Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Технологическая разработка участка изготовления детали "Корпус редуктора 350.12.001.13"

Технологическая разработка участка изготовления детали "Корпус редуктора 350.12.001.13"

Разработка технологического процесса изготовления детали, расчет и проектирование средств оснащения. Решения технико-организационных и экономических вопросов. Причины поражения электрическим током и основные мероприятия по защите от электротравматизма.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 28.02.2014
Размер файла 628,1 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

  • Содержание

  • Введение
  • 1. Разработка технологического процесса изготовления детали
    • 1.1 Назначение и конструкция детали
    • 1.2 Анализ технических условий изготовления деталей
    • 1.3 Анализ технологичности конструкции детали
    • 1.4 Ориентировочное определение типа производства
    • 1.5 Выбор метода получения заготовки
    • 1.6 Анализ базового технологического процесса
    • 1.7 Выбор методов обработки
    • 1.8 Выбор технологических баз
    • 1.9 Разработка технологического маршрута обработки
    • 1.10 Разработка технологических операций
    • 1.11 Расчет припусков на обработку
    • 1.12 Расчет режимов резания
    • 1.13 Определение норм времени
    • 1.14 Уточненный расчет типа производства
    • 1.15 Расчет технологической размерной цепи
    • 1.16 Определение необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки
  • 2. Расчет и проектирование средств технологического оснащения
    • 2.1 Проектирование приспособления для сверления
    • 2.2 Проектирование приспособления для фрезерования
    • 2.3 Проектирование контрольного приспособления
    • 2.4 Вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ
  • 3. Технико-организационная часть
    • 3.1 Общие вопросы организации работы участка
    • 3.2 Выбор состава вспомогательных служб и оборудования
  • 4. Технико-экономический раздел
    • 4.1 Расчет потребности в материалах и инструменте
    • 4.2 Расчет численности работающих
    • 4.3 Расчет технико-экономических показателей
    • 4.4 Расчет себестоимости продукции
    • 4.5 Оценка экономической эффективности
  • 5. Охрана труда и окружающей среды
    • 5.1 Основные понятия и определения
    • 5.2 Обеспечение безопасности технологических процессов
    • 5.3 Причины поражения электрическим током и основные мероприятия по защите от электротравматизма
    • 5.4 Организация производственного освещения
    • 5.5 Обеспечение безопасности в чрезвычайных ситуациях

Введение

Тема дипломного проекта носит характер технологической разработки участка изготовления детали «Корпус редуктора 350.12.001.13» существующего производства, изготавливаемой на республиканское унитарное предприятие «Гомельский завод пусковых двигателей им. П.К.ПОНОМАРЕНКО».

На данный момент предприятие производит следующую продукцию:

- двигатели дизельные МД-6, МД-8

- двигатели пусковые П-10УД

- двигатели пусковые П-350

- редукторы для пусковых двигателей РПД-1000М, РПД-2000

- электроагрегаты ЭАД 4/Т-400, ЭАД 4-0/230

- электроды сварочные МР-3

- фурнитура мебельная

- вазы керамические ИК-1, ИК-2, ИК-3, ИК-8, ИК-9, ИК-10

- водоочиститель бытовой "КРИНИЧКА"

Двигатели дизельные МД-6, МД-8

Предназначены для привода сельскохозяйственных орудий и агрегатов, минитракторов, мотоблоков, электрогенераторов, компрессорных и насосных установок.

Тип двигателя - одноцилиндровый, 4-х тактный, воздушного охлаждения. Эффективная мощность, кВт .... 5,9 Эксплуатационная номинальная мощность, кВт .... 5,0 Частота вращения коленчатого вала, об/мин .... 3000 Удельная масса, кг/кВт .... 8,5 Емкость, л .... 5 Габаритные размеры, мм .... 410х435х539

Деталь «Корпус редуктора 350.12.001.13» входит в состав редуктора для пусковых двигателей РПД-1000М, РПД-2000. Они предназначены для передачи крутящего момента от пускового двигателя на маховик основного дизеля и для понижения частоты вращения от коленвала пускового двигателя на коленвал дизеля.

Данный проект ставит перед собой цель правильного применения теоретических знаний и практического опыта, полученных в результате учебы, прохождения практик, а также выполнения лабораторных и практических работ. Задачей проекта является изучение методики разработки технологического процесса изготовления детали «Корпус редуктора 350.12.001.13», а также проектирования станочных и контрольных приспособлений на базе имеющихся данных. Таким образом, данный проект является подготовительным этапом на пути к работе в условиях реального производства, учитывая разработку ресурсосберегающих технологий, повышение качества продукции, внедрение новых технологических и конструкторских разработок, прогрессивных методов обработки, усовершенствованный режущий и вспомогательный инструмент и т.д.

