Основные понятия и определения в логистике

6.2.4 Разработка системы складирования

Эта задача особенно актуальна в условиях эксплуатации собственного склада предприятия, поскольку правильный выбор системы складирования позволяет добиться максимального использования складских мощностей, а значит, сделать функционирование склада рентабельным. С такой задачей руководство фирмы сталкивается не только в момент строительства склада, но и в процессе его эксплуатации. Вопрос о выборе системы складирования будет рассмотрен ниже.

логистика складирование капитал

6.3 Лостический процесс на складе

Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микроуровне. Поэтому логистический процесс на складе гораздо шире технологического процесса и включает:

– контроль за поставками;

– разгрузку и приемку грузов;

– внутрискладскую транспортировку и перевалку грузов;

– складирование и хранение грузов;

– комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку;

– транспортировку и экспедицию заказов;

– сбор и доставку порожних товароносителей;

– контроль за выполнением заказов;

– информационное обслуживание склада;

– обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Условно весь процесс можно разделить на три части: 1) операции, направленные на координацию службы закупки; 2) операции, непосредственно связанные с переработкой груза и его документацией; 3) операции, направленные на координацию службы продаж.

§ Снабжение запасами. Координация службы закупки осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно согласовываться со службой продаж и имеющейся мощностью склада.

§ Контроль за поставками. Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование имеющегося объема склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.

§ Разгрузка и приемка грузов. При осуществлении этих операций необходимо ориентироваться на условия поставки заключенного договора. Соответственно подготавливаются места разгрузки под указанное погрузо-разгрузочное оборудование. Разгрузка на современных складах осуществляется на разгрузочных автомобильных или железнодорожных рампах и контейнерных площадках. Специальное оснащение мест разгрузки и правильный выбор погрузочно-разгрузочного оборудования позволяют эффективно проводить разгрузку (в кратчайшие сроки и с минимальными потерями груза), в связи, с чем сокращаются простои транспортных средств, а, следовательно, и снижаются издержки обращения. Проводимые на данном этапе операции включают:

– разгрузку транспортных средств;

– контроль документального и физического соответствия заказов поставки;

– документальное оформление прибывшего груза через информационную систему;

– формирование складской грузовой единицы.

§ Внутрискладская транспортировка. Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с разгрузочной рампы в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов. Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным.

§ Складирование и хранение. Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирования - эффективное использование объема зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования, и в первую очередь складского оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хранения груза и экономического его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования. Процесс складирования и хранения включает:

– закладку груза на хранение;

– хранение груза и обеспечение соответствующих для этого условий;

– контроль за наличностью запасов на складе, осуществляемый через информационную систему.

§ Комплектация (комиссионирование) заказов и отгрузка. Процесс комплектации сводится к подготовке товара в соответствии с заказами потребителей. Комплектация и отгрузка заказов включают:

– получение заказа клиента (отборочный лист);

– отбор товара каждого наименования по заказу клиента;

– комплектацию отобранного товара для конкретного клиента в соответствии с его заказом;

– подготовку товара к отправке (укладывание в тару, на товароноситель);

– документальное оформление подготовленного заказа и контроль за подготовкой заказа;

– объединение заказов клиентов в партию отправки и оформление транспортных накладных;

– отгрузку грузов в транспортное средство.

Комиссионирование заказов клиентов проводится в зоне комплектации. Подготовка и оформление документации осуществляется через информационную систему. Адресная система хранения позволяет указывать в отборочном листе место отбираемого товара, что значительно сокращает время отборки и помогает отслеживать отпуск товара со склада. При комплектации отправки благодаря информационной системе облегчается выполнение функции объединения грузов в экономичную партию отгрузки, позволяющую максимально использовать транспортное средство. При этом выбирается оптимальный маршрут доставки заказов. Отгрузка ведется на погрузочной рампе (требования к проведению эффективной отгрузки аналогичны требованиям к разгрузке).

