехов (уголь, руда, кокс, известь) транспортируется в полувагонах.

Для резки и нагрева металла используют керосинорез (6 постов).

Источниками выделения ЗВ в цехе ЖДЦ являются: посты ручной дуговой сварки металла; места пересыпки и хранения сыпучих материалов; пост резки металлов; металлообрабатывающие станки; зона ТО и ТР; пост зарядки аккумуляторов; резервуары склада ГСМ; керосинорез покрасочный пост; транспортировка материала в цеха; мусоросжигательная установка.

От источников выделения цеха ЖДЦ в атмосферу выбрасываются: пыль неорганическая; фториды плохо растворимые; взвешенные вещества; гидрохлорид; марганец и его соед.; масло минеральное; оксиды азота, железа, углерода; пыль абразивная; серная кислота; сероводоров; углеводороды предельные; бенз(а)пирен; формальдегид; углерод черный; серы диоксид; ксилол; уайт-спирит; кальций оксид.

Выбросы ЗВ в подразделениях и на объектах цеха ЖДЦ осуществляются от 13 стационарных источника, из которых 2- организованных и 11 - неорганизованных источника.

Автотранспортный цех (АТЦ)

Сварочная установка САТ состоит из генератора ГД 4006 в купе со специальным оборудованием, монтированным на закрепленной, навесной системе - это дает возможность для проведения различных типов электросварочных работ во всех климатических зонах.

Источниками выделения ЗВ в цехе АТЦ является: ДВС автотракторной техники; металлообрабатывающие станки; посты сварки, резки, лайки металла; посты вулканизации автокамер; зона ТО и ТР; мусоросжигательная установка; покрасочный пост; работа генератора; емкости ГСМ.

От стационарных источников выделения цеха АТЦ в атмосферу выбрасываются следующие ЗВ: взвешенные вещества; бензин нефтяной; марганец и его соед.; масло минеральное; оксиды азота, железа, углерода; пыль абразивная; гидрохлорид; олова оксид; бенз(а)пирен; керосин; пыль абразивная; пыль неорганическая, сод. 20-70 % SiO2; свинец и его соед.; серная кислота; углеводороды предельные; углерод черный; формальдегид; хром шестивалентный; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; толуол; спирит этиловый; 2-этоксиэтанол; фториды неорганические плохо растворимые.

Выбросы ЗВ в цехе АТЦ осуществляется от 23 стационарного источника, из которых 3 - организованные и 20- неорганизованные источники.

Участок складского хозяйства (УСХ)

Источниками выделения ЗВ на УСХ является: места пересыпки и хранения сыпучих материалов; места использования ЛКМ: резервуары ГСМ; заправочные баки автотранспортных средств.

От стационарных источников УСХ в атмосферу выбрасываются: бутилацетат; керосин; ксилол; масло минеральное; 2- метиллпропан-1-ол; пентилены; пропан-2-он; пыль неорганическая, сод.20-70% SiO2; пыль неорганическая, сод. Менее 20% SiO2; сероводород; толуол; уайт- спирит; углеводороды предельные С1-С5; углеводороды предельные С6-С10; углеводороды предельные С12-С19 ; этанол; этилбензол; бензол; 2- этоксиэтанол; буиан-1-ол.

Выбросы ЗВ на УСХ осуществляются от 5 стационарных неорганизованных источников.

Административно-хозяйственный АХО

Источниками выделения ЗВ на АХО являются: мусоросжигательная установка; места использования ЛКМ.

От стационарных источников АХО в атмосферу выбрасываются: серы диоксид; фториды газообразные; гидрохлорид; углеводороды; формальдегид; взвешенные вещества; азота диоксид; азота оксид; бенз(а)пирен; углерода оксид; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; пропан-1-он; толуол; спирт этиловый; 2-этоксиэтанол; спирт изобутиловый; уайт-спирит.