В современном машиностроении основными задачами являются повышение качества продукции, снижение ее себестоимости и для достижения конкурентоспособности в условиях серийного производства. Данные задачи осуществляется преимущественно за счет интенсификации производства на основе широкого использования достижений науки и техники, САПР, применения прогрессивных технологий. Повышение эффективности производства должно осуществляться путем его автоматизации и механизации, оснащения высоко производительными полуавтоматами, станками с ЧПУ, промышленными роботами, создания ГПС.

1. Разработка технологического процесса изготовления детали

1.1 Назначение и конструкция детали

Рисунок 1.1 - Основные виды чертежа детали «Корпус редуктора 350.12.001.13»

Корпус редуктора - представляет собой тело вращения типа корпус, имеющее центральные отверстия, фланцы, ушки, а так же гладкие и резьбовые отверстия для крепления. Данная деталь входит в состав редуктора, предназначенного для передачи крутящего момента от пускового двигателя к дизелю.

Корпус является деталью, определяющей взаимное положение всех основных элементов редуктора. Для этого имеется ряд базовых поверхностей, выполненных в литой заготовке. Основную форму корпус приобретает при получении заготовки, а механической обработке подвергаются наиболее ответственные и сопрягаемые поверхности.

Исполнительными поверхностями (поверхности, с помощью которых деталь выполняет свою функцию в узле) являются:

- торцевые поверхности редуктора - служат для сопряжения корпуса с крышкой и пусковым двигателем;

- поверхности сквозных отверстий - служат для ориентации рабочих элементов редуктора;

- сквозные отверстия бобышек, служат для крепления крышки.

Основными конструкторскими базами (поверхности, точки, линии, определяющие положение данной детали в сборе) являются:

- цилиндрическая поверхность ?162е9;

- торцовые поверхности образующие размер 125h11;

- гладкая цилиндрическая поверхность ?74JS9754

- гладкая цилиндрическая поверхность ?30,97Н9.

Остальные поверхности являются свободными.

Наиболее важными и ответственными размерами, определяющими положение конструкторских баз относительно друг друга, являются:

- перпендикулярность торца 125h11 относительно базы Е;

- перпендикулярность отверстия ?30,97Н9 относительно базы Ж;

- плоскостность торца 125h11

- позиционный допуск трех сквозных отверстий ?14 и четырех отверстий М8 .

Материал детали - АК9ч(АЛ4) - сплав на основе системы алюминий-кремний-магний - наиболее полно удовлетворяет всем этим условиям.

Данный сплав на основе алюминия применяется для отливок крупных нагруженных деталей двигателей, картеров, рубашек цилиндров. Обладает хорошей жаропрочностью и стойкостью против усадочных трещин. Герметичность выше среднего. Коррозионная стойкость и обрабатываемость резанием удовлетворительные.

Таблица 1.1 - Химический состав алюминиевого сплава АК9ч (АЛ4) ГОСТ 1583-93

Al

Mg

Si

Mn

Основа

0,2-0,35

8-10,5

0,2-0,5

Таблица 1.2 - Механические свойства алюминиевого сплава АК9ч (АЛ4) ГОСТ 1583-93

Временное сопротивление разрыву ув, МПа (кгс/мм2)

Относительное удлинение д, %

Твердость по Бринеллю НВ

225(23,0)

3,0

70,0

1.2 Анализ технических условий изготовления деталей

В ходе этого анализа необходимо установить, в какой мере состав и численные показатели технических условий, указанных на чертеже детали, соответствуют её назначению и условиям работы.

Исходя из назначения и условий работы детали наиболее важными и ответственными поверхностями являются сквозные отверстия ?74JS9 и ?30,97Н9.

Отверстия выполняются по 9 квалитету точности. Их размеры с параметрами шероховатости Ra2,5 необходимо точно выдержать, т.к. от их точности зависит правильность и надежность установки рабочих частей: втулки и штуцера. Так же следует выдержать взаимную параллельность 0,25/100 отверстий.

Точными являются торцовые поверхности, образующие размер 125h11. Поверхности обрабатываются с параметрами шероховатости Ra2,5 и Rz 40. Так же один из торцов должен удовлетворять условиям перпендикулярности 0,1 мм относительно базы Е и плоскостности - не более 0,06 мм.

Базой Е является гладкая цилиндрическая наружная поверхность ?162е9, которая выполняется по 9 квалитету точности и с параметром шероховатости Rа6,3 для точного и надежного сопряжения с крышкой редуктора.

Позиционные допуски 0,25 мм трех сквозных отверстий ?14 и четырех резьбовых отверстий М8 являются не жесткими, но достаточными для правильного и надежного сопряжения крепежных элементов.

