Технологическая разработка участка изготовления детали "Корпус редуктора 350.12.001.13"
Разработка технологического процесса изготовления детали, расчет и проектирование средств оснащения. Решения технико-организационных и экономических вопросов. Причины поражения электрическим током и основные мероприятия по защите от электротравматизма.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | дипломная работа |
Язык | русский |
Дата добавления | 28.02.2014 |
Размер файла | 628,1 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
ГОСТ 28321-89
030
Вертикально-сверлильная
Сверлить отверстие ?11,2+0,27 напроход
2Н125
Приспособление специальное
Сверло спиральное ?11,2
ГОСТ 10903-77
035
Резьбонарезная
1. Нарезать резьбу кГ ј''
2Н125
Приспособление специальное
Метчик кГ ј'' Р6М5 ГОСТ 6111-52
050
Слесарная
1. Зачистить забоины, заусенцы, притупить острые кромки
Верстак слесарный
Напильник ГОСТ 1465-80; Валик технологический специальный
055
Моечная
1. Промыть деталь
2. Обдуть деталь сжатым воздухом
Машина моечная
060
Контрольная
Проверить все размеры согласно чертежу детали
Стол контрольный
1.11 Расчет припусков на обработку
Произведем расчет припусков расчетно-аналитическим методом для двух наиболее точных поверхностей: отверстия ?74Js9(0,037) и ?25,5H9(+0,052) по методике, приведенной в литературе [5]
Расчет припусков для наружной поверхности ?74Js9(0,037)
Базирование осуществляется в трехкулачковом патроне по наружной необработанной поверхности и торцу.
Заготовка - отливка (литье в кокиль): IT 14, Rz = 200 мкм - величина микронеровностей обрабатываемой поверхности, h = 100 мкм - толшина дефектного слоя металла.
Технологический маршрут обработки поверхности ?74Js9(0,037) по переходам:
1-й переход: черновое точение, IT 11, Rz = 32 мкм, h = 30 мкм;
2-й переход: чистовое точение, IT 9, Rz = 6,3 мкм, h = 0 мкм.
Пространственное отклонение формы поверхности заготовки:
, (1.3)
где - пространственное отклонение формы, учитывающее смещение оси отливки;
- пространственное отклонение формы, учитывающее коробление отливки;
;
= 75;
Остаточное пространственное отклонение после каждого перехода
(1.4)
где КУ - коэффициент уточнения формы на рассматриваемом переходе.
1-й переход: КУ = 0,05, ;
2-й переход: КУ = 0,04, .
Погрешность установки детали на каждом переходе
(1.5)
где б - погрешность базирования;
б = 0 (технологическая и измерительная базы совпадают);
з - погрешность закрепления.
1-й переход: , .
2-й переход: , .
Минимальное значение межоперационного припуска:
(1.6)
1-й переход: ;
2-й переход: .
Результаты расчетов заносим в таблицу 1.10
Графу «Расчетный размер» таблицы 1.10 заполняем, начиная с конечного максимального чертежного размера, путем последовательного вычитания минимального припуска каждого предыдущего перехода:
2-й переход: Dр2 = 74,037 мм;
1-й переход: Dр1 = ;
сверление: Dр0 = .
В графу «Допуски на размер» таблицы 1.10 заносим допуски на каждый технологический переход.
В графе «Предельный размер» таблицы 1.10 значения Dmax получаем округлением расчетного размера соответствующего перехода до точности допуска в меньшую сторону, а значения Dmin определяем вычитанием из Dmax допуска соответствующего перехода
2-й переход:Dmax2 = 74,037 мм, Dmin2 = 74,037 - 0,074 = 73,963 мм;
1-й переход:Dmax1 = 73,84 мм, Dmin1 = 73,84 - 0,19 = 73,65 мм;
Dmax0 = 71,8 мм, Dmin0 = 71,8 - 0,7 = 71,1 мм.
В графе «Предельные значения припусков» таблицы 1.10 минимальные предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные предельные значения припусков определяем как разность наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов
2Zmin iпр = Dmax i-1- Dmax i (1.7)
2Zmax iпр = Dmin i- Dmin i-1 (1.8)
2-й переход: 2Zmin2пр = 74,037 - 73,84 = 0,197 мм;
2Zmax2пр = 73,963 - 73,65 = 0,31 мм.
1-й переход: 2Zmin1пр = 73,84 - 71,8 = 2,04 мм;
2Zmax1пр = 73,65 - 71,1 = 2,55 мм.
