Производственная инфраструктура представляет собой совокупность видов деятельности, направленных на создание условий эффективного функционирования основного производства. На пищевых предприятиях система производственной инфраструктуры охватывает организацию и планирование ремонта оборудования, внутризаводского транспорта, энергетического и складского хозяйства. Рациональная организация каждого элемента этой системы - важнейшее условие обеспечения ритмичности процесса производства, снижение трудоемкости транспортных и складских работ, повышение степени использования мощности оборудования, качества продукции и эффективности производства.

Технический прогресс сопровождается применением сложного оборудования, инструмента, усложняется наладка и обслуживание станков и механизмов. Все это поднимает значение вспомогательного хозяйства, т.е. производственной инфраструктуры предприятия.

За последнее время созданы специализированные заводы по изготовлению инструмента и оснастки, ремонту оборудования. Предприятия обеспечиваются энергией централизованно. Значительная часть транспортных работ выполняется специальными организациями. Однако современный уровень организации вспомогательного производства отстает от технического и организационного уровня основного производства. Это отвлекает большое количество квалифицированных рабочих на вспомогательные работы, увеличивает затраты на обслуживание. На многих предприятиях отраслей пищевой промышленности вспомогательные рабочие составляют более 40% всех занятых.

Совершенствование организации производственной инфраструктуры идет по следующим направлениям:

1. дальнейшая специализация вспомогательных служб. Создаются специализированные предприятия по ремонту оборудования и изготовлению запчастей

2. расширяется выпуск стандартного инструмента массового использования на специализированных предприятиях, создаются предприятия по восстановлению технологической оснастки

3. повышение уровня механизации и автоматизации, технической оснащенности, внедрение комплексной технологии, когда одновременно с технологией основных процессов разрабатывается технология на вспомогательные процессы.

7.2 Организация ремонтной службы предприятия

Для эффективной работы основного производства на предприятии перерабатывающей промышленности необходима четкая организация его материально- технического обслуживания. Большое количество при этом отводится организации ремонта оборудования. Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования и механизмов путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

Ежегодно более 10-12% оборудования подвергается капитальному ремонту, 20-30% - среднему и 90-100% - малому. Расходы на ремонт и содержание оборудования составляют более 10% себестоимости выпускаемой продукции. За весь срок службы станка расходы на его ремонт в несколько раз превышают его первоначальную стоимость.

Основная задача ремонтного хозяйства - сохранение оборудования в технически исправном состоянии, что обеспечивает его бесперебойную работу. Для этого необходимы систематический уход и обслуживание оборудования в процессе его эксплуатации и организации планово- предупредительного ремонта. В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются три формы организации работ:

Децентрализованная - при которой все виды ремонтных работ и обслуживание выполняют ремонтные службы цехов. Она не очень эффективна

Централизованная - при которой все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специализированные цехи. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания ремонта, снижается себестоимость работ.

Смешанная - при которой капремонт и изготовление запасных частей производится ремонтно-механическим цехом, а малый и средний ремонт, межремонтное обслуживание выполняются силами ремонтных участков основных цехов.

Для ремонта сложной техники (ЭВМ, энергетическое оборудование) все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляется спецподразделениями предприятия-изготовителя.

В настоящее время на перерабатывающих предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР), которая является прогрессивной формой организации ремонтных работ.

ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин.

Система ППР на перерабатывающих предприятиях вех отраслей предусматривает следующие виды обслуживания:

1) Повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, регулировка), а также пуск и наблюдение в работе. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих.

2) Периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени, в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Они проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте.

3) Текущий малый ремонт, заключается в замене быстоизнашиваемых деталей, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машины до следующего ремонта. А также выявляются детали, требующие замены при среднем или капитальном ремонте.

4) Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать механизм, заменить и восстановить изношенные детали. Он выполняется без снятия механизма с фундамента.

5) Капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение капитального ремонта предполагает полную разборку оборудования со снятием в необходимых случаях с фундамента.

Осмотры, текущий и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.