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

Анализ технологичности проводится с целью выявления элементов конструкции, которые вызовут затруднения при изготовлении изделия (необходимость сложной заготовки, дорогостоящих методов обработки и оборудования, сложной и дорогой оснастки, больших затрат времени и т.д.).

На заготовке литьем можно получить большинство поверхностей детали за исключением мелких крепежных отверстий. Исходя из этого конструкция детали с точки зрения получения простой, дешёвой и в то же время приближенной по форме к детали заготовки имеет плохую технологичность.

Конструкция детали имеет достаточную жесткость, что позволяет вести обработку с достаточными режимами резания и надежно закреплять деталь не деформируя ее.

При механической обработке деталь удобно базировать по плоскости ?162 и плоскости Ж. Базы обладают достаточной протяженностью и позволяют обрабатывать большинство поверхностей за один установ.

Плоские наружные поверхности можно обработать на проход. Гладкие отверстия являются сквозными, либо имеют минимальное количество ступеней (2 ступени). Это позволяет обрабатывать их стандартным или несложным комбинированным инструментом.

Отверстия расположены перпендикулярно к базовым плоскостям.

Большинство размеров детали выдерживается по 11-14 квалитету, поэтому для контроля большинства поверхностей не требуется приспособлений высокой точности. Специальные приспособления требуются для контроля точности расстояния между осью отверстия и торца детали, глубины некоторых отверстий, параллельности отверстий, перпендикулярности и плоскостности.

Проанализировав степень соответствия конструкции детали всем вышеперечисленным критериям, можно сделать вывод, что общая технологичность конструкции детали удовлетворительная.

1.4 Ориентировочное определение типа производства

Предварительно тип производства определяем по таблице 3 с.8 [1]. С учетом массы детали (1,9 кг) и годовой программы N=5000 шт. принимаем среднесерийный тип производства.

Данный тип производства характеризуется широким применением станков с ЧПУ, ГПС, стандартного или специализированного инструмента. Целесообразно использовать универсально сборочные приспособления или приспособления невысокой сложности.

После разработки технологического процесса механической обработки, а также расчета основного оборудования, тип производства будет уточнен.

1.5 Выбор метода получения заготовки

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод её получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технологические условия на изготовление. Главным при выборе заготовки является обеспечения заданного качества готовой детали при её минимальной себестоимости. Метод получения заготовки, ее качество и точность определяет объем механической обработки, который в свою очередь устанавливает количество рабочих ходов (операций) технологического процесса.

В базовом техпроцессе в качестве заготовки используем литье в кокиль. Достоинства данного способа следующие:

- кокиль - металлическая форма многократного использования;

- повышенная точность размеров отливок, уменьшение шероховатости поверхности, что позволяет снизить припуск на механическую обработку;

- повышение плотности отливки, улучшение структуры отливок и повышение их механических свойств на 15-30%;

- наличие возможности комплексной механизации и автоматизации технологического процесса, что приводит к росту производительности труда и снижение трудоемкости почти.

Однако, вместе с тем, у этого способа существуют и недостатки:

- снижение жидкотекучести сплавов, приводящее к усложнению процесса получения тонкостенных отливок большой протяженности;

- неподатливая, газонепроницаемая форма вызывает появление в отливках литейных дефектов (коробление, трещины, газовые пористости);

- необходима специальная система вентиляции;

Данные недостатки исключаются, если заготовку получать литьем в облицованный кокиль или литьем в оболочковые формы.

Плюсом является минимальная величина припуска на механическую обработку (при размере детали до 50мм -- 0,3мм на сторону).

К числу наиболее существенных преимуществ процесса литья в облицованный кокиль относится возможность организации дифференцированного в пространстве (а при организации в облицовке вынужденной конвекции и во времени) процесса охлаждения отливки. Так, изменяя толщины облицовки и стенки кокиля, можно замедлить охлаждение одних и ускорить охлаждение других элементов отливки.

Особыми условиями теплообмена между отливкой и облицованным кокилем объясняются также и такие преимущества рассматриваемой технологии, как уменьшение опасности образования на отливке термического пригара, резкое повышение стойкости кокиля.

К недостаткам данного метода относятся:

- повышенная сложность и стоимость модельной оснастки;

- затрудненная переналаживаемость технологического потока;

- ограниченная номенклатура отливок, одновременно получаемых в одном технологическом потоке.

Для выбора наиболее оптимального способа получения отливки воспользуемся методом весовых коэффициентов, приведенным в литературе [2]

Сущность метода весовых коэффициентов заключается в том, что заготовка характеризуется рядом критериев, отражающих ее форму, массу, габаритные размеры, сложность и параметры качества. Каждый критерий выбора имеет несколько уровней значений, а каждому уровню значений критерия выбора соответствует ряд весовых коэффициентов, значение которых зависит от способа изготовления отливки

Наиболее оптимальным будет являться тот способ получения отливки, который набрал наибольшую сумму весовых коэффициентов по всем критериям выбора

Значения весовых коэффициентов для детали «Корпус редуктора 350.12.001.13» сводим в таблицу 1.3

Наименование номеров критериев выбора, а также градация и значения их уровней приведены в литературе [2].