Общий минимальный припуск определяем как сумму минимальных промежуточных припусков:
2Zmin = (1.9)
2Zmin = 0,197 + 2,04 = 2,237 мм
Общий максимальный припуск определяем как сумму максимальных промежуточных припусков:
2Zmax = (1.9)
2Zmax = 0,31 + 2,55 = 2,863 мм
Общий номинальный припуск:
2Zном = 2Zmin + ВО - ВД (1.10)
где ВЗ - верхнее отклонение допуска отверстия заготовки;
ВЗ = 0,7 мм;
ВД - верхнее отклонение детали;
ВД = 0,037 мм;
2Zном = 2,237 + 0,7 - 0,037 = 2,9 мм
Номинальный диаметр отверстия заготовки определяем как разность номинального диаметра отверстия и общего номинального припуска
Dз ном=Dд ном-2Zном (1.11)
Dном0 = 74 - 2,9 = 71,1 мм
Проверяем правильность выполненных расчетов по формуле:
2Zmaxiпр - 2Zminiпр = Di-1- Di (1.11)
1-й переход: 2,55 - 2,04 = 0,7 - 0,19 или 0,51 = 0,51 (верно);
2-й переход: 0,31 - 0,197 = 0,19 - 0,074 или 0,116 = 0,116 (верно).
Заготовка:
2,863 - 2,237 = 0,7 - 0,074 или 0,626 = 0,626 (верно).
Так как условия выполняются, то расчет межоперационных припусков произведен правильно
Таблица 1.10 - Расчет припусков для отверстия ?74Js9(0,037)
Технологические переходы обработки отверстия ?74Js9(0,037) |
Элементы припуска, мкм |
Расчетный припуск 2Zmin мкм |
Расчетный размер Dр мм |
Допуск на размер D, мм |
Предельный размер, мм |
Предельные значения припусков, мм |
||||||
Rz |
h |
|
|
Dmin |
Dmax |
2Zminпр |
2Zmaxпр |
|||||
Заготовка |
200 |
100 |
625 |
- |
- |
71,839 |
0,7 |
71,1 |
71,8 |
- |
- |
|
Черновое растачивание |
32 |
30 |
31 |
320 |
73,843 |
0,19 |
73,65 |
73,84 |
2,04 |
2,55 |
||
Чистовое растачивание |
6,3 |
0 |
25 |
16 |
2 х 97 |
74,037 |
0,074 |
73,963 |
74,037 |
0,197 |
0,313 |
|
Общий припуск 2ZO |
2,237 |
2,863 |
На основании данных таблицы 1.10 строим схему графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия ?74Js9(0,037), представленную на рисунке 1.10
Рисунок 1.5 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия ?74Js9(0,037)
Расчет припусков для наружной поверхности ?162е9()
Базирование осуществляется в трехкулачковом патроне по наружной необработанной поверхности и торцу.
Заготовка - отливка (литье в кокиль): IT 14, Rz = 200 мкм, h= 100 мкм.
Технологический маршрут обработки поверхности ?162е9() по переходам:
1-й переход: черновое точение, IT 11, Rz = 32 мкм, h = 30 мкм;
2-й переход: чистовое точение, IT 9, Rz = 6,3 мкм, h = 0 мкм;
Пространственное отклонение формы поверхности заготовки считаем по формуле 1.3:
;
= 162;
Остаточное пространственное отклонение после каждого перехода считаем по формуле 1.4:
1-й переход: КУ = 0,05, ;
2-й переход: КУ = 0,04, .
Погрешность установки детали на каждом переходе определяем по формуле 1.5:
б = 0 (технологическая и измерительная базы совпадают);
1-й переход: , ;
2-й переход: , .
Минимальное значение межоперационного припуска определяем по формуле 1.6:
1-й переход: ;
2-й переход: .