Выбросы ЗВ на АХО осуществляются от 3 стационарных: 1 - неорганизованного источника и 2- организованных источников.

ДК «Металлург»

Источниками выделения ЗВ ДК «Металлург» являются:

· Мусоросжигательная установка;

От стационарных источников ДК «Металлург» в атмосферу выбрасываются: серы диоксид; фториды газообразные; гидрохлорид; углеводороды предельные С12-С19; формальдегид; взвешенные вещества; азота диоксид; азота оксид; бенз(а)пирен; углерода оксид.

Выбросы ЗВ ДК «Металлург» осуществляются от 2 стационарных организованных источников.

Цех общественного питания и услуг (ЦОПиУ)

Выбросы ЗВ на (ЦОПиУ) осуществляются от 1 стационарного неорганизованного источника.

Цех автоматизации, производства и связи (ЦАПиС)

Выбросы ЗВ на (ЦАПиС) осуществляются от 1 стационарного неорганизованного источника.

Площадка №2. Карьер «Шолаксай-Южный»

Источниками выделения ЗВ на карьере «Шолаксай-Южный» являются: места пересыпки и хранения сыпучих материалов; перевозка материала.

От стационарных источников «Шолоксай - Южный» в атмосферу выбрасываются: пыль неорганическая, сод. 20-70% SiO2 ; пыль неорганическая, сод. Менее 20% SiO2 ;

Выбросы ЗВ на «Шолоксай-Южный» осуществляется от 2 стационарного неорганического источника.

Площадка №3- Резиденция АО «ТНК»Казхром»

Источниками выделения ЗВ на площадке №4 - Резиденция АО «ТНК «Казхром» являются: котельная; станки; ДВС автотехники.

От стационарных источников площадки №3 в атмосферу выбрасываются: взвешенные вещества; пыль абразивная; азота диоксид; азота оксид; серы диоксид.

Выбросы ЗВ на площадке №3 - Резиденция АЩ «ТНК»Казхром» осуществляются от 6 стационарных источников, из которых 5 - неорганизованных источника и 1 - организованного источника.

3.1 Краткая характеристика существующих пылегазоочистных установок, эффективность их работы

Техническое состояние старых газоочисток плавильных печей отвечает современным требованиям, уровень их технической эксплуатации обеспечивает очистку отходящих дымовых газов от пыли со средней эффективностью 98,0% по рукавным фильтрам и 90,0% по электрофильтрам.

Проводящаяся в настоящее время замена рукавов и отладка работы газоочистного оборудования позволят и на перспективу поддержать достигнутый уровень эффективности очистки дымовых газов за всеми ферросплавными печами завода.

Во многом этому способствовал пуск в 2006 году газоочистки №3, применяющей высокотемпературные рукавные фильтры и имеющей 100%-ный резерв по тягодутьевым механизмам, и перераспределение выбросов плавильных печей №№ 11-17 по газоочистным соорежениям №1, №2 и №2, обеспечивающее их более эффективное использование.

С 2008 года за печами №36 и №39 цеха ОПЦ-3 вводится в эксплуатацию рукавный фильтр ФРИР-2400 конструкции УкрГНТЦ «Энергосталь» с импульсной регенерацией рукавов фильтра осушенным сжатым воздухом, что повысит эффективность очистки дымовых газов до 99,5%. С 2008 года аспирационная установка «50 ФПП цеха ЦПШ после модернизации оснащена аппаратами со встречно закрученными потоками типа ВЗП с достижением эффективности пылеочистки до 98,62-99,18%.

Также, в 2008 году была произведена реконструкция газоочисток печей №14,16 и 12, которая позволила уменьшить выбросы ЗВ в атмосферу до 98%.

Анализ технического состояния аспирационных систем, выполненный ЛООС АЗФ совместно со специалистами ЗАО «Северодонецкий ОРГХИМ», показывает, что в ряде случаев пылеочистные установки работают с пониженными по отношению к паспортным показателям из-за недостаточного уровня технологической эксплуатации.

Ремонт, испытания и отладка имеющихся пылеочистных установок с заменой физически и морально устаревших на более эффективное (например, аппараты со встречно закрученными потоками типа ВЗП) позволят обеспечить их эффективность не ниже 75% и во многом уменьшить выбросы пыли в атмосферу на отдельных технологических переделах и по предприятию в целом.

4. Характеристика производственных процессов предприятия как источника образования отходов

АЗФ в своем составе имеет три основных электроплавильных цеха и восемь вспомогательных, обеспечивающих работоспособность цехов.

Отходы основного производства.

Блок-схема технологических процессов по образованию отходов основного производства завода представлена на рис. 1, 2, 3.

В плавильном цехе №1 производят высокоуглеродистый, среднеуглеродистый феррохром и ферросиликохром.

Производство высокоуглеродистого феррохрома.

Высокоуглеродистый феррохром выплавляют в рудно-термических печах мощностью 16,5-27,6 МВА. Процессполучения углеродистого феррохрома состоит в восстановлении окислов хрома и железа, содержащих в хромовой руде, углеродистым восстановителем. Для производства высокоуглеродистого феррохрома применяют следующие шихтовые материалы: Хромовая руда (кусок, 1 класс, брикетированная) кокс, уголь, кварцит. Шихтовые материалы подаются в ферросплавную печь. Процесс получения углеродистого феррохрома проходит через стадии образования сложного карбида хрома. Для получения высокоуглеродистого феррохрома марки ФХ800 необходимо частичное обезуглероживание карбидов хрома полурасплавленной хромовой рудой или так называемым рудным слоем, находящимся в нижних горизонтах печи на границе шлак-металл. Металл разливают в изложницы. Окончательное охлаждение металла происходит в коробках. Для отгрузки потребителю формируется партия металла в соответствии с химическими анализами по заказу потребителя, дробится, рассеивается до нужной фракции.

Производство ферросиликохрома.

Ферросиликохром выплавляют бесшлаковым непрерывным процессом в открытых электропечах. Для выплавки ферросиликохрома используется кварцит, передельный феррохром, небольшое количество стружки, коксик, уголь, полукокс. Кварцит, кокс, полукокс, уголь и железная стружка со склада цеха шихтоподготовки по наклонному ленточному транспортеру в цеховые раздаточные бункера. Шихтовые материалы дозируются весовыми дозаторами и транспортируются монорельсовой тележкой в печные карманы, оттуда по трубопечкам поступают в печь или бункера завалочных машин. Технология производства основана на восстановлении кремнезема кварцита углеродом в присутствии углеродистого феррохрома. Для разрушения образующегося карбида кремния в печь добавляют железную стружку. Полученный сплав выпускают в хорошо прогретый ковш, футерованный шамотным кирпичом. По окончаниювыпуска ковш отстаивается в течение 1-1.2 часа для удаления карбида кремния,и разливают изложницы. После остывания ферросиликохром дробится,рассеивается до нужной фракции и подается в печные бункера для производства рафинированного феррохрома.

Из летки электопечей металл выпускают в футерованные ковши, шлак- вшлаковые чаши (шлаковни).

Из ковша металл разливают на изложницы (рамки) в виде слитков,разливка производится в печном и разливочном пролетах плавильного отделения цеха.

Слитки грузятся в банки на железнодорожные платформы и вывозятся на склад СГП-1 и участок ВПШ.

Отвальные шлаки и оборотные отходы производства высокоуглеродистого феррохрома вывозятся на шлаковнях,установленных на ж\д платформах в цех ЦПШ для дальнейшей переработки.

На складе СГП-1 поступающие слитки после остывания подвергают дроблению на щековых дробилках и рассеву на виброгрохотах.

На участке ВПШ, расположенном вне цеха ПЦ-1 в районе ДСУ-3 цеха ЦПШ, производится дробление и фракционирование металла.

Основные отходы производства цеха: шлаки в\у феррохрома; пыль и шлаки, уловленные при выплавке в\у феррохрома; аспирационная пыль.

ПЛАВИЛЬНЫЙ ЦЕХ №2(ПЦ-2 )специализируется на производстве низкоуглеродистых и среднеуглеродистых марок феррохрома (фХ), а также переплаве отхдов в/у феррохрома по технологии, применяемой в ПЦ №1.

Производство рафинированного феррохрома.

Производство н/у и с\у феррохрома флюсовым способом основано на восстановлении окислов хрома и железа хромовой руды кремнием ферросиликохрома по следующим химическим реакциям:

2Cr2O3+3 Si=4Cr+ 3SiO2

2FeO +Si= 2Fe + SiO2

Процесс восстановления окислов хрома кремнием обратимый. Для офлюсования образующегося во время реакции и вносимого хромовой рудой кремнезема в печь подается оксид кальция в виде извести.

2СаО+ SiO2 = (СаО)2 SiO2

Углерод при выплавке низкоуглеродистого феррохрома вносится в основном ферросиликохромом и электродами.

В плавильном отделении установлено 7 дуговых рафинировочных электропечей №21-27 с наклоняющимися ваннами установленной мощностью трансформаторов по 7 МВА.

В качестве шихтовых материалов в цехе ПЦ-2 применяются хромовая руда, известь и ферросиликохром.

Ферросиликохром поступает в цех по железной дороге или автотранспортом в железных емкостях, из которых он через вибропитатель ковшовым и ленточным транспортером подается в один ферросиликохромовый бункер.

В разливочном пролете осуществляется разливка феррохрома в стальные изложницы.

Дробление сплава производится в остывочном пролете и на складе СГП-2.

Отгрузка готовой продукции осуществляется из складов готовой продукции.

Шлак вывозится в шлаковнях (ковшах), установленных на железнодорожных платформах, на отвал нестабилизированных шлаков низкоуглеродистого и среднеуглеродистого ФХ (шлакоотвал цеха ПЦ-2), расположенный на территории цеха ЦПШ. Шлак будет размещаться в котловане, образованном в результате полного изъятия шлака высокоуглеродистого феррохрома с отвала цеха ЦПШ. Основные отходы производства цеха: шлаки с/у и н/у феррохрома; шлаки и пыль, уловленные при выплавке с/у и н/у феррохрома.

Характеристика производственных и технологических процессов, используемого сырья при выпуске высокоуглеродистого феррохрома.

Рисунок 1 - Блок - схема технологических процессов по выпуску ферросплавов в плавильном цехе №1.

Характеристика производственных и технологических процессов, используемого сырья при выпуске ФХН и ФХС.

Рисунок 2 - Блок - схема технологических процессов по выпуску ферросплавов в плавильном цехе № 2.

Участок № 3 плавильного цеха ПЦ №1.

Производство ферросилиция

Шихтовые материалы для производства ферросилиция поступают из шихтового двора, и распределяется по бункерам, расположенным на дозировочной площадки печи. Песок, ферросилиций марки ФС-75 и железную стружку взвешивают в соответствии с составом колоши и тщательно перемешивают. Выплавка металла производится периодическим процессов в другой сталеплавильной печи (типа ДСП-1,5). Смешенная шихта поступает в печь, где под воздействием высоких температур происходит расплавление и разубоживание ферросилиции для получения ферросилиция марки ФС-15.

Металл и шлак выпускают в сварные ковши объемом 0,16м, футерованный шамотным кирпичом, в нижней части ковшей смонтированы форсуночные устройства для распыления струи металла сжатым воздухом. После выпуска ферросилиций распыляется сжатым воздухом при помощи диспергатора. Шлак выпускается в литые стальные изложницы емкостью 0,5м.

В состав участка №3 плавильного цеха №1 входят: алюминотермическое отделение (АТО); вакуум-термическое отделение (ВТО); склад готовой продукции СГП-3; участок производства жидкого стекла; отделение промышленных плавок (ОПП); склад готовой продукции ОПП; карбидный (лигатурный) участок.

В АТО производят плавку высокоуглеродистого феррохрома (ФХ), получаемого путем переплава отходов после дробления высокоуглеродистого феррохрома цехов ПЦ-1, ПЦ-2 и ЦПШ в рудотермической печи шахтного типа №39 (или №36), установленной мощностью трансформаторов, соответственно, 17,5 и 4,5 МВА.

В отделении установлены бункеры для приема и хранения шихтовых материалов. Сдозированная шихта в бадьях мостовым краном подается в печной бункер. Шихта в ванну печи подается с помощью лотков. Процесс плавки в печи периодический с выпуском металла в футерованный шамотным кирпичом ковш. Прием шлака при выпуске его из печи осуществляется в шлаковни, из которых шлак с помощью мостового крана отгрудается на железнодорожную платформу и отправляется в цех ЦПШ для переработки.

Жидкий металл разливают в воддоны. После затвердения слитки вывозятся по железнодорожной платформе на склад СГП-3 для переработки.

В АТО предусмотрено производство металлического хрома алюмино-термическим методом в печи №37.

Производство высокоуглеродистого феррохрома методом пересплава отходов.

Производство высокоуглеродистого феррохрома основано нна пересплаве отсевов после дробления феррохрома и хромсодержащих отходов восстановлением из них хрома и железа углеродом кокса или ферросиликохромом по следующим реакциям:

Cr2O3 + 3C = 2Cr + 3CO

FeO + C = Fe + CO

Или

2Cr2O3 + 3Si = 4Cr + SiO2

Шихтовые материалы (отходы от дробления, отсевы, кокс, и др.) завозятся в ОПМ на печь №39 на железнодорожных платформах или автомашиной в банках.

Дозирование шихты производится на существующем в цехе дозировочном комплексе в бадью.

Дозированная шихта из бадьи высыпается в печные бункера.

Из печных бункеров шихта постепенно высыпается на колошник и подгребается к центру и к электродам стальным гребком (по мере необходимости).

Выплавка феррохрома ведется периодическим процессом на рудовосстановительной печи с мощностью трансформатора 4,5 МВА.

Выпуск металла производится в ковш, футерованный шамотным кирпичом на растворе из огнеупорной глины с песком.

Высокоуглеродистый феррохром марок ФХ650 и ФХ800 разливается через носок ковша в чугунные поддоны, залитые известковым молоком. После затвердения цвета слитки снимают клещами в стальные или чугунные банки, и после остывания отправляется на склад готовой продукции для дробления до заданной фракции.

В ВТО производятся:

· Вакуумированный феррохром;

· Огнеупорные изделия (огнеупорный кирпич и сифонный стакан).

Для производства азотированного феррохрома используется передельный феррохром (фракция 0-50 мм), сахарная патока, азот и окисленный феррохром или оксид хрома.

Получение азотированного феррохрома заключается в обезуглероживании высокоуглеродистого феррохрома в твердом состоянии в вакууме при температуре 1200-1400?С. При этом углерод карбида хрома окисляется кислородом, содержащимся в окисленном феррохроме.

После обезуглероживания феррохром насыщают азотом.

Вакуум-термическая печь имеет корпус туннельного типа, футеруемая огнеупорными материалами. Тип нагревателей - графитовые.

Загрузка шихтовых материалов в вакуум- термическую печь производится посредством загрузочной тележки, на которую уложены брикеты шихты, формируемые на брикет-прессе.

Для производства огнеупорного кирпича используется следующее оборудование: шаровые мельницы; прессы; сушильная электропечь.

В производстве огнеупорного кирпича и сифонного стакана используется шлак высокоуглеродистого феррохрома фракции 0-60мм, получаемый из ЦПШ, аспирационная пыль и жидкое стекло.

Склад готовой продукции предназначен для переработки металла и вспомогательных материалов и оснащен дробильно-сортировочными комплексами.

Участок по производству жидкого стекла предназначен для производства жидкого стекла, используемого как для внутризаводского потребления (футеровки печей, изготовления литейных форм и др.), так и для внешней реализации.

Материалами для производства жидкого стекла служат силикат-глыба, техническая вода и острый пар. Силикат-глыба хранится в закрытом контейнере на центральном складе. Процесс растворения силикат-глыбы осуществляется в автоклаве, куда подается вода и пар. По окончании варки готовое жидкое стекло выдавливается из автоклава воздухом по шлангу в емкость-накопитель потребителя.

ВОПП на печи №71 производится ферросилиций ФС15Г. При производстве ферросилиция используются следующие материалы, поступающие автотранспортом с цеха ЦПШ: металлическая стружка; ферросилиций ФС75; известь.

Жидкий металл распыляется (при давлении воздуха 30ат) на диспергаторе.

Распыленный металл перевозится автотранспортом на склад готовой продукции ОПП (склад «Хард») для рассева на вибрационном сите до необходимой фракции, пакуется в мешки и отгружается потребителю.

На участке лигатур предусмотрена печь№72для производства карбида кальция. Кокс завозится думпкарами в известковые бункеры цеха ЦПШ. По транспортерной ленте через цех ПЦ-2 в бункеры карбидной печи подается известь. Из печных бункеров кокс и известь в определенной пропорции подаются в печь.

Из печи карбид кальция периодически выпускают в шлаковни для остывания, затем он дробится на щековой дробилке и пакуется в металлические барабаны для отгрузки потребителю.

Блок-схема технологических процессов по выпуску ферросплавов приведена на рис.

Основные отходы производства участка №3: шлаки в/у феррохрома; шлак от производства ферросилиция ФС-15Г; шлаки и пыль, уловленные при выплавке в/у феррохрома; аспирационная пыль.

Цех шихтоподготовки (ЦШП)

Цех ЦПШ осуществляет прием,хранение и переработку шихтовых материалов, необходиых для работы плавильных цехов ПЦ-1,ПЦ-2 и Участок№3 ПЦ-1.

В состав цеха ЦПШ входят следущие производственные подразделения и объекты: закрытые рудные склады №1, №2, №3; закрытый склад кокса №1; закрытый склад кокса №2; открытые склады шихтовых материалов материалов на сортировке; рудодробильное помещение; коксодробильное помещение; участок металлической стружки; участок дробения извести; участок производства окатышей; система галерей, транспортирующих шихтовые материалы.

Закрытый рудный склад №1(старый)обустроен для приема и хранения руды 8 железобитонными закромами и имеет 2 мостовых грейферных крана.

Для дробления и рассева хромовой руды установлены дробилка и грохот.

Сушильное отделение склада оборудовано 2 сушильными барабанами, работающими на природном газе и системой транспортеров.

Для подачи сырья в плавильные цеха на складе имеются 4 бункера.

Закрытый рудный склад №2 обустроен для приема и хранения руды и оборотных материалов, имеет 2мостовых грейферных крана. На складе исходное сырье перемешивается, дробится, фракционируется и ленточным конвейером подается на плавку.

Закрытый рудный склад №3 (новый) обустроен 4 железобетонными закромами.

Склад имеет 1 мостовой грейферный кран и 1 мостовой кран-виброразгрузчик. Для дробления и рассева кусковой хромовой руды склад оборудован дробильно-сортировочным комплексом.

Готовая хромовая руда перед подачей в плавильные цеха хранится в 2 бункерах.

Склад кокса №1(старый)имеет 8 ям для приема и хранения сырья. Склад оборудован 2 мостовыми грейферными кранами и 1 мостовым спецкраном для выгрузки полувагонов. Для подачи сырья потребителям служат 2 бункера. Склад кокса №2(новый) имеет 6 ям для приема и хранения сырья. Склад оборудован 2 мостовыми грейферными кранами. Подача сырья потребителям производится через 2 бункера.

На сортировке цех ЦПШ имеет открытые склады шихтовых материалов: 4-угольный тупик (кокс) и напольный склад ( кокс, уголь, кварцит). Рудодробильное и коксодробильное помещение оснащены дробилками.

Участок металлической стружки оборудован краном с магнитной шайбой и зубчатой пятивалковой дробилкой. Участок дробления извести имеет дробилку, транспортер и накопительный бункер.

На участке производства окатышей руда со склада №1 через систему транспортеров поступает в бункер, загруженный глиной. Смесь с бункера поступает сначала в смеситель, затем в гранулятории далее в обжиговую печь, работающая на природном или смешенном(природном и нефтяной попутный)газах.

Готовые окатыши подаются транспортером на склад №3

В системушихтовых галерей входят:

Галерея №1,соединяющая склады кокса с коксодробильным помещением;

Галерея№2, соединяющая рудодробильное помещение с 5 подземником;

Галерея №3 (мелкорудная), соединяющая открытый склад руды №2 и закрытый склад руды №1 с рудодробильным помещением;

Галерея №3 (крупнорудная), соединяющая открытый склад №2 и закрытый склад руды №1 с рудодробильным помещением;

Галерея №4 (наклонная),соединяющая рудодробильое помещение и участок дробления извести с горизонтальной разаточной галереей №44

Галерея № 4 (горизонтальная раздаточная), расположенная над шихтовыми бункерами цеха ПЦ-2;

Галерея №5 (наклонная),соединяющая коксодробильное помещение и 5 подземник с горизонтальной раздаточной галереей №5;

Галерея №5(горизонтальная раздаточная),расположенная над шихтовыми бункерами цеха ПЦ-1;

Галерея №5 (дополнительная), соединяющая закрытый склад руды №3 с 5 подземником;

Галерея №6,соединяющая участок производства окатышей с закрытым складом руды №3;

Сводная таблица входящих и выходящих материально-сырьевых потоков представлена в таблице 3.1

Основные отходы производства цеха: аспирационная пыль.

Технологическая схема представлена на рисунке 11.

Цех переработки шлаков (ЦПШ)

В состав завода также входит цех по переработке шлаков, который предназначен для переработки шлаковых и оборотных отходов ферросплавного производства.

Основными видами продукции цеха является феррохром, оборотные отходы, щебень различных фракций. Текущий шлак плавильных цехов в горячем состоянии в шлаковнях по ж.д. пути поступает на приемную площадку-полигон, где производится отстой и складирование для дальнейшей переработки. Далее шлак грузится на полигоне экскаватором в автосамосвал, транспортируется и выгружается и выгружается в приемную часть пластинчатого транспортера питателя, который подается в щековую дробилку первичного дробления. До попадания шлака в дробилку из него на питателе рабочими вручную с помощью электрического тельфера выбираются кускискрапа феррохрома, крупный металлолом и др.посторонние включения, которые по желобам сбрасываются в установленные под ними стальные емкости. Освобожденный от скрапа и др. включений шлак подается в дробилку, где измельчается до размера 100 мм и проходит через электромагнитный железоотделитель, и далее по транспортеру шлак попадает на вторую дробилку, где он дробится до фракции 0-70 мм и проходя через грохот разделяется на фракции 0-5 мм,5-20 мм,20-70 мм. Для полного извлечения металла каждая фракция проходит через магнитные сепараторы. Оставшийся шлак складируется в отдельные штабели, где установлены стандартные таблички с указанием номера штабеля и фракции.

...