В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла. Ремонтный цикл - это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Зависит он от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому длительность ремонтного цикла определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию. Например:

технологическое оборудование спиртовых заводов - 6000 часов

Компрессоры АВ15, АУ30 - 2500 часов

Компрессоры АВ75, АУ150 - 3500 часов

Агрегаты для измельчения - 24 месяца

Машина центробежная для вытопки жира - 48 месяцев

Ванны длительной пастеризации - 36 месяцев

Средние металлорежущие станки - 24000 часов

Структура ремонтного цикла - это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров. В единой системе ППР она дана по группам оборудования. Так для машины центробежной для вытопки жира структура имеет следующий вид:

К-ООО-Т-ООО-Т-ООО-С-ООО-Т-ООО-Т-ООО-К,

где К - капитальный ремонт;

С - средний ремонт;

Т - текущий ремонт;

О - осмотры;

Данный цикл включает К-1,С-1,Т-4 и О-18.

Межремонтный период - это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

=месяцев

где - количество средних ремонтов

- количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровой период - это время работы оборудования между двумя сменными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

месяца

где - количество осмотров.

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности (R). Она характеризует степень сложности ремонта данного вида оборудования. Так, микромельница имеет одну группу ремонтной сложности (1R), а также полуавтоматическая закаточная машина типа ПМЗ-3 имеет 1R.

Номер категории, присвоенной или иной машине, указывает на количество содержащихся в ней условных ремонтных единиц (11R).

Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.

Планирование ремонта оборудования

План ремонта оборудования состоит из следующих документов:

- годового графика ремонта оборудования;

- расчета объема ремонтных работ по цехам и предприятию в целом;

- расчета численности работающих в ремонтном хозяйстве и др.

В годовом графике ремонта оборудования указывают вид и число ремонтов и осмотров каждой единицы оборудования, срок их провидения и суммарные трудовые затраты по видам ремонта.

Для определения сроков провидения ремонта и осмотра нужно знать дату и вид последнего ремонта, длительность и структуру ремонтного цикла. На основании этих данных сначала определяют продолжительность (в месяцах) межремонтных и межосмотровых периодов, а затем в графике проставляют, в каком месяце какой вид ремонта и осмотров должны быть. Для удобства планирования текущим (малым) и средним ремонтом в цикле присваивают порядковые номера (например: и , и , и т.д.).

Например. Определить на плановый год сроки ремонта и осмотров, автомата модели ВУЛ по укладке бутылок в ящики, если известно следующее: структура ремонтного цикла автомата

продолжительность ремонтного цикла - два года, т.е. 24 месяца; последний ремонт был в ноябре предыдущего года. Всего за цикл: ремонтов 4; осмотров 8; межремонтных периодов 4; межосмотровых периодов 12.

Продолжительность межремонтного периода 6 месяцев (24:4); продолжительность межосмотрового периода 2 месяца (24:12);

Распределение ремонтов и осмотров по месяцам планируемого года.

Методика определения объема ремонтных работ сводится к следующему. На основании сроков ремонта по видам, установленных в годовом графике и присвоенной каждой единице оборудования категорий ремонтной сложности, определяют по месяцам, кварталам и за год количество условных ремонтных единиц (), подлежащих в планируемом году осмотрам, текущим (малым), средним и капитальным ремонтам.

Трудоемкость ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Нормы времени в соответствии с системой ППР приведены в таблице.

Нормы затрат времени для технологического и подъемно-транспортного и оборудования на одну ремонтную единицу.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

,

где - трудоемкость i-го вида ремонта оборудования данной группы, норма-ч;

- норма времени на i-ый вид ремонта на одну ремонтную единицу, нормо-ч;

- суммарное количество i-ых ремонтных единиц.

Расчет численности рабочих, занятых непосредственно на ремонте (), определяется по формуле:

,

где - трудоемкость годового объема ремонтных работ, нормо-ч;

- плановый фонд рабочего времени одного рабочего за год, ч;

- коэффициент выполнения норм;

Численность рабочих занятых на межремонтном обслуживании определяется по формуле:

,

где - сумма ремонтных единиц парка обслуживаемого оборудования;

- норма обслуживания оборудования на одного рабочего в смену, рем. ед.;

- годовой фонд времени работы оборудования, смены;

- годовой фонд времени работы одного рабочего, смены.

Фонд зарплаты рабочих состоит из тарифного фонда, премиальных выплат и доплат (за работу в ночное время, за неосвобожденное бригадирство, отпускные и др.).