Результаты расчетов заносим в таблицу 1.11
Графу «Расчетный размер» таблицы 1.11 заполняем, начиная с конечного минимального чертежного размера, путем последовательного прибавления минимального припуска каждого предыдущего перехода:
2-й переход: dр2 = 161,815 мм;
1-й переход: dр1 =
заготовка: dр0 =
В графу «Допуски на размер» таблицы 1.9 заносим допуски на каждый технологический переход (допуск на размер заготовки принимаем по ГОСТ 26645-85)
В графе «Предельный размер» таблицы 1.11 значения dmin получаем округлением расчетного размера соответствующего перехода до точности допуска в большую сторону, а значения d max определяем прибавлением к dmin допуска соответствующего перехода
2-й переход: dmin2 = 161,815 мм, dmax2 = 161,815 + 0,100 = 161,915 мм;
1-й переход: dmin1 = 162,01 мм, dmax1 = 162,01 + 0,25 = 162,26 мм;
заготовка: dmin0 = 164,0 мм, dmax0 = 164,0 + 0,9 = 164,9 мм
В графе «Предельные значения припусков» таблицы 1.11 максимальные предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов, а минимальные предельные значения припусков определяем как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов
2Zmax iпр = Dmax i-1- Dmax i (1.12)
2Zmin iпр = Dmin i- Dmin i-1 (1.13)
2-й переход: 2Zmax2пр = 162,26 - 161,915 = 0,345 мм;
2Zmin2пр = 162,01 - 161,815 = 0,195 мм
1-й переход: 2Zmax1пр = 164,9 - 162,26 = 2,64 мм;
2Zmin1пр = 164 - 162,01 = 1,99 мм
Общий минимальный припуск определяем как сумму минимальных промежуточных припусков (формула 1.9):
2Zmin = 1,99 + 0,195 = 2,185 мм
Общий максимальный припуск определяем как сумму максимальных промежуточных припусков (формула 1.10):
2Zmax = 2,64 + 0,345 = 2,985 мм
Общий номинальный припуск
2Zном = 2Zmin + НЗ - НД (1.14)
где НЗ - нижнее отклонение допуска заготовки;
НЗ = 0 мм;
НД - нижнее отклонение допуска детали;
НД = -0,185 мм;
2Zном = 2,185 - 0 + (- 0,185) = 2,0 мм
Номинальный диаметр заготовки определяем как сумму номинального диаметра детали и общего номинального припуска:
(1.15)
dном.0 = 162 + 2,0 = 164,0 мм
Проверяем правильность выполненных расчетов по уравнениям:
2Zmaxiпр - 2Zminiпр = di-1- di (1.16)
1-й переход: 2,64 - 1,99 = 0,9 - 0,25 или 0,65 = 0,65 (верно);
2-й переход: 0,345 - 0,195 = 0,25 - 0,1 или 0,15 = 0, (верно);
Заготовка:
2Zmax - 2Zmin = d0 - d3 (1.17)
2,985 - 2,185 = 0,9 - 0,1 или 0,8 = 0,8 (верно)
Так как условия уравнений 1.16 и 1.17 выполняются, то расчет межоперационных припусков произведен правильно.
Таблица 1.11 - Расчет припусков для наружной поверхности ?162е9().
Технологические переходы обработки поверхности ?162е9() |
Элементы припуска, мкм |
Расчетный припуск 2Zmin мкм |
Расчетный размер dр мм |
Допуск на размер d, мм |
Предельный размер, мм |
Предельные значения припусков, мм |
||||||
Rz |
h |
|
|
dmin |
dmax |
2Zminпр |
2Zmaxпр |
|||||
Заготовка |
200 |
100 |
640,8151 |
- |
- |
164,043 |
0,9 |
164 |
164,9 |
- |
- |
|
Черновое точение |
32 |
30 |
32,04076 |
320 |
2 х 1016 |
162,011 |
0,25 |
162,01 |
162,26 |
1,99 |
2,64 |
|
Чистовое точение |
6,3 |
0 |
25,6326 |
16 |
2 х 98 |
161,815 |
0,100 |
161,815 |
161,915 |
0,195 |
0,345 |
|
Общий припуск 2ZO |
2,185 |
2,985 |
На основании данных таблицы 1.11 строим схему графического расположения припусков и допусков на обработку наружной поверхности ?162е9(), представленную на рисунке 1.6:
Рисунок 1.6 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку наружной поверхности ?162е9()
1.12 Расчет режимов резания
Произведем расчет режимов резания для двух переходов: растачивание отверстия ?74Js9(0,037) и точение наружной поверхности ?162е9() (операция 005) по эмпирическим формулам теории резания, приведенным в литературе [6].
Расчет режимов резания для получистового растачивания отверстия растачивание отверстия ?74Js9(0,037)
Глубину резания принимаем равную припуску на обработку:
t=2,55 мм
Подачу S назначаем в зависимости от глубины резания и обрабатываемого материала по таблице 11 [6]:
S=0,2 мм/об.