§ Транспортировка и экспедиция заказов могут осуществляться как складом, так и самим заказчиком. Последний вариант оправдывает себя лишь в том случае, когда заказ осуществляется партиями, равными вместимости транспортного средства, и при этом запасы потребителя не увеличиваются. Наиболее распространена и экономически оправдана централизованная доставка заказов складом. В этом случае благодаря унитизации грузов и оптимальным маршрутам доставки достигается значительное сокращение транспортных расходов и появляется реальная возможность осуществлять поставки мелкими и более частыми партиями, что приводит к сокращению ненужных страховых запасов у потребителя.

§ Сбор и доставка порожних товароносителей играют существенную роль в статье расходов. Товароносители (поддоны, контейнеры, тара-оборудование) при внутригородских перевозках чаще всего бывают многооборотные, а потому требуют возврата отправителю. Эффективный обмен товароносителей возможен лишь в тех случаях, когда достоверно определено их оптимальное количество и четко выполняется график их обмена с потребителями.

§ Информационное обслуживание склада предполагает управление информационными потоками и является связующим стержнем функционирования всех служб склада. В зависимости от технической оснащенности управление информационными потоками может быть как самостоятельной системой (на механизированных складах), так и составной подсистемой общей автоматизированной системы управления материальными и информационными потоками (на автоматизированных складах). Информационное обслуживание охватывает:

– обработку входящей документации;

– предложения по заказам поставщиков;

– оформление заказов поставщиков;

– управление приемом и отправкой;

– контроль наличия товаров на складе;

– прием заказов потребителей;

– оформление документации отправки;

– диспетчерскую помощь, включая оптимальный выбор партий отгрузки и маршруты доставки;

– обработку счетов клиентов;

– обмен информацией с оперативным персоналом и верхним иерархическим уровнем организации;

– различную статистическую информацию.

§ Контроль за выполнением заказов и обеспечение обслуживания клиентов. На обеспечение координации деятельности службы продаж в первую очередь направлены операции контроля за выполнением заказов и оказание услуг клиентам, от выполнения которых зависит уровень обслуживания. Успешно осуществляемое логистическое обслуживание покупателей может легко стать важнейшим, к тому же стратегическим признаком, выгодно отличающим данную фирму от конкурентов. Выделяют три основные категории элементов обслуживания: допродажное, во время продажи и послепродажное. Осуществлением допродажных услуг занимается служба продаж (маркетинговая служба). Склад обеспечивает выполнение как продажных, так и послепродажных услуг. К продажным услугам относят:

– сортировку товаров;

– полную проверку качества поставляемых товаров;

– фасовку и упаковку;

– замену заказанного товара (изменение заказа);

– экспедиторские услуги с осуществлением разгрузки;

– информационные услуги;

– заключение договора с транспортными агентствами.

Послепродажные услуги охватывают спектр услуг, оказываемых потребителям продукции:

– установку изделий;

– гарантийное обслуживание;

– обеспечение запасными частями;

– временную замену товаров;

– прием дефектной продукции и замену ее.

Рациональное осуществление логистического процесса на складе - залог его рентабельности. Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться:

1) рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, способствующей снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза;

2) эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;

3) использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;

4) минимизации маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;

5) осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;

6) максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информацией, и т.д.

Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа - использоваться для улучшения организации логистического процесса.

6.4 Система складирования как основа рентабельности работы склада

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет, в конечном счете, основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:

– складируемая грузовая единица;

– вид складирования;

– оборудование по обслуживанию склада;

– система комплектации;

– управление перемещением груза;

– обработка информации;

– «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема в себя целый ряд возможных элементов (табл. 1). При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1) определяются место склада в логистической цепи и его функции;

2) устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

3) определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

4) выбираются элементы каждой складской подсистемы;

5) создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

6) осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;

7) проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;

8) осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.



6.4.1 Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности

Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склады встречаются в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной).

Склады в области снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

1) склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;

2) склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Склады производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ.

Склады распределительной логистики, основное назначение которых - преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле.

Склады готовой продукции и распределительные склады производителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.

Склады оптовой торговли товарами народного потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют товары очень широкой номенклатуры и неравномерной оборачиваемости (иногда сезонные), реализуемые различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и возможно даже с ручной комплектацией.

Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизированной. Тем более что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

6.4.2 Задача разработки системы складирования

Следующим шагом при разработке системы складирования является определение задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно:

– строительство нового склада;

– расширение или реконструкция действующего склада;

– дооснащение или переоснащение действующего склада;

– рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия порождают различные подходы к разработке системы складирования. В первых двух случаях система складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования должна стать подсистема «складируемая грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «Здание», поскольку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки.

При разработке системы для действующих складов она должна быть ориентирована на уже существующее здание и его параметры. Поэтому подсистема «Здание» будет определяющей для всех остальных подсистем.

6.4.3 Определение элементов складских подсистем «Здание»

Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями.

Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последние в зависимости от высоты делятся на обычные (высотой, как правило, 6 м), высотные До настоящего времени не установлен точный предел высоты, с которой начинается высотный склад. Здесь дается высота, равная 6 м. (высотой свыше 6м)1 и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы - добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому в подсистеме «Здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте.

Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники - складам с высотной зоной хранения. Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат, приведенных (табл.1).

На практике различают следующие основные «типоразмеры» складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м2. При этом, чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

Таблица 1 Сравнение капитальных и эксплуатационных затрат Источник: Friedman W.F. The Efficiencies in Distribution. Drug Topics. - Oradell (N. J.): Medical Economics Co., 1982, p. 52.

Показатели	Высота здания,h
	7,5 м	12 м	15 м
Площадь, м2	9270	5940	4410
Величина отклонения от показателя h = 7,5 м	-	35,9%	52,4%
Мощность хранения товаров и тары, скл. гр. ед.	11395	11395	11395
Капитальные затраты, млн. долл.	3,7	3,3	2,9
Величина отклонения от показателя h = 7,5 м	-	10,8%	21,6%
Ежегодные эксплуатационные затраты, т. долл.	183	166	120
Величина отклонения от показателя h = 7,5 м	-	9,3%	34,4%

Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад (например, шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 66; 612; 1212; 1218; 1818; 1824.

Эффективность использования складского объема во многом зависит также и от высоты складирования груза, которая должна максимально приближаться к высоте склада.

6.4.4 Складская грузовая единица

Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т.д.

Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы. На выбор товароносителя влияют:

– вид и размеры упаковки и транспортной тары;

– система комплектации заказа;

– оборачиваемость товара;

– применяемое технологическое оборудование для складирования груза;

– особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

Основной критерий правильности выбора товароносителя - отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.

6.4.5 Виды складирования

Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования:

– складирование в штабеле блоками;

– складирование в полочных стеллажах до 6м;

– складирование в полочных высотных стеллажах;

– складирование в проходных (въездных) стеллажах;

– складирование в передвижных стеллажах;

– складирование в элеваторных стеллажах и т.д.

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:

– высокая степень используемой площади и объема;

– свободный доступ к товару;

– обеспечение контроля структурных изменений запасов;

– возможность высотного складирования;

– легкость обслуживания;

– возможность автоматизированного управления;

– выполнение принципа ФИФО (груз «первым пришел - первым ушел»);

– низкие капиталовложения и строительные затраты;

– низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции со своими специфическими особенностями.

6.4.6 Оборудование по обслуживанию склада

Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразны на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных складах - межстеллажные краны-штабелеры.

6.4.7 Комиссионирование или система комплектации

В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа: 1) отборка товара по заказам покупателя; 2) комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой; 3) комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки.

Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара - с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:

– исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала;

– перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);

– выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств);

– степень комплектации заказа (централизованная - отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная - для одного клиента).

Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования:

– в автономном ручном режиме;

– в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;

– в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;

– с использованием режима «онлайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).

6.4.8 Обработка информации

Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие систем управления информационными потоками, которые осуществляют:

– управление приемом и отправкой грузов;

– управление запасами на складе;

– обработку поступающей документации;

– подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.

В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:

– обработку информации вручную;

– обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственностью» склада).

– обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);

– непосредственное управление от компьютера. На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени.

Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентные варианты. Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого из них. В качестве критериев оценки могут быть применены: 1) показатель эффективности использования складской площади и объема; 2) показатель общих затрат на 1 т товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту. Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезно используемой площади Кs равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование), - Sгр, к общей площади склада - Sос;

;

Аналогично определяют коэффициент полезно используемого объема КV:

;

где Vос - общий складской объем, м3;

Vгр - складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится

груз, м3;

hос - высота складского помещения, м3;

hскл - используемая высота складского помещения под хранение груза, м.

Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат (в рублях на 1 т товара), рассчитанный как сумма единовременных и текущих затрат:

;

где Э - текущие затраты, руб./т;

К - единовременные затраты, руб./т;

0,29 - коэффициент эффективности капитальных вложений.

Текущие затраты (издержки производства и обращения в рублях на 1 т товара) исчисляются по формуле:

;

где А - затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом

оборудования склада, руб.;

n - оборачиваемость товара (365 дней : t3); здесь t3 - средняя продолжительность срока хранения товара на складе, т.е. товарный запас в днях;

Q - вес товара, размещенного на оборудовании склада, т.

Единовременные затраты (в рублях на 1 т товара) определяются следующим образом:

;

где Ст - стоимость оборудования, размещенного на данном складе.

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудовании оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза.



Глава 7. Логистика как фактор повышения конкурентоспособности в строительстве

7.1 Управление времени процессов в логистике

7.1.1 Время логистического процесса и повышение конкурентоспособности предприятия

Начало XXI в. характеризуется резким усилением значимости фактора времени осуществления логистических процессов.

Потребители, как на рынке продукции производственно-технического назначения, так и на рынке изделий народного потребления становятся все более чувствительными ко времени, в течение которого исполняется их заказ. Сокращение времени позволяет сократить дополнительные затраты, которые несет клиент, пока ожидает поставку или пытается реализовать альтернативные варианты. Потребители сегодня оценивают время исполнения заказа, и это влияет на их покупательское поведение.

В традиционно организованных системах управления материальными потоками основным показателем при выборе поставщика чаще всего является цена. Логистическая организация, продолжая отдавать должное цене поставляемых товаров, тем не менее основной акцент переносит на время исполнения заказа.

Поставщик, не осознающий важности фактора времени процесса и не имеющий системы, способной удовлетворить временные потребности быстро изменяющихся рынков, проигрывает в конкурентной борьбе.

Перечислим основные причины роста времячувствительности рынков: сокращение полных жизненных циклов товаров; ориентация потребителей на работу в условиях низких запасов; усиление фактора рыночного спроса и, как результат, увеличение потерь, вызванных объективным ростом ошибочности прогнозов.

Кратко охарактеризуем каждый из этих факторов:

Сокращение полных жизненных циклов товаров. Особенностью последних нескольких десятилетий было сокращение полных жизненных циклов товаров. Например, механическая пишущая машинка имела полный жизненный цикл приблизительно в 30 лет. Пришедшая ей на смену электромеханическая пишущая машинка уступила место электронной пишущей машинке с полным четырехлетним жизненным циклом. Современные печатающие устройства имеют полный жизненный цикл меньше одного года. За это время необходимо успеть разработать новое изделие, организовать снабжение, начать производство и организовать реализацию. Следовательно, способность к быстрому развитию изделия становится ключевым элементом конкурентоспособности предприятия.

Стремление потребителей к уменьшению запасов. Одной из наиболее явных тенденций последних лет является всеобщее стремление компаний к уменьшению запасов независимо от того, находятся ли эти запасы в форме сырья, компонентов в незавершенном производстве или в виде готовой продукции. Освобождается вложенный в запасы капитал, уменьшаются издержки.

Ориентация участников логистических процессов на работу в условиях низких запасов означает, что возможность поставки полного заказа во время, требуемое клиентом, становится одним из основных показателей оценки поставщика. Очевидно, что те компании, которые могут добиваться сокращения времени между получением заказа и поставкой, будут иметь существенное преимущество над своими более медлительными конкурентами.

Усиление фактора рыночного спроса (рост непредсказуемости спроса) и, как результат, увеличение потерь, вызванных объективным ростом ошибочности прогнозов.