Таблица 1.3 - Значения весовых коэффициентов для отливки «Корпус редуктора 350.12.001.13»

Номер критерия выбора

Уровень критерия выбора

Способ литья

ЛПГФ

ЛОФ

ЛВМ

ЛК

ЛПД

ЦЛ

РФ

МФ

1

1

1

1

1

1

1

1

1

2

3

1

1

1

1

1

1

1

3

1

1

1

1

1

1

1

1

4

1

1

1

0

0

1

1

2

5

4

2

2

1

0

1

0

1

6

1

1

1

1

0

1

1

0

7

3

1

1

1

0

1

1

1

8

3

0

0

1

1

1

1

0

Сумма

8

8

7

4

8

7

7

Таким образом, согласно таблице 1.3 наиболее оптимальным способом получения отливки является литье в кокиль.

Проектирование заготовки для детали «Корпус редуктора 350.12.001.13» будем производить по методике, приведенной в литературе [3]

Принимаем литейные уклоны по ГОСТ 3212-80: наружные поверхности - 2°;

Отверстия получаемые с помощью стержней - 1,5°

Принимаем радиусы скруглений сопрягаемых стенок величиной 5 мм

Устанавливаем по ГОСТ 26645-85 требуемые параметры отливки и сводим их в таблицы 1.5 и 1.6

Таблица 1.4 - Исходные данные для определения припусков на механическую обработку заготовки для детали «Корпус редуктора 350.12.001.13»

№п/п

Параметры точности отливки

Размер, класс, степень, ряд

1

Наибольший габаритный размер отливки, мм

198

2

Класс размерной точности отливки

10

3

Степень коробления отливки

3

4

Степень точности поверхностей отливки

8

5

Класс точности массы отливки

10

6

Шероховатость поверхностей отливки, мкм

25

7

Ряд припусков на обработку отливки

5

Таблица 1.5 - Назначение припусков на механическую обработку заготовки для детали «Корпус редуктора 350.12.001.13»

№п/п

Характеристики допусков и припусков на механическую обработку

Размеры элементов отливки, мм

6

?25,5Н9

87

91

?74Js9

?154

131

?136

?162е9

1

Допуски размеров отливки, мм

0,8

0,64

1,1

0,64

1,2

0,8

2

Допуски формы и расположения элементов отливки, мм

0,24

0,24

0,24

0,24

0,32

0,4

3

Допуски массы отливки, %

16

4

Общий допуск элементов отливки, мм

0,9

0,7

1,2

0,7

1,2

0,9

5

Общий припуск на сторону элементов отливки, мм

1,1

1,3

1,3

1,3

1,3

1,5

Коэффициент использования материала

, (1.1)

где тд - масса детали;

тз - масса заготовки;

тз = 2,44 кг;

тд = 1,9 кг.

На основании данных таблиц 1.4 и 1.5 выполняем эскиз заготовки (отливки), приведенный на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2 - Эскиз заготовки (отливки) для «Корпус редуктора 350.12.001.13»

1.Точность отливки 10-0-0-10 ГОСТ 26645-85

2.Литейные уклоны по ГОСТ 3212-80

3.Неуказанные литейные радиусы до 5 мм

4.На обрабатываемых поверхностях отливки допускаются малые литейные дефекты, удаляемые механической обработкой

5.Неуказанные предельные отклонения по ГОСТ 26645-85

Проведем расчет стоимости заготовки по формуле:

, (1.2)

где: Si - базовая стоимость одной тонны заготовок, руб;

кт - коэффициент, зависящий от класса точности;

кс - коэффициент, зависящий от группы сложности;

кв - коэффициент, зависящий от массы;

км - коэффициент, зависящий от марки материала;

кп - коэффициент, зависящий от объема производства;

Q-масса заготовки, кг;

q- масса детали, кг.

Базовая стоимость заготовки при литье в кокиль:

S=13353 тыс.руб/т.

Q = 2,44 кг

q = 1,9 кг

кт=1; км=1,03; кс=0,85; кв=1,0; кп=1,0

Подставляем значения в формулу 1.2:

тыс.руб.

1.6 Анализ базового технологического процесса

Критический анализ базового техпроцесса изготовления заданного изделия проводится с целью выявления его недостатков, что позволит разработать более эффективный техпроцесс в соответствии с новыми данными.

Тип производства - среднесерийный.

