Системы управления качеством продукции

- обеспечение качества понимается не как техническая функция, реализуемая каким-то одним подразделением, а как систематический процесс, пронизывающий всю организационную структуру фирмы;

- новому понятию качества должна отвечать соответствующая организационная структура предприятия;

- вопросы качества актуальны не только в рамках производственного цикла, но и в процессе разработок, конструирования, маркетинга и послепродажного обслуживания;

- качество должно быть ориентировано на удовлетворение требований потребителя, а не изготовителя;

- повышение качества продукции требует применения новой технологии производства, начиная с автоматизации проектирования и кончая автоматизированным измерением в процессе контроля качества;

- всеобъемлющее повышение качества достигается только заинтересованным участием всех работников.

Перечисленное осуществимо только при действии четко организованной системы управления качеством, направленной на интересы потребителей, затрагивающей все подразделения и приемлемой для всего персонала.

2. Организация - структурирование и распределение работ организационного характера по вертикали и горизонтали для достижения целей и выполнения намеченных планов в области качества и конкурентоспособности. В настоящее время существует множество международных организаций, которые осуществляют работу по управлению качеством и способствуют динамичному развитию научно-технических, экономических, торговых и иных связей между государствами всего мира. Это, в первую очередь, Международная организация по стандартизации (ISO), Международная энергетическая комиссия (IEC), Европейская организация по качеству (ЕОQ), имеющие отделения в подавляющем большинстве стран мира и решающие межнациональные проблемы управления качеством и защиты прав потребителей.

В России всю методологическую и организационно-методическую работу по управлению качеством осуществляет Государственный комитет по стандартизации и метрологии (Госстандарт) как представитель Правительства РФ, а законотворческую - представительные органы власти.

На предприятиях службы управления качеством, как правило, выделяют организационно, а конкретные организационные формы такой службы зависят от места системы управления качеством в общей системе управления предприятием, масштабов и специфики производства. Организационная работа по управлению качеством на предприятии заключается в выполнении всего комплекса работ, связанных с планированием, осуществлением и контролем деятельности, направленной на совершенствование качества продукции и всех процессов производственно-хозяйственной деятельности.

3. Мотивация, обеспечивающая активизацию труда работающих по выполнению всех видов работ с высоким качеством в соответствии с планами и требованиями.

Понятие «мотив» часто используют для обозначения таких психологических явлений, как стремление, желание, замысел, боязнь и др., которые отражаются в человеке в виде готовности к деятельности, ведущей к определенной цели. Деятельность человека направляется множеством мотивов, совокупность и внутренний процесс взаимодействия которых называется мотивацией. Мотивация тесно связана с самыми различными потребностями человека, она проявляется при возникновении необходимости, недостатка в чем-либо. Процессы мотивации могут иметь различную направленность: достичь или избежать поставленной цели, осуществить деятельность или воздержаться от нее, что сопровождается переживаниями, положительными или отрицательными эмоциями (радость, удовлетворение, облегчение, страх, страдание). Мотивации сопутствует определенное психофизическое напряжение, т. е. состояние возбуждения, прилив или упадок сил.

Принципиально различают две формы мотивации: внешнюю и внутреннюю.

Внешняя мотивация - это средство достижения цели, например, заработать деньги, получить признание, занять вышестоящую должность. При этом она может использоваться в двух направлениях: как стимул при ожидании преимуществ, принцип надежды; как средство давления при ожидании недостатков, принцип страха.

Внутренняя мотивация - это понимание смысла, убежденность. Она возникает в том случае, если идея, цели и задачи, сама деятельность воспринимаются как достойные и целесообразные. При этом создается конкретное состояние, определяющее направленность действий, а поведение станет результатом соответствующей внутренней установки, причем это справедливо не только для человека. Многие организации начинали создавать систему качества из-за внешней мотивации: надежды на преимущества в конкурентной борьбе и укрепление позиции на рынке, страх несоответствия продукции будущим стандартам качества и потери рынка создавали ее основу.

Можно привести некоторые общие принципы создания и поддержания внутренней мотивации:

- постоянная мотивация порождается работой, которая должна быть привлекательной, иметь творческий характер, требовать от исполнителя ответственности;

- должны быть четко определены постановка и оценка целей, а так же результаты работы;

- мотивацию подкрепляют признание и благодарность за достигнутые результаты;

- хорошими факторами мотивации служат продвижение по службе, планы на будущее и профессиональный рост;

- существенным мотиватором является использование в производстве личных разработок персонала.

Важное значение мотивации персонала для эффективной деятельности организации подчеркивали основоположники науки управления: Ф. Тейлор говорил о дружественном сотрудничестве с администрацией, А. Файоль и Г. Эмерсон о справедливом вознаграждении, а Г. Форд ввел 8-часовой рабочий день и минимальный уровень заработной платы. Но в полной мере значение мотивации персонала нашло отражение в доктрине «человеческих отношений» и в подходе к управлению с точки зрения науки о поведении людей.