Актуальной проблемой большинства предприятий, работающих с материальными потоками, является неточность прогнозов, влекущая за собой ошибочные решения и соответствующие экономические потери. Независимо от совершенства и сложности используемых методов прогнозирования в условиях сегодняшней изменчивости рынков ошибки прогнозов неизбежны. Причем развитие товарных рынков, конкуренции, изменчивость цен, а также другие рыночные факторы являются объективной причиной тенденции роста ошибок прогнозирования.

Сокращение времени логистических процессов в этих условиях влечет за собой уменьшение ошибок прогноза (так как ошибка прогноза пропорциональна сроку прогнозирования) и соответствующее снижение потерь, порождаемых этими ошибками.

7.1.2 Виды временных циклов в логистике

Длительность логистического процесса может рассматриваться как с позиции потребителя, так и с позиции поставщика. С точки зрения потребителя интерес представляет время исполнения заказа, т, е. время, прошедшее от момента размещения заказа до момента доставки товара (цикл «размещение заказа - получение товара»).

С позиции поставщика не менее важным является время от момента получения заказа покупателя до момента поступления оплаты за поставленный товар, в том числе и общее время оборота рабочего капитала, начиная с момента закупки сырья и также кончая получением платы от покупателя (цикл «получение заказа - поступление оплаты»).

Рассмотрим каждый из этих циклов.

Цикл «размещение заказа - получение товара». Как уже отмечалось, в современной экономической среде высокая скорость реакции поставщика на возникший спрос является одним из главных источников его конкурентного преимущества, так как длительное время исполнения заказа требует от покупателя разработки долгосрочных прогнозов и сопряжено с созданием запасов.

Каждый из этапов теоретически может быть выполнен в весьма сжатые сроки. Однако в традиционных системах управления это маловероятно. Еще менее вероятно, что вся последовательность операций в отсутствие единой системы управления сквозным процессом, нацеленной на сокращение времени исполнения заказа, будет выполнена в сжатые сроки.

Другой целью системы управления временем исполнения заказа является надежность соблюдения установленного срока поставки, которая зачастую оказывается условием не менее важным, чем длина цикла «размещение заказа и получение товара» (по крайней мере, до определенного момента).

Цикл «получение заказа - поступление платы». Как уже отмечалось, любой поставщик заинтересован в сокращении общего времени оборота рабочего капитала, т. е. времени превращения заказа в деньги. Следует подчеркнуть, что данный цикл заключается не только в обработке заказа, выписке счета и получении платы. Сюда относится также и время на снабжение, и производство, т. е. весь путь финансирования оборотного капитала.

Логистический подход к управлению временем процессов в рамках каждого из циклов заключается в проектировании и контроле полной временной цепи логистического процесса продвижения материальных, информационных и финансовых потоков.

Необходимость сжатия времени процессов, на первый взгляд, является очевидной, однако внедрение идеи в практику происходит, как правило, медленно. Основные причины:

*время исполнения на каждом этапе цикла защищается своими «опекунами»

как возможность маневра, как своеобразное «пространство для дыхания»;

*в логистических системах фактические значения времени исполнения, как правило, закладываются в качестве базовых параметров, которые лишь немногие менеджеры осмеливаются изменить. Это приводит к тому, что системы постоянно работают на основе устаревших, годами не обновлявшихся параметров времени исполнения.

Следует отметить, что чувствительность процесса к изменениям спроса уменьшается с увеличением длительности пути от источника материалов до потребителя. Продолжительные временные цепи не позволяют вовремя зафиксировать окончание спроса, осложняют связь производства с требованиями рынка. Преодоление названных проблем и обеспечение своевременности реакции на изменение спроса требует нового подхода к управлению временем логистических процессов.

7.1.3 Разрыв времени исполнения заказа

Максимальная продолжительность цикла исполнения заказа определяется временем, в течение которого покупатель готов ждать - с момента размещения заказа до получения товара.

В некоторых случаях оно измеряется месяцами, в других лишь часами. Очевидно, что на степень готовности покупателя ждать влияют конкурентные условия рынка, а также природа продукта.