Тарифный фонд зарплаты () рассчитывают по следующим формулам:

для рабочих, занятых ремонтом,

,

где - трудоемкость всех видов ремонтов, чел.-ч;

- среднечасовая тарифная ставка, руб/ч;

для рабочих занятым межремонтным обслуживанием,

Потребность в материалах на ремонт рассчитывают по группам однотипного оборудования и видам материалов (прокат черных металлов, трубы, покупные изделия и детали и т.д.) по формуле:

где - норма расхода материала на капитальный ремонт одной ремонтной единицы; предприятие производство экономический

,, - объем ремонтных работ в ремонтных единицах по капитальному, среднему и текущему (малому) ремонту;

, - коэффициенты, характеризующие расход материала соответственно на средний и текущий ремонты по отношению к капитальному ремонту;

- коэффициент повышения расхода материала в связи с потребностью в нем на осмотры и межремонтное обслуживание.

Затраты на все виды ремонтов финансируются за счет ремонтного фонда, который организуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции.

8. Производственная мощность предприятия

8.1 Понятие и факторы определяющие производственную мощность предприятия

Под производственной мощностью перерабатывающего предприятия следует понимать максимально возможный выпуск продукции или максимально возможный объем переработки сельскохозяйственного сырья в единицу времени при условии применения передовой технологии и полного использования резервов производства, а также производственных площадей.

Роль этого показателя определяется следующими основными положениями:

1) Производственная мощность является исходной основой по выявлению и количественной оценке резервов увеличения выработки продукции и основного капитала действующего предприятия. Сравнивая фактическую производственную мощность с плановой (перспективной), устанавливают наличие и величину резервов роста производства. Исходя из величины производственной мощности и достигнутого уровня ее освоения, разрабатывают производственную программу развития предприятия.

2) Показатель производственной мощности имеет стимулирующее
мобилизующее значение. При установлении мощности, фиксации ее величины, изучении плановых и отчетных документов перед коллективами предприятия и их подразделений определяют задачи по увеличению объемов переработки сельскохозяйственного сырья и выпуска готовой продукции. Таким образом, производственная мощность является способом управления деятельностью предприятия и его технологических цехов.

3)Производственная мощность предприятия определяет объем нового строительства и необходимые для этого капитальные вложения. Мощность предприятий перерабатывающей промышленности рассчитывают по количеству вырабатываемой продукции или переработанного сырья. За единицу времени, в зависимости от особенностей он дельных производств, принимают смену, сутки, год или одновременно несколько единиц измерения. Годовой фонд рабочего времени, устанавливается с учетом принятого режима работы во времени (прерывный или не прерывный). Суточная производственная мощность рассчитывается в сезонных отраслях перерабатывающей промышленности. На мясокомбинатах, льнозаводах, мукомольных предприятиях рассчитывают суточную и годовую производственную мощность, а по отдельным цехам только мощность за сезон работы. В паточном производстве, к которому относятся практически все предприятия перерабатывающей промышленности, расчет производственной мощности ведется исходя из производительности одного ведущего оборудования. Наименование ведущего оборудования определяется технологическими особенностями отдельных производств и производится в отраслевых инструкциях по учёту и планированию производственной мощности. В расчёт производственной мощности включают всё установленное ведущее оборудование, как действующее, так и то, которое находится на ремонте и модернизации. Нормы производительности нового оборудования принимаются по его паспорту. Производственная мощность рассчитывается на плановый ассортимент продукции. В основу расчета берется один наиболее типичный вид продукции или весь плановый ассортимент. В последнем случае вначале рассчитывают производственную мощность при выработке каждого планового вида продукции, а затем определяют ее средневзвешенную по ассортименту величину. Производственная мощность определяется на ряд лет и ежегодно лишь уточняется. Производственная программа устанавливается на плановый период и пересматривается ежегодно.

Производственная мощность зависит от ряда факторов. Важнейшие из них следующие:

- количество и производительность оборудования;

- качественный состав оборудования, уровень физического износа;

- качество сырья, материалов, своевременность их поставок;

- уровень организации производства и труда;

- фонд времени работы оборудования.

Выбытие мощности происходит по следующим причинам:

- износ оборудования;

- изменения номенклатуры или увеличения трудоёмкости продукции;

- окончание срока лизинга оборудования.

