Основы организации и планирования производства

Это наиболее экономичный тип производства. Узкая специализация оборудования, инструмента и рабочих обеспечивает высокую производительность труда, позволяет снизить затраты ручного и машинного времени на выполнение производственных операций. Потери рабочего времени оборудования и рабочих, связанные с переходом от выработки одного вида продукции к другому, сводятся к минимальной величине или вовсе отсутствуют. В массовом производстве, как правило, наиболее полно загружается оборудование, лучше используются производственные площади. Уровень механизации и автоматизации производства является очень высоким. Эффективно используются все ресурсы производства: сырье, материалы, топливо, электроэнергия, рабочая сила.

Массовое производство дает возможность применить наиболее передовые, поточные методы организации и в связи с этим сократить расходы на межоперационное транспортирование полуфабрикатов, обеспечить непрерывность и высокую ритмичность процесса, уменьшить длительность производственного цикла и ускорить оборачиваемость оборотных средств, снизить себестоимость продукции и увеличить прибыль перерабатывающих предприятий.

4.2 Методы организации производства

Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации. Метод организации производства характеризуется рядом признаков, главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степень непрерывности производственного процесса. Существуют три метода организации производства: непоточный, поточный, автоматизированный.

Непоточный метод организации производства характеризуется следующими признаками:

1) все рабочие места располагаются по однотипным группам оборудования без определенной связи с последовательностью выполнения операций;

2) на рабочих местах обрабатываются различные предметы труда;

3) технологическое оборудование в основном универсальное, однако для обработки особо сложных по конструкции деталей;

4) детали перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами, в связи с чем возникают большие перерывы в обработке из-за ожидания их на промежуточных складах и в подразделениях отдела технического контроля (ОТК).

Непоточный метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве и характерен для ремонтно-механических и экспериментальных цехов, цеха мелких серий и др. Непоточное производство в организационном отношении является сложным.

Для основного производства предприятий перерабатывающей промышленности по хранению и переработки сельскохозяйственного сырья характерно широкое применение поточных методов. Преобладающая часть сельскохозяйственного сырья на перерабатывающих предприятиях практически всех отраслей принимается и перерабатывается в потоке. Поэтому организация основного производства на перерабатывающих предприятиях сводится прежде всего к организации поточного производства.

Производственный поток - это особый метод организации производства. Он характеризуется рядом специфических признаков. Основными из них являются следующие:

I) разделение общего процесса производства продукта на отдельные составные части - операции;

2) закрепление каждой операции за отдельным рабочим местом, машиной и как следствие повторение одних и тех же процессов труда, то есть их четкая специализация;

3) одновременное, параллельное выполнение на рабочих местах операций, составляющих процесс производства определенной продукции;

4) расположение машин, групп однотипного оборудования и рабочих мест в порядке последовательности выполнения отдельных операции по ходу производственного процесса.

При наличии всех перечисленных признаков можно говорить, что в данном случае в том или ином виде имеет место производственный поток. Высшие формы поточного производства характеризуются рядом дополнительных признаков: непрерывность и строго регламентированная ритмичность производства; немедленная передача сырья после окончания обработки с одной операции на другую, синхронизация операций: узкая специализация рабочих мест и машин; применение специализированного технологического и транспортного оборудования.

Основным структурным звеном поточного производства является поточная линия. Она представляет собой ряд взаимосвязанных рабочих мест и машин, расположенных в порядке последовательности выполнения отдельных операций. Поточная линия объединяет производственные операции, составляющие или законченную стадию, или весь основной процесс изготовления готовой продукции. В цепи машин (рабочих мест), входящих в поточную линию должна быть выделена ведущая машина (рабочее место). Под ней принято понимать машину, производительность которой определяет выработку всей паточной линии.

Следует различать главные и вспомогательные поточные линии. В простой линии для выполнения каждой операции предусматривается одно рабочее место или одна машина, в сложной часть операций выполняется на нескольких рабочих местах или машинах.

Главная линия потока в отличие от вспомогательных включает машины (рабочие места), которые завершают процесс превращения сырья в готовый продукт. Вспомогательные линии могут относится как к подготовительным, так и к заключительным стадиям производства.

Поточная линия объединяет несколько рабочих мест, связанных между собой различными транспортными устройствами. Их подразделяют на несколько групп:

-транспортное оборудование непрерывного действия (ленточные и скребковые транспортеры, горизонтальные и наклонные шнеки, нории);

-транспортные средства периодического (циклического) действия (автопогрузчики, электрические тележки);

-бесприводные (гравитационные) транспортные устройства;

-спуски, скаты, самотечные трубы;

-пневматический транспорт.

Конвейеры делятся на рабочие и распределительные. На рабочих конвейерах осуществляется не только транспортирование предмета труда, но и выполнение технологических операций. Они могут быть с непрерывным и пульсирующим движением. В последнем случае конвейеры автоматически выключаются на время выполнения технологических операций, а затем снова включаются для перемещения полуфабрикатов на следующие операции.

Распределительные конвейеры предназначены только для межоперационного перемещения полуфабрикатов. Они могут осуществлять передачу изделий одному или группе рабочих мест. Групповая передача производится в строгом порядке, по определенному адресу.

Под автоматизированным методом понимают процесс, при котором операции техпроцесса выполняются машинами и осуществляются без участия рабочего. За рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля. Автоматизацией производственного процесса достигается путем использования систем машин-автоматов, представляющих собой комбинацию разнородного оборудования, расположенного в технологической последовательности и объединенных средствами транспортировки, контроля и управления для выполнения частичных процессов производства изделий. Различают четыре основных направления автоматизации.