Американский профессор Мишель Ле Беф открыл фундаментальный принцип менеджмента, который прост и очевиден: «Делается то, что вознаграждается». Но традиция вознаграждать исключительно за достижение сиюминутных целей (квартальный, годовой, пятилетний план) или получение прибыли не стимулирует к достойному финансированию социального и профессионального развития сотрудников.

Дуглас Макгрегор проанализировал деятельность исполнителя на рабочем месте и выявил, что управляющий может контролировать следующие параметры, определяющие действия исполнителя:

- задания, которые получает подчиненный;

- качество выполнения задания;

- время получения задания;

- ожидаемое время выполнения задачи;

- средства, имеющиеся для выполнения задачи;

- коллектив, в котором работает подчиненный;

- инструкции, полученные подчиненным;

- убеждение подчиненного в посильности задачи;

- убеждение подчиненного в вознаграждении за успешную работу;

- размер вознаграждения за проведенную работу;

- уровень вовлечения подчиненного в круг проблем, связанных с работой.

Все эти факторы зависят от руководителя и одновременно в той или иной мере влияют на работника, определяют качество и интенсивность его труда. Д. Макгрегор пришел к выводу, что на основе этих факторов, возможно, применить два различных подхода к управлению, которые он назвал «Теория X» и «Теория Y».

«Теория X» воплощает чисто авторитарный стиль управления, характеризуется существенной централизацией власти, жестким контролем по перечисленным выше факторам.

«Теория Y» соответствует демократическому стилю управления и предполагает делегирование полномочий, улучшение взаимоотношений в коллективе, учет соответствующей мотивации исполнителей и их психологических потребностей, обогащение содержания работы. Задача современного менеджмента - создание таких условий, при которых потенциал персонала будет использован наилучшим образом. Традиционная «Теория X», или, как её называют, метод «кнута и пряника», в цивилизованных странах перестаёт срабатывать даже применительно к работникам физического труда.

Японские менеджеры изобрели свой стиль управления персоналом. Уильям Оучи назвал его теорией «Z». В ней имеется ряд отличий от американской и западноевропейской школ менеджмента. Во-первых, акцент ставится на заботе о людях. Если преуспевающий янки-бизнесмен больше заинтересован в росте заработка персонала, то японским менеджерам свойственно внимание ко всей совокупности качества жизни работника: где обитает, чем питается, как проводит свободное время, что нравится жене, где учатся дети и пр. Во-вторых, как принимаются управленческие решения: американцы привержены авторитарным (властным, диктаторским) или консультативным методам. Их конкуренты по другую сторону Тихого океана при этом откровенно обмениваются информацией и идеями с подчиненными, вырабатывают и утверждают решения «по-семейному». В-третьих, в принципах занятости, продвижения и ответственности: японским фирмам, в отличие от американских, присуща система пожизненного найма, горизонтальная и вертикальная ротация кадров через каждые два-три года, коллективная ответственность за результаты.

4. Контроль. Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.

Контроль - это процесс определения и оценки информации об отклонениях действительных значений от заданных, или их совпадении и результатах анализа. Контролировать можно цели (цель/цель), ход выполнения плана (цель/будет), прогнозы (будет/будет), развитие процесса (будет/есть).

Контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) - это контроль лицами, не зависящими от процесса.

Процесс контроля должен пройти следующие стадии:

1. Определение концепции контроля (всеобъемлющая система контроля «Controlling» или частные проверки);

2. Определение цели контроля (решение о целесообразности, правильности, регулярности, эффективности процесса правления);

3. Планирование проверки:

а) объекты контроля (потенциалы, методы, результаты, показатели и т.д.);

б) проверяемые нормы (этические, правовые, производственные);

в) субъекты контроля (внутренние или внешние органы контроля);

г) методы контроля;

д) объем и средства контроля (полный, сплошной, выборочный, ручной, автоматический, компьютеризированный);

е) сроки и продолжительность проверок;

ж) последовательность, методики и допуски проверок.

4. Определение значений действительных и предписанных.

5. Установление идентичности расхождений (обнаружение, количественная оценка).

6. Выработка решения, определение его веса.

7. Документирование решения.

8. Метапроверка (проверка проверки).

9. Сообщение решения (устное, письменный отчет).

10. Оценка решения (анализ отклонений, локализация причин, установление ответственности, исследование возможностей исправления, меры по устранению недостатков).

Виды контроля различают по следующим признакам:

1. По принадлежности субъекта контроля к предприятию:

- внутренний;

- внешний;

2. По основанию для проведения контроля:

- добровольный;

- по закону;

- по Уставу.

3. По объекту контроля:

- контроль за процессами;

- контроль за решениями;

- контроль за объектами;

- контроль за результатами.

4. По регулярности:

- системный;

- нерегулярный;

- специальный.

Контроль качества должен подтверждать выполнение заданных требований к продукции, включая в себя:

- входной контроль (материалы не должны использоваться в процессе без контроля; проверка входящего продукта должна соответствовать плану качества, закрепленным процедурам и может иметь различные формы);

- промежуточный контроль (организация должна иметь специальные документы, фиксирующие процедуру контроля и испытаний внутри процесса, и осуществлять этот контроль систематически);

-окончательный контроль (предназначен для выявления соответствия между фактическим конечным продуктом и тем, который предусмотрен планом по качеству; включает в себя результаты всех предыдущих проверок и отражает соответствие продукта необходимым требованиям);

- регистрация результатов контроля и испытаний (документы о результатах контроля и испытаний предоставляются заинтересованным организациям и лицам).

Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. Испытание - это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий. Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

· предварительные испытания опытных образцов для определения возможности приемочных испытаний;

· приемочные испытания опытных образцов для определения возможности их постановки на производство;

· приемо-сдаточные испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;

· периодические испытания, которые проводят 1 раз в 3-5 лет для проверки стабильности технологии производства;

· типовые испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

Точность измерительного и испытательного оборудования влияет на достоверность оценки качества, поэтому обеспечение его качества особенно важно.

Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, выделяют: Закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.

В рыночных условиях хозяйствования существенно возрастает роль служб контроля качества продукции предприятий, усиливается их ответственность за достоверность и объективность результатов осуществляемых проверок, недопущение поставки потребителям продукции низкого качества.

Необходимость первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля предприятий, определяется их особым местом в производственном процессе. Так, непосредственная близость к контролируемым объектам, процессам и явлениям (во времени и пространстве) создает работникам контрольных служб наиболее благоприятные условия для:

- разработки оптимальных планов контроля, основанных на результатах длительного наблюдения, анализа и обобщения информации о качестве исходных компонентов готовой продукции, точности оборудования, качестве инструмента и оснастки, стабильности технологических процессов, качестве труда исполнителей и других факторах, оказывающих непосредственное влияние на качество продукции;

- предупреждения брака и обеспечения активного профилактического воздействия контроля на процессы возникновения отклонений от требований утвержденных стандартов, технических условий, параметров действующих технологических процессов и др.;

- своевременного проведения в необходимом объеме всех предусмотренных контрольных операций;

- целенаправленного оперативного изменения условий функционирования объекта контроля для устранения возникающих сбоев в работе и предотвращения производства и поставки потребителям изделий ненадлежащего качества.

Необходимо подчеркнуть, что контроль качества, осуществляемый соответствующими подразделениями предприятий, является первичным (предшествующим во времени) по отношению к контролю со стороны других субъектов управления качеством. Это обстоятельство свидетельствует о необходимости первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля на предприятиях.

Операции контроля качества являются неотъемлемой составной частью технологического процесса производства изделий, а также их последующей упаковки, транспортировки, хранения и отгрузки потребителям. Без проведения работниками контрольной службы предприятия (цеха, участка) необходимых проверочных операций в процессе производства изделий или по завершении отдельных этапов их обработки последние не могут считаться полностью изготовленными, потому не подлежат отгрузке покупателям. Именно это обстоятельство определяет особую роль служб технического контроля.

Применение указанных видов контроля позволяет осуществлять своевременное обнаружение намечающихся отклонений от установленных требований, оперативное выявление и устранение различных причин снижения качества продукции, предотвращение возможности их появления в дальнейшем.

Методы управления качеством представляют собой приемы и способы осуществления управленческой деятельности и воздействия на управляемые объекты для достижения поставленных целей в области качества. В практике управления качеством используются в основном экономические, организационно-распорядительные, социально-психологические и технологические методы управления качеством.

Экономические методы реализуются путем создания экономических условий, побуждающих работников и коллективы подразделений и организаций систематически повышать и обеспечивать необходимый уровень качества.

В группу экономических включают следующие методы УК:

1. Финансирование деятельности в области УК;

2. Хозрасчет в подразделениях системы УК;

3. Экономическое стимулирование производства, распределение и предоставление потребителям продукции и услуг, соответствующих их требованиям;

4. Бизнес-планирование создания новых и модернизированных видов продукции и услуг;

5. Ценообразование на продукцию и услуги с учетом их уровня качества;

6. Образование фондов экономического стимулирования качества;

7. Применение системы оплаты труда и материального поощрения с учетом его качества па каждом рабочем месте производственной системы и системы управления в целом;

8. Использование экономических мер воздействия на поставщиков в зависимости от качества поставляемой ими продукции и оказываемых услуг.

Организационно-распорядительные методы УК осуществляются посредством обязательных для исполнения директив, приказов и других предписаний, направленных на повышение и обеспечение необходимого уровня качества.

В группу организационно-распорядительных методов УК следует включать следующие методы: регламентирование, стандартизация, инструктирования, распорядительных воздействий, приказы и распоряжения по УК.

Социально-психологические методы УК основаны на использовании группы факторов, влияющих на управление протекающими в трудовых коллективах социально-психологическими процессами для достижения целей в области качества.

Среди социально-психологических методов следует отметить следующие:

1) способы повышения самодисциплины, ответственности, инициативы и творческой активности каждого члена коллектива;

2) формы морального стимулирования высокого качества результатов труда;

3) приемы улучшения в коллективе психологического климата, включающие способы ликвидации конфликтов, рационального стиля УК, подбора и обеспечения психологической совместимости сотрудников;

4) способы учета психологических особенностей членов трудовых коллективов в обеспечении качества;

5) приемы формирования мотивов трудовой дисциплины членов коллективов, направленных на достижение требуемого качества;

6) способы сохранения и развития традиций предприятия по обеспечению необходимого качества;

7) приемы вовлечения членов трудовых коллективов в УК.

Технологические методы управления качеством можно классифицировать на: автоматические; автоматизированные; механизированные и ручные.

2.3 Петля качества. Цикл Деминга. Спираль качества

Петля качества. Объектами управления качества продукции являются все элементы, образующие петлю качества. Под петлей качества в соответствии с международными стандартами ИСО понимают замкнутый в виде кольца жизненный цикл продукции, включающий следующие основные этапы: маркетинг; проектирование и разработку технических требований, разработку продукции; материально-техническое снабжение; подготовку производства и разработку технологии и производственных процессов; производство; контроль, испытания и обследования; упаковку и хранение; реализацию и распределение продукцию; монтаж; эксплуатацию; техническую помощь и обслуживание; утилизация. Нужно иметь в виду, что в практической деятельности в целях планирования, контроля, анализа и прочего эти этапы могут разбивать на составляющие. Наиболее важным здесь является обеспечение целостности процессов управления качеством на всех этапах жизненного цикла продукции.

С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем и со всеми объектами, обеспечивающими решение задач управления качеством продукции.

Цикл Деминга. Управление качеством продукции осуществляется циклически и проходит через определенные этапы, именуемые циклом Деминга. Реализация такого цикла называется оборотом цикла Деминга.

Понятие цикла Деминга не ограничивается только управлением качества продукции, а имеет отношение и к любой управленческой и бытовой деятельности. Последовательность этапов цикла Деминга показана на рис. 9 и включает: планирование (PLAN); реализация плана или выполнение требований стандарта (DO); контроль (CHECK); управление воздействием (ACTION).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 9. Цикл Деминга (PDCA)

В круговом цикле, который мы подсознательно используем в повседневной жизни, заключается сущность реализации, так называемых, общих функций управления, рассмотренных ранее. Эти функции направлены на обеспечение всех условий создания качественной продукции и качественного ее использования.

Таким образом, при управлении качеством в целях обеспечения системности этого процесса необходимо объединить кольцо качества с циклом (кругом) Деминга, что будет характеризовать основные виды действий на протяжении жизненного цикла продукции. Тогда полнота основных видов деятельности на всем поле полученной матрицы будет характеризовать степень комплексности процесса управления качеством по отдельным видам продукции.

Управление качеством отличается от контроля, который в основном сводится к отделению хороших изделий от плохих. Качество продукта после завершения процесса производства не может быть изменено в результате контроля.

Управление качеством имеет дело со всей системой разработки, производства, эксплуатации (потребления) и утилизации товара. Задачей управления качеством является установление причин брака, где бы он не возникал, а затем устранение этих причин и обеспечение производства продукции лучшего качества.

Спираль качества. Джозеф М.Джуран (Joseph М. Juran, род. в 1904 г.), не менее знаменитый, чем Э. Деминг, американский специалист в области качества, академик Международной академии качества (МАК). В 1951 г. в США вышла его книга «Справочник по управлению качеством» (Handbook for Quality Control), от которой ведет свое начало понятие «управление качеством»; в 1963 г. вышло второе, значительно расширенное издание «Справочника». В 1964 г. была издана известная книга Джурана «Революция в управлении предприятием».

Дж. Джуран первым обосновал переход от контроля качества к управлению качеством. Им разработана знаменитая «спираль качества» (спираль Джурана) вневременная пространственная модель, определившая основные стадии непрерывно развивающихся работ по управлению качеством и послужившая прообразом многих появившихся позже моделей. В 1979 г. Джуран организовал в США Институт качества, который предоставляет широкий круг услуг, включая обучение специалистов.

Модель Джурана включает 13 этапов, обозначенных на рис. 10:

1) обследования рынка;

2) составление проектных заданий для изготовления изделий нового, соответствующего запросам потребителей качества;

3) проектно-конструкторские работы;

4) составление технических условий для производственных процессов;

5) разработка технологии производства и подготовка производства;

6) приобретение материалов, комплектующих изделий, технологического оборудования, инструмента и организация связи с поставщиками;

7) изготовление инструмента, приспособлений и контрольно-измерительных приборов;

8) производство изделий;

9) технический контроль в процессе производства;

10) технический контроль готовых изделий;

11) испытание рабочих характеристик изделия;

12) сбыт;

13) техническое обслуживание в процессе использования изделий по назначению.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 10. Основные этапы «спирали качества»

2.4 Понятие и сущность функционально-стоимостного анализа (ФСА)

В экономически развитых странах практически каждое предприятие или компания используют методологию функционально-стоимостного анализа (ФСА) как практическую часть системы менеджмента качества, наиболее полно удовлетворяющую принципам стандартов серии ИСО 9000.

Функционально-стоимостный анализ - это методология непрерывного совершенствования продукции, производственных технологий, организационных структур. Задачей ФСА является достижение наивысших потребительских свойств продукции при одновременном снижении всех видов производственных затрат.

Рассмотрим основные идеи ФСА:

- потребителя интересует не продукция как таковая, а польза, которую он получит от ее использования;

- потребитель стремится сократить свои затраты;

- интересующие потребителя функции можно выполнить различными способами, а следовательно, с различной эффективностью и затратами;

- среди возможных альтернатив реализации функций существуют такие, в которых соотношение качества и цены является наиболее оптимальным для потребителя.

Составляющие функционально-стоимостного анализа изображены на рис. 11. Система ФСА полностью соответствует 8-ми принципам менеджмента качества, представляющим основу всех стандартов семейства ИСО 9000 (табл. 2).

ФСА - системное рассмотрение функций совершенствуемых объектов и затрат на получение этих функций. Основным критерием совершенства (конкурентоспособности) объекта с позиции ФСА является его потребительная стоимость, определяемая соотношением полезности (качества) и цены.

Основные методы и средства ФСА:

- методы описания и анализа функций;

- методы анализа затрат;

- методы оценки потребительной стоимости;

- методы постановки и решения задач;

- методы оценки полученных решений.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 11. Роль и место функционально-стоимостного анализа

Таблица 2. Соответствие системы ФСА принципам менеджмента качества

Основные принципы менеджмента качества по ИСО 9000	Основные принципы ФСА
1.Ориентация на потребителей. Организации зависят от своих потребителей, поэтому они должны знать и понимать их потребности, которые существуют в настоящий момент, а также могут возникнуть в будущем, выполнять их требования и стремиться превзойти их ожидания	1.Ориентация на потребителей. Методология ФСА занимается совершенствованием потребительной стоимости продукции главным показателем степени ее соответствия запросам и ожиданиям потребителя
2.Роль руководства. Руководители добиваются единства целей и направлений развития организации. Они должны создавать внутреннюю среду организации, которая позволяет сотрудникам быть в полной мере вовлеченными в достижение целей организации	2.Роль руководства. Общее руководство организацией и проведением ФСА принадлежат высшему руководству предприятия
3. Вовлечение сотрудников. Сотрудники всех уровней составляют основу каждой организации, их полное вовлечение дает возможность организации использовать их способности с максимальной выгодой	3. Вовлечение сотрудников. На предприятии организуется многоуровневое обучение персонала в области ФСА, осуществляется популяризация метода
4. Подход как к процессу. Желаемый результат достигается наиболее эффективным способом, когда соответствующими видами деятельности и необходимыми для нее ресурсами руководят и управляют как процессом	4. Подход как к процессу. Функционально-стоимостный анализ рассматривается как непрерывный процесс совершенствования продукции, производственных технологий, организационных структур
5. Системный подход к менеджменту. Идентификация взаимосвязанных процессов, их понимание, руководство и управление ими как единой системой способствует результативности и эффективности деятельности организации при достижении ею своих целей	5. Системный подход к менеджменту. Функционально-стоимостный анализ представляет собой систему взаимоувязанных организационных мер и методических средств, направленных на непрерывное совершенствование продукции, так и самого предприятия
6.Постоянное улучшение. Неизменной целью организации является непрерывное улучшение всей ее деятельности	6.Постоянное улучшение. Организация и проведение работ по ФСА на предприятии являются постоянным видом деятельности и строятся на основе, внедренной на предприятии
7. Принятие решений, основанное на фактах. Эффективные решения базируются на анализе данных и информации	7. Принятие решений, основанное на фактах. Функционально-стоимостный анализ базируется на современных методах и средствах анализа, поиска и принятия решений
8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Организация и ее поставщики зависят друг от друга. Если их отношения способствуют взаимной выгоде обеих сторон, то их способность создавать ценности повышается	8. Системный и комплексный подход к проведению исследований. Функционально-стоимостный анализ в своих исследованиях применяет системный и комплексный подходы

2.5 «Семь инструментов» контроля качества

Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г. Первоначально контрольные карты использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством.

Однако в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Контрольная карта (рис.12) состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.12. Контрольная карта

В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр. Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.

Сигналом о возможном сбое технологического процесса могут служить:

1) выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из-под контроля);

2) расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования;

3) сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.

При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения. Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной. Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение.

Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество, используют схемы Исикава. Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой «рыбий скелет», деревом и т. д.

Она состоит из показателя качества, характеризующего результат, и факторных показателей (рис.13).

Рис. 13. Структура диаграммы причин и результатов

Построение диаграмм включает следующие этапы:

- выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т. д.);

- выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники «большие кости»;

- выбор вторичных причин «средние кости», влияющих на главные;

- выбор (описание) причин третичного порядка «мелкие кости», которые влияют на вторичные;

- ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.

Отмечается, что число существенных дефектов незначительно, и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери.

Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето. Диаграмма Парето - это схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания и показывающая кумулятивную частоту.

Различают два вида диаграмм Парето:

1) по результатам деятельности. Они служат для выявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. д.);

2) по причинам (факторам). Они отражают причины проблем, которые возникают в ходе производства.

Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы классификации как результатов, так и причин, приводящих к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето.

Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

1. Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам, факторам).

2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация имеет элемент условности, однако большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должны попадать в строку «прочие».

3. Определение метода и периода сбора данных.

4. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных.

5. Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку в порядке значимости. Группу «прочие» следует приводить в последней строке вне зависимости от того, насколько большим получилось число.

6. Построение столбиковой диаграммы (рис. 15).

Число дефектных изделий

Рис. 14. Связь между видами дефектов и числом дефектных изделий

Значительный интерес представляет построение диаграмм Парето в сочетании с диаграммой причин и следствий. Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции, позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем, характеризующим потребительское качество.

Гистограмма - это графический метод представления данных, сгруппированных на чистоте попадания в определенный интервал. Она используется для получения распределения значения показателя качества, вычисление средних значений и дисперсии. Метод гистограмм является эффективным инструментом обработки данных и предназначен для текущего контроля качества в процессе производства, изучения возможностей технологических процессов, анализа работы отдельных исполнителей и агрегатов.

Контрольный лист - это бланк, на котором предварительно отмечены контролируемые параметры (рис. 16), с тем, чтобы можно было быстро и точно записать данные измерений, при этом автоматически упорядочить данные для облегчения их дальнейшего использования.

Рис. 15. Контрольный листок

Диаграммы рассеивания (разброса) основаны только на достоверных данных, применяются для получения корректной информации, выявления причинно-следственных связей. Представляют собой графики, которые позволяют выявить корреляцию между двумя различными факторами.

При разделении данных на группы в соответствии с их особенностями группы именуют слоями (стратами), а сам процесс разделения расслаиванием (стратификацией). Желательно, чтобы различия внутри слоя были - как можно меньше, а между слоями как можно больше.

В результатах измерений всегда есть больший или меньший разброс параметров. Если осуществлять стратификацию по факторам, порождающим этот разброс, легко выявить главную причину его появления, уменьшить его и добиться повышения качества продукции.

Применение различных способов расслаивания зависит от конкретных задач. В производстве часто используется способ, называемый 4М, учитывающий факторы, зависящие от: человека (man); машины (machine); материала (material); метода (method).

То есть расслаивание можно осуществить так:

- по исполнителям (по полу, стажу работы, квалификации);

- по машинам и оборудованию (по новому или старому, марке, типу);

- по материалу (по месту производства, партии, виду, качеству сырья);

- по способу производства (по температуре, технологическому приему).

Метод расслаивания в чистом виде применяется при расчете стоимости изделия, когда требуется оценка прямых и косвенных расходов отдельно по изделиям и партиям, при оценке прибыли от продажи изделий отдельно по клиентам и по изделиям и т.д. Расслаивание также используется в случае применения других статистических методов: при построении причинно-следственных диаграмм, диаграмм Парето, гистограмм и контрольных карт.



2.6 Статистические методы контроля качества

Контроль качества независимо от совершенства применяемых для этого методик предполагает, прежде всего, отделение хороших изделий от плохих. Большую роль в обеспечении качества продукции играют статистические методы.

Целью методов статистического контроля является исключение случайных изменений качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными причинами, которые нужно установить и устранить. Статистические методы контроля качества подразделяются на:

1) статистический приемочный контроль по альтернативному признаку;

2) выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам качества;

3) стандарты статистического приемочного контроля;

4) система экономических планов;

5) планы непрерывного выборочного контроля;

6) методы статистического регулирования технологических процессов.

Следует отметить, что статистический контроль и регулирование качества продукции хорошо известны в нашей стране. В этой области наши ученые имеют несомненный приоритет. Достаточно вспомнить работы А.Н. Колмогорова по несмещенным оценкам качества принятой продукции на основании результатов выборочного контроля, разработку стандарта приемочного контроля с использованием экономических критериев.

Каждая из разновидностей статистических методов контроля качества имеет свои преимущества и недостатки. Например, выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам имеет то преимущество, что требует меньшего объема выборки. Недостаток этого метода заключается в том, что для каждой контролируемой характеристики нужен отдельный план контроля. Если каждое изделие проверяется по пяти характеристикам качества, необходимо иметь пять отдельных планов проверок.

Основной характеристикой партии изделий по альтернативному признаку является генеральная доля дефектных изделий.

q = D / N, ( 1 )

где, D - число дефектных изделий в партии объемом N изделий.

В практике статистического контроля генеральная доля q неизвестна и ее следует оценить по результатам контроля случайной выборки объемом n изделий, из которых m дефектных.

Под планом статистического контроля понимают систему правил, указывающих методы отбора изделий для проверки, и условия, при которых партию следует примять, забраковать или продолжить контроль. Различают следующие виды планов статистического контроля партии продукции по альтернативному признаку:

- одноступенчатые планы, согласно которым, если среди n случайно отобранных изделий число дефектных m окажется не больше приемочного числа С (m ? C), то партия принимается; в противном случае партия бракуется;

- двухступенчатые планы, согласно которым, если среди n₁ случайно отобранных изделий число дефектных m₁ окажется не больше приемочного числа C₁ (m₁ ? C₁), то партия принимается; если m₁ ? d₁, где d₁ браковочное число, то партия бракуется. Если же C₁ < m₁ < d₁, то принимается решение о взятии второй выборки объемом n₂. Тогда, если суммарное число изделий в двух выборках (m₁ + m₂) ? C₂, то партия принимается, в противном случае партия бракуется по данным двух выборок;

- многоступенчатые планы являются логическим продолжением двухступенчатых. Первоначально берется партия объемом n₁, и определяется число дефектных изделий m₁. Если m₁ ? C₁, то партия принимается. Если C₁ < m₁ < d₁ (d ₁ > C₁+1), то партия бракуется. Если C₁ < m₁ < d₁, то принимается решение о взятии второй выборки объемом n₂. Пусть среди n₁ + n₂ имеется m₂ дефектных. Тогда, если m₂ ? c₂, где c₂ второе приемочное число, партия принимается; если m₂ ? d₂ (d₂ > c₂ + 1), то партия бракуется. При c₂ < m₂ < d₂ принимается решение о взятии третьей выборки. Дальнейший контроль проводится по аналогичной схеме, за исключением последнего k-того шага.

На k-м шаге, если среди проконтролированных изделий выборки оказалось m_k дефектных, и m_k ? c_k, то партия принимается; если, же m_k > c_k, то партия бракуется. В многоступенчатых планах число шагов k принимается, что

n₁ =n₂=...= n_k;

- последовательный контроль, при котором решение о контролируемой партии принимается после оценки качества выборок, общее число которых заранее не установлено и определяется в процессе контроля по результатам предыдущих выборок.

Одноступенчатые планы проще в смысле организации контроля на производстве. Двухступенчатые, многоступенчатые и последовательные планы контроля обеспечивают при том же объеме выборки большую точность принимаемых решений, но они более сложны в организационном плане. Задача правильного выбора плана статистического контроля состоит в том, чтобы сделать ошибки первого и второго рода маловероятными.

Для успешного применения статистических методов контроля качества продукции большое значение имеет наличие соответствующих руководств и стандартов, которые должны быть доступны широкому кругу инженерно-технических работников. Стандарты на статистический приемочный контроль обеспечивают возможность объективно сравнивать уровни качества партий однотипной продукции как во времени, так и по различным предприятиям. Остановимся на основных требованиях к стандартам по статистическому приемочному контролю.

Прежде всего, стандарт должен содержать достаточно большое число планов, имеющих различные оперативные характеристики. Это важно, так как позволит выбирать планы контроля с учетом особенностей производства и требований потребителя к качеству продукции. Желательно, чтобы в стандарте были указаны различные типы планов: одноступенчатые, двухступенчатые, многоступенчатые, планы последовательного контроля.

Основными элементами стандартов по приемочному контролю являются:

1. Таблицы планов выборочного контроля, применяемые в условиях нормального хода производства, а также планов для усиленного контроля в условиях разладок и для облегчения контроля при достижении высокого качества.

2. Правила выбора планов с учетом особенностей контроля.

3. Правила перехода с нормального контроля на усиленный или облегченный и обратного перехода при нормальном ходе производства.

4. Методы вычисления последующих оценок показателей качества контролируемого процесса.

Первая система планов статистического приемочного контроля, нашедшая широкое применение в промышленности, была разработана Доджем и Ролигом. Планы этой системы предусматривают сплошной контроль изделий из забракованных партий и замену дефектных изделий годными.

Во многих странах получил распространение американский стандарт МИЛ-СТД-ЛО5Д. Отечественный стандарт ГОСТ-18242-72 по построению близок к американскому и содержит планы одноступенчатого и двухступенчатого приемочного контроля. В основу стандарта положено понятие приемлемого уровня качества (ПРУК), которое рассматривается как максимально допустимая потребителем доля дефектных изделий в партии, изготовленной при нормальном ходе производства. Вероятность б забраковать партию с долей дефектных изделий, равной q₀, для планов стандарта мала и уменьшается по мере возрастания объема выборки. Для большинства планов б она не превышает 0,05.

При контроле изделий по нескольким признакам стандарт рекомендует классифицировать дефекты на три класса: критические, значительные и малозначительные.

2.7 Методы кодирования и характеристика основных систем кодирования

Как правило, при кодировании товаров используют в основном 10-разрядный штриховой код, удобный для машинной обработки данных. Для образования кода применяют регистрационный и классификационный порядок.

Регистрационное кодирование осуществляется порядковым номером. Это самый простой метод, и кодовыми обозначениям в этом случае являются натуральные числа. Разновидностью этого метода является серийно-порядковый метод.

К классификационному методу относятся последовательный и параллельный метод кодирования. Последовательный метод применяют для объектов, разделённых по иерархическому методу. В его кодовом обозначении указываются признаки классификации. По этому методу образуются коды продукции в ОКП. Параллельный метод применяется для объектов, разделенных по фасетному методу, при сочетании иерархического и фасетного методов. В этом случае значения каждой части кодового обозначения не зависят от других.

В современных условиях применяется много различных по типу стандартов штрих кодирования (ШК), которые можно разделить на две группы: товарные и технологические.

В данное время в мире используют несколько основных систем штрихового кодирования:

· Западногерманская система BAN. Эта система введена в ФРГ в 1968 году и является усовершенствованной формой прежней идентификации. Символ кода состоит из 8 цифр: первая и вторая цифра содержат информацию о виде товара; третья - номер товарной группы; четвёртая - номер ассортиментной группы; пятая, шестая и седьмая - порядковый номер товара; восьмая - номер пробы. В таком виде BAN применяется только для обозначения потребительских товаров.

· Американская система UPC. Она введена в 1973 году в США и Канаде и была приспособлена к системе розничной торговли. Символ кода обозначается 12 цифрами, так как префикс стран в этой системе всегда состоит из 2-х цифр. Каждая позиция года образуется двумя тёмными и двумя светлыми штрихами. Ширина и расстояние между этими знаками отмеряется с помощью фотоэлектронного устройства. Символ кода UPC состоит из 2-х частей - левой и правой. Каждая часть имеет форму прямоугольника. Элементы левой части представляют собой зеркальное отражение правой. Светлая полоса означает ноль, темная - единицу. Прочтение символа совершается посредством движения луча света фотоэлемента, который должен быть направлен под углом 180°, чтобы охватить обе стороны символа. Код UPC бывает 3-х видов:

- UPC - А - содержит 11 информационных и 1 контрольный знак. Предназначен для кодирования продовольственных и непродовольственных товаров, продаваемых через супермаркеты;

- UPC - D - предназначен для кодирования непродовольственных товаров. Кодируется любая информация;

- UPC - Е - имеет 6 знаков, распространён и является половинной версией UPC - А. Применяется для кодирования товаров малыми геометрическими размерами.

· Европейская система EAN. Эта система используется с 1977 года. Для её введения была основана международная европейская ассоциация кодирования товаров (JANA). Данная система представляет собой международный стандарт, в соответствии с которым осуществляется разработка технических средств для нанесения и считывания кодов обозначений. Символ кода состоит из цифровых обозначений и штрихов. Цифровые обозначения состоят из 8 либо из 13 цифр.

Важное место в автоматизации систем учета занимают сканеры штрих-кодов. Существует много разновидностей таких устройств. Сканеры отличаются типами источников излучения:

- самые простые - это CCD сканеры, использующие в качестве источника излучения светодиоды. Они недорогие и доступные устройства. Функционально этот тип сканеров обладает небольшим расстоянием;

- лазерные сканеры - это сканеры, имеющие в качестве источника излучения маломощные лазеры. Данный вид сканеров имеет разные характеристики и размеры - от размера карандаша до больших стационарных многоплоскостных сканеров, расстояние считывания которых достигает нескольких десятков сантиметров при любом наклоне этикетки. Существуют также радиосканеры с возможностью работы на удалении от базового блока на несколько десятков метров;

- интерфейс подключения. Данное деление присутствует внутри перечисленных классов, так как любая модель сканера, как правило, может производиться с разными интерфейсами подключения. По способу подключения к компьютеру сканеры штрих-кодов разделяются на подключаемые в разрыв клавиатуры и подключаемые к последовательному порту компьютера.

...