8.2 Расчёт производственной мощности предприятия

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Производственная мощность изменяется в течение года, поэтому различают входную, выходную и среднегодовую мощности.

Входная мощность (М_вх) определяется на начало года по наличному оборудованию. Выходная (М_вых) - на конец планового периода с учетом выбытия (М_вб)| и ввода мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства (М_вв): М_к=М_вх+М_вв-М_вб

Среднегодовая мощность (М_ср) рассчитывается путем прибавления к входной мощности (М_вх) среднегодовой вводимой (М_вв) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности (М_вб) с учетом срока деиствия(Т_н)

М_ср=М_вх+(М_вв*Т_н)/12 - (М_вб*(12-Т_н)/12

где Т_н - время действия дополнительной мощности в течении года, месяца.

n - количество мероприятий.

Увеличение производствённой мощности возможно за счёт:

- ввода в действие новых и расширения действующих цехов;

- реконструкции;

- технического перевооружения производства;

- организационно-технических мероприятий, из них:

- увеличение часов работы оборудования;

- изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;

- использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.

Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:

- плановый фонд рабочего времени одного станка;

- количество машин;

- производительность оборудования;

- трудоемкость производственной программы;

- достигнутый процент выполнения норм выработки.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, цехов - по мощности ведущих участков, а участков - по мощности ведущего (главного) оборудования. К ведущим относятся цехи, участки, линии, агрегаты основного производства, где выполняются основные технологические процессы, которые имеют решающую роль в обеспечении выпуска готовой продукции. Годовая производственная мощность по группе ведущего оборудования определяется как:

М=(Ф_п*С)/t_ед

М=С*П_ед*Ф_п/Н_р

где Ф_п - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.;

С - количество единиц главного оборудования на участке, шт.;

t_ед - трудоемкость изготовления единицы продукции по данной группе оборудования, нормо-ч.;

П_об - часовая производительность в соответствующих единицах измерения (т,туб и т.д.).

Н_р - норма расхода сырья на соответствующую единицу продукции (т,туб и т.д.).

В соответствии с ритмом работы устанавливают фонд времени оборудования. Различают календарный Ф_к , режимный Ф_р и плановый фонд времени Ф_п.

Ф_к=Д_к*24

где Д_к - количество календарных дней (360-365 дн.).

При непрерывном процессе производства

Ф_к=Ф_р

Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт. При непрерывном процессе производства он определяется по формуле:

Ф_п=(Д_р*t_с-Д_п*t_п)*К_с*К_п

Где Д_р- количество рабочих дней в году;

Д_п - количество предпраздничных дней, приходящихся на рабочие недели;

t_c - продолжительность смены, ч;

t_п - количество нерабочих часов в предпраздничные дни, ч;

К_с - число смен работы оборудования;

К_п - коэффициент, учитывающий простой оборудования в ремонте.

Плановый фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни

Ф_п=Ф_р

Особенностью расчета производственной мощности на некоторых предприятиях, которые перерабатывают сезонное сельскохозяйственное сырье, определяется на основе годового числа полнозагруженых смен работы (Д). В этом случае расчет мощности производится по формуле

М=С*П_об*Д(t_c-t_cг)/H_p

где t_cг -продолжительность санитарно гигиенической обработки оборудования (линии) в расчете на смену, час.

Рассмотрим пример расчета мощности завода по производству консервов “Зеленый горошек”

1) В цехе установлены три технологических линии марки “Комплекс”

производительностью 4т. в час обмолоченного зерна;

2) Продолжительность смены - 8ч;

3) Норма расхода зерна - зеленого горошка 0.445т на 1 туб консервов;

4) Число полнозагруженных смен работы за сезон 50;

5) Время на санитарно-гигиеническую обработку оборудования 1 час на смену.

На основании этих данных годовая мощность по трем линиям составляет

М_г=4*3*50*(8-1)/0.445=4200/0.445=9438

Аналогичным образом производится расчет готовой мощности по производству других видов продукции.

8.3 Резервы использования производственной мощности

Анализ использования производственной мощности начинается с определения общей величины резервов в абсолютном выражении (в тоннах сырья или готовой продукции), которые устанавливаются как разность между величиной мощности и фактическим (плановым) объёмом производства. Для определения относительной величины резервов находят разность между единицей и коэффициентом использования мощности. В процессе анализа за объём производства принимают, прежде всего, фактический объём производства отчетного года. Следующий этап - выявление причин неполного освоения производственной мощности и определение перечня организационно-технических мероприятий. Анализируется также интенсивное и экстенсивное использование ведущего оборудования. Под интенсивным понимается его использование в единицу времени, которая характеризуется коэффициентом интенсивного использования ведущего оборудования - это отношение фактической (или плановой) производительности к отраслевой технической норме. По результатам анализа выявляют факт полной обеспеченности выработки ведущего оборудования, либо неполную обеспеченность. Сразу же разрабатываются конкретные мероприятия по устранению недостатков: модернизация оборудования; замена машин на более производительные; монтаж дополнительных машин. Если суточная производительность цеха определена на 24 часа непрерывной работы, то в анализе вместо норм производительности ведущего оборудования можно использовать этот показатель и сравнить его с суточной производственной мощностью. Причинами неполного использования рабочего времени могут быть внеплановые простои оборудования, отсутствие сырья, энергии, а также прерывный режим работы. Поэтому необходимо стремится более рационально использовать рабочее время при эксплуатации ведущего оборудования

9. Организация и нормирование труда

9.1 Научная организация труда: содержание и основные направления

Научная организация труда (НОТ) является составной частью организации производства на предприятиях любой формы собственности. Под НОТ понимается совокупность мероприятий, направленных на рациональное использование труда работников с целью достижения высокой производительности труда.

НОТ на производстве триединую задачу, которые можно разбить на три группы: экономические, психофизиологические и специальные.

Решение экономических задач обеспечивает эффективное использование трудовых и материальных ресурсов, т.е. экономию живого и овеществлённого труда. Экономия живого труда выражается в уменьшении трудоёмкости изготовления продукции, а экономия овеществлённого труда проявляется в уменьшении расхода топлива, материалов, инструмента и т.д.

Психофизиологические задачи НОТ состоят в обеспечении наиболее благоприятных условий труда, при которых сохраняется здоровье и работоспособность работающих.

Социальные задачи НОТ заключаются в создании условий для повышения степени содержательности и привлекательности труда.

Необходимо отметить, что в условиях рыночной экономики при наличии наёмного труда, как психофизиологические, так и социальные задачи подчинены решению экономической задаче всемирного повышения производительности труда.

Содержание НОТ рассматривается в основных направлениях по её совершенствованию. К числу важнейших направлений относятся:

1) Совершенствование форм разделения и кооперации труда. Разделение труда идёт по следующим признакам:

Функциональное, когда работники выполняют различные производственные функции:

Внутри каждой функциональной группы происходит разделение труда между работниками в зависимости от их профессии и специальности. Такое разделение называется профессиональным. Примером тому является выделение таких профессий и специальностей, как рабочие, служащие, токарь, слесарь, сварщик, фрезеровщик; специалисты: конструктор, технолог, экономист, бухгалтер, маркетолог и др.

В профессиональных группах происходит дальнейшее разделение труда между работниками в зависимости от их квалификации, т.е. сложности труда (разряда работы). Этот вид разделения труда называется квалификационным.

Разделение труда предполагает и его кооперацию, т.е. объединение людей для участия в связанных между собой процессах труда. Кооперация находит выражение в совмещении профессий, коллективных формах работы, создании бригад и т.д.

Одной из форм организации труда является объединение рабочих в бригады для совместного выполнения производственных задач, за которые они несут коллективную ответственность. Производственная бригада является первичной ячейкой трудового коллектива предприятия и низовым звеном управления. Бригадная форма организации труда отвечает современным требованиям производства, развитию демократических начал в управлении, укреплению трудовой дисциплины, воспитанию коллективизма.

Различают два основных вида бригад: комплексные и специализированные. Комплексные бригады создаются из рабочих разных профессий, которые выполняют определённый комплекс работ: обслуживание автоматических и поточных машин, ремонт агрегатов и др. Специализированные бригады объединяют рабочих или близких специальностей для выполнения отдельных технологических операций.