Первое - внедрение полуавтоматических и автоматических станков, например станков с ЧПУ. Использование станков с ЧПУ позволяет повысить производительность труда на каждом рабочем месте в 3-4 раза.

Второе направление - создание комплексных систем машин с автоматизацией всех звеньев производственного процесса. Примером является автоматическая линия (АЛ), которая представляет собой объединение в единое производственное целое системы машин автоматов с автоматическими механизмами и устройствами для транспортировки, контроля, накопления заделов, удаления отходов, а также управления. Значительно шире границы эффективности у автоматических роторных линий (АРЛ), которые представляют собой разновидность автоматическая линий, оснащенных специальным оборудованием на основе роторных машин и транспортирующих устройств. Во вращающемся цилиндре - роторе сделано столько гнезд, сколько по технологии нужно операций для полного изготовления детали. Поворот по кругу гнезда с деталью означает завершение одной операции и переход к следующей.

Третье направление - это применение промышленных роботов, выполняющих в производственном процессе функции, подобные человеческой руке, заменяющие движения человека. Примером являются робототехнические комплексы (РТК) для выполнения различных работ.

Четвертым направлением является развитие компьютеризации и гибкости производств и технологий. Потребность в развитии гибкой автоматизации производства определяется усилением международной конкуренции, требующей быстрого освоения и обновления изделий. Под гибкостью производства понимается его способность быстро и при минимальных затратах на том же оборудовании переходить на выпуск новой продукции. Основой гибких производственных систем (ГПС) является гибкий производственный модуль (ГПМ). ГПС, являясь высшей формой автоматизации, включает в себя в различных сочетаниях оборудование с ЧПУ, РТК, ГПМ и различные системы обеспечения их функционирования.

4.3 Виды поточных линий

Производственные потоки и поточные линии можно классифицировать по следующим основным признакам: уровню механизация процессов, числу линий потока, степени охвата производства, направлениям движения сырья, способам поддержания ритма потока, вида применяемых транспортных средств, способов обработки сырья, степени непрерывности процесса, уровню специализации.

По степени механизации различают линии с преобладанием ручных операций, механизированные и автоматизированные.

В зависимости от числа линий производственные потоки подразделяются на однолинейные н многолинейные. В первом случае весь поток состоит из одной простой или сложной линии, во втором - из нескольких, различным образом соединенных между собой линяй.

По направлению движения сырья в пространстве выделяют вертикальные, горизонтальные и смешанные потоки. В вертикальном потоке перемещение сырья происходит только в вертикальной плоскости, а в горизонтальном - лишь в горизонтальной. Смешанный поток представляет собой комбинацию первых двух способов.

Преимуществом вертикального потока является применение наиболее дешевого, самотечного транспорта.

В зависимости от вида транспортных средств, применяемых для перемещения сырья, поточные линии подразделяются на конвейерные и не конвейерные. На линиях первой группы используются конвейеры различных типов (ленточные цепные транспортеры, шнеки, нории), на линиях второй группы - прочие транспортные средства (тележки, автопогрузчики, электрокары).

По способу поддержания ритма различают потоки со свободным и с регламентированным ритмом. В первом случае поддержание ритма возлагается на рабочих, обслуживающих поточные линии. При этом ритм линии неустойчив, могут быть небольшие простои, а сырье пролеживает. Во втором случае ритм потока поддерживается автоматически. Эти линии более совершенны.

По степени непрерывности процесса различают непрерывный поток и прерывный. Непрерывный поток - наиболее совершенный метод организации поточного производства. Непрерывно-поточные линии (НПЛ) характеризуются полной синхронизацией всех операций изготовления изделия. Все простои рабочих мест исключаются, обеспечивается максимальная скорость производства, минимальная длительность производственного цикла и минимальный объем незавершенного производства. Непрерывно-поточные линии представляют собой ряд машин и аппаратов, соединенных транспортными устройствами, благодаря чему обеспечивается последовательная обработка продукта в соответствии с установленной технологией. Такие линии уменьшают необходимые производственные площади, штат обслуживающего персонала, устраняется излишний инвентарь в виде стеллажей, тележек и др.

Поточное производство может быть одно- и многопоточным. В консервной промышленности к однопоточному производству относятся переработка томатов в томатный сок и томат-пасту, выработка фруктовых соков, цельноконсервированных огурцов, кукурузы и др. Признаком однопоточного производства является переработка одного вида растительного сырья.

В многопоточных производствах к основному продукту добавляется несколько компонентов, подготовка которых производится на параллельных линиях. Так, производство консервов типа фаршированных овощей является типичным многопоточным производством. Таким образом, в многопоточном производстве имеется несколько линий, одна из которых главная, остальные - вспомогательные. Главной линией считается та, на которой предметы труда превращаются в готовый товарный продукт. Например, при выработки «Икры баклажанной» производственный процесс осуществляется на линиях: подготовки сырья, его обжарки, подготовки стеклянной тары, укладки сырья в банки и их закатки, стерилизации. Главной является линия, где производится укладка сырья в банки и их закатка.