Большинство предприятий сталкивается с ситуацией, когда фактическое время, в течение которого они в состоянии исполнить заказ, т.е. время на закупку сырья, производство и доставку готового продукта, превышает время, в течение которого

Принципиальная схема обеспечения строительных объектов железобетонными изделиями по принципу "точно в срок"

В обозначенном на схеме информационном центре сосредоточивается и обрабатывается информация о потребности строительных объектов в тех или иных железобетонных изделиях, информация о наличии действующего парка панелевозов а также о производственных мощностях заводов. Информационный центр ежедневно разрабатывает графики доставки железобетонных конструкций с указанием поставщика и получателя каждой детали, а также номера автомобиля, осуществляющего перевозку. Графики разрабатываются с точностью до минут. Железобетонная панель доставляется с завода на строительную площадку к тому моменту, когда монтажникам нужно устанавливать именно ее, и подается на возводимый этаж здания прямо "с колес", т. е. непосредственно из автомобиля-панелевоза.

Логистическая организация доставки железобетона позволяет устранить необходимость выгрузки и хранения конструкций на строительной площадке, следовательно, уменьшается потребность в запасах, а также потребность в размерах самой площадки. Дом может возводиться среди деревьев, а не среди территории, заставленной не вовремя завезенными или бракованными строительными конструкциями. Сокращается потребность в людях, технике, финансах. Экономические и экологические преимущества очевидны.

Обязательные условия функционирования системы:

· наличие транспорта, технических средств на заводах и строительных объектах, технологически сопряженных друг с другом, а также с параметрами железобетонных изделий (техника);

· четко определено, кто и что должен делать, как делать, в какой последовательности (технология);

· решена транспортная задача, т. е. задача оптимизации маршрутов движения автомобильного транспорта, составлены графики доставки (математика);

· экономические интересы участников взаимоувязаны

· (экономика).

Результатом функционирования системы является наличие НУЖНОГО ИЗДЕЛИЯ, В НУЖНОМ КОЛИЧЕСТВЕ, НУЖНОГО КАЧЕСТВА, В НУЖНОЕ ВРЕМЯ, В НУЖНОМ МЕСТЕ, С МИНИМАЛЬНЫМИ ЗАТРАТАМИ.

Отсутствие логистической организации участников строительного конвейера образно показал Аркадий Райкин: « Раствор есть, кирпича нет сижу курю. Кирпич есть, раствора нет - сижу, курю. Раствор есть, кирпич есть, обеденный перерыв сижу, курю ».

7.2 Идентификация времени процессов в логистике

7.2.1 Методы кодирования и основные характеристики штриховых кодов

С развитием информационной технологии всё острее встаёт вопрос быстрого и надёжного ввода информации о товаре в ЭВМ для последующего быстрого решения задач, связанных с фиксацией факта его поступления, получения, отгрузки, продажи, передачи на последующие этапы движения.

В последние года наиболее перспективным и быстро развивающимся направлением автоматизации процесса ввода обработки информации становится штриховое кодирование. Штриховой код - чередование темных и светлых полос разной ширины и их сочетания, иногда к ним добавляются цифры. Скорость ввода штрихового кода по сравнению со скоростью вводы символов возрастает в 1,5 - 2 раза, а достоверность данных повышается на несколько порядков. Сейчас в зарубежных странах товары массового спроса снабжены штриховыми кодами, которые идентифицируют каждый товар. Штриховой код становится неотъемлемым элементом маркировки товаров. В соответствии с последними требованиями проведения внешнеторговых сделок наличие ШК на упаковке товара является обязательным условием его экспорта. Система кодирования и обработки информации о товаре становится экономически оправданной только в том случае, если она охватывает не менее 85% товаров. Правительством России принята и поддерживается государственная программа, предусматривающая внедрение системы штрихового кодирования в торговли, банковском деле, на транспорте, медицине и других сферах народного хозяйства.

Как правило, при кодировании товаров используют в основном 10 -разрядный штриховой код, удобный для машинной обработки данных. Для образования кода применяют регистрационный и классификационный порядок. Регистрационное кодирование осуществляется порядковым номером. Это самый простой метод и кодовыми обозначениям в этом случае являются натуральные числа. Разновидностью этого метода является серийно-порядковый метод. К классификационному методу относятся последовательный и параллельный метод кодирования. Последовательный метод применяют для объектов разделённых по иерархическому методу. В его кодовом обозначении указываются признаки классификации. По этому методу образуются коды продукции в ОКП. Параллельный метод применяется для объектов, разделенных по фацетному методу, при сочетании иерархического и фацетного методов. В этом случае значение каждой части кодового обозначения не зависят от других. В современных условиях применяются много различных по типу стандартов ШК, которые можно разделить на две группы: товарные и технологические технологические наносятся на любые объекты для автоматического сбора информации.. В данное время в мире используют несколько основных систем штрихового кодирования:

· Западногерманская система BAN.

· Американская система UPC.

· Европейская система EAN.Эта система используется с 1977 года. Для её введения была основана международная европейская ассоциация кодирования товаров (JANA). Данная система представляет собой международный стандарт, в соответствии с которым осуществляется разработка технических средств для нанесения и считывания кодов обозначений. Символ кода состоит из цифровых обозначений и штрихов. Цифровые обозначения состоят из 8, либо из 13 цифр.

ХХХ ХХХХ ХХХХХ Х

Страна

Производитель

Товар

Контрольный

Индекс

Цифровое обозначение кода EAN - 13.

Последняя цифра - контрольный индекс, в коде EAN - 13 его можно рассчитать самостоятельно по следующей схеме:

Складываются цифры, стоящие на чётных позициях кода;

Результат умножается на 3;

Складываются цифры на нечётных позициях кода;

Суммируется результат 2 и 3 действия;

Контрольная цифра представляет собой разность между итоговой суммой и близлежащим к ней высшим числом, кратным 10.

Код EAN не классифицирует, а идентифицирует товары таким образом, что никакой другой товар не может иметь такого же кода. Его наличие позволяет потребителю определить страну-импортёра товара, его конкретный номер, предъявить при необходимости претензии к качеству товара и его безопасности.

Японская система CALRA-CODE.

Способы печати штриховых кодов.

Существует два способа нанесения ШК на упаковку:

Изготовление плёночного оригинал-макета ШК, который используется для подготовки матриц для последующего полиграфического процесса печати упаковки «мастер-фильм».

Нанесение ШК на специальную этикетку, наклеивающуюся на товар или упаковку.

В данной работе я хотел бы раскрыть тему такого прибора, как принтер штрих кодов. Так как данные приборы используются в наших магазинах. Известно, что в розничную торговлю товар, как правило, поступает уже с нанесенным штрих-кодом производителя. Но существуют ситуации, когда необходимо производить внутреннее штрих-кодирование. Это необходимо в следующих случаях.

1. Когда штрих-кода нет вообще.

2. Когда на однотипном товаре есть штрих-код, но при этом товар обладает разными характеристиками важными для учета на предприятии, например, цвета или размеры

3. Когда для приема товара или инвентаризации удобно учитывать товар не в базовых единицах, а в упаковках

4. Когда товар имеет уникальный подчиненный код - серийный номер, серию, инвентарный номер и т.д.

Для создания внутренних штрих-кодов, служат специализированные принтеры штрих-кодов. Принтеры штрих-кодов предназначены для маркировки товаров штриховыми кодами с минимальными затратами труда на складах оптовых и розничных торговых предприятий (супермаркетов, магазинов самообслуживания, универмагов, универсамов, аптек, специализированных магазинов). Они обеспечивают:

автоматическое формирование штрихового кода по стандартным международным типоразмерам для этикеток на товары, упаковки, полки, тару и т. д.;

автоматическую печать установленного количества заданных этикеток;

обеспечение работы в автономном режиме и под управлением компьютера;

ввод исходных данных с клавиатуры устройства или автоматически по линиям связи с компьютера;

контроль формирования и печати и визуально-читаемой информации с выдачей сообщений об ошибках;

корректировку ошибочной информации;

оформление и обрезку этикеток необходимых размеров.

В мире используют несколько типов принтеров штрих-кодов. Принтеры штрих-кодов отличаются по принципу печати и производительности (скорости печати этикеток). По принципу печати различаются принтеры термические и термотрансферные.

Первые создают изображение подобно печатающему устройству факсового аппарата, используя принцип термической печати. Принцип термической печати существует довольно давно. Он появился за долго до появления ЭВМ. Термическая бумага представляет собой обычный бумажный лист, покрытый термочувствительной пленкой толщиной несколько микрон. При воздействии тепла термочувствительная пленка расплавляется и красящее вещество и реагент, находившиеся в твердом состоянии вступают в реакцию. В результате реакции получается изображение голубого или черного цвета. Термопринтеры дешевле, кроме самих этикеток, для них не нужны расходные материалы, но материал, из которого изготовлены этикетки - специальная термобумага, изображение на которой очень чувствительно к тепловым воздействиям и, со временем, этикетка темнеет. В термотрансферных принтерах может использоваться любая бумага, на которую изображение наносится с помощью горячей термоголовки со специальной красящей ленты, установленной в принтере. Краска вжигается в этикетку в тот момент, когда она протягивается между термоголовкой и прижимным валом внутри принтера.

Изображение, полученное на термотрансферном принтере более долговечно, оно менее подвержено воздействиям окружающей среды (солнечный свет, высокая температура и т.д.) чем термочувствительная бумага. Кроме того, лента может быть разных цветов, а изображение не размазывается при механическом воздействии. Однако себестоимость отпечатанной термотрансферным способом этикетки немного выше отпечатанной термоспособом.

7.2.2 Особенности нанесения штрих-кодов для учета розничной торговли.

Как правило, внутренний штрих-код товара образуется на основании уникального признака присущему товару - обычно это код товара в справочнике товаров или код единиц в справочнике единиц.

Размещая штриховой код на упаковке, этикетке, ярлыке, нужно исходить из целесообразности, удобства пользования, нанесения, влияния на внешний вид упаковки, ярлыка, размеров и массы упаковки. Место расположения кода должно быть таким, чтобы кассиру меньше приходилось поворачивать товар в поисках кода, так как это существенно влияет на его производительность.

Важным правилом для маркировки товаров машиночитаемым кодом является нанесение кода один раз в одном месте во избежание путаницы и повторного считывания.

Почему печать этикеток на специализированных принтерах более выгодна по сравнению с использованием обычного принтера?

Во-первых, все они адаптированы для печати штрихового кода, т.е. имеют встроенные механизмы для создания штрих-кода самых различных символик.

Во-вторых, в качестве расходных материалов они используют рулоны этикеток. И на выходе также создают рулоны отпечатанных этикеток (при наличии так называемых внешних или внутренних смотчиков или "ревайндеров" от англ. Rewinder).

И, в-третьих, большинство специализированных принтеров имеют огромное число дополнительных операций или приспособлений, что позволяет один и тот же принтер использовать в самых различных условиях. Рассмотрим более подробно основные режимы их работы. Режим сматывания отпечатанных этикеток (Rewind). Готовые этикетки сматываются в рулон с помощью внешнего или внутреннего смотчика. Обеспечивается большая скорость печати - рулон из 2000 этикеток печатается около 10 минут, а есть и более быстрые модели принтеров. Отпечатанный рулон этикеток вставляется в ручной аппликатор - недорогое механическое приспособление в виде этикет-пистолета, которое по нажатию на курок отклеивает этикетку от подложки. Достаточно провести таким пистолетом по упаковке или коробке и очередная этикетка будет наклеена на нее. Tear off - при этом режиме этикетка после печати дополнительно выдвигается для того, чтобы край ее установился непосредственно над гребенкой, так что этикетка вместе с подложкой может быть просто оторвана от рулона. Peel off режим, интересен тем, что напечатанная этикетка отклеивается от подложки и таким образом ее можно просто взять руками и тут же наклеить на коробку, упаковку и т.д. Очень удобно использовать Peel off для печати непосредственно в месте наклеивания, например, на складе. Реализация этих основных режимов в самых разных комбинациях и моделях принтеров позволяет удовлетворить практически любые потребности пользователей: от переносных принтеров, печатающих этикетки "на ходу" в единичных экземплярах без подключения к компьютеру, до настольных "мини-типографий" по оперативной печати относительно больших тиражей наклеек, несущих любую необходимую для Вас информацию.

...