Комплексные и специализированные бригады могут быть сменными, если рабочие бригады работают в одну смену, или сквозными, если в них включены рабочие всех смен. Крупные бригады могут состоять из звеньев, которые создаются из рабочих одной смены или из рабочих нескольких профессий. Могут создаваться сквозные технологические бригады по предметному признаку.

Создания бригад требует большой подготовительной работы, экономического, организационного и технического характера.

Необходим пересмотр: специализации цехов, участков, рабочих мест, технико-экономического и оперативно-производственного планирования с целью более четкого определения содержания, объема работ и их конечного результата; форм организации труда и производственного процесса с целью обеспечения возможности многостаночного обслуживания и совмещения профессий. Результатом подготовительных работ должен стать проект бригадной формы организации труда. В проекте должны быть даны решения относительно группировки работ по технологическому, предметному или функциональному признаку.

2) Улучшение организации и обслуживания рабочих мест. Основным звеном производства является рабочее место. Рабочее место - это единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, оборудование, инструмент и предметы труда. Основными принципами организации и обслуживания рабочих мест являются: плановость, комплексность обслуживания и предупреждение всех возможных нарушений, неполадок.

3) Рационализация приёмов и методов труда, т.е. внедрение прогрессивных приёмов. Для изучения передовых приёмов и методов работы осуществляется расчленение производственного процесса на операции, приёмы, движения, микродвижения.

4) Совершенствование мотивации труда. Она подразделяется на материальное и моральное стимулирование деятельности работников.

5) Улучшение подготовки и повышение квалификации кадров. Оно включает подготовку и переподготовку кадров, как на самом предприятии, так и за пределами его (на различных курсах, семинарах, ВУЗах).

6) Улучшение условий труда. Под условиями труда понимается та внешняя среда, в которой трудится работник, та производственная обстановка, которая окружает его на производстве. Условия труда определяются многими санитарно-гигиеническими, психофизиологическими и социальными факторами.

7) Укрепление дисциплины труда. Дисциплина труда предполагает добросовестное выполнение работниками возложенных на них обязанностей по рациональному использованию орудий и предметов труда, рабочего времени.

8) Совершенствование нормирования труда (будет рассматриваться в последующих вопросах).

9.2 Организация и обслуживание рабочих мест

Основным звеном производства является рабочее место. Рабочее место - это единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, оборудование, инструменты и предметы труда. От организации каждого рабочего места - зависит эффективная производственная деятельность всего предприятия. Рациональная организация рабочего места заключается в решении следующих вопросов:

1) Планировка рабочего места.

2) Выбор оснащения рабочего места.

3) Рациональное обслуживание рабочего места материалами, энергией и инструментами.

4) Аттестация рабочих мест.

5) Поддержание чистоты и порядка на рабочем месте.

6) Совмещение профессий и многостаночное

Рассмотрим их:

Рациональная планировка рабочего места должна отвечать следующим требованиям: удобство выполнения работы, экономия сил рабочего, соблюдение правил техники безопасности и требований промышленной санитарии. При размещении всего оснащения на рабочем месте необходимо учитывать антропологию человека, зоны досягаемости и устранять особо утомительные движения (радиусы движения рук, нагибание корпуса). Нужно при проектировании стремиться создавать возможность для выполнения работы сидя. Предметы оснащения рабочего места располагаются в определённом порядке: то, чем чаще пользуется рабочий, располагают ближе к нему, то, что рабочий берёт правой рукой, располагается на рабочем столе справа, то, что берёт левой рукой, должно лежать слева.

Рабочее место оснащается необходимыми технологическими средствами. Оснащение принято делить на следующие группы:

- основное технологическое оборудование

- инструменты и приспособления

- вспомогательное оборудование и устройства (тумбочки, тара, транспортные средства)

- защитные устройства-ограждения и другие устройства предусмотренные техникой безопасности.

Особенности оборудования рабочего места обусловлены характером производства, действующей технологией и уровнем механизации и автоматизации труда. Особое внимание необходимо уделять тому, чтобы конструкции оборудования и машин были удобны и приспособлены к физиологическим особенностям рабочего и имели хорошее внешнее оформление.