При прерывном потоке процесс расчленен на отдельные составные части. При этом согласованность в работе машин отсутствует и продолжительность операций различается между собой. В связи с этим имеет место межоперационное пролеживание полуфабриката, простой рабочих и оборудования, его неполная загрузка. По этому принципу создаются прерывно-поточные линии (ППЛ). ППЛ характеризуются тем, что часть или все операции технологического процесса не равны или не кратны по длительности по такту выпуска. По данной причине для этих потоков характерна прерывность в загрузке станков, рабочих и в движении изделий, к тому же больше длительность цикла, объем незавершенного производства. ППЛ являются в настоящее время преобладающей формой поточного производства.

Многопредметные поточные линии

Как НПЛ, так и ППЛ могут иметь переменно-поточное производство, которое характеризуется закреплением за линией ограниченного количества продукции, весьма сходных по технологическому процессу обработки. Продукцию изготавливают на линии попеременно, партиями. Такие линии относятся к многономенклатурным переменно-поточным линиям.

Многопредметные поточные линии (НПЛ и ППЛ) могут иметь групповые потоки, которые характеризуются закреплением за линией значительного числа относительно сходных в конструктивно- технологическом отношении изделий, но одновременно разных по размерам и т.д. Эти группы называют многономенклатурными групповыми поточными линиями (ГПЛ). Они в основном организуются в серийном производстве. Технологические процессы строятся на основе унифицированной групповой технологии, создания быстропереналаживаемого группового оснащения, внедрения станков с ЧПУ и обрабатывающих центров. Проектирование этих линий значительно проще, чем переменно-поточных. Организация ГПЛ получила значительное распространение на машиностроительных заводах с серийным и мелкосерийным типами производства и ремонтно-механическом.

4.4 Параметры поточных линий и их расчет

При характеристике поточного производства на перерабатывающих предприятиях нужно рассматривать и анализировать следующие показатели:

производственные задания структурных подразделений (поточных линий);

такт, ритм поточной линии;

потребное количество рабочих мест (оборудования);

число рабочих;

длина рабочей части конвейера;

скорость конвейера.

В общем виде под производственным заданием следует понимать то количество сырья которое необходимо обработать в единицу времени на вспомогательной линии для обеспечения бесперебойной работы главной линии, ведущей машины. Производственное задание устанавливается машине или рабочему месту по операциям потока на группу одноименных рабочих мест и выражается в различных единицах измерения. Расчетная формула для определения производственных заданий линиям и по операциям потока имеет следующий вид:

где А_в - производственное задание в единицу времени (час, смена, сутки) вспомогательной линии или операции;

А_г - возможная или заданная выработка главной линии потока или ведущей машины в тех же единицах времени;

К - коэффициент учитывающий объективные расхождения в качестве обрабатываемых предметов труда.

Производительность машины - это количество сырья, обрабатываемого в единицу времени (час, смена, сутки). Различают: техническую и технико-экономическую нормы производительности оборудования. Техническая норма показывает максимальную величину производительности машины, она указывается в ее паспорте.

Технико-экономические нормы устанавливают с учетом особенности эксплуатации машин на отдельных предприятиях. Технико-экономические нормы используют в оперативных расчетах производственного потока действующих предприятий.

Сменная производительность машины или поточной линии (А_см) определяется как:

На основе этого показателя и определяется производственное задание.

Как уже отмечалось такт поточной линии - это интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных видов продукции с поточной линии. Определяется такт по формуле:

,

где Ф - действительный фонд времени работы поточной линии за вычетом регламентированных перерывов, мин.;

А - программа выпуска продукции в натуральном выражении за тот же период времени, т., шт. и др.

Ритм отличается от такта на величину передаточной партии. Определяется по формулу:

,

где R - ритм поточной линии, мин.;

Р - величина передаточной партии, шт., т. и др.

Величина, обратная такту, называется темпом поточной линии и выражается по формуле

,

где r^/ - темп поточной линии, шт/шт.

Производственное задание рабочим местам простой паточной линии рассчитывают по выше приведенной формуле.

Для сложных линий производственные задания отдельным рабочим местам определяют как частное от деления производственных заданий по операциям на число рабочих мест при ее выполнении.

Например, на консервных заводах такт потока (главной линии) можно определять в расчете на партию продукции - 1000 условных банок (ТУБ) используют формулу:

,

где r_гл - такт потока в расчете на партию консерв (туб) при непрерывной работе линии за смену, мин.;

Т_см - продолжительность смены, час.

Такт поточной линии по производству консерв при непрерывной работе линии с продолжительностью смены 8 часов и сменной производительности главной линии 24 туб равен:

Ритм потока при работе поточной линии с перерывами определяется по следующей формуле:

,

где Т_ст - время на санитарно-техническую обработку в течение смены, часов.

Например: данное время на заводе составляло 1 ч., тогда

Ритм рабочего места или машины патока представляет собой период времени между началом двух одинаковых следующих один за другим процессов труда выполняемых на рабочем месте или машиной, в расчете на определенный объем работы. На консервных заводах этот ритм целесообразно рассчитывать на партию предметов труда, необходимую для выработки 1 туб.

Например: сменное задание рабочему на операции сортировки слив составляет 4 тонны. Норма расхода слив на 1 ТУБ компота - 0,3 тонны. Подставив данные значения в формулу, получим:

Как видно, данная величина отличается от такта потока на 14 мин. Коэффициент расхождения указанных ритмов определяется по формуле:

Если К>1, то требуется два человека на одно рабочее место;

если К=1, то требуется один человек;

если К<1, то необходим рассчет для решения организации рабочих мест по выполнению данных рабочих операций.