Скорость резания V, м/мин рассчитываем по формуле:
(1.16)
где CV - коэффициент скорости резания назначаем по таблице 17 [6];
CV = 380;
х, y, m - показатели степеней назначаем по таблице 17 [6];
х = 0,12; y = 0,3; m = 0,28;
T - стойкость инструмента;
Т = 60 мин;
КV - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания;
(1.17)
где KMV - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала, назначаем по таблице 4 [6];
КПV - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, назначаем по таблице 2 [6];
КПV = 0,9;
KИV - коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента, назначаем по таблице 2 [6];
KИV = 2,7;
Частота вращения шпинделя;
(1.18)
Сила резания:
, (1.19)
где CР - поправочный коэффициент;
CР = 40;
x, y, п - показатели степеней;
x = 1,0; y = 0,75; п = 0
КР - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания
; (1.20)
- коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента;
Эффективная мощность резания:
(1.21)
Так как эффективная мощность резания (N = 1,5 кВт) не превышает мощности привода главного движения станка 16К20Ф3 (NПР = 11 кВт), то рассчитанные режимы резания возможно обеспечить на данном станке
Длина рабочего хода инструмента
L = l + l1 + l2 (1.22)
где l - длина обрабатываемой поверхности;
l = 48 мм;
l1 - величина врезания инструмента
l2 - величина перебега инструмента;
l1 = 0 мм;
l2 = 2 мм;
L = 48 + 0 + 2 = 50 мм
Минутная подача:
(1.23)
Основное время:
(1.24)
Расчет режимов резания при точении поверхности ?162е9()
Глубину резания принимаем равную припуску на обработку:
t = 2,6 мм
Подачу S назначаем в зависимости от глубины резания и обрабатываемого материала:
S = 0,3 мм/об.
Скорость резания V, м/мин рассчитываем по формуле 1.16:
CV = 380;
х = 0,12; y = 0,3; m = 0,28;
Т = 90 мин;
; КПV = 0,9; KИV = 2,7
Частота вращения шпинделя (формула 1.18);
Сила резания (формула 1.19)
CР = 40;
x = 1,0; y = 0,75; п = 0
КР - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания
(формула 1.20)
Эффективная мощность резания (формула 1.21)
Так как эффективная мощность резания (N = 1,8 кВт) не превышает мощности привода главного движения станка 16К20Ф3 (NПР = 11 кВт), то рассчитанные режимы резания возможно обеспечить на данном станке
Длина рабочего хода инструмента
L = l + l1 + l2
где l - длина обрабатываемой поверхности;
l = 6 мм;
l1 - величина врезания инструмента
l2 - величина перебега инструмента;
l1 = 0 мм;
l2 = 1 мм;
L = 6 + 0 + 1 = 7 мм
Минутная подача (формула 1.22):
Основное время (формула 1.23)
На все остальные переходы режимы резания определяем по нормативам, приведенным в литературе [7]
Таблица 1.12 - Сводная таблица режимов резания
№ оп |
Наименование операции или перехода |
t, мм |
L, мм |
T, мин |
S, мм/об |
n, мин1 |
Vд , м/мин |
Sмин, мм/мин |
NЕ , кВт |
ТО , мин |
|
005 |
Токарная с ЧПУ |
||||||||||
1. Подрезать торец детали |
2 |
12 |
90 |
0,1 |
500 |
260 |
50 |
1,5 |
0,48 |
||
Точить поверхность ?162e9() |
2,6 |
7 |
90 |
0,3 |
525 |
266 |
156 |
1,8 |
0,13 |
||
2. Расточить отверстие ?151+1,0 |
0,25 |
15 |
90 |
0,1 |
500 |
237 |
50 |
0,7 |
0,3 |
||
Расточить отверстие ?160+1,0 |
2 |
37 |
90 |
0,1 |
500 |
251 |
50 |
1,3 |
2,22 |
||
Расточить отверстие ?136+1,0 |
0,25 |
25 |
90 |
0,1 |
500 |
213 |
50 |
0,5 |
0,5 |
||
Подрезать внутренний торец, выдерживая размер 87. |
2 |
9 |
90 |
0,1 |
500 |
213 |
50 |
1,33 |
|||
Расточить отверстие ?74Js9(0,037 |
2,55 |
50 |
90 |
0,2 |
1300 |
300 |
260 |
1,5 |
0,19 |
||
010 |
Фрезерная |
||||||||||
Подрезать торец детали |
2 |
140 |
60 |
0,24 |
315 |
100 |
240 |
3,4 |
0,045 |
||
020 |
Токарная с ЧПУ Расточить 2 канавки, выдерживая размеры ?62+0,3, ?63+0,74 |
