Технологический процесс детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение. Цель и задачи разработки

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

Значение постановки всех этих вопросов при подготовке квалифицированных кадров специалистов производства, полностью овладевших инженерными методами проектирования производственных процессов, очевидно. В связи с этим заключительной частью учебного процесса высших учебных заведений является дипломное проектирование.

Дипломное проектирование закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических занятии по практически всем дисциплинам, освоенным за время обучения. Дипломная работа является самостоятельной творческой работой студента и имеет цель научить его правильно применять теоретические знания, полученные ими в процессе учебы, использовать свой практический опыт работы для решения профессиональных технологических и экономических задач.

В соответствии с этим в процессе выполнения дипломной работы решаются следующие задачи:

доработка чертежа с точки зрения его технологичности;

определение типа производства, такта выпуска деталей и величины партии одновременно запускаемых в обработку деталей в случае серийного производства;

расчет и обоснование метода получения заготовки;

технико-экономический расчет операции механической обработки поверхностей;

расчет и проектирование станочного приспособления;

организационно-экономические расчеты;

развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы.

В дипломной работе должны быть отражены экономия затрат труда, материалов, энергии, улучшение условий труда, выполнение требований экологии. Решение этих сложных задач возможно лишь на основе наиболее полного использования возможностей прогрессивного технологического оборудования и оснастки, экономически оправданной степени автоматизации проектирования и производства, создания гибких технологий.

Основная задача при этом заключается в том, чтобы при работе над дипломным проектом были внесены предложения по усовершенствованию существующей технологии, оснастки, организации и экономики производства, значительно опережающие современный производственный процесс изготовления детали, на которую выдано задание. Поэтому для выполнения поставленной задачи необходимо изучить прогрессивные направления развития технологических методов и средств и на основании анализа и сопоставления качественных и количественных показателей дать свои предложения.

При дипломном проектировании значительное внимание уделяется экономическому обоснованию методов получения заготовок выбору вариантов технологических процессов и т. п., с тем чтобы в конечном счете в проекте был предложен оптимальный вариант.

деталь серийный заготовка станочный



1. Общий раздел

1.1 Описание машины, узла конструкции детали и ее назначение в узле или машине. Материал детали и его свойства

Шасси тракторного прицепа, двухосное модели 84707С предназначено для монтажа и транспортирования различного оборудования, мобильных зданий, вагон-домов, бытовок, жилых и производственных блоков. Грузоподъемность от 6,5 до 10 тонн. Выпускается с размерами площадки длиной 8000 мм шириной от 2300 до 2800 мм. Для работы в стационарных условиях шасси оборудовано винтовыми опорами.

Агрегатируется с колесными тракторами класса 20-30кН с мощностью двигателя 100-225 кВт (140-300 л.с.) типов МТЗ-142, МТЗ-100/102, ЛТЗ-155, Т155К, К-701.

По заявке заказчика шасси оснащается двухпроводной тормозной системой для эксплуатации прицепов с грузовым автомобилем.Деталь Ступица 84707С-3104015.0 СБ служит для установки и закрепления колеса на шасси тракторного прицепа. Она является одной из основных составляющих сборочного узла Ось в сборе. В нее запрессовываются обоймы подшипников, на которых происходит вращение колеса, а также болты, с помощью которых колесный диск притягивается к ступице.

Ступица представляет собой тело вращения с различными посадочными и крепежными отверстиями, расположенными как на оси вращения (посадочные места под подшипники), так и радиально на торцах детали.

Согласно базовому варианту ступица представляет собой сборочный узел, состоящий из двух сваренных между собой деталей (Втулка 84707С-3504015.1 и Фланец 84707С-3504015.2).

В ходе работы ступица испытывает переменные радиальные нагрузки. Так как она является сборочным узлом, то необходимы высокие требования к качеству сварного соединения (увеличенные катеты сварочного шва), чтобы избежать разрушения ее при эксплуатации.

Материал, из которого изготовлена ступица - сталь 35. Химические и механические свойства материала представлены в таблицах 1 и 2.

Таблица 1 - Химический состав стали 35 ГОСТ 1050-74 %

С	Si	Mn	Cr	S	P	Cu	Ni	As
			Не более
0,32-0,40	0,17-0,37	0,50-0,80	0,25	0,04	0,035	0,25	0,25	0,08

Таблица 2 - Механические свойства стали 35

ГОСТ	Состояние поставки	Сечение, мм	ув, МПа	д5, (д4)	ш	HB, не более
				%
			не менее
1577-81	Листы отожженные или высокоотпущенные Полосы нормализованные или горячекатанные	80 6-25	480 530	22 20	- 45	- -
8731-87, 8733-87	Трубы горячее, -холодно- и теплодеформированные, термообработанные	-	510	17	-	187

Заготовка - сварная конструкция I класса по ОСТ23.2.429-80. Предельные отклонения гнезд под обойму подшипника соответствует 7 квалитету точности P7. Неуказанные предельные отклонения размеров, получаемых механообработкой по ОСТ 37.001.246-82.

В связи с возможным подкаливанием материала заготовки после сварки, и возникновением напряжений, ее необходимо подвергнуть отжигу.

1.2 Анализ технологичности детали. Количественная и качественная оценка технологичности

Деталь - Ступица. Изготавливается методом сварки двух заготовок, что предполагает увеличенные припуски на обработку для устранения погрешностей сварки и коробления. Так же требуется дополнительная операция отжига для снятия сварочных напряжений, что влияет на трудоемкость детали.

Определенную сложность представляет собой обработка внутренних поверхностей (ш120Р7ш125Р7) эти отверстия должны быть выполнены в пределах указанных отклонений, отклонений допуска цилиндричности 0,02 мм и иметь радиальное и торцевое биение в пределах 0,05 мм.

Так же затруднение может вызвать наличие глухих отверстий малого диаметра с резьбой М6-7Н. Сложность состоит в невозможности отвода стружки при нарезании резьбы и в результате поломки режущего инструмента (метчика).

В остальном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. Расположение крепежных отверстий, как резьбовых, так и гладких, допускает многоинструментальную обработку, а так же обработку на станках с ЧПУ.

Обозначим все обрабатываемые поверхности номерами позиций:

Рисунок 1 - Обрабатываемые поверхности



Основные показатели технологичности детали:

Уровень технологичности по трудоемкости:

Кут=, (1)

где Ти - трудоемкость изделия по проектному варианту

Тби - трудоемкость изделия по базовому варианту

Кут==

По этому показателю изделие технологично, т.к. снижение трудоемкости составляет 40% > 25%

Уровень технологичности по технологической себестоимости:

Кус=, (2)

где Ст - себестоимость проектной детали

Сбт - себестоимость базовой детали

Кус==,

По этому показателю изделие технологично, т.к. снижение технологической себестоимости составляет 53% > 25%

Коэффициент использования металла

КИМ=, (3)



где mд = 9,67кг- масса детали

mз=12,84кг - масса заготовки

КИМ=

Дополнительные показатели технологичности детали:

Таблица 3 - Конструкторский анализ детали.