На основе такта определяется потребное количество рабочих мест для каждой операции линии (С_р.i) по формуле:

При длительности операций, равной такту или меньшей, число рабочих мест на линии соответствует количеству операций. Если длительность операций на отдельных рабочих местах больше такта, то число рабочих мест на линии будет больше количества операций на число рабочих мест-дублеров.

При установлении С_п.i допускается 5-типроцентная перегрузка в расчете на единицу оборудования.

Коэффициент загрузки рабочих мест равен:

а средний коэффициент загрузки рабочих мест линии:

,

где m - количество рабочих мест на линии:

При проектировании линий необходимо построить план расстановки рабочих. Такой план должен обеспечить их рациональную загрузку на основе применения прогрессивных форм организации труда - многостаночного обслуживания и совмещения профессий. В каждой смене на технологической линии должно работать определенное количество рабочих, которое называется явочной численностью. Для одной смены она определяется по следующей формуле:

,

где t_шт. - норма времени (затраты труда на выработку одной единицы продукции), человеко-часах.

Важными показателями являются рабочая длина конвейера и скорость движения ленты. Рабочая длина конвейера определяется двумя показателями: числом рабочих мест и расстояние между осями рабочих мест. При одностороннем расположении рабочих мест используют формулу

,

где L - рабочая длина конвейера,

l₀ - расстояние между осями рабочих мест,

С_п.i - число рабочих мест.

При двухстороннем расположении рабочих мест:

.

Скорость движения рабочей линии конвейера зависит от расстояния между осями смежных предметов труда и такта потока. Скорость движения определяется по формуле

,

где l₀ - расстояние между осями смежных предметов труда.

Схема рабочего конвейера представлена на рисунке 4.1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 4.1 Схема рабочего конвейера: 1 - изделие; 2 - конвейер; 3- рабочий.

4.5 Виды заделов в побочном производстве и их расчет

Задел - это совокупность заготовок, промежуточных продуктов, полуфабрикатов, которые в данный момент находятся в производстве либо в ожидании приложения к ним труда. Задел измеряется количеством заготовок, полуфабрикатов или числом дней, на которые обеспечиваются ими потребности производства. Задел, находящийся на производственном участке называется линейным заделом. Он подразделяется на технологический, транспортный, оборотный и страховой.

На НПЛ создаются заделы трех видов:

технологический - это предметы труда, находящиеся непосредственно в обработке на рабочих местах поточной линии:

,

где П_уст - число одновременно обрабатываемых на i-ом рабочем месте предметов труда.

б) транспортный, создающийся из предметов труда, которые в каждый данный момент находятся в процессе перемещения:

,

где p - транспортная (передаточная) партия, шт., т.

в) страховой (резервный), который создается на наиболее ответственных операциях. Он необходим для обеспечения непрерывной работы при авариях, неисправности оборудования и других перебоях. Размер страхового задела устанавливается опытным путем (или на основе потерь рабочего времени).

где Т_воз. - минимальное время, потребное для возобновления i-ой операции (Т_воз. =0,52 ч.).

Общий задел на НПЛ равен:

.

На ППЛ создается четыре вида заделов. Технологические, транспортные и страховые рассчитываются по тем же правилам, как и в непрерывно-поточном производстве.

В результате отсутствия технологической синхронизации в непрерывно-поточном производстве возникает необходимость в создании оборотных заделов. Он показывает то количество сырья, которое нужно иметь на поточных линиях, машинах или рабочих местах в связи с перерывами в их работе. Характерной особенностью оборотного запаса является непрерывное, повторяющееся в строго определенные периоды времени изменение его величины - от нуля до некоторого максимального значения и наоборот.

Особой разновидностью оборотного межлинейного задела является начальный (переходящий) запас. Он создается в поточных производствах при выработке продукции, состоящей из ряда составных частей - ингредиентов. Чтобы начать выпуск такой продукции на главной линии потока, нужно иметь в наличии все ингредиенты. Если число поточных линий, на которых ведется обработка отдельных ингредиентов, меньше их количества, то некоторые ингредиенты должны поступать на главную линию потока из предварительно созданных заделов. Они могут передаваться из одной смены в другую и в этом смысле являются переходящими.

Таким образом, оборотный задел - количество заготовок, находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Он определяется между каждой парой смежных операций на основе план-графиков (стандарт-плана) работы ППЛ. Для этого весь период оборота разбивается на части (частные периоды), каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях.

Этот задел между двумя операциями определяется как разность числа предметов труда, обрабатываемых на этих операциях за определенный период времени. Максимальная величина Z_об определяется как:

где Т_п - период (время) работы на смежных операциях при неизменном числе рабочих мест (станков), мин.;

С_п.i, C_п.i+1 - число единиц оборудования, работающего соответственно на предыдущей и последующей операциях в течении Т_п;

t_шт.i, t_шт.i+1 - норма времени соответственно на предыдущей и последующей операциях , мин.

Пример расчета. На четырех операциях поточной линии обрабатываются полуфабрикаты в количестве 240 штук в смену. В этом случае такт поточной линии равен:.

Для построения план-графика необходимо знать количество рабочих мест (табл. 4.1).

Таблица 4.1 - Расчет загрузки рабочих.

№ опер	Норма штучного времени tшт.i, мин.	Количество рабочих мест	Коэффициент загрузки Рабочих мест
		расчетное	принятое
1	2	1	1	1,0
2	1,2	0,6	1	0,6
3	0,8	0,4	1	0,4
4	4	4	2	1,0

Оборотный задел со знаком «-» означает убывание задела и необходимость создания его на начало периода Т_n. Оборотный задел со знаком «+» означает возрастание его за расчетный период Т_n.

Так как уровень оборотного задела непостоянен, то при экономической оценке незавершенного производства ППЛ и выявлении потребности в оборотных средствах учитывают средний задел.

5. Организация подготовки производства к выпуску новой продукции

5.1 Сущность технической подготовки производства, этапы ее осуществления

В условиях конкуренции ассортиментная политика предприятия должна быть направлена в будущее. Она должна учитывать, что все товары независимо от успеха со временем уходят с рынка и необходимо вести подготовку к выпуску новых. Новый товар - это модификация существующего или нововведение, которое потребитель сближает со значимым. Чтобы новый товар пользовался спросом, он должен обладать желательным для потребителя качествами и они должны иметь информацию о характеристике товара.

Процесс разработки и освоения производства новой продукции на предприятии получил название технической подготовки производства новой продукции (товара рыночной новизны)

Техническая подготовка производства предприятия (ТПП) представляет собой комплекс мер: 1) научно-исследовательских 2) организационно-экономических. Они являются этапами ТПП.

Научные исследования - это комплексное исследование рынка, покупателей и конкурентов, поиск идей нового товара, оценка и отбор идеала, разработка концепции товара рыночной новизны и определение его конкурентоспособности, завоевание доли рынка. Этот этап в современных условиях выполняется на предприятиях службой маркетинга.

На предприятиях различают два направления НИР:

1) НИР предприятий, которые выполняются одним из подразделений службы маркетинга,

2) НИР в системе НТП.

Последние по своей направленности подразделяются на теоретические и прикладные.

Результатом теоретических исследований является открытие. Открытие - это установление неизвестных ранее объективно существующих закономерностей, свойств и явлений материального мира, вносящих коренные изменения в уровень познания.

Прикладные исследования, используя теоретические знания, изыскивают возможности их применения в практике работы предприятий. Они завершаются рекомендациями по разработке технических заданий на освоение новых изделий, устройств и механизмов.

На основе предложения научных исследований в технической области, появляются изобретения. Изобретение - это новое или обладающее существенными отличиями техническое решение задачи в любой области экономики, дающее положительный эффект.

На предприятиях в конструкциях различных изделий и технологических процессов используются как изобретения, так и рационализаторские предложения. Рацпредложение - это новое и полезное техническое решение.

Опытно-конструкторский этап - это комплекс работ по созданию конструкторской документации, изготовленный и опробованный новых образцов. В пищевой промышленности этим занимается РУП «Белорусский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт НИИ пищевых продуктов», созданный постановлением Совета Министров от 14 февраля 2001года.

Технологический этап подготовки производства включает работы по изготовлению продукции, выбор технологического оборудования, оснастки для ее производства, выбор технологической схемы производства, т.е. разработка планирование цехов, участков и соответствующих маршрутов движения.

Организационно-экономический этап - это комплекс взаимосвязанных процессов организации, планирования, учета и контроля, МТО, сбыта и финансирования, которые обеспечивают готовность предприятия к производству новой продукции.

Деление процессов создания и освоения новой продукции на этапы несколько условно. На практике наблюдается взаимопереплетение, объединение смежных работ. Поэтому система разработки и постановки продукции на производство предусматривает состав работ и прядок из проведения и зависит от причин изменения производства.

В СССР была создана и действовала «Система разработки и постанови продукции на производство» (СРПП). Первый стандарт СРПП был введен в 1974г. В 1987г в Париже Международной торгово-промышленной палатой была утверждена серия стандартов ISO -9000, ISO-8402 и др., получившая название «Петля качества». Согласно этих документов каждый производитель новой продукции должен соблюдать направления своей деятельности, начиная от маркетинга, поиска идей, изучения рынка и заканчивая обеспечением утилизации товара после его использования потребителем. Эти требования обеспечивают выпуск конкурентоспособной продукции.

5.2 Организация конструкторской подготовки производства (КПП)

Результаты НИР используются в конструкторской подготовки новых изделий.

Конструкторская подготовка производства - это совокупность взаимосвязанных процессов по созданию новых или совершенствованию действующих конструкций изделий. Содержание КПП зависит от типа производства и сложности проектируемой продукции (машины). В массовом производстве она выполняется в наиболее полном объеме КПП состоит из следующих подэтапов:

1) Техническое задание, в котором выясняется основное назначение будущего изделия, обосновываются технико-экономические параметры (мощность, скорость, габариты и т.п.), специальные эксплутационные требования. Техническое задание разрабатывается на основе анализа достижений науки и техники, литературы и патентных источников и прогнозирования тенденций совершенствования конструкций и параметров изделия.

Создания современной техники, как правило, сопровождается интенсификацией ее параметров (повышение скорости, давления и др. характеристик), что ведет к увеличению потенциально-опасных и вредных факторов для человека. Поэтому для снижения их воздействия необходимо стремиться к созданию безопасной техники.

2) Техническое предложение, которое разрабатывается разработчиком. В нем дается обзор лучших изделий аналогичного назначения отечественного и зарубежного производства. Приводятся данные о патентной чистоте.