Базовая заготовка - отливка.

Метод получения - литье в кокиль.

Коэффициент использования материала:

Так как КИМ>0,6, то данная заготовка приемлема для среднесерийного производства.

В базовом техпроцессе каждый метод обработки резанием соответствует требуемой форме, качеству, точности и положению получаемой поверхности.

Состав методов обработки каждой поверхности соответствует требуемому коэффициенту уточнения параметров точности заготовки до уровня точности детали.

Производительность методов обработки в целом соответствует среднесерийному производству. На каждой из операций задействовано не более одного станка, что свидетельствует о том, что принятые в техпроцессе методы достаточно производительны, о рациональном выборе оборудования и режимов резания.

Во всех случаях при выдерживании диаметральных размеров соблюдается принцип единства баз. При выдерживании некоторых линейных размеров принцип единства баз не соблюдается. Это объясняется тем, что большинство линейных размеров получаются по настройке инструментов.

На большинстве технологических операций используется постоянный комплект технологических баз.

В качестве чистовых технологических баз используются: торцовые поверхности и внутренняя ?154 и наружная ?162е9 цилиндрические поверхности. При базировании по этим поверхностям обеспечивается доступ режущего инструмента к большинству обрабатываемых поверхностей.

В качестве черновых технологических баз на первых операциях используется необработанный торец (база Ж) заготовки и наружная цилиндрическая поверхность ?146. Такой комплект технологических баз позволяет подготовить чистовые базы для последующей механической обработки.

Таблица 1.6 - Базовый вариант технологического процесса изготовления детали «Корпус редуктора 350.12.001.13»

№

опер.

Наименование и краткое содержание операции

Оборудование

Оснастка

Режущий инструмент

005

Токарная с ЧПУ

16А20Ф3с43

1. Подрезать торец детали, выдерживая размер 133h14(-0,1)

Точить поверхность ?162e9(), выдерживая размер 6+0,1, фаску 1х45°

Патрон трехкулачковый самоцентрирующий

Резец подрезной ВК6

2. Расточить отверстие ?151+1,0, выдерживая размер 13.

Расточить отверстие ?160+1,0, выдерживая размер 50.

Расточить отверстие ?136+1,0, выдерживая размер 75H15(+1,2).

Подрезать вынутренний торец, выдерживая размер 87.

Расточить отверстие ?74Js9(0,037) с образованием фаски 1,6х45°.

Патрон трехкулачковый самоцентрирующий

Резец подрезной ВК6

010

Токарная с ЧПУ

16К20Т1

Подрезать торец детали, выдерживая размер 131-0,25

Патрон разжимной самоцентрирующий

Резец подрезной ВК6

015

Прессовая

Запрессовать упор в корпусе редуктора

Пресс гидравл. П6320

Приспособление спец.

020

Токарно-винторезная

Расточить 2 канавки, выдерживая размеры ?62+0,3, 63+0,74, 50,24, 1,9+0,14, 101-0,54, 16,6

1К62

Патрон трехкулачковый самоцентрирующий

Резец подрезной ВК6

025

Многоцелевая с ЧПУ

ИР500ПМФ4

УСП

1. Центровать 4 отв. ?6,8; 3 отв. ?14; отв. ?6…8; отв. ?6,8 , выдерживая размеры ?92; R38,5; 54; 77; 72; 60; 86; 38; 50°; 35°; 40°; 500,3

Сверло центровочное ?20

2. Сверлить отверстия 4 отв. ?6,8; отв. ?6…8; отв. ?6,8 , выдерживая размеры ?92; R38,5; 500,3; 78,5

Сверло спиральное ?6,8

3. Сверлить 3 отв. ?14, выдерживая размеры 54; 77; 72; 60; 86; 38

Сверло спиральное ?14

4. Цековать 3 бонки, выдерживая размер 58-0,74

Цековка ?26

5. Зенкеровать отверстие ступенчатое в размер ?24,6+0,33, 3+0,4, ?32+0,62

Зенкер ступенчатый специальный

6. Зенкеровать отверстие ?25+0,13

Зенкер ступенчатый специальный

7. Развернуть отверстие ?25,5H9(+0,052)

Развертка ?25,5

8. Расточить отверстие ?62Н7(+0,03) на глубину 19

Резец расточной

9. Фрезеровать поверхность , выдерживая размер 91h13(-0,54)

Фреза торцовая ?110

10. Центровать 2 отверстия ?6,8 , выдерживая размеры 54, 30°

Сверло центровочное ?20

11. Сверлить 2 отверстия ?6,8Н13(+0,22), выдерживая размеры 54, 30°

Сверло спиральное ?6,8

12. Зенкеровать отверстие в размер ?23+0,43 на глубину 43 мм.