0,9 |
3 |
30 |
0,08 |
350 |
68 |
28 |
0,2 |
0,25 |
|
025 |
Многоцелевая с ЧПУ |
||||||||||
1. Центровать 9 отв. |
5 |
7 |
30 |
0,12 |
100 |
3,2 |
120 |
0,1 |
0,525 |
||
2. Сверлить отверстия 5 отв. ?6,8 |
7 |
22 |
30 |
0,11 |
900 |
19,2 |
100 |
0,8 |
1,32 |
||
3. Нарезать резьбу М8-7Н в 5-ти отверстиях |
14 |
30 |
1,25 |
500 |
12,6 |
625 |
0,13 |
0,022 |
|||
4. Сверлить 3 отв. ?14 |
7 |
64 |
45 |
0,25 |
600 |
26,4 |
150 |
0,95 |
1,29 |
||
5. Цековать 3 бонки |
2 |
6 |
60 |
0,2 |
400 |
31,4 |
80 |
0,63 |
0,23 |
||
6. Зенкеровать отверстие в размер ?24,6+0,33 |
2 |
46 |
45 |
0,26 |
500 |
38,6 |
130 |
0,87 |
0,35 |
||
7. Цековать отверстие ?24,6+0,33 |
3 |
2 |
60 |
0,2 |
400 |
31,4 |
80 |
0,8 |
0,08 |
||
9. Развернуть отверстие ?25,5H9(+0,052) |
0,25 |
46 |
45 |
0,13 |
150 |
12,0 |
20 |
0,64 |
2,3 |
||
10. Расточить отверстие ?62Н7(+0,03) |
0,3 |
23 |
60 |
0,08 |
600 |
117 |
50 |
0,23 |
0,46 |
||
11. Фрезеровать поверхность , выдерживая размер 91h13(-0,54) |
2,5 |
60 |
60 |
0,24 |
1000 |
346 |
240 |
1,8 |
0,75 |
||
12. Центровать 2 отверстия ?6,8 |
5 |
7 |
45 |
0,12 |
1000 |
31,4 |
120 |
0,2 |
0,12 |
||
13. Сверлить 2 отверстия ?6,8Н13(+0,22) |
3,4 |
22 |
30 |
0,11 |
900 |
19,2 |
100 |
0,72 |
0,44 |
||
14. Нарезать резьбу М8-7Н в 2-х отв. |
15 |
30 |
1,25 |
465 |
11,7 |
581 |
0,26 |
0,026 |
|||
15. Зенкеровать отверстие ?23+0,43 |
2 |
45 |
60 |
0,2 |
400 |
28,9 |
80 |
0,77 |
0,56 |
||
16. Сверлить отверстие ?13+0,43 |
7,5 |
58 |
30 |
0,11 |
700 |
16,5 |
80 |
1,06 |
0,73 |
||
17. Зенковать фаску 1,6х45° |
1,6 |
3 |
45 |
0,2 |
300 |
23,6 |
60 |
0,11 |
0,05 |
||
18. Зенкеровать отверстие ?15Н11(+0,11) |
1 |
56 |
45 |
0,31 |
500 |
23,5 |
155 |
0,64 |
0,37 |
||
19. Развернуть отверстие ?25,5Н9(+0,052) |
0,25 |
56 |
30 |
0,11 |
200 |
16,0 |
150 |
0,46 |
0,28 |
||
030 |
Вертикально-сверлильная Сверлить отверстие ?11,2+0,27 напроход |
5,6 |
45 |
30 |
0,3 |
1360 |
47,9 |
408 |
1,34 |
0,11 |
|
035 |
Резьбонарезная 1. Нарезать резьбу М14х1,5-6Н |
15 |
30 |
1,5 |
150 |
6,6 |
225 |
0,32 |
0,067 |
1.13 Определение норм времени
Произведем подробный расчет норм времени для двух операций: токарной с ЧПУ (005) и вертикально-сверлильной (025) по методике, приведенной в литературе [7]
Определение норм времени на токарную с ЧПУ операцию (005)
Штучно-калькуляционное время
(1.25)
где ТП.З - подготовительно-заключительное время на всю партию деталей;
ТП.З =
где 8 мин - на наладку станка и установку приспособлений;
6,5 мин - на дополнительные приемы;
n - партия деталей
(1.26)
где N - годовой объем выпуска;
N = 5000 шт;
а - периодичность запуска;
а = 12 дней;
Ф - число рабочих дней в году;
Ф = 254 дня;
ТШТ - штучное время
, (1.27)
где ТО - основное время;
ТО = 4,63 мин;
ТВ - вспомогательное время
, (1.28)
где ТУС - время на установку и снятие детали;
ТУС = 0,10 мин;
ТЗО - время на открепление и закрепление детали;
ТЗО = 0,1 мин;
ТУП - время на приемы управления;
ТУП =
ТИЗ - время на измерение;
ТИЗ = 0,09 мин;
ТОБ.ОТ - время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности
, (1.29)
где ПОБ.ОТ - процент от оперативного времени;
ПОБ.ОТ = 8%;
ТОП - оперативное время
; (1.30)
;
;
;
Определение норм времени на сверлильную операцию (025)
Подготовительно-заключительное время на всю партию деталей:
ТП.З = 10 + 5 = 15 мин
10 мин - установка приспособления
5 мин - на дополнительные приемы.
Основное время:
ТО = 0,11 мин
Время на установку и снятие детали:
ТУС = 0,2 мин
Время на открепление и закрепление детали:
ТЗО = 0,01
Время на приемы управления:
ТУП =
Время на измерение:
ТИЗ = 0,15 мин
где 0,15 мин - на измерение калибр-пробкой.
Вспомогательное время (формула 1.28):
Оперативное время (формула 1.30):
Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности (формула 1.29):
Штучное время (формула 1.7):
Штучно-калькуляционное время (формула 1.25):
На все остальные операции нормы времени также определяем по методике, приведенной в литературе [7], и результаты расчетов сводим в таблицу 1.12
Таблица 1.12 - Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.
№ оп. |
Наименование операции |
ТО |
ТВ |
ТОП |
ТОБ.ОТ |
ТШТ |
ТП.З |
ТП.З на 1-у деталь |
ТШТ.К |
||||
ТУС |
ТЗО |
ТУП |
ТИЗ |
||||||||||
005 |
Токарная с ЧПУ |
4,63 |
0,1 |
0,1 |
0,15 |
0,09 |
5,07 |
0,406 |
5,476 |
14,5 |
0,061 |
5,537 |
|
010 |
Фрезерная |
0,58 |
0,2 |
0,02 |
0,08 |
0,1 |
0,98 |
0,078 |
1,058 |
14 |
0,059 |
1,118 |
|
015 |
Прессовая |
0,2 |
0,3 |
0,5 |
0,04 |
0,53 |
25 |
0,106 |
0,636 |
||||
020 |
Токарная с ЧПУ |
0,25 |
0,1 |
0,1 |
0,15 |
0,09 |
0,69 |
0,055 |
0,745 |
15 |
0,064 |
0,809 |
|
025 |
Многоцелевая с ЧПУ |
11,6 |
0,35 |
0,2 |
0,3 |
1,8 |
14,25 |
1,14 |
15,39 |
35 |
0,148 |
15,538 |
|
030 |
Верт.-сверлильная |
0,11 |
0,2 |
0,01 |
0,06 |
0,15 |
0,53 |
0,042 |
0,572 |
15 |
0,064 |
0,636 |
|
035 |
Резбонарезная |
0,07 |
0,2 |
0,01 |
0,06 |
0,15 |
0,487 |
0,039 |
0,526 |
15 |
0,064 |
0,59 |
1.14 Уточненный расчет типа производства
Уточненный расчет типа производства для изготовления детали «Корпус редуктора 350.12.001.13» будем производить по методике, приведенной в литературе [8] согласно ГОСТ 3.1121-84
Коэффициент закрепления операций
(1.31)
где Р - число рабочих мест, необходимых для выполнения месячной программы выпуска деталей
(1.32)
где Рi - число рабочих мест для выполнения определенной i-ой операции
Для серийного типа производства:
(1.33)
где: NМ - месячный объем выпуска детали
(1.34)
ТШТ - штучное время на выполнение определенной операции;
КП.З - коэффициент подготовительно-заключительного времени
КП.З = 1…1,1 , принимаем КП.З = 1,05;
FМ - месячный фонд времени работы оборудования;
FМ = 338 час;
КВ - коэффициент выполнения норм времени;
КВ = 1,1…1,3 , принимаем КВ = 1,2.
Рассчитанное по формуле 1.33 число рабочих мест округляем до ближайшего большего целого числа Рi.
операция 005;Р005 = 1;
операция 010 ;Р010 = 1;
операция 020;Р020 = 1;
операция 025;Р040 = 1;
операция 030;Р045 = 1;
операция 035;Р045 = 1;
О - количество всех различных технологических операций, выполненных в течение месяца
(1.35)
где Оi - количество операций, выполняемых на рабочем месте при его нормативной загрузке
(1.36)
где зН - нормативный коэффициент загрузки;
зН = 0,75…0,65 , принимаем зН = 0,7;
зЗi - коэффициент загрузки рабочих мест i-ой операцией
(1.37)
операция 005;;
операция 010;;
операция 020;;
операция 025;;
операция 030;;
операция 035;.
Так как 20 < КЗО = 38,5 < 40 , то согласно ГОСТ 3.1121-84 деталь «Корпус редуктора 350.12.001.13» изготавливается при мелкосерийном типе производства.
1.15 Расчет технологической размерной цепи
При разработке технологических процессов механической обработке заготовок деталей машин технологу часто приходится вместо конструкторских размеров устанавливать размеры и определять допуски на эти размеры, но так, чтобы в результате их выполнения обеспечивались размеры и допуски установленные чертежом детали. Определение технологических размеров и допусков должно производиться на основе выявления и расчёта технологических размерных цепей, выражающих связь размеров обрабатываемой детали по мере выполнения технологического процесса.
Расчет технологической размерной цепи будем производить по методике, приведенной в литературе [9], для операционного эскиза обработки на, токарную операцию (015) представленного на рисунке 1.7
Рисунок 1.7 - Операционный эскиз обработки на фрезерную операцию 020
Для представленной на рисунке 1.7 размерной цепи необходимо решить проектную задачу - по требуемому номиналу, допуску и предельным отклонениям звеньев А1 и А2, определить аналогичные параметры замыкающего звена АД.
Так как число звеньев размерной цепи равняется трем, то ее расчет будем производить методом «максимума-минимума».
Передаточное отношение
Допуски:
; (1.38)
Координата середины полей допусков:
(1.39)
Расчет номинального размера замыкающего звена:
(1.40)
Расчет допуска замыкающего звена
(1.41)
Расчет предельных отклонений замыкающего звена:
верхнее отклонение:
(1.42)
нижнее отклонение
(1.43)
Расчет координат середины поля допуска замыкающего звена:
(1.44)
(1.45)
Параметры размерной цепи, рассчитанные методом «максимума-минимума» сводим в таблицу 1.13
Таблица 1.13 - Параметры размерной цепи
Символ звена |
Аi , мм |
Характер действия |
еi |
Квалитет |
ТAi , мкм |
ESAi , мкм |
EIAi , мкм |
EcAi , мкм |
Исполнительный размер, мм |
|
A1 |
133 |
увел. |
+1 |
14 |
1000 |
0 |
- 1000 |
- 500 |
|
|
A2 |
6 |
умен. |
-1 |
14 |
100 |
+100 |
0 |
+50 |
|
|
Aкор |
127 |
- |
- |
14 |
1100 |
+100 |
-1000 |
-550 |
|
1.16 Определение необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки
Определение необходимого количества оборудования будем производить по методике, приведенной в литературе [6] согласно ГОСТ 14.314-74
Количество станков на i-ую операцию:
(1.46)
где ТШТi - штучное время на выполнение i-ой операции;
F - действительный годовой фонд времени работы оборудования; F = 4015 ч Рассчитанное по формуле 1.57 количество станков округляем до ближайшего большего целого числа SПРi
Коэффициент загрузки оборудования по операциям:
(1.47)
операция 005;SПР005 = 1;;
операция 010;SПР010 = 1;;
операция 020;SПР020 = 1;;
операция 025;SПР025 = 1;;
операция 030;SПР030 = 1;;
операция 035;SПР030 = 1;.
Так как загрузка станка 16К20Ф3 на операции 005 невысокая, то догружаем его операцией 020 с технологического процесса изготовления этой же детали. Станок 2Н125 на операции 030 догружаем операцией 035.
Таким образом, коэффициенты загрузки для каждой единицы оборудования будут равны:
станок 16К20Ф3;
станок 6Р12 ;
станок ИР320ПМФ4;
станок 2Н135;
Средний коэффициент загрузки оборудования:
(1.48)
На основании определенных коэффициентов загрузки станков строим график загрузки оборудования, представленный на рисунке 1.8
Рисунок 1.8 - График загрузки оборудования
Так как загрузка всех станков не достигает нормативного значения (0,75…0,8), то возможно их догружение операциями с технологических процессов изготовления других деталей.
2. Расчет и проектирование средств технологического оснащения
2.1 Проектирование приспособления для сверления
Служебное назначение и описание приспособления
Проектируемое приспособление предназначено для сверления отверстия в бонке детали. Приспособление является специальным, оно разрабатывается под конкретную деталь. Обработка ведется на вертикально-сверлильном станке 2Н125.
Приспособление представляет собой плиту, на которую устанавливается стойка. К стойке крепятся Установочная плита, палец и штанга с кондукторной втулкой. Через центр установочной плиты проходит тяга с быстросъемной шайбой. Для обеспечения жесткости стойка укреплена ребром жесткости.
При обработке детали реализуется схема установки по плоскости и цилиндрической поверхности. На установочной плите заготовка базируется по торцу и наружной цилиндрической поверхности ?162е9. Палец определяет угловое положение заготовки.
Закрепление заготовки осуществляется следующим образом. Заготовка устанавливается на базовую поверхность и палец, затем на тягу закрепляется быстросъемная шайба, которая прижимает заготовку к базовой поверхности с помощью пневмоцилиндра.
Расчет сил зажима заготовки
Расчет сил зажима сводится к решению задачи статики на равновесие твердого тела под действием внешних сил. Величина сил зажима определяется из условия равновесия всех сил, при полном сохранении контакта технологических баз обрабатываемой заготовки с установочными элементами приспособления и невозможности ее сдвига или поворота в процессе обработки.
Рисунок 2.1 -- Схема для определения силы зажима заготовки
Осевую силу воспринимает базовая поверхность, поэтому будем рассматривать крутящий момент, возникающий при сверлении, который заменим на силу PzD.
Запишем уравнение равновесия (без учет...
Подобные документы
Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.
курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.
дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014Характеристика детали "Корпус", условия эксплуатации и виды нагрузки. Анализ технологичности конструкции детали. Определение приблизительной трудоемкости изготовления. Проектирование технологического процесса изготовления детали. Расчет режимов резания.
курсовая работа [915,4 K], добавлен 23.09.2015Разработка технологического процесса изготовления корпуса. Выбор заготовки и способа её получения. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка структуры и маршрута обработки детали. Выбор режимов резания, средств измерения и контроля.
дипломная работа [2,8 M], добавлен 09.12.2016Описание служебного назначения детали. Определение типа производства от объема выпуска и массы детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки и оборудования. Разработка техпроцесса изготовления корпуса.
курсовая работа [137,3 K], добавлен 28.10.2011Назначение детали "Корпус", анализ технологичности ее конструкции. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, расчет режимов резания. Программирование станков с ЧПУ. Проектирование механического участка.
дипломная работа [4,6 M], добавлен 29.09.2013Служебное назначение и условие работы детали "Корпус приспособления", проектирование заготовки. Определение методов обработки поверхностей. Разработка технологических операций с подбором оборудования на предприятии по заданной детали. Расчет норм времени.
дипломная работа [741,6 K], добавлен 11.07.2014Технология сборки редукторов цилиндрических двухступенчатых в условиях крупносерийного производства. Технологические базы для общей и узловой сборки, конструкция заготовки корпуса. План изготовления детали. Выбор средств технологического оснащения.
курсовая работа [183,6 K], добавлен 17.10.2009Анализ исходных данных для проектирования детали "фланец". Разработка чертежа детали, материал ее изготовления и объем выпуска. Служебное назначение детали, ее конструкторско-технологическая характеристика. Нормирование технологического процесса.
дипломная работа [1,4 M], добавлен 15.02.2017Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали "корпус водила нижнего". Описание технологической операции для фрезерования пазов. Выбор оборудования и режущего инструмента для данной операции. Расчет параметров режима резания.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 15.12.2014Назначение и конструктивные особенности микроскопа и детали "Корпус". Определение типа производства. Выбор способа получения заготовки. Разработка маршрутного технологического процесса. Расчет технико-экономических показателей проектируемого участка.
дипломная работа [5,6 M], добавлен 21.08.2012Особенности технологического процесса и разработка технологического маршрута изготовления детали "Венец", входящей в состав цилиндро-червячного редуктора. Преобразование чертежа детали. Расчёт размерных цепей по схемам линейных и радиальных размеров.
контрольная работа [376,4 K], добавлен 21.04.2014Назначение и основные условия работы детали в узле. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор и обоснование метода получения заготовки. Разработка элементов маршрутно-операционного технологического процесса изготовления детали "корпус рычага".
контрольная работа [126,2 K], добавлен 13.03.2015Анализ служебного назначения детали, физико-механических характеристик материала. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки поверхности и изготовления детали.
курсовая работа [76,5 K], добавлен 22.10.2009Основные технико-экономические показатели технологического процесса изготовления детали "Подставка". Конструкторский анализ детали. Материал детали и его свойства. Выбор и обоснование методов получения заготовок для основной и перспективной программ.
курсовая работа [144,9 K], добавлен 29.07.2010Служебное назначение детали "Цилиндр" НО-1452.02. Анализ технологического процесса ее изготовления. Схема расположения оборудования на участке изготовления, анализ маршрутной технологии. Расчет технико-экономических показателей проектируемого участка.
дипломная работа [7,2 M], добавлен 11.09.2011Расчет объёма выпуска и определение типа производства. Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа детали типа "корпус". Выбор вида заготовки и его обоснование. Разработка технологического процесса изготовления детали. Расчет размеров и припусков.
курсовая работа [920,2 K], добавлен 14.10.2013Режим работы и фонды времени по программе выпуска. Тип и форма организации производства. Разработка технологического процесса сборки узла, изготовления корпусной детали. Выбор экономичного варианта получения заготовки. Расчет точности обработки.
курсовая работа [1,9 M], добавлен 19.01.2012Определение типа производства для изготовления детали "вал–шестерня". Разработка операционного технологического процесса обработки детали. Расчёт погрешности базирования заготовки в приспособлении и усилий зажима. Потребность в оборудовании и персонале.
дипломная работа [115,6 K], добавлен 03.05.2012Разработка технологического процесса изготовления детали "Вал". Анализ типа производства, технологичности конструкции детали. Технико-экономический анализ методов получения заготовки. Расчет припусков на мехобработку. Планировка механосборочного цеха.
дипломная работа [1,3 M], добавлен 12.05.2017