3) Эскизный проект, в котором дается разработка принципиальных кинематических, электрических, гидравлических схем машины, эскизные чертежи общего вида конструкции, а также перечень входящих в нее сборочных единиц с указанием оригинальных, унифицированных и заимствованных из других конструкций.

4) Технический проект, включает общий вид изделия и всех сборочных единиц с указанием размеров, расположения их конструктивных форм. Дается спецификация сборочный единиц с указанием количества входящих оригинальных, унифицированных, стандартизированных и покупных деталей.

Приводятся все схемы с указанием размещения всех их элементов, карта технического уровня. Дается пояснительная записка с описанием механизмов их взаимодействия с расчетом сроков службы, надежности и т.д.

5) Рабочая документация. На этом этапе разрабатываются рабочие чертежи общих видов, сборочных единиц и всех оригинальных деталей. Конструкторские документы на детали и агрегаты передаются в экспериментальных цех для изготовления по ним опытного образца машины (при серийном и массовом производстве) для государственных испытаний.

В серийном производстве КПП охватывает меньше этапов и заканчивается на этапе изготовления опытного образца, а при мелкосерийном - изготовлении изделий, доводка их осуществляется при опытной эксплуатации.

На стадии КПП составляется паспорт машины и инструкция по ее эксплуатации.

5.3 Организация технологической подготовки производства

Технологическая подготовка производства представляет собой совокупность работ, определяющих последовательность обработки и изготовления изделия наиболее рациональными способами в соответствии с конкретными условиями производства.

Поскольку производство перерабатывающих предприятий АПК в основном организовано поточным методом, то подготовка производства сводится к последовательному проведению работы по следующим подэтапам:

1) расчленение технологического процесса выработки продукции по отдельным составным частям, установление стадий (фаз) производственного цикла, операций;

2) расчет производственных заданий, и тактов технологических линий и операций;

3) определение необходимого количества машин и рабочих мест по операциям;

4) расчет производственных заданий рабочих мест и машин;

5) синхронизация потоков;

6) определение количества одноименных поточных линий в многолинейном потоке;

7) планировка поточных линий на соответствующих производственных площадях.

Если на предприятии увеличиваются мощности завода на основе расширения предприятия, то по заказу завода научно-исследовательским проектным институтом разрабатывается соответствующая проектная документация. А предприятие организует работу по претворению в жизнь проектных решений.

Если увеличение мощности осуществляется в результате модернизации технологических линий, то силами специалистов конструкторского, производственного, технологического и отдела главного механика определяются схема технологического процесса, подбор оборудования, производительность основной машины технологической поточной машины. Если осуществляется демонтаж и монтаж нового оборудования, то разрабатывается расстановка оборудования технологической линии.

При подготовке завода к освоению производства новых видов продукции научно-исследовательский институт разрабатывает технологию производства новых видов продукции. Производится расчет обеспечения новой технологической линии электрической и тепловой энергией, водой и т.п. Одним из направлений технологической подготовки производства является подготовка рабочих для работы на новой технологической линии.

Техническая подготовка производства независимо от причин, ее вызывающих в первую очередь связана с изменениями в основном производстве. Но она приводит и к преобразованиям во вспомогательных и обслуживающих цехах. Так, при внедрении новой техники может измениться часовая потребность предприятия в тепловой и электрической энергии, в воде. В этом случае должны быть произведены расчеты по определению такой потребности и определить в состоянии ли существующие мощности котельной, трансформаторной подстанции, системы водоснабжения удовлетворить основное производство либо необходимо их увеличить. Аналогичные расчеты должны быть выполнены и по складскому и транспортному хозяйствах.

Для своевременного выполнения работ по ТПП целесообразно разработать сетевой график организации выполнения всех работ.

5.4 Организационно-экономическая подготовка производства

Она включает комплекс мер по организации и планировании. Производства новой продукции и обеспечению процесса ее изготовления всем необходимым. Она состоит из следующих стадий:

1) составление плана-графика и сметы расходов на техническую подготовку производства

а) проектирование новой продукции, разработку технологического процесса ее изготовления,

б) приобретение нового оборудования,

в) перепланировку и перестановку оборудования и др.

2) Определение потребности в дополнительном оборудовании, рабочих кадрах, материальных и энергетических ресурсах;

3) Разработка плановых калькуляций на новую продукцию;

4) Оформление договорных отношений с поставщиками и потребителями;

5) Создание нормативной базы (норм материальных и трудовых затрат на производство новых видов продукции)

6) Организация труда и заработной платы

7) Определение экономической эффективности производства новой продукции.

Существуют экономические и социальные критерии эффективности новой продукции. К экономическим критериям относятся:

– экономия труда (снижение трудоемкости, рост производительности);

– экономия материальных ресурсов;

– качество продукции;

– окупаемости и прибыльность.

К социальным критериям относятся показатели, обеспечивающие улучшение условий труда, охрану окружающей среды, облегчение труда, уровня механизации труда и др.

На уровне предприятия к экономическим аспектам относятся также пересмотр планово-экономической информации, норм и нормативов, форм документации, действующей системы планирования, учета и оценки деятельности подразделений предприятия с учетом специфики новой продукции.

Факторами, определяющими время освоения новой продукции, является ее новизна, степень подготовки, технической документации, уровень оснащенности и т.д. Задача состоит в том, чтобы учесть влияние этих факторов на длительность периода освоения и обеспечить необходимые условия по его сокращению.

Существует две основные формы перехода на выпуск новой продукции: с остановкой и без остановки производства. В каждой из этих форм выделяются последовательный, параллельный и параллельно-последовательный методы.

Последовательный метод перехода характеризуется тем, что производство новой продукции начинается после полного прекращения выпуска продукции снимаемой с производства.

Последовательный метод перехода на выпуск нового изделия:

а) прерывно-последовательный;

б) непрерывно-последовательный.

В период ?Т выполняются работы по перепланировке и монтажу оборудования. При непрерывно-последовательном методе потери меньше, так как меньше постоянные расходы, приходящиеся на единицу изделия.

Параллельный метод перехода характеризуется тем, что одновременно с сокращением объемов производства старой продукции происходит нарастание выпуска новой. При этом методе значительно сокращаются потери в суммарном выпуске продукции при освоении нового изделия.

Параллельный метод характеризуется постепенным замещении снимаемой с производства продукции вновь осваиваемой. Удается значительно сократить потери.

При параллельно-последовательном методе перехода на предприятии создаются дополнительные мощности на которых начинается освоение нового изделия.

В период освоения первых партий продукции отрабатываются технологические процессы, производится квалификационная подготовка кадров. К тому же идет поочередное освоение отдельных сборочных единиц и агрегатов. В течение некоторого времени выпускаются старые машины, снабжаемые новыми сборочными единицами.

5.5 Выбор экономически рациональных технологических решений

Современная техника позволяет одну и туже деталь, изделие изготавливать разными методами. Предполагаемые методы могут обеспечивать заданную точность, но резко отличаться друг от друга уровнем затрат. При технико-экономическом обосновании вариантов технологических решений следует учитывать, что величина отдельных элементов затрат при выполнении техпроцесса по-разному зависят от изменений объема выпуска продукции за рассматриваемый период (например, год). Часть элементов себестоимости при увеличении объема выпуска растет прямо пропорционально и называется переменными (С_n).

Часть затрат не изменяется или изменяется незначительно и их называют постоянными (С_пост). Себестоимость единицы продукции (С_ед) равна

С_ед=С_n+C_пост/А

Где А - объем выпуска продукции в натуральных показателях.

К переменным затратам относятся основные материалы (М), заработная плата производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды (З) и др.

К постоянным относятся также элементы, как амортизационные отчисления (А_об), дорогостоящей технологической оснастки (А_ос), общепроизводственные (Р_об) и другие расходы.

Следовательно:

Таким образом, постоянные затраты на единицу продукции уменьшаются при увеличении объема выпуска.

Такое выражение себестоимости продукции позволяет представить ее в виде нелинейной функциональной зависимости от объема выпуска.

Различные варианты технологических решений различаются величинами переменных и постоянных затрат, а следовательно, и характером функциональной зависимости от объема выпуска продукции. Это предполагает разную степень снижения себестоимости при увеличении объема производства. Поэтому при технико-экономическом анализе возникает задача установления объема изготавливаемой продукции, при превышении которого вариант с более высокими постоянными затратами становится экономически эффективным. Данный объем выпуска за год называется критической программой производства. Ее расчет позволяет разграничить области экономически эффективного применения сопоставляемых вариантов техпроцесса.

Полные затраты по вариантам определяются как:

С_пол=С_едЧС_пост

В точке пресечения двух прямых годовых затраты по вариантам равны:

С_п.1. ЧА_кр+С_пост.1= С_п.2. ЧА_кр+С_пост.2

После преобразований получим:

Вычисленный по формуле или путем построения графика критический объем выпуска (А_кр) сопоставляется с годовым плановым выпуском (А_пл). Вариант с меньшими постоянными и большими переменными затратами выгоды при А_п.1.<А_кр. При А_пл>А_кр выгоднее вариант м большими постоянными и меньшими переменными затратами.

Рассмотрим пример:

Рассмотрим 2 варианта технологического процесса изготовления сложной корпусной детали. Первый предлагает применение обычных металлорежущих станков. Постоянные затраты составляют 45млн. руб. в год. Переменные затраты на производство одной детали определяются величиной затрат производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды и равны 12 тыс. рублей.

По второму варианту предполагается эксплуатировать оборудование типа обрабатывающих центров, станков с ЧПУ. Высокий уровень автоматизации способствует сокращению численности рабочих, постоянные затраты равны 125млн. рублей, а заработная плата с отчислениями 4тыс. рублей за деталь.

Критическая программа будет равна:

Таким образом, при заданных условиях второй вариант экономически целесообразен при объеме выпуска свыше 10тыс. деталей в год.

6. Сетевое планирование и управление разработками

6.1 Назначение и область использования сетевого планирования. Нормативы используемые при СПУ

Сетевое планирование - это графическое представление плана работ, отражающее их логическую последовательность и взаимосвязь. Сетевой график отражает длительность его частей, входящие в общий комплекс работ. В нём можно найти ответы на вопросы:

Кто, кому, что и когда поставляет,

Кто, кому, что и когда разрабатывает,

Кто, что и для кого исследует.

Метод СПУ даёт возможность определить от каких видов работ и в какой степени зависят сроки завершения всего комплекса. Сетевой график возможно оптимизировать при помощи прикладной математики и вычислительной техники.

Методы СПУ применяются при: комплексных научных исследованиях; строительстве и реконструкции предприятий; ремонте крупных объектов; составлении учебных планов; выполнении опытно конструкторских и технологических работ. Основными задачами планирования технической подготовки производства являются:

- определение состава, объёма и сроков выполнения работ;

- установление оптимальной последовательности и параллельности выполнения работ в различных звеньях аппарата подготовки производства в целях его сокращения;

Правильное распределение работ между отделами и службами в нутрии их.

Методами СПУ осуществлялось строительство Волжского автомобильного завода, Лавсанового комбината и других предприятий.

Все плановые расчёты, связанные с ОК и ТП изделий проводится на основе нормативов. По ним рассчитываются объём, трудоёмкость и длительность работ по всем этапам подготовки. В настоящее время сложились две группы нормативов:

1) Объёмные нормативы - количество деталей, на которые необходимо разработать документацию, среднее количество подлежащих разработке чертежей и технологических процессов, количество оснастки, подлежащей проектированию и изготовлению и др.

2) Нормативы трудоёмкости - это нормированное количество труда, которое должно быть затрачено на выполнение определённой работы по технической подготовке производства. Они обычно устанавливаются в нормо-часах.

Нормативы на конструкторские работы устанавливаются в зависимости от группы сложности и новизны изделий, сборочных единиц и деталей. Могут учитываться и дополнительные показатели: густота заполнения чертежа, серийность и другие нормативы разработки технологической документации, учитывающей группу сложности продукции, приспособлений инструмента.

Например,

	Группа технологической сложности, чел-час.
	1	2	3	4	5
1. Разработка маршрутного технологического процесса.	1,25	4	10	27	40
2.Разработка операционного технологического процесса.	6	16	40	0	150

Продолжительность выполнения работ Д_э по каждому этапу ОК иТп производства определяется по формуле:

,

где, t_i - трудоёмкость выполнения i-го вида работ, час.

Ч - численность работников выполняющих одновременно i-ый вид работы;

К_д - коэффициент, учитывающий дополнительное время на согласование, утверждение и другие работы (К_д=1,1-1,5);

t_см -продолжительность недели (41 час).

На основании этой продолжительности строится график выполнения работ.

Если нормативы по КПП и ТПП отсутствуют, то за основу берётся экспертная оценка специалистов. Причём учитываются оценки продолжительности каждой работы по двум или трём показателям:

Максимальная (t_max) - это продолжительность при крайне неудачном стечении обстоятельств.

Минимальная (t_min) - продолжительность при благоприятном стечении обстоятельств.

Наиболее вероятная оценка продолжительности работы (t_нв).

Ожидаемое время выполнения каждой работы (t_ож) для построения сети определяется следующим образом:

либо,

Это усреднённая величина продолжительности и вероятностная сеть рассматривается как детерминированная (определённая).

6.2 Основы построения сетевой модели

В основу построения сети (графика) положено три основных понятия: работа, событие, путь.

Работа представляет собой либо трудовой процесс, либо процесс ожидания. Трудовой процесс требует затрат времени и ресурсов (например подготовка чертежей, проектирование и изготовление приспособлений).

Ожидание - пассивный процесс, не требующий затрат ресурсов, но требующий затрат времени (например старение металла, сушка окрашенных изделий и др.). На графике показывается фиксированная работа - это изображение логической связи между работами (без затрат ресурсов и времени). В сетевых графиках работу принято изображать стрелкой « », а фиксированную работу пунктирной стрелкой « ». Длина стрелки не означает продолжительность работы. Продолжительность проставляется цифровыми значениями над стрелкой.

Понятие «событие» обозначает момент завершения одной или нескольких предшествующих работ. В сетевом графике событие обозначается кружком, внутри которого ставится порядковый номер. Причём номер события у головки стрелки больше номера в конце. Понятие события имеет следующее значения:

А) исходное событие - начало выполнения планируемого процесса обозначается цифрой 1 (0);

Б) завершающее событие - конечное событие, которым заканчивают различные работы.

В) промежуточное событие.

Любая работа обозначается номерами событий, между которыми она протекает. Номер начального события обозначается буквой «i», а конечного - «j».

Следовательно, работа обозначается индексом: i-j.

Любая последовательность взаимосвязанных событий и работ на сетевом графике называется путем. В сетевом графике следует различать несколько видов путей (L):

а) полный путь - это путь от исходного до завершающего события;

б) предшествующий путь - это путь от исходного события до данного;

в) последующий путь - это путь от данного события до завершающего.

Продолжительность любого пути равна сумме продолжительностей, составляющих его работ. Путь, имеющий наибольшую продолжительность, называется критическим путем. Работы, лежащие на критическом пути, называются критическими работами. Продолжительность работ, лежащих на таком критическом пути, определяют общую продолжительность выполнения комплекса работ в целом. Любое отклонение от расчетных параметров на работах критического пути немедленно скажется на конечном сроке выполнения всей разработки. Критический путь указывает наиболее напряженный и ответственный участок работы.

При построении сетевого графика необходимо соблюдать ряд правил:

1. Все работы и события идут слева направо. Нумерация событий производится в возрастающем порядке, а построение сетевого графика нужно начинать с конечного события.

2. В сети не должно быть обратного хода стрелок и пересечения работ.

3. В сети нельзя допускать тупиков, т.е. событий, после которых нет работ (событие 4), если они не являются завершающими событиями:

Размещено на http://www.allbest.ru/

4. В сети не должны быть событий (событие 6), которым не предшествуют работы, кроме исходного:

Размещено на http://www.allbest.ru/

5. В сети не должно быть замкнутых контуров (кольцевых взаимосвязей), т.е. 2 - 3 - 4 - 2:

...