Обслуживание рабочего места, т.е. своевременная наладка и ремонт, доставка сырья, материалов и инструмента, должно способствовать бесперебойности работы. На предприятии должна быть создана система комплексного обслуживания рабочих мест. Она предусматривает:

- доведение до рабочих мест планового задания и распределение работ по рабочим местам;

- доставку предметов труда и оснастки к рабочим местам;

- наладку и подналадку технологического оборудования;

- текущий ремонт и профилактическое обслуживание технологического оборудования и т.д.

Комплексное обслуживание рабочих мест значительно сокращает потери рабочего времени основных рабочих, способствуют повышению производительности труда.

Аттестация рабочих мест включает комплексную оценку каждого рабочего места на его соответствие прогрессивным решениям по трём направлениям:

- технико-технологическому уровню рабочего места, оценка которого производится на основе трудоёмкости продукции, процента сдачи продукции с первого предъявления, уровня механизации;

- организационно-экономическому уровню рабочего места, оцениваемому по критериям рациональности его планировки, прогрессивности форм организации труда, соответствию трудоёмкости продукции прогрессивным нормативам;

- условиям труда и техники безопасности на рабочем месте, оцениваемым по санитарно-гигиеническим условиям труда, применению тяжёлого физического труда, оснащённости средствами защиты, наличие и состояние спецодежды и спецобуви;

На основе бальной оценки (или коэффициентов: соответствие нормативному уровню применяется равным - 1; может быть доведён до нормативного уровня - 0,5, не соответствует и не может быть доведён до - 0) определяются интегральный показатель оценки уровня рабочего места.

Для поддержания чистоты и порядка рабочее место обеспечивается тарой для отходов, ветошью, щётками. Рекомендуется наносить на полу белыми полосками контуры площади, отводимой для соответствующих предметов, а так же обозначения проездов и проходов.

В целях уплотнения рабочего дня и лучшего использования кадров целесообразно практиковать совмещение профессий. Совмещение профессий - это выполнение работником в трудовом процессе операций, относящихся к различным профессиям и специальностям. Оно является важным средством преодоления вредного влияния монотонности труда.

Повышение производительности труда и сокращение численности рабочих достигается в ряде случаев за счёт организации многочисленного обслуживания. Многочисленной работой называется работа одного рабочего (или бригады) одновременно на нескольких станках. Многочисленное обслуживание возможно при условии что, машинно-автоматическое время каждого станка равно, или больше всего ручного времени на обслуживаемых станках, т.е.:

где - машинное время работы i-го станка, мин;

- ручное время занятости рабочего при обслуживании i-го станка, мин;

n - количество обслуживаемых станков, шт.

При организации многоагрегатной работы определяется цикл. Цикл многоагрегатной работы T_Ц.М - это промежуток времени, через который повторяется в том же все выполняемые операции на каждом станке. Они определяются графически. Рассмотрим многоагрегатные работы.

а) На станках выполняются одинаковые операции.

б) На станках выполняются разные операции, но кратные по времени.

в) На станках выполняются разные операции не равные и некратные по времени.

- машинное время

- ручное время и время работы рабочего

- свободное время рабочего

- простой станка

Как видно из графиков, в зависимости от того, какие выполняются операции, в некоторых случаях возникают простои станков, в других - простой рабочего. Чтобы судить о загрузке рабочего определяют коэффициент занятости рабочего:

9.3 Сущность и организация нормирования труда

Нормирование труда заключается в определении количества труда, затрачиваемого на изготовление изделия, выполнения операции или той или иной работы.

Роль и значение нормирования труда вытекают из тех функций, которые выполняет норма затрат рабочего времени на предприятии. Каждая норма выполняет в производстве следующие функции:

Меры труда, которая характеризует затраты труда на выполнение определённого объёма работы;

Меры оплаты труда, в соответствии с количеством затраченного труда;

Критерия эффективности внедрения технологических процессов, мероприятий по рационализации производства;

Основы для планирования и организации производства. Нормы труда подразделяются на нормы времени, нормы выработки, нормы обслуживания, нормы управляемости.

Нормы времени - это затраты времени (в часах, минутах) установленные на выполнение заданной операции или работы, при определённых организационно-технических условиях.

Норма выработки - это количество продукции или единиц работы, которое должно быть изготовлено в единицу времени в определённых организационно-технических условиях.

Между нормой времени (Н_вр) и нормой выработки (Н_выр) существует обратная зависимость:

но процент увеличения нормы выработки не равен проценту уменьшения нормы времени. Например, если норма выработки увеличивается на 25% (ДН_выр), то норма времени (ДН_вр) уменьшается на 20%:

Если норма времени уменьшается на 25%, то норма выработки увеличивается на 33,3%:

Нормы выработки устанавливаются в натуральных показателях (в штуках, тоннах, метрах и т.п.) и могут быть часовыми, дневными, (сменными) месячными.

Норма времени, и норма выработки используются для расчёта нормированных заданий.

Нормированное задание представляет собой объём работ, который должен выполнить рабочий (или группа рабочих) за определённый период времени (смену, месяц).

Однако, разнообразие выполняемых работ, специфические особенности отдельных видов труда не всегда возможно определить норму труда во времени и для этого используются нормы обслуживания.

Нормы обслуживания представляют собой количество единиц оборудования, рабочих мест, квадратных метров площади или количество людей, которые должны обслуживать рабочий или служащий (или группа рабочих или служащих) за определённое время.

Так, на пивобезалкогольных заводах нормы времени применяются на ремонтных и строительных работах, нормы выработки - на очистке ячменя, перелопачивании солода, сушке его, варки сусла, розливе пива, кваса, напитков.

На отдельных операциях, например, в солодовнях непрерывного действия шахтного типа - устанавливаются нормы обслуживания. Для солодовщика количество обслуживаемых им солодорастительных ящиков, для бродильщика количество бродильных чанов или лагерных танков. В варочном цехе норма обслуживания 6-, 4-, 3, или 2 посудных варочных агрегата. Для руководящих работников рассчитываются нормы управляемости, которые представляют собой оптимальное с точки зрения эффективного управления число работников или структурных подразделений, которое следует закрепить за руководителем.

Все разновидности норм труда являются модификациями норм времени, так как каждая из них в конечном итоге регламентирует рабочее время, необходимое для выполнения той или иной работы.

9.4 Классификация затрат рабочего времени

Затраты рабочего времени, которые имеют место в производстве, весьма многообразны. Поэтому для их изучения и измерения применяется общепринятая классификация затрат времени. Рассмотрим её.

Подготовительно-заключительным (t_п-з) называется время, необходимое на подготовку к выполнению производственного задания, а также она действия, связанные с его окончанием. Сюда входят затраты времени на получение задания, проведение инструктажа по технике безопасности, сдачу смены и т. д. Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию. Оно не зависит от количества сырья (материалов) в партии. В единичном производстве в связи с частыми переналадками оборудования оно доходит до 15-20% всего рабочего времени, а в массовом - не учитывается.

Временем основной работы называется время, используемое на непосредственное воздействие орудий труда на предмет труда (например, затрачиваемое рабочим на наполнение вручную стеклянных банок сырьем, основными материалами, наблюдение за работой оборудования технологической линии и т. п.). Основное время затрачивается на непосредственное качественное изменение предмета труда. Время вспомогательной работы (t_в) затрачивается на действия, связанные с выполнением вспомогательных операций и работ, и необходимое для выполнения основной работы. Оно повторяется при изготовлении каждой единице продукции. Например, требуется поднести сырьё, отнести продукцию, взвесить.

Общую продолжительность выполнения основной и вспомогательной работы принято называть временем оперативной работы (t_оп).

Временем обслуживания рабочего места (t_об) называется время, необходимое на уход за оборудованием и поддержание порядка и чистоты на рабочем месте. Оно включает время на смену затупившихся инструментов, заточку их, на подналадку механизма, а так же затраты времени на смазку, чистку и уборку рабочего места в конце смены.

Время на отдых и личные надобности - это время, используемое для отдыха с целью поддержания нормальной работоспособности. Сюда входит время перерывов на личную гигиену и естественные надобности. Время на личные надобности и технологические перерывы даётся в соответствии с практикой - в размере 2-2,5% от оперативного времени.

Состав нормы времени можно представить следующей формулой, где затраты времени выражаются в человеко-минутах или в человеко-часах:

Н_вр = t_п-з + t_о + t_вс + t_обс + t_п ,

где Н_вр - норма времени;

t_п-з - время на подготовительно-заключительную работу;

t_o - время основной работы;