Наименование поверхности	Номер обрабатываемой поверхности	Количество поверхностей	Количество унифицированных элементов	Квалитет точности	Параметр шероховатости
1	2	3	4	5	6
Наружные диаметральные поверхности
	не обрабатывается	1	1	14	80
	3	1	-	10	6,3
	не обрабатывается	2	-	14	80
ш160-1	11	1	-	15	6,3
Внутренние диаметральные поверхности
	8	1	1	7	2,5
	5	1	1	7	2,5
	4	1	1	14	12,5
	не обрабатывается	1	1	14	80
	15	6	6	9	2,5
Линейные размеры
120	2;14	1	1	15	6,3
35	9	1	1	14	2,5
46h14	6	1	-	14	2,5
6	1;6	1	-	14	6,3
15	1;11	1	1	14	6,3
10	9	1	1	14	12,5
19	16	3	-	14	12,5
Итого		Qэ=24	Qуэ=19

Коэффициент унификации

Куэ=, (4)



где Qэ - количество поверхностей

Qуэ - количество унифицированных элементов

Куэ===0,79

По коэффициенту унификации деталь технологична, так как Куэ>0,6

Коэффициент точности обработки

Ктч=1-, (5)

где Аср - средний квалитет точности

Аср=(n1+2n2+…+19n19)/, (6)

где ni - квалитет точности

Аср=(7·2+9·1+10·1+14·10+15·2)/24=8,46

Ктч=1-=0,88

По коэффициенту точности обработки деталь технологична, так как Ктч>0,8

Коэффициент шероховатости поверхности

Кш=, (7)

где Бср - средняя шероховатость поверхности

Бср= (0,01n1+0,02n2+…+40n13+80n14)/, (8)

где ni - количество поверхностей i-го класса шероховатости

Бср=(2,5·5+6,3·5+12,5·3+80·3)/24=13,4

Кш== 0,07

По коэффициенту шероховатости деталь технологична, так как Кш<0,32

Согласно результатам количественной оценки детали ступица можно сделать вывод, что деталь достаточно технологична.

1.3 Выбор типа производства и оптимального размера партии

Тип производства и соответствующая ему форма организации определяют характер технологического процесса и его построение. Согласно ГОСТ 3.1108 -74 ЕСТД и ГОСТ 14.004 -74 ЕСТПП одной из основных характеристик производства, т.е. классификационной категории производства, является коэффициент закрепления операции - К3.0.

(9)

где - суммарное число различных операций;

Ря - явочное число рабочих подразделений, выполняющих различные операции;

Ф - месячный фонд рабочего при работе в одну смену, Ф= 176 час.;

Кв - коэффициент выполнения норм времени, Кв = 1,3 ;

- суммарная трудоемкость программы выпуска;

Ni - программа выпуска i-й порции номенклатуры;

ti - трудоемкость i-й позиции;

Принимая во внимание то, что на данную деталь существует технологический процесс, рассчитанный применительно к крупносерийному производству можно, для предварительного расчета коэффициента закрепления операций, принять трудоемкость изготовления по базовому технологическому процессу.

=6

Ф= 176 час.

Ni=30 000 шт.

ti= 24,3 мин.=0,41 час.

Кз.о. ==1,34

К3.0. в соответствии с ГОСТом 3.11.0 - 74 принимают равным:

К3.0. = 1 - для массового производства;

1 < К3.0. <10 - для крупносерийного производства;

20< К3.0.<40 - для мелкосерийного производства.

Следовательно, выбираем тип производства крупносерийный.

Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312-74 зависят от установленного порядка выполнения операций технологического процесса, расположения оборудования, количество изделий и направления их движения при изготовлении. Установлены две формы организации технологических процессов - групповая и поточная. Решение о целесообразности организации той или иной формы производства обычно принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии.

Заданный суточный выпуск изделий Nc и суточная производительность поточной линии Q определяются по формулам:

, (10)

где 254 - количество рабочих дней в году

Nc= = 118 шт.

, (11)

где 254 - количество рабочих дней в году;

ФС - суточный действительный фонд времени работы оборудования (при двухсменном режиме работы равен 952 мин);

Тср - средняя трудоемкость основных операций, мин;

- коэффициент загрузки оборудования, который для массового и крупносерийного производства можно принять не ниже 0,65...0,75.

Средняя трудоемкость операции определяется по формуле:

, (12)

Тср ==4,67 мин.

где Тшт - штучное время основной i-операции, мин.;

По - количество основных операций (без учета операций типа точения фасок и др.) для проектируемого техпроцесса планируем равным 4.

Q=0,65=132

Для условий крупносерийного производства принимаем решение организовать участок по изготовлению детали «Ступица» с целевой предметной специализацией.



2. Технологический раздел

2.1 Выбор и обоснование метода получения заготовки

В базовом варианте заготовка представляет из себя сборочный узел, изготовленный путем сварки двух деталей «Втулка» и «Фланец».

«Фланец» 84707С-3104015.2 «Втулка» 84707С-3104015.1

Рисунок 2 - Деталировка заготовки

Рисунок 3 - Заготовка детали (сварной вариант)



Достоинством этого метода получения заготовки является:

возможность получения заготовки из сортового проката, и, как следствие быстрота запуска новой детали в производство;

возможность размещения заказа на изготовление заготовки детали «Ступица» практически на любом предприятии, даже при отсутствии литейного или кузнечно-штампового оборудования.

Недостатками такого метода получения заготовки являются:

высокая трудоемкость изготовления деталей «Втулка» и «Фланец» - требуется предварительная механическая обработка внутренних поверхностей;

необходимость изготовления сборочно-сварочного приспособления;

погрешности базирования детали «Фланец» относительно детали «Втулка» и, как следствие увеличение припусков на обработку;

дополнительные операции сварки и термообработки.

Все это сказывается на увеличении себестоимости детали.

Считаем, что заготовку детали «Ступица» возможно получить и другими более производительными методами: например литьем или горячей штамповкой. Это должно снизить себестоимость заготовки, уменьшить припуски на механообработку, снизить трудоемкость, повысить работоспособность детали «Ступица».

В качестве проектного метода получения заготовки выберем штамповку в закрытом штампе на кривошипном горячештамповочном прессе.