Зенкер ?23

13. Сверлить отверстие в размер ?13+0,43 на глубину 56 мм.

Сверло спиральное ?13

14. Зенкеровать фаску 1,6х45°

Зенкер фасочный

15. Зенкеровать ступенчатое отверстие в размер ?25 на глубину 45+0,62 и ?14,6 на глубину 54,5

Зенкер ступенчатый

16. Развернуть ступенчатое отверстие выдерживая размеры ?25,5Н9(+0,052), ?15Н11(+0,11), 45+0,2; 54,5min; 23+0,21

Развертка ступенчатая

030

Резьбонарезная

1. Нарезать резьбу М8-7Н в 5-ти отверстиях последовательно на глубину 14+1,25

2056М

Приспособление специальное

Метчик М8-7Н ГОСТ 3266-81

035

Резьбонарезная

1. Нарезать резьбу М8-7Н в 2-х отверстиях последовательно на глубину 12+2,0

5А05

Приспособление специальное

Метчик М8 ГОСТ 3266-81

040

Вертикально-сверлильная

Сверлить отверстие ?11,2+0,27 напроход

2Г125

Приспособление специальное

Сверло спиральное ?11,2 ГОСТ 10903-77

045

Резьбонарезная

1. Нарезать резьбу М14х1,5-6Н на глубину 15+0,43

2Н125

Приспособление специальное

Метчик М14 ГОСТ 3266-81

2. Завернуть пробку М14х1,5

Пневмогайковерт ГОСТ 10210-83

050

Слесарная

1. Зачистить забоины, заусенцы, притупить острые кромки

Верстак слесарный

Напильник ГОСТ 1465-80; Валик технологический специальный

055

Моечная

1. Промыть деталь

2. Обдуть деталь сжатым воздухом

Машина моечная

060

Контрольная

Проверить все размеры согласно чертежу детали

Стол контрольный

Технологический маршрут базового техпроцесса в целом соответствует принципу постепенного формирования точности отдельных поверхностей и их взаимного расположения, а также соответствует хронологическому порядку подготовки технологических баз и принципу первоочередного выполнения переходов, на которых снимаются наибольшие припуски и напуски. Принцип максимально возможной концентрации переходов на операции соблюдается на токарных операциях.

Структуры всех операций базового техпроцесса в целом соответствуют среднесерийному типу производства. В основном присутствует параллельно-последовательная концентрация переходов.

Стоимость, технические характеристики оборудования не везде соответствуют габаритам и сложности заготовки, требуемой точности обработки, типу производства. Так при возможности нужно использовать станки с меньшими габаритами (ИР320ПМФ4 вместо ИР500ПМФ4), и сложности токарно-револьверный вместо токарно-винторезного станка.

Станочные приспособления также соответствуют данному типу производства. В базовом техпроцессе в основном применяются УСП и специализированные наладочные приспособления.

Конструкция режущих и вспомогательных инструментов в целом соответствует среднесерийному типу производства. В базовом техпроцессе в основном применяется стандартный инструмент. Там, где оправданно - специальный инструмент (комбинированный и фасонный). Благодаря применению специального вспомогательного инструмента сокращается время на смену и переналадку режущего инструмента.

Режимы обработки и нормы времени соответствуют среднесерийному типу производства.

Средства контроля также соответствуют типу производства. В базовом техпроцессе применяются специальные средства контроля, что позволяет сократить время контроля. Точность контрольных приспособлений соответствует точности контролируемых размеров.

Средний процент брака по данной детали - 0,7 - 0,8%. Основные причины возникновения брака:

- неточность настройки режущего инструмента на выдерживаемый размер;

- износ инструмента;

- повышенный износ узлов оборудования;

- неточность настройки станков;

- неточность изготовления специальных приспособлений.

Возможные пути улучшения базового техпроцесса:

- на операции 010 использовать вертикально-фрезерный станок

- на операции 020 использовать вместо токарно-винторезного станка 1К62 станок токарный с ЧПУ 16А20Ф3 с применением стандартного инструмена, вместо фасонного резца.

- на операции 020 использовать многоцелевой станок, имеющий меньшие габариты (например ИР320ПМФ4), а следовательно и стоимость. Так же догрузить его операциями 030 и 035.

- использовать более прогрессивные инструменты, что позволит увеличить режимы резания, производительность, следовательно, и сократить время обработки.

В целом заводской технологический процесс отвечает условиям среднесерийного производства, в котором используется большой процент оборудования с ЧПУ, учитывается принцип концентраций операций, высокий КИМ, и при необходимости используются специальные приспособления и режущий инструмент.

1.7 Выбор методов обработки

Выбор методов обработки для всех поверхностей детали «Корпус редуктора 350.12.001.13» будем производить на основании технических требований чертежа детали, формы поверхностей и качества заготовки по справочным таблицам экономической точности обработки, приведенным в литературе [4].

Результаты выбора методов обработки поверхностей детали оформляем в виде таблицы 1.7

Таблица 1.7 - Методы обработки поверхностей «Корпус редуктора 350.12.001.13»

Поверхность

Точность

Шероховатость

Методы обработки

Наружная поверхность

?162е9

IT9

Ra 6,3

1. Точение предварительное

2. Точение получистовое

Отверстие ?74Js9

IT9

Ra 2,5

1. Растачивание предварительное

2. Растачивание получистовое

3. Растачивание чистовое

Отверстие ?25,5Н9

IT9

Ra 1,6

1. Зенкерование

2. Развертывание

Отверстие ?15Н11

IT11

Ra 3,2

1. Сверление

2. Зенкерование

Торцовая поверхность

125h11;

IT11

Ra 6,3

1. Точение однократное

2. Фрезерование

Отверстия под резьбу

?6,8+0,22

IT13

Ra 12,5

1. Сверление

?14+0,43; ?136; ?160; ?154; 6; 50; 87;

IT14

Ra 12,5

1. Точение однократное

75H15

IT15

Ra 12,5

1. Точение однократное

Проверим правильность выбора числа переходов, которые обеспечат заданную точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, по величине требуемого уточнения для двух наиболее точных поверхностей: наружной поверхности ?162е9 и отверстия ?74Js9.

Требуемая величина уточнения для определенной поверхности:

, (1.3)

где - допуск размера, формы или расположения поверхностей заготовки;

- допуск размера, формы или расположения поверхностей детали.

Расчетная величина уточнения по выбранному маршруту обработки поверхности:

, (1.4)

где К1 , К2 , Кn - величины уточнения по каждому переходу или операции при обработке рассматриваемой поверхности.

, (1.5)

где: - величина максимальной погрешности размера, формы или расположения поверхностей, которая имеет место на n-переходе или операции при обработке рассматриваемой поверхности

Единая система допусков и посадок (ЕСДП) построена так, что для одного интервала номинальных размеров допуски в соседних квалитетах и степенях точности отличаются в 1,6 раза, поэтому величина уточнения на рассматриваемом переходе или операции при обработке алюминиевого сплава:

(1.6)

где: т - количество квалитетов или степеней точности, на которое повышается точность рассматриваемой поверхности на n-переходе по сравнению c (n-1)-переходом.

Рассмотрим поверхность ?162е9().

Заготовка - отливка (литье в кокиль), IT 14, = 0,9 мм.

Переходы обработки:

1. Черновое точение, IT 11, 1 ? 0,25 мм;

2. Чистовое точение, IT 9, 2 = 0,1 мм

Требуемая величина уточнения (формула 1.3):

Величины уточнения по каждому переходу (формула 1.6):

К1 = 1,6 3 = 4,1;

К2 = 1,6 2 = 2,56;

Расчетная величина уточнения (формула 1.4):

Так как КУ = 10 < КУрасч = 10,5 , то выбранный маршрут обработки поверхности ?162е9() обеспечит заданную точность

Рассмотрим поверхность ?74Js9(0,037).

Заготовка - отливка (литье в кокиль), IT 14, = 0,7 мм.

Переходы обработки:

1. Черновое точение, IT 11, 1 ? 0,27 мм;

2. Чистовое точение, IT 9, 2 = 0,074 мм.

Требуемая величина уточнения (формула 1.3):

Величины уточнения по каждому переходу (формула 1.6):

К1 = 1,6 3 = 4,1;

К2 = 1,6 2 = 2,56

Расчетная величина уточнения (формула 1.4):

Так как КУ = 9,46 < КУрасч = 10,5 , то выбранный маршрут обработки поверхности ?74Js9(0,037) обеспечит заданную точность.

1.8 Выбор технологических баз

Выбор технологических баз и схем базирования для механической обработки детали «Корпус редуктора 350.12.001.13» будем производить согласно ГОСТ 21495-76 с учетом достижения требуемой точности взаимного расположения поверхностей детали и свободного доступа к ним инструмента, а также обеспечения простоты и унификации станочных приспособлений и удобства установки в них заготовки

На первой токарной операции для обработки наружной и внутренних цилиндрических поверхностей, а так же подрезки торца в качестве черновых баз будем использовать торец ?92/?70 и наружную поверхность ?146 заготовки, так как они являются наиболее удобными поверхностями для закрепления в трехкулачковом самоцентрирующем патроне

Рисунок 1.3 - Схема базирования заготовки на токарной с ЧПУ операции 005 в трехкулачковом самоцентрирующем патроне

На фрезерной операции 010 для обработки торцовой поверхности в размер 125h11 в качестве технологических баз будем использовать окончательно обработанные на первой токарной операции центральное отверстие ?74Js9 и торец ?184/?162 при установке заготовки в специальном приспособлении.

Рисунок 1.4 - Схема базирования заготовки на фрезерной операции 010 в специальном приспособлении

На операции 020 токарной с ЧПУ для обработки канавок будем использовать окончательно обработанные поверхность ?162 и торец ?184/?162 с поджимом конической поверхности при установке заготовки в токарном трехкулачковом патроне.

Рисунок 1.5 - Схема базирования заготовки на токарной с ЧПУ операции 020 в трехкулачковом патроне

На расточной с ЧПУ операции 025, которая производится на обрабатывающем центре ИР320ПМФ4 заготовка базируется по центральному отверстие ?74Js9 и торцу ?184/?162 при установке заготовки в универсально сборочном приспособлении.

Рисунок 1.6 - Схема базирования заготовки на расточной с ЧПУ операции 025 в УСП

На сверлильной операции 030 при сверлении отверстия ?11,8 и нарезания резьбы в качестве технологических баз будем использовать торец ?184/?162 и поверхность ?162 при установке заготовки в приспособлении

Рисунок 1.7 - Схема базирования заготовки на вертикально-сверлильной операции 030 при установке заготовки приспособлении.

1.9 Разработка технологического маршрута обработки

На данном этапе разрабатывается общий план обработки детали, определяется содержание операций техпроцесса. При этом заполняются маршрутные карты техпроцесса (приложения).

При составлении маршрута обработки воспользуемся базовым технологическим процессом, а также следует учитывать следующие положения:

- каждая последующая операция должна уменьшить погрешность и улучшить качество поверхности;

- в первую очередь следует обрабатывать те поверхности, которые будут служить технологическими базами для следующих операций;

- не рекомендуется совмещение черновой и чистовой обработки немерным инструментом на одном и том же станке.

Составим маршрут обработки:

Операция 005 - Токарная с ЧПУ (16А20Ф3):

- подрезка торца ?162, растачивание внутренних поверхностей.

Операция 010 - Вертикально-фрезерная (6Р12):

- фрезерование торца в размер 125h11.

Операция 015 - Прессовая (П6320):

- запрессовывание упора в корпус.

Операция 020 - Токарная с ЧПУ (16А20Ф3):

- растачивание канавок 1,9+0,14 и 50,24.

Операция 020 - Многоцелевая с ЧПУ (ИР320ПМФ4):

- образование и обработка всех отверстий (сверление, зенкерование, равертывание, растачивание, цекование, нарезание резьбы), кроме отверстия с конической резьбой; фрезерование поверхности в размер 91h13(-0,54).

Операция 025 - Вертикально-сверлильная (2Н125):

- сверление отверстия ?11,2+0,27 в бобышке напроход.

Операция 025 - Вертикально-сверлильная (2Н125):

- нарезание конической резьбы.

Операция 030 - Слесарная

Операция 035 - Моечная

Операция 040 - Контрольная

1.10 Разработка технологических операций

На этом этапе окончательно определяется состав и порядок выполнения переходов в пределах каждой технологической операции, производится выбор моделей оборудования, станочных приспособлений, режущих и измерительных инструментов.

Выбор варианта технологического маршрута обработки детали «Корпус редуктора 350.12.001.13» оформляем в виде таблицы 1.9.

Таблица 1.9 - Технологический маршрут процесса изготовления детали «Корпус редуктора 350.12.001.13»

№

опер.

Наименование и краткое содержание операции

Оборудование

Оснастка

Режущий

инструмент

005

Токарная с ЧПУ

16А20Ф3с43

1. Подрезать торец детали, выдерживая размер 133h14(-0,1)

Точить поверхность ?162h11, выдерживая размер 6+0,1, фаску 1х45°

Патрон трехкулачковый самоцентрирующий

ГОСТ 2675-80

Резец проходной упорный ВК6

ГОСТ 24476-86

2. Точить поверхность ?162e9(), выдерживая размер 6+0,1, фаску 1х45°

Резец проходной упорный ВК6

ГОСТ 24476-86

3. Расточить отверстие ?151+1,0, выдерживая размер 13.

Расточить отверстие ?160+1,0, выдерживая размер 50.

Расточить отверстие ?136+1,0, выдерживая размер 75H15(+1,2).

Подрезать внутренний торец, выдерживая размер 87.

Расточить отверстие ?74H11.

Резец расточной ВК6 ГОСТ 24996-81

4. Расточить отверстие ?160+1,0, с образованием фаски 3х45°.

Расточить отверстие ?74Js9(0,037) с образованием фаски 1,6х45°.

Резец расточной ВК6 ГОСТ 24996
...

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены