4. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ И ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫХ РЕСУРСОВ

4.1 Задачи анализа и источники информации

Нормальный ход производственной деятельности предприятия и ее результаты зависят от эффективной организации снабжения и в равной мере от правильного и экономного использования материальных ресурсов.

Цели и задачи анализа материальных ресурсов ориентированы на нужды управления. Анализ состояния и использования материальных ресурсов позволяет руководству:

правильно и своевременно информировать отдел заказов, выбрать оптимального поставщика с точки зрения географии поставок, качества и цены материалов, графика поставок;

организовать поставки прямо с колес и точно в срок, выявить трудности в снабжении, периодичность поставок и сроки;

изучить состояние запасов, определить их соответствие нуждам предприятия, выяснить случаи затоваривания;

организовать эффективную замену в случае отсутствия или несвоевременного поступления материалов;

своевременно контролировать выполнение графика поступления материальных ценностей в производство;

выявлять медленно оборачивающиеся материальные ценности и организовать их замену и продажу; потери при транспортировке, складировании;

определить величину минимального и страхового запаса и установить, нужен ли страховой запас вообще;

рассчитать величину запасов материалов и полуфабрикатов для бесперебойного обеспечения производства;

определить поставщиков, сохранить длительные связи, найти новые рынки;

выявить формы и географию доставки, цену, транспортные тарифы, выбрать цены франко, формы и сроки оплаты, возможные сезонные колебания поставок;

определить количество и состав фактических остатков, сверхнормативные, ненужные материалы; сроки хранения;

рассчитать ликвидность запасов и их фактическую рыночную стоимость; их оборачиваемость, эффективность замедления и ускорения оборачиваемости; обеспеченность запасов собственными оборотными средствами и необходимость привлечения заемных;

определить обеспеченность производства материальными ресурсами и ее влияние на выпуск продукции (сколько продукции недополучено или получено дополнительно);

организовать учет и планирование МТО, нормирование материалов, учет и контроль за материалами по центрам затрат и местам возникновения;

выявить пути снижения норм расхода и общей материалоемкости продукции, уменьшить и ликвидировать потери, отходы, нерациональные и невыгодные замены;

определить пути уменьшения отходов в производстве, их вторичного использования и продажи;

выявить потери материалов при раскрое, потери в случае брака;

внедрить новые рецептуры сырья и материалов;

перейти от полуфабрикатов собственного изготовления на покупные;

применять новые, прогрессивные технологии.

Все указанные цели направлены в конечном счете на улучшение результатов управления:

увеличение объема выпуска, улучшение качества продукции;

уменьшение материальных затрат на единицу продукции;

улучшение использования оборотных активов предприятия;

как результат первого и второго - возможное увеличение прибыли и улучшение финансового состояния предприятия.

Нормальное функционирование снабжения на предприятии возможно при правильной организации нормирования и расхода материалов, топлива, энергии, правильном выборе поставщиков, форм поставок и системы расчетов.

Результаты и возможности анализа определяются состоянием информации. Информационную базу анализа составляют:

договоры поставок;

документы на доставку;

данные складского учета;

аналитический и синтетический учет о поступлении, расходе, остатках сырья, материалов, топлива и других материальных ресурсов. Показатели материального и фактического расхода сырья, материалов и топлива на единицу продукции фиксируются в калькуляциях себестоимости изделий.

Нормативная база включает систему норм расхода материальных ресурсов, норм запаса, на основе которых ведется расчет потребности и планирование поставок. Некоторые данные можно почерпнуть из внутренней отчетности по техническому прогрессу, в частности данные о влиянии технического прогресса на снижение норм расхода, а также мероприятия, направленные на экономию материальных ресурсов, особенно дефицитных и сдерживающих материалов. Важным источником информации является калькуляция себестоимости продукции: плановая, нормативная, фактическая.

Основные направления анализа:

анализ выполнения программы снабжения и обеспеченности производственной программы материальными ресурсами;

анализ использования материальных ресурсов в производстве, направления экономии материальных ресурсов;

анализ материалоемкости продукции.

Снабжение предприятия проходит два цикла. Задачи, содержание и информация по циклам различаются.

Первый цикл - это приобретение материальных ресурсов: заключение договора, транспортировка и доставка заказанной продукции или материальных ценностей; оформление оплаты за поставленные материалы и выявление задолженности по оплате.

Анализируя материальные ресурсы, которые должны были поступить в порядке выполнения плана снабжения, следует вести анализ по составляющим: как выполнены договоры поставок; были ли отклонения от условий договоров поставок; как были доставлены материалы и были ли дополнительные затраты в связи с этим; есть ли неотфактурованные поставки и по каким причинам (если своевременно не был выявлен поставщик, не оформивший платежные документы, то задолженность поставщика перечисляется в доход государства); какой объем материальных ресурсов в пути и сроки их поступления по дням.

Второй цикл - складирование материальных ценностей и их отпуск в производство. Если доставка материалов в основном связана с внешними факторами, взаимоотношениями предприятия с партнером-поставщиком, то этап складирования и отпуска в производство - целиком внутризаводской фактор, следовательно, это главный источник внутренних ресурсов увеличения эффективности процесса снабжения.

Задачи анализа на втором цикле: анализ состояния складских запасов, равномерность и ритмичность отпуска материалов в производство; обеспеченность производства, сохранность материалов, потери от порчи при хранении.

Система показателей анализа материальных ресурсов представлена на рис. 4.1

Рис. 4.1. Показатели анализа материальных ресурсов предприятия

4.2 Анализ наличия и обеспеченности предприятия материальными ресурсами

Одним из важнейших условий успешного выполнения плана производства и продажи продукции является своевременное и полное обеспечение предприятия необходимыми материальными ресурсами. При анализе использования материальных ресурсов прежде всего следует проверить правильность и обоснованность составления плана материально-технического обеспечения (МТО), а уже затем его выполнение по объему, номенклатуре, срокам. Потребность в поставках определяется на основе производственной программы и обоснованных норм по следующим на- правлениям: потребность на программу планируемого периода; запас материалов на конец планируемого периода, необходимый для бесперебойной работы в будущем; ожидаемый остаток на начало планируемого периода; количество и стоимость материалов, которые должны быть получены от поставщиков.

Объем поставок со стороны (от поставщиков) рассчитывается следующим образом:

Потребность по нормам на программу + плановый запас на конец года = общая потребность - остаток на начало года = должно быть получено от поставщиков. (4.1)

Особое место в анализе занимает изучение реальности и экономической обоснованности планируемой потребности по видам материальных ресурсов. Для этого устанавливается соответствие нормы расхода на единицу продукции в натуральном выражении применяемым нормам при расчете потребности в планах МТО, а также нормам, отраженным в плановой калькуляции себестоимости.

Изучение правильности составления плана МТО начинается е проверки расчетов на программу, затем - запасов на начало и конец. После этого переходят к проверке выполнения плана МТО. При этом необходимо проанализировать выполнение обязательств по поставкам материалов по видам, сортам, маркам, позициям. В этом случае используется методика оценки плана по ассортименту продукции. Анализ завершается расчетом резервов роста объема производства и снижения себестоимости за счет использования материальных ресурсов.

При большой номенклатуре материалов выполнение плана поставок анализируется отдельно по основным, дефицитным и лимитирующим видам материальных ресурсов ввиду сложности сплошного анализа.

Анализ выполнения плана МТО можно начать с изучения отчета об остатках, поступлении и расходе сырья по схеме, приведенной в табл. 4.1.

Таблица 4.1 Анализ выполнения плана МТО

Допустим, предприятию необходимо:

1. Исходя из потребности по плану 3750 т. металла

2. Заключено договоров с поставщиками на 3400 т.

Следовательно, не закрыто договорами 350 т. (3400 - 3750)

Процент реализации потребности составил:

3400 / 3750 * 100 = 90,67 %.

Очевидна вина отдела снабжения, который не смог разместить заказы на 350 т. металла.

Начинается анализ использования материальных ценностей с общей характеристики расхода материалов на продукцию. Методика анализа в значительной мере определяется существующей системой учета затрат.

О полноте снижения судят обычно по данным инвентаризаций, однако в промежутках между ними целесообразно проверять фактический расход путем составления баланса по такой схеме:

Рм_ф = Рм_п + ОХбр + ПУН, (4.2)

где Рм_ф - фактический расход материала;

Рм_п - полезный расход на выпуск;

ОХбр - отходы, наладка и брак в производстве;

ПУН - потери, угар, недостача, естественная убыль.

Обеспеченность предприятия материалами необходимо рассматривать с двух позиций:

1) с точки зрения обеспечения материалами на какую-то определенную дату;

2) с точки зрения обеспеченности в отчетном периоде в целом.

В первом случае необходимо знать количество имеющегося материала, норму расхода и суточный выпуск.

Количество дней обеспеченности запасом = запас конкретного вида материала / (норма расхода на единицу продукции * объем выпуска этой продукции в сутки). (4.3)

Для определения обеспеченности в отчетном периоде необходимо знать: потребность материалов на программу; остатки на начало периода; сроки поступления (по дням). Расчеты ведутся аналогично первому случаю: исходя из норм расхода, суточного выпуска, сведений об остатках.

Необходимо проанализировать не только величину обеспечения материалами на год, но и равномерность поставок. Анализ целесообразно проводить по данным за год в разрезе кварталов и месяцев.

В завершение анализа делается расчет влияния выполнения плана снабжения на размер выпуска продукции следующим образом (табл. 4.2).

Таблица 4.2 Расчет влияния плана снабжения на размер выпуска продукции

1. Отклонение в выполнении плана снабжения:

М = М₁ - М₀ (4.4)

2. Изменение объема продукции в соответствии с фактическим выполнением плана обеспечения:

N_м = М / УРм₀ (4.5)

3. Изменение объема продукции за счет изменения складских запасов:

N_зп = О / УРм₀ (4.6)

Отпуск материалов в производство зависит от выполнения плана обеспечения (М) и от изменения остатков материалов на складе (О).

4. Изменение объема продукции в результате отклонений в поступлении материалов в производство:

N _м.пр = Рм / УРм₀ (4.7)

Проверка: п.4 = п.2 +(-) п.3.

5. Изменение объема продукции в результате изменения удельного расхода материалов:

N = (Рм₁ / УРм₁) - (Рм₁ / УРм₀). (4.8)

Проверка: п.4. +(-) п.5 = N.

Необходимо выяснить причины срыва сроков поставки, своевременность подачи заявок, оплаты платежных документов за материалы.

Покрытие потребности каждого подразделения в материалах как по количеству, та ки по срокам должно найти отражение в графиках обеспечения материальными ресурсами. При их составлении потребность рассчитывается исходя из производственной программы и прогрессивных норм расхода материалов на единицу продукции, а также исходя из остатков материалов на начало и конец периода. На начало берется фактический остаток, на конец - в пределах норматива.

В графике учитывается объем, ассортимент и срок поставки по договору. Обычно график поставки материалов имеет следующий вид (табл. 4.3).

Ежедневно в цехах крупных предприятий составляют рапорт-отчет о поступлении материалов, где особо выделяются те, по которым имеется необеспеченность. Для ежедневного анализа необходим оперативный учет отклонений. Отклонения фактического расхода материалов от норм рассчитываются в ведомостях раскроя материалов.

Таблица 4.3 График поставки материалов

В ней показываются поступление материала на изготовление деталей, маршрут их прохождения, сведения о расходе материалов. Все акты раскроя за месяц объединяются в сводную ведомость. Для тех материалов, где не требуется раскрой, отклонение от норм анализируется по лимитным картам.

Данные о потерях от брака, порчи материалов в производстве берутся из соответствующих актов по мере их оформления. Важное значение приобретает контроль за отходами, возникающими при раскрое материалов. Об уровне использования материалов можно судить путем сравнения фактического процента отходов, исчисленного по отношению к величине раскроенных материалов, с нормой. Контроль за расходованием материалов ведется по цехам, подразделениям, участкам.

Целесообразно сравнить по одному и тому же цеху отклонения от норм расхода материалов по причинам за отдельные дни месяца. Это позволит вскрыть тенденцию изменений. Такой анализ дает возможность своевременно принять меры для устранения причин возникновения отклонений в расходе материалов (замена материалов, некратность заготовки, нестандартность, неправильный раскрой, материал в забракованной продукции и т.д.).

Большого повседневного внимания требует анализ использования инструментов и приспособлений. Необходимо проанализировать их поступление из инструментального цеха, своих мастерских, а также состояние запасов на центральном инструментальном складе и в своих кладовых. Фактический запас сопоставляется с лимитом. Необходимо анализировать ежедневно размеры обмена отработанных инструментов на новые, а также меры, принимаемые по их восстановлению (заточка, ремонт). Устанавливаются причины порчи инструментов и приспособлений. Данные для анализа использования инструментов можно получить из наблюдений мастеров, кроме того, инструментальный цех ежедневно дает рапорт-отчет.

Вырабатываемые заготовительным цехом полуфабрикаты передаются цеху-получателю на основании сдаточных накладных. В каждой накладной можно получить сведения о количестве годных деталей и количестве брака. За месяц данные можно получить из баланса деталей.

Обеспеченность материальными ресурсами, как правило, контролируется по пятидневкам и декадам, а при небольших объемах производства - ежедневно.

Большое значение в нормализации обеспечения предприятия материальными ресурсами имеет состояние запасов материалов, их своевременный анализ. Наличие запасов предприятия является одним из необходимых условий снижения риска для нормального хода производства. Однако хранение запасов вызывает большие дополнительные затраты, связанные с помещениями, кадрами, финансированием, транспортом, приемом, хранением и т.д. Отход от практики запасов возможен только при идеальной организации рынка и партнерских связей, поэтому в наших условиях запасы материалов необходимы. Речь идет только об их оптимизации, ликвидации сверхнормативных запасов, организации постоянного контроля за их состоянием. При этом различают запас по норме и фактически.

По видам запасы подразделяются на:

резервный, или страховой, запас, используемый в случае перерывов в плане снабжения и особенно необходимый при сезонном характере поставок;

запас, необходимый на программу; он проверяется по всей номенклатуре в соответствии с потребностью на производственную программу.

Основной методикой анализа запасов является сопоставление с нормативом (прошлым периодом). Состояние запасов анализируется по видам материалов по схеме (табл. 4.4).

Сверхплановый запас или незаполненный норматив запаса выявляется путем сопоставления фактических запасов с нормативом.

Таблица 4.4 Анализ состояния запасов

При этом следует иметь в виду, что различают максимальную и минимальную норму запаса (это текущий запас, необходимый для работы в текущем периоде). Соотношения между этими запасами:

Максимальный запас = Текущий запас + Резервный запас (4.9)

Особое внимание уделяют анализу отклонений в запасах. Незаполненный норматив ставит под угрозу выполнение производственной программы. В этом случае следует поставить под жесткий контроль поставки данного вида материалов по дням.

При сверхнормативных запасах следует рассмотреть длительность хранения запасов, выделить сроки пролёживания более трех месяцев и изучить по этим видам материалов причины, вызвавшие сверхнормативный запас.

Хранение сверхнормативных запасов вызывает замедление оборачиваемости оборотных средств, отвлекает средства из оборота и тем самым ухудшает финансовое состояние предприятия.

Оборачиваемость запасов рассчитывается по схеме:

К_об = (О_с*Дн) / Рм = О_с / (Рм / Дн), (4.10)

где К_об - оборачиваемость в днях (соответственно К_об1, К_об0 - фактически за отчетный год и по базисному периоду);

О_с - остатки запасов средние;

Дн - количество календарных дней в периоде;

Рм - потребление материалов в производстве;

Рм/Дн - однодневное потребление запасов.

Эффективность замедления или ускорения оборачиваемости запасов рассчитывается по схеме:

Эф_об = (Коб₁ - Коб₀) * Рм/Дн. (4.11)

Потребление запасов за период = начальный запас + поступление - конечный запас. (4.12)

В завершение анализа состояния складских запасов делают расчет влияния отклонений в запасах на выполнение плана производства.

Обеспеченность предприятия материальными ресурсами, а также потребность в материальных ресурсах зависят от экономного расходования материальных ресурсов на предприятии, поэтому анализируют, есть ли план экономии материальных ресурсов, что выполнено и каков размер фактической экономии.

4.3 Анализ использования материалов и материалоемкости продукции

Одним из обобщающих показателей, характеризующих эффективность производства в части использования материальных ресурсов, является материалоемкость продукции или обратный показатель - материалоотдача.

Анализ использования материальных ресурсов в производстве делится на:

а) анализ фактических показателей использования, цель которого - установить достигнутый уровень рациональности расходования, изменение удельного расхода сырья и материалов;

б) анализ плановых показателей, цель которого - сравнение с нормами и с базисным периодом;

в) сравнение за ряд лет норм расхода, фактического расхода на аналогичных предприятиях, отечественных и зарубежных. Целью сравнительного анализа является приведение в действие резервов экономии сырья, материалов на основе учета, обобщения и перенесения опыта лучших предприятий на отстающие.

Различают две основные группы показателей:

в производстве - извлечение готового продукта, выход годного литья, коэффициент использования материала, расходный коэффициент и т.д.;

в эксплуатации - моторесурс, срок службы машин и механизмов, их деталей и узлов.

Все показатели можно подразделить на обобщающие (табл. 4.5) и частные, которые привлекаются дополнительно для углубления анализа.

Таблица 4.5 Обобщающие и частные показатели

Анализ использования материальных ресурсов в производстве целесообразно начинать с изучения обобщающих показателей (а лишь затем частных). Детализация анализа производится в зависимости от поставленной цели, но общая схема детализации заключается в анализе: обобщающих показателей рациональности использования материальных ресурсов по предприятию в целом (цеху, участку); материальных ресурсов по видам (при большой номенклатуре изучаются главные виды, составляющие наибольший удельный вес или остродефицитные и т.д.). Анализ строится также в разрезе предприятия и его подразделений: расход материалов на изделия (нормы расхода, фактический расход); причины отклонений от норм, факторы динамики фактического расхода; потери материальных ресурсов и величина отходов; замена материалов; резервы лучшего использования материальных ресурсов.

Все перечисленные направления анализа строятся на сравнениях показателей трех уровней: прошлый период, план (норма), фактически.

Анализ начинают с общей оценки показателей использования материальных ресурсов.

Таблица 4.6

Общая оценка показателей использования материальных ресурсов

Из таблицы видно, что общая стоимость материалов превысила на 52,7 тыс.руб. (1273,5 - 1220,8) или 4,32 % (104,32 - 100) по сравнению с бизнес-планом и 13,5 тыс.руб. (1273,5 - 1260) или 1,07% (101,07 - 100) с прошлым годом, хотя предприятие планировало экономию по сравнению с прошлым годом в сумме 39,2 тыс.руб. (1220,8 - 1260) или 3,11 % (96,89 - 100). Следовательно, предприятие не выполнило свою программу по экономии материалов, особенно основных материалов в результате не проведения соответствующих организационно-технических мероприятий. По такой же методике анализируют отдельно использование основных, вспомогательных материалов.

Анализируется перерасход или экономия материальных ресурсов вследствие изменения материалоемкости, а также влияние отклонения фактической материалоемкости от бизнес-плана на объем продукции.

Таблица 4.7 Анализ показателей материалоемкости продукции

Как видно из таблицы, предприятие имеет неоправданный перерасход материалов на производство, так как объем продукции фактически снизился на 137,1 тыс.руб. (9251,9 - 9389,0). Материалоемкость продукции увеличилась на 0,059 или в процентах это составило 5,9 %. Материалоотдача снизилась на 0,426 (7,2649 - 7,6909). Проведем факторный анализ изменения объема услуг за счет отклонения суммы материальных затрат и материалоотдачи.

?N = ?М * МО₀=(1273,5 - 1220,8) * 7,6909 = 405,31 тыс.руб.

?N = ?М₁ * ?МО=1273,5 * (-0,426) = -542,41 тыс.руб.

Составим баланс факторов:

405,31 + (-542,41) = -137,1 тыс.руб.

Таким образом, снижение материалотдачи привело к снижению объема продукции, что отрицательно.

Далее проведем факторный анализ, используя коэффициент материалоемкости.

?N = (М₁ : МЕ₀) - (М₀ : МЕ₀) = 1273,5 / 0,13002 - 9389 = 406 тыс. руб.

?N = (М₁ : МЕ₁) - (М₁ : МЕ₀) = 1273,5 / 0,13765 - 9796 = - 544 тыс. руб.

Баланс факторов: 406 + (-544) =138 тыс. руб.

Действие двух факторов противоположное.

Далее следует проанализировать изменение общей материалоемкости вследствие изменения частных показателей материалоемкости: металлоемкость, топливоемкость, энергоемкость и т.д. Данные позволяют сделать вывод о том, какой элемент материальных затрат имеет наибольшую долю в общих материальных затратах и в общей материалоемкости, а также как повлияло изменение показателей частной материалоемкости на общую.

Отрицательно влияют на материалоемкость продукции сверхплановые отходы и потери от брака. Например, планировалось получить возвратных отходов по цене возможного их использования в размере 35 тыс.руб.; фактически получено на 41 тыс.руб. Сверхплановые отходы составили 6 тыс.руб. (41-35).. По данным учета следует установить соотношение: отходы по цене исходного сырья / отходы по цене их возможного использования. Допустим, это соотношение равно 7. Тогда стоимость сверхплановых отходов по цене исходного сырья равна 42 тыс.руб. (6*7). На материалоемкость отразится разность 36 тыс.руб. (42-6) и общая материалоемкость в результате возрастет на 0,39 коп. (36 тыс.руб. / 9251,9 * 100).

Далее анализируем материалоемкость отдельных изделий. Объектом анализа становятся прежде всего изделия, входящие в сравнимую продукцию, имеющие наибольший удельный вес в выпуске, и новая продукция. С этой целью изучается структура потребляемого сырья и материалов, оценивается уровень нормирования, качество действующих норм, устанавливаются факты завышения норм, причины отклонения от действующих норм по важнейшим видам материалов.

По новой продукции проводится анализ материалоемкости на стадии запуска в производство. Данные берутся из отчетных калькуляций и расшифровок к ним. При этом следует иметь в виду, что удельная материалоемкость по изделию считается исходя из прямых материальных затрат и материальных затрат в косвенных статьях расходов.

На материалоемкость изделия влияют: изменение норм расхода потребляемого сырья; цены на сырье, материалы и полуфабрикаты; изменение фактической комплектации деталей и узлов и т.д. С целью выявления влияния этих факторов составляется расчет (см. табл. 4.8).

Таблица 4.8 Анализ материалоемкости изделия в разрезе калькуляционных групп материальных затрат

Расчет по такой форме показывает: 1) долю в общем изменении материалы затрат: а) прямых материальных затрат, б) материальных затрат, обусловленных косвенными расходами; 2) как изменились материальные затраты: а) за счет изменения норм расхода материальных ресурсов, б) за счет изменения цен.

Полнота учета в текущих нормах заданий по снижению норм расхода материалов является одним из резервов экономии материальных ресурсов.

Анализ материалоемкости и материалоотдачи по факторам укрупненно строится исходя из формулы расчета этих показателей и факторов, определяющих ее числитель и знаменатель:

факторы, характеризующие изменение материальных затрат в целом на выпуск и по видам продукции;

факторы, определяющие отклонения объема выпуска в целом и определенного вида продукции.

К факторам изменения материальных затрат относятся: влияние изменения физического расхода против норм или против удельного расхода; изменение (ужесточение) и степень обоснованности самих норм расхода; изменение цен и транспортно-заготовительных расходов на материалы; изменения в рецептуре потребляемых материалов; изменение условий кооперации по покупным изделиям и полуфабрикатам; замена одних материалов другими; отклонения, выявленные инвентаризацией.

Отклонение фактического расхода материалов против нормы является следствием влияния замены материалов, изменения рецептуры комплектующих изделий, отклонений по допуску, несоответствия материалов техническим условиям, неправильного раскроя, неисправности оборудования и инструментов, использования основных материалов взамен отходов, некратных материалов, неточности самой системы расхода.

Влияние отклонений в нормах расхода (фактор норм) рассчитывается по схеме:

(Нj₁ - Нj₀) * Цj₀ * N₁, (4.13)

где Нj₁ и Нj₀ - соответственно фактическая и плановая нормы расхода материалов на изделие;

N₁ - фактический выпуск изделий данного вида в натуральном измерении;

Цj₀ - средняя плановая цена данного вида материалов.

Влияние отклонений в ценах на материалы рассчитывается по формуле

(Цj₁ - Ц0_л) * Нj₁ * N₁, (4.14)

где Цj₁ - фактическая цена вида материалов.

Влияние факторов норм и цен рассматривается на каждый вид продукции и каждый вид материалов, а затем суммируется для всего выпуска (табл. 4.9).

Таблица 4.9 Расчет влияния на продукцию факторов норм и цен на материалы

Справка: 98,54% - процент выполнения плана по объему продукции. Снижение расхоа материалов на 17,9 тыс.руб. связано с недовыполнением плана по продукции на 1,46 пункта (98,54 - 100). Весь перерасход произошел в результате превышения фактического расхода материалов, что отрицательно характеризует предприятие.

Влияние этих факторов на величину материалоемкости (материалоотдачи) по конкретному изделию (или по всему товарному выпуску) можно выявить коэффициентом:

Влияние фактора норм (цен) на материалоемкость изделия (или на весь товарный выпуск) / Стоимость продукции данного вида (или всей товарной продукции) * МЕi₀ (МЕ₀). (4.15)

Далее подробно анализируется изменение расхода материалов по видам для конкретного вида продукции в разрезе подразделений предприятия.

Сумма материальных затрат на весь выпуск товарной продукции зависит от двух факторов: изменения материалоемкости и изменения выпуска продукции.

Влияние изменения материалоемкости рассчитывается по следующей схеме:

(МЕ₁ - МF₀) * N₁, (4.16)

влияние изменения объема выпуска -

(N₁ - N₀) * МE0. (4.17)

Суммарное влияние факторов должно быть равно разности (МЗ₁ - МЗ₀).

Следует иметь в виду, что к факторам, связанным с объемом выпуска продукции, относятся: а) само изменение объема продукции; б) изменение цен на продукцию; в) изменение структуры выпуска продукции.

В первую очередь необходимо проанализировать, как эти факторы повлияли на общую сумму материальных затрат на выпуск продукции, а затем величину влияния этих факторов пересчитать для материалоемкости.

Общее изменение расхода материальных ресурсов на выпуск составило:

МЗ₁ - МЗ₀ = Абсолютная экономия или перерасход. (4.18)

Относительная экономия (перерасход) с учетом изменения объема выпуска товарной продукций будет равна:

?МЗ' = МЗ₁ * (МЗ₀ * N₁/N₀) (4.19)

Сравнивая действующую и прогрессивную норму расхода материалов на изделие, можно проанализировать экономию (перерасход) материалов в связи с повышением (понижением) коэффициента их использования. Расчет ведется по следующей схеме.

Исходные данные: чистый вес изделия (Рч); коэффициент использования материалов, установленный планом (Ким_пл), фактический (Ким_ф); годовой выпуск изделий в натуральном измерении (N); цена 1 кг материалов (Ц кг).

1. Действующая норма расхода материалов на изделие

Н₁ = Рч / Ким₁ (4.20)

2. Прогрессивная норма расхода с учетом изменения коэффициента использования

Нпг = Рч / Ким_пл

3. Экономия (перерасход) материалов на годовой выпуск изделий при повышении (понижении) коэффициента использования и внедрения прогрессивных норм составит по изделию:

Эм = (Н₁ - Н₀) * N₁ * Цкг (4.21)

Экономия или перерасход в связи с заменой материала 1 на материал 2 рассчитывается по такой схеме:

Эзам = (Н₁ * Ц₁) - (Н₂ * Ц₂) * N₁ (4.22)

С учетом изменения коэффициента использования материалов до и после замены расчет выглядит следующим образом.

Исходные данные:

Рч₁, Рч₂ - вес изделий соответственно до и после замены;

Ки.м₁, Ки.м.₂ - коэффициент использования материалов до и после замены;

Ц₁, Ц₂ - цена материалов до и после замены;

Ц_ох1, Ц_ох2 - цена отходов до и после замены;

N - годовой выпуск изделия.

1. Норма расхода материалов:

а) до замены -

Н₁ = Рч₁ / Ки.м₁ (4.23)

б) после замены -

Н₂ = Рч₂ / Ки.м₂ (4.24)

2. Стоимость отходов:

а) до замены -

ОХ₁ = (Н₁ - Рч₁) * Ц_ох1 (4.25)

б) после замены -

ОХ₂ = (Н₂ - Рч₂) * Ц_ох2 (4.26)

З. Затраты на одно изделие в денежном выражении за вычетом реализуемых отходов:

а) до замены -

З_i1 = Н₁ * Ц₁ - ОХ₁ (4.27)

б) после замены -

З_i2 = Н₂ * Ц₂ - ОХ₂ (4.28)

4. Изменение материальных затрат на изделие от замены материала 1 на материал 2 составит:

МЗ_iзам = (Н₁ * Ц₁) - ОХ₁ - (Н₂ * Ц₂) - ОХ₂ (4.29)

5. В целом на выпуск:

МЗ_зам = МЗ_iзам * N₁ (4.30)

При анализе рациональности использования материалов следует учитывать, что:

сопоставление нормативных и фактических, общих и частных коэффициентов использования материалов между собой обеспечивает конкретную, конструктивную и технологическую адресность анализа;

при низких коэффициентах использования материалов в отходы и потери идет значительно больше материалов, чем при высоких коэффициентах;

экономить следует прежде всего на тех изделиях и материалах, у которых выявлены наиболее низкие коэффициенты использования.

При применен...