2.1.1 Технико-экономическое обоснование лучшего варианта заготовки (по КИМ и стоимости)

Масса заготовки по базовому варианту складывается из масс заготовок деталей, входящих в сборочный узел «Ступица» и изготовленных из сортового проката, и массы сварочных швов.



Мзб= Мвт+ Мфл+ Мсв, (13)

Деталь «Втулка» изготавливается из Трубы 152х25 ГОСТ 8732-78 l=132 мм.

Масса детали «Втулка»:

Мвт=5,65 кг

Деталь «Фланец» изготавливается из Круга ш250 ГОСТ 2590-88 l=30 мм.

Масса детали «Фланец»:

Мфл=11,52 кг

Сварочная проволока Св-08Г2С ОСТ 2246-70

Масса сварочных швов:

Мсв=0,49+0,27=0,76 кг

Массы заготовок и сварочных швов высчитаны при помощи программы «Компас-3D V10»

Мзб=5,65+11,52+0,76=17,93 кг

Коэффициент использования материала по базовому варианту) составляет

КИМ=, (14)

где Мд - масса детали

Мд=9,67 кг;

КИМб==0,54

Стоимость заготовки из проката ориентировочно может быть определена по формуле:

С=Mз·S-(Mз-Мд)·Sотх , руб (15)

где Mз и Мд - масса заготовки и готовой детали соответственно, кг;

S - цена 1 кг металлопроката

Sотх - цена за 1 кг отходов

Стоимость 1 тонны стандартного проката составляет 35 тысяч рублей.

Стоимость 1 тонны стальной стружки составляет 2500 руб.

Стоимость заготовки по базовому варианту составит:

Сб=17,93·35-(17,93-9,67)·2,5=606,9 рубля.

Приведенные затраты на предварительную механообработку заготовок можно принять 7% от стоимости заготовок, следовательно себестоимость сварного варианта заготовки Ступицы будет составлять:

Сбм=1,07Сб=1,07·606,9=649,38 руб.

Масса заготовки по проектному варианту (горячая штамповка) - 14,25 кг (Посчитан с помощью «Компас-3D V10»).

Коэффициент использования материала по проектному варианту (горячая штамповка)

КИМп==0,68

Стоимость штампованной заготовки можно определить как:

С=Sз·Мз·Кс·(5000/N)0,15·Км·Кв, руб., (16)

где Sз - стоимость 1 кг штамповки;

Кс - коэффициент сложности (поковки, имеющие выступающие части и отверстия - 1.15…1.25);

N - годовой объем производства заготовок, шт.;

Км - коэффициент материала (сталь углеродистая 0.9…1.04);

Кв - коэффициент массы заготовки (до 60 кг - 0.9)

Стоимость 1 тонны штампованных поковок составляет 46 тысяч рублей.

Следовательно стоимость одной заготовки по второму варианту составит

Сш=46·14,25·1,2(5000/30000)0,15·1,0·0,9=541,1 рубля.

Себестоимость с учетом отходов будет составлять:

Сп=Сш-(Mз-Мд)·Sотх , руб (17)

Сп=541,1-(14,25-9,67)·2,5=529,65 руб

Таблица 4 - Сравнительная характеристика заготовок двух вариантов

Наименование показателей	1 Вариант	2 Вариант
Вид заготовки	Сварная заготовка	Горячая штамповка
Степень точности	I класса по ОСТ23.2.429-80.	Т2 ГОСТ 7505-89
Группа сложности	II	C3 ГОСТ 7505-89
Масса заготовки	17,93	14,25
КИМ	0,54	0,68
Стоимость 1 тонны заготовок, руб	35000	46000
Стоимость 1 тонны стружки, руб	2500	2500
Себестоимость заготовки, руб	649,38	529,65

Сопоставляем два варианта получения заготовки по годовой экономии металла:

Эм=(Мз1-Мз2)·N, кг (18)

где Мз1 и Мз2 - масса заготовок по первому (более металлоемкому) и второму варианту соответственно;

N - годовой объем выпуска (годовая программа).

Эм=(17,93-14,25)·30000=110400 кг

Годовой экономический эффект изготовления заготовки:

Э=( Сз2-Сз1)·N , руб (19)



где Сз2 и Сз1 стоимость заготовки по первому (более дешевому) и второму варианту, соответственно.

Э=(649,38-529,65)·30000=3591900 руб.

Сравнивая два варианта получения заготовок выбираем проектный вариант - штамповка в закрытом штампе на кривошипном горячештамповочном прессе.

2.1.2 Расчет промежуточных припусков и размеров заготовки

Для проектного варианта получения заготовки - горячей штамповки, на поверхность ш125Р7 припуски и допуски назначим аналитическим методом.

Устанавливаем последовательность обработки:

Заготовка;

Черновое растачивание;

Получистовое растачивание;

Чистовое растачивание.

Нормативные значения Rz и h

Таблица 5 - Нормативные значения Rz и h

	Rz, мкм	h, мкм
Заготовка	200	250
Черновое растачивание	100	100
Получистовое растачивание	50	50
Чистовое растачивание	25	25

Пространственные отклонения

, (20)

где Дсм - отклонение от соосности элементов, штампуемых в разных половинках штампа;

Дсм=1,0мм

Дкор - отклонение заготовки от прямолинейности.

Дкор=0,7мм

Величина остаточных отклонений после выполнения перехода:

, (21)

где Ку - коэффициент уточнения:

Ку1=0,06 - после чернового растачивания;

Ку2=0,05 - после получистового растачивания;

Ку3=0,04 - после чистового растачивания

ДУост1=0,06х1220=73 мкм

ДУост2=0,05х1220=61 мкм

ДУост3=0,04х1220=49 мкм

Определяем погрешность установки.

При черновом и получистовом растачивании деталь устанавливается в патроне:

, (22)

где Уос=80 мкм,

Урад=100 мкм

При чистовом растачивании деталь устанавливается в специальном приспособлении с пневматическим приводом:

Ууст=120 мкм

Определяем минимальные припуски по всем переходам.

При обработке внутренних поверхностей (двусторонний припуск)

, (23)

Для чернового растачивания:

2Zmin=2[(200+250)+]=3353 мкм

Для получистового растачивания:

2Zmin=2[(100+100)+]=695 мкм

Для чистового растачивания:

2Zmin=2[(50+50)+]=469 мкм

Расчетные размеры.

Чистовое растачивание:

Dр=125-0,028=124,972 мм

Получистовое растачивание:

Dр=124,972-0,469=124,503 мм

Черновое растачивание:

Dр=124,503-0,695=123,808 мм

Заготовка:

Dр=123,808-3,353=120,455 мм

Наибольшие предельные размеры:

Заготовка 120,46 мм;

Черновое растачивание 123,8 мм;

Получистовое растачивание 124,5 мм;

Чистовое растачивание 124,972 мм

Наименьшие предельные размеры:

Заготовка 120,46-4,5=115,96 мм;

Черновое растачивание 123,8-1,0=122,8 мм;

Получистовое растачивание 124,5-0,16=124,34 мм;

Чистовое растачивание 124,972-0,04=124,932 мм

Таблица 6 - Расчет припусков поверхности ш125Р7

Последовательность обработки	Поле допуска	Элементы припуска, мкм	Расчетные размеры, мм	Td, мм	Размеры по переходам, мм	Предельные припуски, мкм
		Rz	h	ДУ	У	Расчетный припуск	Расчетный размер		dmin	dmax	2Zmin	2Zmax
Заготовка		200	250	1220	0		120,455	4,5	115,96	120,46
Растачивание черновое	H14	100	100	73	128	3,353	123,808	1,0	122,8	123,8	3340	6870
Растачивание получистовое	H10	50	50	61	128	0,695	124,503	0,16	124,34	124,5	700	1540
Растачивание чистовое	P7	25	25	49	120	0,469	124,972	0.04	124,932	124,972	472	592
Итого:											4512	8972

Предельные значения припусков по всем переходам

Для чистового растачивания:

2Zmax=124,932-124,34=0,592 мм

2Zmin=124,972-124,5=0,472 мм

Для получистового растачивания:

2Zmax=124,34-122,8=1,54 мм

2Zmin=124,5-1238=0,7 мм

Для чернового растачивания:

2Zmax=122,8-115,96=6,84 мм

2Zmin=123,8-120,46=3,34 мм

Определяем общие припуски.

2Zо max=592+1540+6840=8972 мм

2Zо min=472+700+3340=4512 мм

Определяем правильность произведенных расчетов

2Zо max-2Zо min=Tзаг-Tдет

8972-4512=4500-40

4460=4460

Расчет выполнен верно.

Остальные припуски и допуски по второму варианту получения заготовки - горячей штамповкой определим табличным методом.

Таблица 7 - Припуски и допуски заготовки (штамповка)

Размер	Припуски, мм	Допуски, мм	Ном. размер заготовки, мм
1	2	3	4
ш110	0	+2,5 -1,5	Ш110
ш115	3,7	+2,5 -1,5	Ш107,6
ш120Р7	3,7	+3,0 -1,5	Ш112,6
ш172h10	3,8	+3,0 -1,5	Ш179,6
120	3,8	+3,0 -1,5	127,6
15	3,5	+2,4 -1,2	22
Продолжение таблицы 7
1	2	3	4
10	3,5	+2,4 -1,2	17
46h14	3,5	+2,4 -1,2	53
ш146	0	+3,0 -1,5	Ш146
ш250	0	+3,5 -1,5	Ш250

Анализ заводского технологического процесса, включая его метрологический контроль и соответствие требованиям международного стандарта ИСО 9000

Заготовка сборочного узла «Ступица», в базовом технологическом процессе, получается путем сварки двух деталей - втулка и фланец.

Но так как сама «Ступица» является узлом достаточно простой формы, а сварочный процесс сопряжен с возникновением остаточных напряжений и короблением металла, которые придется устранять дополнительными термическими операциями и повышением припусков на обработку, считаем целесообразным, вместо заготовки - сборочного узла, применить заготовку - штамповку, полученную в закрытом штампе на кривошипном горячештамповочном прессе

Технологический процесс в серийном производстве разрабатывают развернутым, то есть разбивают на отдельные операции с подробным перечислением последовательности выполнения всех приемов работы в пределах каждой операции.

Заводской технологический процесс оформлен технологическими документами общего и специального назначения по ГОСТ 3.1102-74 (в настоящее время заменен на ГОСТ 3.1102-81 ЕСТД. Стадии разработки и виды документов).

Маршрутная карта является обязательным документом. В заводском технологическом процессе она заполнена в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-74 (в настоящее время заменен на ГОСТ 3.1118-82 ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт).

Маршрутная карта содержит описание технологического процесса изготовления детали «Ступица», включая контроль по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, приспособлениях, инструменте, материальных и трудовых нормативах.

К маршрутной карте приложены карты эскизов по ГОСТ 3.1105-74 (в настоящее время заменен на ГОСТ 3.1105-84 ЕСТД. Форма и правила оформления документов общего назначения), которые необходимы оформления технологического процесса, операции или перехода изготовления детали, включая контроль.

Описание заводского технологического процесса:

Операция 05 Токарная.

Оборудование - Шестипозиционный токарно-карусельный станок мод. 1Б284.

Позиция 1. Снять обработанную деталь. Установить и закрепить заготовку.

Позиция 2. Подрезать торец 1 и 2 одновременно.

Позиция 3.Точить ш174-0,5. Снять фаску 6х45°.

Позиция 4. Расточить отверстие ш120+0,5 на длину 39. Точить ш172-0,16.

Позиция 5. Расточить отверстие ш124+0,16 на длину 39.

Позиция 6. Подрезать торец отверстия ш124+0,16, торец ш250, выдержав размер 39 и размер 6 с образованием канавки b=5, глубиной 1,5 и подрезать торец ступицы одновременно.

Контроль поверхностей производится следующим инструментом:

скоба 172-0,16 (8113-5488);

пробка 124+0,16 (ПР 8140-5141, НЕ 8140-5142);

калибр 6±0,2 (8150-5038).

Операция 10 Токарная.

Оборудование - Шестипозиционный токарно-карусельный станок мод. 1Б284.

Позиция 1. Снять обработанную деталь. Установить и закрепить заготовку.

Позиция 2. Подрезать торец ступицы выдержав размер 121-0,2.

Позиция 3.Расточить отверстие ш110+0,87 на проход.

Позиция 4. Расточить отверстие ш116+0,87, выдержав размер 46.

Позиция 5. Расточить отверстие ш119+0,2, выдержав размер 46, снять фаску 3,6х45° в отверстии ш119+0,16.

Позиция 6. Подрезать торец ступицы выдержав размер ш120±0,43, подрезать торец отверстия выдержав размер 46-0,62 с образованием канавки b=5, глубиной 1,5.

Контроль поверхностей производится следующим инструментом:

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,8 ГОСТ 166-80;

Штангенциркуль ШЦ-III-250-0,05 ГОСТ 166-80;

шаблон 46-0,62 (8102-6211);

пробка 119+0,16 (ПР 8140-5139, НЕ 8140-5140).

Операция 15 Алмазно-расточная.

Оборудование - Алмазно-расточной станок мод. ОС 2706.

Установить деталь в приспособлении. Закрепить.

Расточить отверстие ш

Расточить отверстие ш

Снять деталь. Уложить на конвейер.

Контроль поверхностей производится следующим инструментом:

Пробка (ПР 8140-5075, НЕ 8140-5076);

Пробка (ПР 8140-5043, НЕ 8140-5044);

Кольцо для нутромера ш120 (8125-5094);

Кольцо для нутромера ш125 (8125-5095);

Наездник 120/125 (8701-5057);

Нутромер 120 (8701-5028);

Нутромер 125 (8701-5028);

Эталон для настройки (8450-5237).

Операция 20. Карусельная.

Оборудование - Карусельный станок мод. 1512.

Установить деталь в приспособление, закрепить.

Подрезать торец фланца, выдержав размер ш160-1 и размер 15±0,21.

Снять деталь, уложить на конвейер.

Контроль поверхностей производится следующим инструментом:

Скоба 160-1,0;

Штангенциркуль ШЦ -III-160-0,05 ГОСТ 166-80.

Операция 25. Сборочная.

(Смотреть отдельный техпроцесс)

Оборудование - Пресс П2326.

Операция 30. Сверлильная.

Оборудование - Сверлильный станок мод. СС 2157.

Установить деталь в приспособление. Закрепить.

Сверлить одновременно 6 отверстий ш 22+0,052

Снять деталь, уложить на подставку.

Зенковать 6 отверстий с обоих сторон пневмодрелью до притупления острых кромок.

Контроль поверхностей производится следующим инструментом:

Пробка 22+0,052 (8133-5558)

Операция 35. Сверлильная.

Оборудование - Радиально-сверлильный станок мод. 2Н135.

Установить деталь в приспособление. Закрепить.

Сверлить последовательно 3 отверстия ш 4,95+0,26;

Сменить инструмент;

Снять фаски в 3 отверстиях последовательно 1х45°

Сменить инструмент;

Нарезать резьбу М6-7Н в трех отверстиях последовательно;

Снять деталь, уложить на подставку.

Контроль поверхностей производится следующим инструментом:

Пробка М6-7Н (ПР 8221-0030 ГОСТ 17756-72, НЕ 8221-1030 ГОСТ 17757-72)

С точки зрения правильности установления последовательности операций процесса для достижения заданной точности детали можно сказать, что технологический процесс составлен правильно. Черновые операции выполняются на оборудовании отличном от предназначенного для чистовой расточки отверстий. Обработка торца фланца для достижения допуска биения относительно поверхностей Г и Д производится после обработки базовых поверхностей или за один установ вместе с ними.

Обращает на себя внимание несовпадение конструкторских и технологических баз, что приводит к перерасчету технологических размеров обработки детали. Например, невозможно обработать торец фланца, выдержав размер 6 (фактически выдерживается размер120-35-46+6=45). Это неизбежно приводит к ужесточению допусков изготовления детали.

Так как технологический процесс разрабатывался применительно к крупносерийному типу производства, то уровень его технической оснащенности очень высок: применяются многошпиндельные станки модели 1Б284, специальный станок ОС2706 для алмазно-расточной операции, специальный станок модели СС2157 для сверления 6 отверстий ш22. На каждом переходе сконструированы приспособления (кулачки, опоры, державки и д.р.). Сконструирован специальный режущий инструмент сверло-развертка. К недостаткам можно отнести отсутствие режущего инструмента с неперетачиваемой сменной рабочей частью, что может привести к частым потерям рабочего времени на заточку и переналадку режущего инструмента.

К недостаткам технологического процесса можно отнести обработку всех поверхностей на станках 1Б284 с одинаковыми режимами резания. Это обусловлено возможностями станка. Считаю, что применение оборудования с ЧПУ даст возможность сократить время обработки детали за счет применения более высоких скоростей для поверхностей с меньшим диаметром, для подрезки торцов и других переходов. Так же в техпроцессе отсутствуют режимы резания на сверлильные операции.

Для контроля размеров разработаны специализированные мерительные инструменты калибры-пробки, калибры-скобы. Для боле точного контроля размеров чистовой обработки применяются индикаторные нутромеры с кольцами и эталоном для настройки.

Проведя анализ технологического процесса можно сделать вывод, что технология производства детали «Ступица» морально устарела, и его можно пересмотреть применительно к современному уровню развития машиностроительного производства и металлорежущего оборудования, что приведет к уменьшению затрат на обработку детали по сравнению с базовой технологией. Так же необходимо устранить существующие недоработки в технологических картах.

Если рассматривать базовый технологический процесс относительно соответствия требованиям системы международных стандартов ИСО 9000, то к сожалению приходится констатировать, что базовое предприятие является организацией с консервативным подходом к системе управления качеством. Объяснением этому может служить то, что административно-управленческая система на предприятии сложилась в 1970-х годах и в связи с кризисами и падением объемов производства, снижением уровня спроса на производимую продукцию внедрению новых современных методов организации производства было уделено слишком мало средств и внимания.

Система менеджмента качества ИСО 9000 является частью системы менеджмента организации, которая направлена на достижение результатов, в соответствии с целями в области качества для удовлетворения потребностей, ожиданий и требований заинтересованных сторон. Семейство стандартов ИСО 9000 способствует оформлению системы управления качеством, которое узаконено в международном масштабе.

К сожалению, в СССР определение "качественный" подменялось другим - "простой и надежный". Когда же на отечественном рынке появилась конкурирующая импортная продукция, многие руководители поняли, что качество требует специальной работы. Так появилось движение по внедрению СУКП (систем управления качеством продукции), пятилетка качества, "Знак качества". Однако по большому счету это ни к чему не привело. В технических отделах создавались стандарты предприятий (СТП), которые затем внедрялись в производство. Для своего времени это было прогрессивным фактором, т.к. предполагалось, что, описывая и документируя процессы производства, можно навести порядок и обеспечить, таким образом, качество продукции. Однако этого не произошло, и как теперь понятно, не могло произойти.

Одна из причин - СУКП не имела нормативной базы. СТП писали высококвалифицированные специалисты, которые хорошо знали производство на своем предприятии. Их представления о том, каким должен быть технологический процесс, и были той планкой, к которой они стремились подтянуть производство. Не предполагалось, что система будет проверяться независимой стороной, т.к. только в этом случае понадобилась бы нормативная база.

Другая причина заключается в том, что целью разработчиков было описание правильного и эффективного, по их мнению, технологического процесса, а не обеспечение реализации этого процесса. Другими словами СУКП делали «из любви к искусству», а не для того, чтобы эта система на самом деле работала. В системе качества на основе стандартов ИСО 9000 основное внимание разработчиков направляется на создание таких регламентаций, которые нельзя было бы не выполнить.

При анализе соответствия СУКП и СК ИСО 9000 в части требований к системе качества, то если требования СК ИСО 9000 принять за 100%, то такие пункты как:

система качества выражение политики в области качества, ориентированной на заказчика;

контроль руководства организации за обеспечением качества;

регулярность оценки руководством организации эффективности системы качества;

нормативная база документов системы качества;

обеспечение развития системы качества - наличие подсистемы совершенствования;

исключения повторения ошибок и несоответствий в производстве; прогнозирование возможных ошибок и несоответствий в будущем и их предотвращение;

предотвращение непредумышленного использования несоответствующей продукции;

регулярность проверок правильности функционирования системы качества;

использование статистических методов для повышения эффективности системы качества;

экономическая эффективность системы качества. Планирование и учет затрат обеспечения качества;

гарантированность внедрения системы вовсе не были учтены в СУКП и составляли 0%;

качество как удовлетворение установленных и предполагаемых требований заказчика - 20...30%;

система качества должна быть организационно-управленческой системой - 70...80%;

обеспеченность системы качества всеми необходимыми ресурсами 70...80%;

соответствие процессов объяснения качества условиям договора подряда (контракта с заказчиком) - 30...40%;

документированность обеспечения качества- 100%;

обеспечение заказчику возможности отслеживать создание продукции на всех этапах - 30...40%.

Сейчас в России работают около 2500 компаний (2% от общего числа всех российских фирм), сертифицированных в соответствии с международными стандартами ISO 9000. К сожалению базовое предприятие к их числу не относится.

2.2 Обзор технической информации о технологии обработки аналогичных деталей

Деталь «Ступица» можно отнести к группе фланцев.

Технология обработки фланцев описана в следующей литературе: А.А. Гусев «Технология машиностроения (специальная часть)»; М.О. Якобсон «Технология станкостроения».

Согласно этим источникам основное служебное назначение фланцев заключается в ограничении осевого перемещения вала, установленного на подшипниках в изделии (машине), путем создания необходимого натяга или гарантированного осевого зазора между торцом фланца и торцом наружного кольца подшипника.

Кроме того, фланцы выполняют роль крышек отверстий под валы, создавая необходимое уплотнение.

Основными базами (конструкторскими) у таких фланцев являются посадочная цилиндрическая поверхность по размеру отверстия в корпусе, малый торец центрирующего пояска, прилегающий непосредственно (или через промежуточное кольцо) к торцу наружного кольца подшипника. Этот торец выполняет роль установочной базы.

В зависимости от серийности выпуска в качестве заготовок для фланцев применяют отливки (чугунные и стальные), поковки и штампованные заготовки, а также диски, отрезанные от сортового прутка. При достаточно большой серийности литые фланцы изготовляют по выплавляемым моделям с минимальными припусками, ряд их поверхностей может не подвергаться в дальнейшем механической обработке, например, отверстия под крепежные болты.

Технологический процесс механической обработки во многом зависит от серийности производства. В качестве технологических баз при обработке заготовки целесообразно выбирать основные базы детали. Другие поверхности для технологических баз рекомендуется выбирать тогда, когда основные по разным причинам не могут быть технологическими базами (трудность установки и закрепления, малые габариты и т. п.). Исходя из этого, на первых операциях обрабатывают основные базы с тем, чтобы на последующих операциях их использовать в качестве технологических баз. На первой операции в качестве технологических баз используют наружную цилиндрическую поверхность и торец большого фланца. На этой операции обрабатываются посадочная поверхность цилиндрического пояска, два торца и выточки. Затем на базе этих обработанных поверхностей обрабатывают цилиндрическую поверхность, торец и фаски большого фланца.

На этих же базах обрабатывают крепежные отверстия и лыски, если они предусмотрены конструкцией.

В крупносерийном производстве для операции точения используются многошпиндельные вертикальные токарные полуавтоматы 1К282 и 1К284. На одном таком станке могут быть осуществлены полная токарная обработка всех поверхностей (с двумя загрузочными позициями и перестановкой заготовки после ее обработки с одной стороны) и сверление крепежных отверстий.

Обработка отверстий может быть произведена на вертикальносверлильном станке с применением многошпиндельных головок, а также на агрегатно-сверлильном станке.

В серийном производстве токарная обработка осуществляется на токарных станках 16К20 и станках 16К20ФЗ, РТ725ФЗ с ЧПУ.

Обработка крепежных отверстий фланцев производится на вертикально-сверлильном, радиально-сверлильном станках в приспособлениях (инструмент направляется посредством втулок), на вертикально- сверлильном станке 2Р118Ф2 и 2Р135Ф2 с ЧПУ с револьверной головкой на шесть инструментов, а также на фрезерно-сверлильном станке 6Р13РФЗ с револьверной головкой на пять инструментов с фрезерованием лысок.

При обработке отверстий на вертикально-сверлильных станках с ЧПУ инструмент работает без направляющих втулок с выводом и индексацией стола на заданную координату по управляющей программе. Поэтому в целях предотвращения увода сверла, особенно если внешний торец фланца литой или штампованной заготовки остается необработанным, рекомендуется перед сверлением предварительно зацентровать отверстие.

На зарубежных и передовых отечественных предприятиях токарная обработка деталей типа фланцев может производиться на вертикальных токарных обрабатывающих центрах с одним или двумя шпинделями. Например, таким образом обрабатывается ступица переднего колеса в компании «Opel». Данное оборудование позволяет производить не только токарную обработку, но и обработку крепежных отверстий, а так же доводочные операции, например шлифовку торцев тормозного диска. Это снижает количество используемого оборудования, повышает точность изготовления детали, так как поверхности обрабатываются с минимальным количеством установок.

Разработка проектного варианта технологического процесса и его технико-экономическое обоснование

Выбор маршрута обработки и его обоснование

Маршрут обработки детали «Ступица» выбираем с учетом передовых технологий механической обработки детали типа «Фланец». Считаем, что токарные операции по сравнению с базовым технологическим процессом можно произвести на современных токарных станках с ЧПУ, которые позволят изготовить деталь с высокой точностью, а так же сократить число операций за счет переноса на токарные станки карусельной и сверлильной операций.

Алмазно-расточную, сборочную и сверлильную операции оставляем без изменений, так как они достаточно хорошо оснащены, позволяют получить детали с заданной точностью, и используют многоинструментальную обработку, что в значительной степени снижает трудоемкость изготовления «Ступицы».

Таблица 8 - Маршрутная технология

№ опер.	Наименование и содержание операции	Эскиз обработки
1	2	3
005	Токарная Подрезать торец 1 и 2 Точить пов.3 Расточить пов. 4,5,6,7,12
010	Токарная Подрезать торец 11,14 Расточить пов. 8,9,10,13 Сверлить 3 отв. 16, нарезать резьбу
015	Алмазно-расточная Расточить отверстия 8 и 5
020	Сборочная
025	Сверлильная Сверлить 6 отв. 15

Обоснование выбора базовых поверхностей, технологического оборудования и оснащенности.

Операция 005 «Токарная» и 010 «Токарная»

На первых операциях обрабатывают основные базы с тем, чтобы на последующих операциях их использовать в качестве технологических баз. В нашем случае на первой операции в качестве технологической базы используют наружную цилиндрическую поверхность и торец большого фланца. От этой базы обрабатываются поверхности 1, 3 и 5. являющиеся технологическими базами на последующих операциях

Оборудование.

В качестве металлорежущего оборудования на данных операциях выбираем современный двухшпиндельный вертикальный обрабатывающий центр с ЧПУ фирмы «Hessapp» (Германия) мод. DVT-320, который позволяет совместить обе токарные операции на одном станке. Кроме того на данном станке можно осуществлять и переходы, связанные со сверлильной обработкой. Тем самым экономится подготовительно-заключительное время необходимое для перестановки деталей с одного станка на другой. Повышается точность обработки, так как большое количество поверхностей обрабатывается с минимальным количеством установов.

Оснастка.

Для закрепления детали в автоматическом режиме используем патроны токарные механизированные фирмы BISON-BIAL (Польша) тип 2404-мш 250 мм.

Операция 015 «Алмазно-расточная»

На данной операции, в разрабатываемом технологическом процессе, мы меняем установочное приспособление с ручным зажимом детали на приспособление с пневматическим зажимом, что ведет к снижению доли ручного труда и, как следствие, трудоемкости. В остальном оставляем базовую технологию.

Оборудование. Алмазно-расточной станок мод. ОС 2706.

Оснастка. Приспособление установочное с пневматическим зажимом.

Технологическими базами будут являться обработанные на первой операции поверхности 1 и 3.

Операция 025 «Сверлильная»

Данная операция остается неизменной относительно базового технологического процесса, так как подразумевает многоинструментальную обработку, использование комбинированного инструмента, позволяющее получить точные отверстия за один рабочий ход.

Оборудование. Специальный сверлильный станок мод. СС 2157.

Оснастка. Приспособление установочное, головка 6-ти шпиндельная.

В качестве технологических баз выбираем поверхности 1 и 5. Для обработки 6 отверстий ш22Н9 конструкторской базой является поверхность 3, но так как поверхность 3 обрабатывается за один установ с поверхностью 5, а допуск расположения отверстий относительно нее (R0,2) достаточно легко достижим, то считаем возможным использовать при обработке в качестве технологической базы поверхность 5.

Обобщенные данные сводим в таблицу:

Таблица 9 - Технологические базы, оборудование, оснастка

№ опер.	Технологическая база	Оборудование	Оснастка
005	Торец фланца Наружный диаметр фланца	Hessapp DVT-320	Патрон токарный механизированный BISON-BIAL тип 2404-м ш 250
010	Поверхности 1,5	Hessapp DVT-320	Патрон токарный механизированный BISON-BIAL тип 2404-м ш 250
015	Поверхности 1,3	ОС 2706	Приспособление установочное с пневматическим зажимом
020		Пресс П2326
025	Поверхности 1,5	СС 2157	Приспособление установочное , головка 6-ти шпиндельная

Технико-экономическое обоснование принятого варианта техпроцесса.

Для того чтобы решить вопрос о целесообразности составленного технологического маршрута, необходимо провести технико-экономическое сравнение его с базовым вариантом. В нашем случае базовым вариантом будет служить заводской техпроцесс.

В соответствии с положениями по оценке экономической эффективности новой техники наивыгоднейшим признается тот вариант, у которого сумма текущих и приведенных капитальных затрат на единицу продукции будет минимальной. При этом в число слагаемых суммы приведенных затрат следует включать лишь те затраты, которые изменяют свою величину при переходе на новый вариант технологического процесса.

В эту сумму входят заработная плата оператором и наладчиком (основная и дополнительная) с начинаниями на соцстрах, расходы по содержанию и эксплуатации машин и производственной площади и плата за фонды.

Сумму этих расходов, отнесённую к часу работы машины, можно назвать часовыми приведёнными затратами .

Величина характеризует экономичность оборудования. Меньшее значение для сопоставимых станков при равной производительности свидетельствует о том, что станок (процесс) более экономичен.

Величина часовых приведённых затрат, руб/ч:

(24)

где - основная и дополнительная заработная плата, а также начисления на соцстрах оператору и наладчику за физический час работы обслуживающих машин, руб/ч;

- коэффициент многостаночности, принимаемый по фактическому состоянию на рассматриваемом участке;

- часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб/ ч;

- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений;

- удельные часовые капитальные вложения в станок, руб/ч;

- удельные часовые капитальные вложения в задание, руб/ч.

Основную и дополнительную заработную плату, а также отчисления на соцстрах () оператору и наладчику можно определить по формуле:

(25)

где - часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда, руб/ч;

- суммарный коэффициент, представляющий произведение следующих частных коэффициентов выполнения норм, дополнительной зарплаты и отчислений на соцстрах;

- коэффициент, учитывающий зарплату наладчика

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб/ч:

, (26)

где - практические скорректированные часовые затраты на базовом рабочем месте, руб;

- машино-коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка;

Капитальные вложения в станок и здание, руб/ч:

, (27)

,(28)

где - балансовая стоимость станка, руб;

- производственная площадь, занимаемая станком, с учетом проходов, м2.

Стоимость механической обработки на рассматриваемой операции:

, (29)

где - величина часовых приведённых затрат, руб/ч;

- штучное время на операции, ч.

Величина приведенной годовой экономии - экономический эффект - на программу:



,(30)

где и - стоимости механической обработки сравниваемых операций, руб;

- годовая программа.

Приведенная методика позволяет при небольшой затрате времени и минимальном количестве исходных и нормативных данных с достаточной точностью рассчитать технологическую себестоимость механической обработки.

Расчет величины часовых приведённых затрат по базовому и проектному варианту сведен в таблицу.

Таблица 10 - Расчет величины часовых приведённых затрат по базовому варианту.

Параметр	Механообрабатывающее оборудование
	по базовому техпроцессу	по проектному техпроцессу
	1Б284 2шт.	1512	2Н135	DVT 320
1	2	3	4	5	6
балансовая стоимость станка, руб.		3000000	1500000	700000	5000000
производственная площадь, занимаемая станком, м2		8,6х2= =17,2	4,2	0,7	10,56
коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь		2,50	3,0	4,0	<...

Подобные документы

• Разработка технологии изготовления типовых деталей

  Программа выпуска вала-шестерни. Определение типа производства и такта выпуска деталей. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Техническое нормирование операций.
  
  курсовая работа [30,3 K], добавлен 03.02.2010
  

• Технология производства

  Определение типа производства и такта выпуска деталей. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Техническое нормирование операций, маршрут обработки детали.
  
  курсовая работа [30,3 K], добавлен 06.11.2008
  

• Проектирование детали "Втулка"

  Анализ технических требований, предъявляемых к детали "Втулка", определение типа производства и метода получения заготовки. Расчет припусков на механическую обработку поверхностей и обоснование режимов резания. Проектирование станочного приспособления.
  
  дипломная работа [2,8 M], добавлен 08.11.2011
  

• Проектирование и расчет приспособлений

  Определение типа производства. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции детали. Выбор и обоснование метода изготовления заготовки. Проектирование станочного приспособления. Назначение режущего и измерительного инструмента.
  
  курсовая работа [525,8 K], добавлен 04.01.2014
  

• Технологический процесс изготовления детали

  Тип производства, количество деталей в партии. Вид заготовки и припуски на обработку. Структура технологического процесса, выбор оборудования и приспособлений. Нормирование времени, определение расценки и себестоимости механической обработки деталей.
  
  курсовая работа [490,0 K], добавлен 08.03.2016
  

• Расчет станочного приспособления

  Назначение и особенности конструкции детали, коэффициент точности ее обработки. Расчет годовой программы запуска и определение типа производства табличным методом. Проектирование маршрутного технологического процесса. Расчет припусков на обработку.
  
  курсовая работа [156,4 K], добавлен 19.12.2014
  

• Технологический процесс обработки вала-шестерни

  Краткие сведения о детали - вал-шестерня. Материал детали и его свойства. Анализ технологичности. Выбор типа производства и оптимального размера партии. Обоснование метода получения заготовки. Расчет промежуточных припусков. Расчет режущего инструмента.
  
  курсовая работа [679,6 K], добавлен 25.03.2015
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали "Рычаг КЗК-10-0115301"

  Назначение и конструкция детали "Рычаг КЗК-10-0115301". Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания, усилия зажима. Расчет станочного приспособления на точность.
  
  курсовая работа [306,8 K], добавлен 17.06.2016
  

• Разработка технологического процесса восстановления деталей

  Характеристика детали и условий её работы. Технологический процесс восстановления детали, содержание операций. Расчет величины производственной партии. Определение припусков на обработку. Расчет норм времени. Экономический эффект от внедрения разработки.
  
  курсовая работа [55,1 K], добавлен 17.06.2015
  

• Технологический процесс изготовления детали

  Анализ служебного назначения узла (насоса). Обоснование выбора станочных приспособлений металлорежущего и мерительного инструмента. Технологичность конструкции детали. Определение типа производства, такта выпуска и партии запуска. Расчёт режимов резания.
  
  курсовая работа [230,7 K], добавлен 25.02.2010
  

• Разработка технологического процесса механической обработки заготовки "Ролик"

  Основные процессы технологии машиностроения. Определение типа производства. Выбор метода получения заготовки. Технологический процесс изготовления детали "Ролик", выбор оборудования, приспособления, режущего инструмента. Расчет припусков и режима резания.
  
  курсовая работа [207,9 K], добавлен 04.09.2009
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали "Крышка"

  Разработка технологического процесса механической обработки детали "Крышка" в условиях среднесерийного производства. Описание объекта производства. Определение годовой программы выпуска деталей. Выбор заготовки. Расчет припусков на механическую обработку.
  
  курсовая работа [228,1 K], добавлен 12.06.2014
  

• Изготовление детали "Тройник УЭС 08.00.615"

  Конструкция обрабатываемой детали "Тройник". Определение типа производства и его характеристика. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания. Выбор оборудования и расчет его количества.
  
  курсовая работа [917,4 K], добавлен 17.06.2016
  

• Проектирование технологии изготовления детали средней сложности в условиях серийного производства

  Анализ исходных данных на основании типа производства и данных чертежа детали. Назначение и конструкция детали, выбор заготовки и метода ее получения. Основные виды заготовок. Методы обработки, припуски на механическую обработку, операционные размеры.
  
  методичка [149,5 K], добавлен 19.11.2010
  

• Разработка технологического процесса

  Описание служебного назначения детали и ее технологических требований. Выбор типа производства. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрута изготовления детали. Расчет и определение промежуточных припусков на обработку поверхности.
  
  курсовая работа [150,2 K], добавлен 09.06.2005
  

• Технологический процесс изготовления вала-шестерни 546П-1802036-Б и схема сборки станочного приспособления

  Назначение и конструкция вала-шестерни 546П-1802036-Б. Анализ технологичности конструкции детали. Расчет режимов резания и припусков на обработку. Расчет и проектирование станочного приспособления. Экономическое обоснование принятого варианта техпроцесса.
  
  курсовая работа [538,8 K], добавлен 10.05.2015
  

• Технологический процесс детали "Вал-шестерня" в условиях серийного производства

  Описание конструкции детали и ее эксплуатационное назначение. Выбор вида и метода получения заготовки. Определение размеров, допускаемых отклонений и припусков на обработку поверхностей табличным методом. Выбор и описание станочных приспособлений.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 18.02.2015
  

• Проектирование специального станочного приспособления для обработки поверхности лысок

  Анализ технологичности конструкции лысок, выбор метода получения и механической обработки заготовки. Формулирование служебного назначения станочного приспособления. Расчет режимов резания деталей, параметров силового привода и погрешности установки.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 03.07.2011
  

• Технологический процесс механической обработки детали типа вал

  Разработка технологического процесса механической обработки вала к многоковшовому погрузчику зерна ТО-18А. Определение типа производства. Расчет припусков на обработку, режимов резания, норм времени, точности операций. Проект станочного приспособления.
  
  курсовая работа [192,8 K], добавлен 07.12.2010
  

• Технологический процесс изготовления детали "Зубчатое колесо"

  Служебное назначение и техническая характеристика заданной детали. Технологические требования по чертежу. Определение типа и организационной формы производства. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Определение величины припусков.
  
  курсовая работа [245,4 K], добавлен 07.01.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам