Технологический процесс детали

об/мин, (32)

где - расчетная скорость резания, м/мин;

- диаметр обрабатываемой детали, мм.

об/мин.

В связи с тем, что обработка производится на станке с ЧПУ, корректировку по паспортным данным станка не производим.

На остальные переходы назначение режимов резания производим с помощью нормативов. В таблице 12 приведены режимы резания к токарной операции № 005.

Таблица 12 - Сводная таблица режимов резания к токарной операции 005

Поверхность, рисунок 1	Переход	Режимы резания
		глубина резания, мм	подача, мм/об	скорость резания, м/мин	число оборотов, об/мин
1	2	3	4	5	6
1	подрезать торец начерно	2,50	0,70	120	153
2	подрезать торец начерно	2,80	0,70	165	360
2	подрезать торец начисто	1,0	0,80	175	380
Продолжение таблицы 12
1	2	3	4	5	6
4	расточить начерно ш115	3,70	0,54	132	365
5	расточить начерно ш118,5+1.5	1,3	0,78	115	305
5	расточить получисто ш122,8+1.0	1,25	0,78	115	299
5	расточить получисто ш124,34+0,16	0,75	0,78	115	295
7	расточить фаску 2х45°	2,5	0,66	132	336
12	расточить канавку	1,5	0,78	115	293
3	точить начерно ш176-1,0	1,8	0,90	176	311
3	точить получисто ш174,5-0,3	0,75	0,90	176	318
3	точить начисто ш172-0,16	0,75	0,90	176	321
6	подрезать торец начисто в р-р 39-0,62	0,5	0,80	231	588

Определение основного (машинного) времени:

(33)

где - длина обработки, мм;

- величина врезания и перебега, мм;

- подача, мм/об;

- число оборотов шпинделя, об/мин;

- число проходов.

В таблице 16 приведен расчет основного времени к токарной операции 005.

Таблица 13 Основное время к токарной операции 005

Поверхность	Переход	Длина обработки, мм	Длина врезания и перебега, мм	Число проходов	Основное время, мин
1	2	3	4	5	6
1	подрезать торец начерно	35,2	2,0	1	0,35
2	подрезать торец начерно	14,3	4,0	1	0,07
2	подрезать торец начисто	14,3	4,0	1	0,06
4	расточить начерно ш115	39,5	2,0	1	0,21
5	расточить начерно ш118,5+1.5	39,0	2,0	1	0,17
5	расточить получисто ш122,8+1.0	39,0	2,0	1	0,17
5	расточить получисто ш124,34+0,16	39,0	2,0	1	0,18
7	расточить фаску 2х45°	2,5	4,0	1	0,03
12	расточить канавку	8,0	0	1	0,04
6	подрезать торец начисто в р-р 39-0,62	5,0	2,0	1	0,01
3	точить начерно ш176-1,0	3,5	2,0	1	0,02
3	точить получисто ш174,5-0,3	3,5	2,0	1	0,02
3	точить начисто ш172-0,16	3,5	2,0	1	0,02
	У=1,35

Операция 010 - «Токарная»

Оборудование: Hessapp DVT-320

Характеристика: Вертикальный токарный двухшпиндельный обрабатывающий центр с ЧПУ. Система ЧПУ CNC Sinumerik Siemens 840 D.

Технологическая база: Поверхность 1, 5 (Рисунок 1).

Приспособления:

Патрон токарный механизированный 3х кулачковый BISON-BIAL тип 2404-м.

Регулируемый патрон для сверл С5-391.277-01 040А.

Резьбовый патрон с предохранительной муфтой 393.03-SES1

Рисунок 8 - Резьбовый патрон с предохранительной муфтой

Эскиз обработки:

Рисунок 9 - Операционный эскиз на операцию 010

Содержание операции:

Установить деталь в патрон, закрепить.

Точить по управляющей программе 2 торца, выдерживая размеры ш160-1,0, 120±0,7 и 15, фаску 2х45°.

Расточить по управляющей программе отверстие ш119+0,2, выдержав размер 35, фаску 1,6х45°.

Расточить по управляющей программе канавку Е, выдерживая размеры согласно эскизу.

Сверлить последовательно по управляющей программе 3 отверстия ш4,95+0,26 на глубину 19.

Нарезать последовательно по управляющей программе резьбу М6-7Н на глубину 16 в 3х отверстиях.

Раскрепить деталь, снять на конвейер.

Режущий инструмент:

Резцовая головка Coromant Capto® C4-DCLNR-27050-12

D5m=40; Dm1(min)=110; Dm2(min)=140;

f1=27; l1=50; г=-6°; лs=-6°

Рисунок 10 - Резцовая головка

Пластина CNMM 1204 12-PR GC4025(Сплав);

Опорная пластина 5322 234-01.

Расточная оправка Coromant Capto® C4-PCLNR-22110-12



Dm(min)=40; D1=32; D5m=40; f1=22; l1=110; l3=89; г=-6°; лs=-11°.

Рисунок 11 - Расточная оправка

Пластина CNMM 1204 12-PR GC4025(Сплав);

Опорная пластина 171.31-850M.

Расточная оправка Coromant Capto® C4-PDUNR-17090-11

Dm(min)=32; D1=25; D5m=40; f1=17; l1=90; l3=69; г=-6°; лs=-11°.

Рисунок 12 - Расточная оправка

Пластина DNMG 11 04 04-PF GC4215(Сплав);

Сверло для обработки фасок и отверстий под резьбу CoroDrill® Delta-C ш5 с цилиндрическим хвостовиком R841-0500-30-A1A GC1220 (Сплав).

dmm=8; D21max=6,8; l2=79; l4=18,9; l6=28

Рисунок 13 - Сверло для обработки фасок и отверстий под резьбу CoroDrill®.

Метчик М6-7Н 2620-1155 ГОСТ 3266-81.

Мерительный инструмент:

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1 ГОСТ 166-80.

Шаблон 46-0,62 8102-6211

Пробка ш119+0,2 ПР 8140-5139, НЕ 8140-5140

Пробка М6-7Н ПР 8221-0030 ГОСТ 17756-72, НЕ 8221-1030 ГОСТ 17757-72

Режимы резания:

На все переходы назначение режимов резания производим с помощью нормативов. В таблице 14 приведены режимы резания к токарной операции 010.



Таблица 14 - Сводная таблица режимов резания к токарной операции 010

Поверхность, рисунок 1	Переход	Режимы резания
		глубина резания, мм	подача, мм/об	скорость резания, м/мин	число оборотов, об/мин
1	2	3	4	5	6
11	подрезать торец начерно в р-р 15	2,50	0,70	120	153
14	подрезать торец начерно	2,80	0,70	165	360
14	подрезать торец начисто в р-р 120±0,7	1,0	0,80	175	380
8	расточить начерно ш115+1,5	1,2	0,78	115	318
8	расточить получисто ш117,5+1,0	1,25	0,78	115	312
8	расточить получисто ш119+0,2	0,75	0,78	115	308
10	расточить фаску 1,6х45°	2,5	0,66	132	350
13	расточить канавку	1,5	0,78	115	305
9	подрезать торец начисто в р-р 35	0,5	0,80	231	613
16	сверлить 3 отверстия ш 5	2,5	0,2	90	5500
16	нарезать резьбу М6-7Н в 3 отв.		1,0	8	540

В таблице 15 приведен расчет основного времени к токарно-винторезной операции 010.

Таблица 15 - Основное время к токарно-винторезной операции 010

Поверхность	Переход	Длина обработки, мм	Длина врезания и перебега, мм	Число проходов	Основное время, мин
11	подрезать торец начерно в р-р 15	45,0	2,0	1	0,44
14	подрезать торец начерно	16,7	4,0	1	0,08
14	подрезать торец начисто в р-р 120±0,7	16,7	4,0	1	0,07
8	расточить начерно ш115+1,5	35,0	2,0	1	0,15
8	расточить получисто ш117,5+1,0	35,0	2,0	1	0,15
8	расточить получисто ш119+0,2	35,0	2,0	1	0,15
10	расточить фаску 1,6х45°	2,5	4,0	1	0,03
13	расточить канавку	8,0	0	1	0,03
9	подрезать торец начисто в р-р 35	5,0	2,0	1	0,01
16	сверлить 3 отверстия ш 5	19,0	4,0	3	0,06
16	нарезать резьбу М6-7Н в 3 отв.	16,0	4,0	3	0,12
	У=1,29

Операция 015 - «Алмазно-расточная»

Оборудование: ОС 2706

Характеристика: Специальный алмазно-расточной станок для одновременной двусторонней обработки отверстий.

Технологическая база: Поверхности 1 и 3 (Рисунок 1).

Приспособление: Приспособление установочное специальное.

Эскиз обработки:

Рисунок 14 - Операционный эскиз на операцию 015.



Содержание операции:

Установить деталь в приспособлении. Закрепить.

Расточить отверстие ш

Расточить отверстие ш

Снять деталь. Уложить на конвейер.

Режущий инструмент:

Резец ВК3М 2142-5978-02

Вспомогательный инструмент:

Оправка для расточки 6300-5054 2 штуки;

Наездник 120/125 (8701-5057).

Мерительный инструмент:

Пробка ПР 8140-5075, НЕ 8140-5076;

Пробка ПР 8140-5043, НЕ 8140-5044;

Кольцо для нутромера ш120 8125-5094;

Кольцо для нутромера ш125 8125-5095;

Нутромер 120 8701-5028;

Нутромер 125 8701-5028;

Эталон для настройки 8450-5237.

Режимы резания:

Режимы резания взяты из базового технологического процесса:

Подача S=0,1 мм/об;

Скорость резания:

V120=151 м/мин

V125=158 м/мин

Число оборотов n=402 об/мин

Основное время к Алмазно-расточной операции 015:

Основное время взято из базового технологического процесса

То=2,02 мин.

Операция 025 - «Сверлильная»

Оборудование: СС 2157

Характеристика: Специальный вертикально-сверлильный станок.

Технологическая база: Поверхности 1 и 3 (Рисунок 1).

Приспособление: Приспособление установочное 7931-5043А,

Головка 6ти шпиндельная 7930-5050.

Содержание операции:

Установить деталь в приспособление. Закрепить.

Сверлить одновременно 6 отверстий ш 22+0,052

Снять деталь, уложить на подставку.

Зенковать 6 отверстий с обоих сторон пневмодрелью до притупления острых кромок.

Эскиз обработки:

Рисунок 15 - Операционный эскиз на операцию 025

Режущий инструмент:

Сверло-развертка ш 22+0,052 2382-6002

Зенковка 2353-5006

Вспомогательный инструмент:

Пневмодрель ИП 1014А

Втулка кондукторная 6 шт. 7051-5487

Мерительный инструмент:

Пробка 22+0,052 8133-5558

Режимы резания:

Так как в базовом технологическом процессе режимы резания на данную операцию отсутствуют, то назначаем режимы самостоятельно.

Для комбинированного инструмента режимы резания будем назначать исходя из того, что для работы различного инструмента требуются различные режимы резания. Следовательно так как Sразв>Sсверл, а Vразв<Vсверл, то в качестве расчетных, в целях исключения быстрого износа и разрушения инструмента, будем принимать наименьшие значения скорости резания и подачи Sсверл и Vразв.

So(сверл)=SotK1soK4so, (34)

где S ot=0,41 мм/об;

K1so и K4so - поправочные коэффициенты учитывающие механические свойства обрабатываемого материала и глубину обрабатываемого отверстия;

K1so=1,05

K4so=1,0

So(сверл)=0,41х1,05=0,43 мм/об

tсверл=10,87 мм

tразв=0,13 мм

Vразв=VtK1vK2vK3vK5vK6vK7vK13v, (35)

где Vt=8,8 м/мин;

K1v - поправочный коэффициент учитывающий механические свойства обрабатываемого материала;

K2v - поправочный коэффициент учитывающий формы заточки инструмента;

K3v - поправочный коэффициент учитывающий наличие охлаждения;

K5v - поправочный коэффициент учитывающий отношение фактического периода стойкости к нормативному;

K6v - поправочный коэффициент учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

K7v - поправочный коэффициент учитывающий марку материала инструмента;

K13v - поправочный коэффициент учитывающий последовательность переходов маршрута обработки.

K1v=1,05

K2v=1,3

K3v=1,0

K5v=1,0

K6v=1,0

K7v=1,0

K13v=0,74

Vразв=8,8х1,05х1,3х1,0х1,0х1,0х1,0х0,74=8,9 м/мин

Расчетное число оборотов шпинделя:

n==129 об/мин

по паспорту станка принимаем:

n=125 об/мин

S=0,4 мм/об

действительная скорость резания:

V=, (36)

V===8,64 м/мин



Основное время на операцию определяется суммированием основного времени всех переходов на данной операции.

Основное время операции 025 Сверлильная:

(37)

где - длина обработки, определяется длиной рабочей части инструмента, мм;

- величина врезания и перебега, мм;

- подача, мм/об;

- число оборотов шпинделя, об/мин;

- число проходов.

То==4 мин

Нормирование операций механической обработки

Вспомогательное время, мин:

, (38)

где - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

Нормативное время на установку и снятие детали предусмат- ривает выполнение следующей работы: установить и закрепить де- таль, включить станок, выключить станок, открепить деталь, снять деталь, очистить приспособление от стружки.

- вспомогательное время, связанное с выполнением операции, мин;

Вспомогательное время на проход (или поверхность) преду- сматривает выполнение следующего комплекса приемов:

а) подход инструмента (резца, сверла, фрезы и др.) к детали;

б) включение и выключение подачи;

в) измерение детали при взятии пробных стружек;

г) отвод инструмента в исходное положение.

- вспомогательное время на измерение, мин;

Время на измерение предусматривает выполнение работ, типич- ных для обработки на станках, включая время на взятие инстру- мента, установку размера измерения и очистку (в необходимых случаях) измеряемой поверхности.

Оперативное время, мин:

. (39)

где - основное время, мин;

- вспомогательное время, мин;

Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности назначается в процентном отношении от оперативного времени (5%+6%)Топ.

Штучное время, мин:

, (40)

где - оперативное время, мин;

- время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин;

Штучно-калькуляционное время, мин:



, (41)

где - штучное время, мин;

- подготовительно-заключительное время, мин;

- число деталей в партии, шт.

Нормирование операций механической обработки проектного варианта сводим в таблицу 16.

Таблица 16 - Определение норм времени по операциям технологического процесса

№ операции	Наименование операции	Основное время, мин	Вспомогательное время, мин	Оперативное время, мин	Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, %	Штучное время, мин	Подготовительно-заключительное время, мин	Штучно-калькуляционное время, мин
			установка и снятие детали	управление станком	измерение детали
005	Токарная	1,35	0,22	0,26	0,18	2,01	11	2,23	13,75	2,4
010	Токарная	1,29	0,22	0,6	0,62	2,73	11	3,03	13,2	3,20
015	Алмазно-расточная	-	-	-	-	-	-	2,22	2,44	2,25
020	Сборочная	-	-	-	-	-	-	1,16	2,30	1,19
025	Сверлильная	4,0	0,22	0,55	0,18	4,95	11	5,49	6,1	5,57
Итого	14,13		14,61

Спецчасть. Обработка деталей на вертикальном токарном обрабатывающем центре Hessapp DVT-320

Фирма Hessapp (Германия) на сегодня является одним из лидеров в производстве вертикально-токарных станков. Станки Hessapp представлены в виде одно- и двушпиндельных, что позволяет осуществлять двустороннюю металлообработку, а соответственно сократить временные потери, увеличить производительность. Оборудование Hessapp рассчитанное на тяжелые режимы работы, за счет инновационных решений (автоматической загрузки и линии DV, а так же мощных приводов) дает возможность эффективного построения производства.

Производитель оборудования Hesapp группы компаний MAG IAS представляет станки для токарной обработки. Широкий спектр оборудования позволяет применять оптимальные решения в металообработке для различных сфер производства, особенно в машиностроении, автомобильной и авиационной отраслях промышленности.

Hessapp сделал шаг вперед в мире токарной обработки, создав вертикальный токарный центр DVT с двумя шпинделями и автоматической системой загрузки, обладающий новыми техническими характеристиками. Новые технологии позволяют обрабатывать детали с двух строн без манипулятора, смены и переустановки.

Рисунок 16 - Вертикальный двухшпиндельный токарный обрабатывающего центра модели DVТ 320 Hessapp GmbH (Германия)

Используется для комплексной обработки за один установ деталей типа:

4308-3103015 (Ступица переднего колеса)

4308-3104015-40 (Ступица заднего колеса)

ОПИСАНИЕ СТАНКА

Моторесурс станка 20-25 лет при двухсменной работе

Количество шпинделей 2 Макс. диаметр устанавливаемой детали 320 мм Макс. диаметр обрабатываемой детали 320 мм Макс. длина обработки в зажимном патроне 300 мм Скорость подачи в режиме быстрого хода по оси Х 75 метр /мин. Скорость подачи в режиме быстрого хода по оси Z 30 метр/мин. Скорость вращения шпинделя 5500 об/мин Мощность главного привода S-6 40% 36 кВт. Вращающий момент S-6 40% 384 Нм. Исполнение шпинделя (DIN 55026) А 6 Максимальный вес заготовки, перемещаемой между шпинделями 20 кг. Обозначение систем станка на Русском языке

Экранное меню ЧПУ Siemens 840 D на Русском языке

Конвейер для уборки стружки

Система снабжения гидравликой

Система снабжения пневматикой Система подачи СОЖ через инструментальные оправки Нижняя револьверная гол. на 12 инструментов (с приводом) Верхняя револьверная гол. на 12 инструментов (с приводом) Конвейер для подачи заготовок и транспортировки готовых деталей

Система предотвращения столкновений инструмента

Трехцветная лампа готовности станка Освещение рабочей зоны Освещение зоны загрузки и выгрузки деталей Обучение персонала Инструкции и руководства по эксплуатации на русском языке Разработка технологии и внедрение в производство детали заказчика

Зажимные патроны для крепления деталей заказчика в шпинделях станка Эл. питание 400 V/ 3 фазы/ 50 Гц

Система ЧПУ CNC Sinumerik Siemens 840 D Ж.К. дисплей -12,1 дюйма Память 4,8 GB

Для более полного представления о работе станка мною выполнен перевод статьи /15/.

РАЛЬФ М. ХАСЗЕНГИР

«Как инженерное искусство наносит удар в новых областях»

Рисунок 17 - Полностью автоматизированая подача отливки для механизма сцепления грузового автомобиля конвейером в станок

Если грузовики выезжают на дорогу, то в большинстве случаев это техника от Valeo. Для изготовления дисков сцепления всемирно известное предприятие применяет несколько вертикальных токарных станков от MAG Hessapp.

Основанная в 1923 году, фирма Valeo принадлежит сегодня к ведущим поставщикам международного автомобилестроения. 61 200 сотрудников во всем мире изготавливают и разрабатывают комплектующие, интегрированные системы и модули для легковых и грузовых автомобилей. Все ведущие производители автомобильной техники принадлежат к клиентам на рынке оборудования в Европе, Северной Америке, Южной Америке и Азии. Valeo ориентируется, прежде всего, на инновации, чтобы обеспечивать максимальное качество и конкурентоспособность, для достижения своей большой цели - Valeo хочет войти в пятерку ведущих автомобильных поставщиков.

Запатентованная транспортировка делает возможным точную двустороннюю обработку.

При обработке отливок деталей сцепления грузового автомобиля и крышек картера сцепления на заводе Амьена (Франция) Valeo делает ставку на технику от MAG Hessapp.

Основание для этого решения: Во-первых надежность и долговечность, а также долгосрочность сервиса и технического обслуживания применяемых станков и их высокая точность; во-вторых быстрое обучение и компетенция специалистов по обслуживанию токарных станков, которые действуют также при освоении новых проектов.

Сначала литые заготовки вручную укладываются на конвейер (Рисунок 17). Механическое устройство доставляет заготовку непосредственно в зону подъема откуда она захватывается верхним шпинделем и перемещается в зону обработки. Вначале заготовка устанавливается в нулевую точку по оси С. Таким образом управление знает ориентацию положения детали и может позиционировать ее на соответствующие места в направлении вращения, чтобы обрабатывать ее при помощи приведенных в действие инструментов, сверлить отверстия и резать резьбу.

На первой операции обрабатывается площадь давления и внутренний бурт выжимного диска. Затем происходит перенос от верхнего шпинделя к нижнему во вторую рабочую зону. Преимущество этого принципа переноса - это точная передача детали, которая обеспечивается также вращательным выравниванием. Таким образом управление автоматически принимает положение детали в зажиме для второй операции (Рисунок 18).Только при таком запатентованном переносе от MAG Hessapp возможна точная двусторонняя обработка, так как в этом случае деталь при переходе от первой на вторую операцию в управляемой координатной системе не уводит (как случилось бы при других вариантах переустановки).

На второй технологической операции обрабатываются кулачки на детали и 4 площадки поводка. Дополнительно в этих площадках поводка должны сверлиться отверстия и нарезаться резьба. Захват в револьверном суппорте перемещает деталь на конвейер готовых деталей. В готовом состоянии перевернутый выжимной диск покидает станок по направлению к следующим станкам автоматической линии.



Рисунок 18 - Точный перенос детали. "DVT 450" от MAG Hessapp передает детали сцепления с высокой степенью точностью от верхнего шпинделя нижнему

Все же, не только изготовление выжимных дисков доказывает возможности станков MAG-Hessapp. При обработке колпака сцепления из листовой стали толщиной от 5 до 6 мм неровные внешние границы детали стоят в центре загрузки. Колпаки имеют после штамповки сравнительно неровные формы приблизительно до 500 мм диаметром и по этой причине ручная установка сопряжена с определенными трудностями.

Рисунок 19 - Высокая надежность процесса начинается и кончается автоматической загрузкой и разгрузкой



Основная проблема - зажим. Кроме того края во время зажима легко подвержены чрезмерной деформации. Инвестиции в "DVH 450" Valeo связал с ожиданием автоматизировать до сих пор очень дорогостоящий и тяжело производимый вручную зажим заготовок в станке, а также ручную разгрузку после обработки из зоны подъема и сделать вместе с тем их более экономичными (Рисунок 19). Специалистами было сделано заключение, что это возможно только при приобретении высокотехнологичной установки. Были запрошены советы экспертов, которые, в конце концов, привели, к автоматизированному решению. При этом был скомбинирован опыт обработки Valeo со средством подъема и автоматическое ноу-хау от MAG Hessapp. Таким образом стало возможным достижение желаемой цели - применение полностью автоматизированной обработки для сильно деформирующихся деталей. Тем самым экономичность процесса обработки стараниями экспертов MAG Hessapp существенно увеличивается. Также улучшилось удобство обслуживания сменного блока станка MAG Hessapp (Рисунок 20). Теперь сотрудники сервиса Valeo в станке для данной обработки могут проводить все работы стандартным образом, также как они давно делают для производства выжимных дисков.

Рисунок 20 - Сервис: На основе нескольких доступных клапанов в станке MAG Hessapp стандартные операции сервиса и технического обслуживания могут проводиться в типичном режиме

Дальнейший желательный побочный эффект: Все новые станки, естественно, должны соответствовать современным требованиям по уровню шума, и таким образом оба новых станка вносят значительный вклад в достижение цели уменьшать уровень шума на заводе Амьена - успех, который так же важен как отчетливо улучшенная эргономика.

Ральф М. Хасзенгир - отраслевой журналист в Штутгарте.

Оригинал статьи - Приложение Б.

Обработка тормозного диска на заводе «Opel» (Видео) - Приложение Д.

Альбом технической документации

Альбом технической документации, состоящий из титульного листа выполненного по ГОСТ 3.1105-84, операционных карт по ГОСТ 3.1404-86 и карт эскизов по ГОСТ 3.1105-84 выполнен при помощи САПР ТП «Вертикаль v.2». Весь комплект документов помещен в приложение А.



3. Конструкторский раздел

Проектирование станочного приспособления.

Описание конструкции и принцип действия.

Приспособление установочное предназначено для установки и крепления детали на операции 015 «Алмазно-расточная» при одновременной расточке отверстий ш125Р7 и ш120Р7 на алмазно-расточном станке модели ОС 2706.

Рисунок 21 - Приспособление установочное

Приспособление состоит из деталей: поз 1 - Корпус; поз 2 - Кольцо базовое; поз 3 - Прихват (3 штуки); поз 4 - Втулка (3 штуки); поз 5 - Шток (3 штуки); поз 6 - Поршень (3 штуки); поз 7 - Гайка (3 штуки); Стандартные изделия поз 11-21. Спецификация приспособления установочного - приложение Г.

Корпус поз 1 представляет собой сварную конструкцию в которой имеется отверстие ш213Н7, в которое устанавливается деталь поз 2 Кольцо базовое и крепится винтами поз 13 (6 штук).

Кольцо базовое имеет точное отверстие ш172G5, которое является главной базой при установке обрабатываемой детали.

Обрабатываемая деталь устанавливается наружным диаметром ш172h10-0,16 в отверстие Кольца базового поз 2 и упирается в его торец.

Рисунок 22 - Схема установки

Закрепление детали производится при помощи Прихватов поз 3, приводящихся в движение от пневматического привода, состоящего из 3х пневмоцилиндров, встроенных в Корпус поз 1.

Установка и крепление приспособления на столе станка производится с помощью Станочных болтов и Гаек с Шайбами.

Расчет усилия зажима, точности базирования заготовки.

Определяем силу резания при растачивании:

Pz=10Cp·tx·Sy·Vn·kp, Н 9 (42)

где Cp=300;

х=1;

y=0,75;

n=-0,15;

kp=

Pz=10·300·0,5·0,10,75·158-0,15·0,78=98,98 Н

Определяем коэффициент запаса для надежного крепления заготовки:

kзап=k0·k1·k3·k6 (43)

где k0=1,5 - гарантированный коэффициент запаса надежности закрепления;

k1=1,2 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания, вследствие затупления инструмента;

k3=1,2 - коэффициент при прерывистом резании;

k6=1,5 - коэффициент неопределенности из-за неровности места контакта заготовки с опорными элементами.

kзап=1,5·1,2·1,2·1,5=3,24

Определяем необходимую силу зажима с учетом коэффициента запаса:

Рзаж о=2Рz· kзап, Н (44)

Рзаж о=2·98,98· 3,24=641,4 Н

Определяем расчетный диаметр пневмоцилиндра:

D=, мм (45)

где р=4 кг/см2 - давление воздуха в сети;

з=0,85 - КПД пневмосети

n=3 - количество пневмоцилиндров.

D==32,9 мм

принимаем D=60 мм.

Определяем действительную силу зажима:

Рзаж действ= n·0,58·D2·р·з, кг (46)

Рзаж действ= 3·0,58·62·4·0,85=213 кг

е) Определяем длину хода штока:

l=(0,28-0,35)D, мм (47)

l=(0,28-0,35)60=16,8-21 мм

ж) Определяем погрешность базирования.

Максимальная погрешность базирования при установке детали в отверстие детали поз.2 Кольцо базовое равна полусумме допусков на установочную поверхность и сопрягаемую поверхность детали.

Допуск детали ш172 h10(-0,16)

Допуск отверстия ш172 G5

Деб=0,5·0,16+0,5(0,032-0,014)=0,89 мм.

Описание и расчет режущего инструмента.

На операции 025 «Сверлильная» производится обработка отверстий ш22Н9(+0,052). Для получения данного размера с одной установки за один проход применяем комбинированный инструмент «Сверло-развертка».

Конструкция комбинированного инструмента зависит главным образом от формы отверстия и технологических условий обработки.

Ступенчатый сверлильный инструмент представляет собой сочетание двух инструментов, где основным и вступающим первым в работу является сверло ш21,7, а затем развертка ш22+0,052.

Сверло и развертка имеют одну стружечную канавку, что значительно упрощает изготовление инструмента. При обработке отверстия с помощью кондукторной втулки рабочую длину меньшего диаметра следует делать не более 3d:

l1=3d=3·21,6=64,8мм

принимаем l1=50мм

Принимаем угол при вершине 2ц=118°±2° с учетом свойств обрабатываемого материала (сталь 35 ГОСТ 1050-88).

Угол наклона винтовой канавки щ=30°±2°.

Диаметр сердцевины k=1,25d=1,25·21,6=2,7мм, принимаем k=2,5мм.

Ширина ленточки fo=(0,32ч0,45), принимаем fo=.

Форма заточки ДП (двойная с подточкой перемычки).

Угол наклона поперечной кромки ш=55°, задний угол б=11°.

Обратная конусность сверла на 100мм длины 0,02ч0,08мм.

Ширина пера В=0,58d=0,58·21,6=12,5мм

Радиальное биение по ленточкам на всей рабочей части сверла относительно оси хвостовика не более 0,12мм.

Термообработка режущей части сверла 63…65HRC.

Сердцевина сверла должна равномерно утолщаться по направлению к хвостовику на 1,4…1,8мм на каждые 100мм длины.

Остальные технические требования для сверла по ГОСТ 2034-80.

Рассчитываем размеры развертки, вступающей в работу после сверла.

Обрабатываемое отверстие ш22Н9(+0,052).

Развертка предназначается для обработки точных отверстий с высокой чистотой поверхности, предварительно обработанных сверлом или зенкером. Так как развертка снимает небольшой слой металла, она только исправляет форму отверстия, но не исправляет направление оси отверстия.

Выбираем цилиндрическую развертку с прямыми канавками.

Диаметр развертки - важнейший конструктивный элемент. При назначении диаметра развертки учитывают разбивку отверстия, запас на износ допуски на изготовление развертки.

Определяем max и min диаметры развертки по ГОСТ 25347-82

Dmax=Dmax отв-0,15JT (48)

Dmin=Dmax отв-0,35JT, (49)

где JT - допуск отверстия, соответствующий заданному квалитету.

JT=0,052

Dmax=22,052 - 0,15·0,052=22,0442мм

Dmin=22,052 - 0,35·0,052=22,0338мм

Исполнительный размер развертки ш22,044-0,019

Определяем число зубьев развертки

Z=1,5+2(50)

Z=1,5+2=9, принимаем Z=8

Угол режущей части зависит от назначения развертки и обрабатываемого материала, ц=15°.

Передний угол г=7°, так как развертка является чистовым инструментом и снимает небольшую стружку.

Задний угол б=10°±2°

Ширина ленточки по цилиндру - очень важный элемент развертки, ее делают на калибрующей части развертки

f=0,15±0,05, принимаем f=0,3мм

Обратный конус - для уменьшения трения о стенки обрабатываемого отверстия. Калиброванную часть развертки делают с обратным конусом по направлению к хвостовику. Величина обратной конусности развертки на 100 мм длины не более 0,03мм

Длина заборной части развертки

l1=ctgц+m, (51)

где D2=D-2,6t=22-2,6·0,165=21,574мм

m=1ч3мм

l1=мм, принимаем l1=2,5 мм

Остальные технические требования по ГОСТ 1523-81

Неравномерная разбивка шагов зубьев развертки по ГОСТ 7722-77

Термообработка режущей части развертки 63…65 HRCэ.

Комбинированный инструмент Сверло-развертка представляет собой сварную конструкцию, состоящую из двух частей - режущая часть изготавливается из стали Р6М5 ГОСТ 19265-73, хвостовик из стали 9ХС ГОСТ 5950-71. Инструмент выполнен с коническим хвостовиком Морзе с лапкой по ГОСТ 25557-82.

Определим номер Конуса Морзе хвостовика.

Момент трения между хвостовиком и втулкой:

Мтр= (52)

Приравниваем момент трения к максимальному моменту, создающемуся при работе затупившимся сверлом, который увеличивается до 3х раз по сравнению с моментом М, принятым для нормальной работы сверла



3Мср=Мтр= (53)

Средний диаметр конуса хвостовика

dср=, или (54)

dср=, (55)

где м=0,096 - коэффициент трения стали по стали

И=1°25'16” - половина угла конуса (конусность равна 0,05020, sinИ=0,0251)

ДИ=5' - отклонение угла конуса

Определяем осевую силу

Px=10СрDqсyKмр, где (56)

Ср=68, q=1, y=0,7

Кмр=, где u=0,75

Кмр==0,78

Px=10·0,0345·68·21,7·0,20,7·0,78=3730Н

Определяем крутящий момент

М=10СнDqсyKp, где (57)



Сн=0,0345, q=2, y=0,8, Kp= Кмр=0,78

М=10·0,0345·21,72·0,20,8·0,78=34,8Нм=3480кг мм

dср==18,3мм

по ГОСТ 25557-82 принимаем Конус Морзе №3 с лапкой со следующими основными конструктивными размерами

D1=24,1мм, l3=94мм, l4=99мм, D=23,825мм

Принимаем общую длину инструмента 295мм

Рисунок 33 - Сверло-развертка ш22

Описание и расчет мерительного инструмента или схемы (метода) измерений.

Для контроля диаметров отверстий ш и ш детали «Ступица» используем индикаторный нутромер модели НИ-160М ГОСТ 862-82 с диапазоном измерений 100-160 мм 1 класса точности и с ценой деления индикатора 0,01 мм.

Таблица 17 - Технические характеристики нутромера НИ-160М

Диапазон измерений, мм	Наибольшая глубина измерения, мм	Предел допускаемой основной погрешности, мм	Измерительное усилие, Н
		на любом участке 1 мм диапазона измерений	в пределах всего перемещения измерительного стержня
100-160	300	0,010	0,015	5-9



Нутромер, в соответствии с рисунком 14, состоит из корпуса 9 и трубы 6, на которой крепятся ручка 4 и зажим 2. Зажим служит для закрепления индикатора 1. К корпусу присоединяется вставка 11, в которой с одной стороны перемещается подвижный измерительный стержень 8, а с другой при помощи контргайки 12 закрепляется сменный неподвижный измерительный стержень 13. Подвижный измерительный стержень через рычаг 15, сидящий на оси 14 и шток 5 перемещает измерительный стержень индикатора. Измерительное усилие нутромера равно сумме измерительного усилия индикатора и усилия пружины 3. Мостик 10, предназначенный для совмещения линии измерения нутромера с плоскостью, проходящей через ось измеряемого отверстия, перемещается вдоль оси вставки под действием двух пружин 7.

Комплект сменных измерительных стержней позволяет производить установку нутромера на размер в пределах диапазона измерений.

Установка нутромера на заданный размер производится по калибр-кольцу.

Рисунок 14 - Нутромер индикаторный НИ-160М



Нутромер вводится в поверяемое отверстие, в соответствии с рисунком 15, и, слегка покачивая, определяется максимальное показание индикатора. Разность между максимальным показанием и нулевым отсчетом определяет отклонение действительного размера от требуемого значения.

Рисунок 15 - Схема измерения ш и ш

При измерении диаметра отверстий индикаторными нутромерами возникают погрешности от прибора; температурных деформаций; вариаций показаний; совмещения линии измерения с диаметром в плоскости, перпендикулярной к оси отверстия, и в осевой плоскости; от установки нутромера на заданный размер; из-за шероховатости поверхности контролируемого отверстия. /19/

Температурные погрешности нутромеров определены с учетом рекомендаций и материалов при оптимальных температурных условиях измерения. Наиболее часто нарушают эти условия, когда нутромер держат не за теплоизолирующую ручку, а за корпус. При этом температурные погрешности будут значительно больше расчетных.

Погрешность от совмещения линии измерения с диаметром в плоскости, перпендикулярной к оси отверстия, равна погрешности центрирования из-за неточного расположения центрирующего мостика. Эта погрешность нормируется в ГОСТ 868 -- 82.

Погрешность центрирования зависит от соосности измерительных стержней нутромера. Поэтому необходимо проверять соосность всех сменных измерительных стержней нутромера. Такая проверка может быть произведена при перестановке нутромера из блока концевых мер с боковиками в кольцо того же номинального размера, что и блок мер.

Погрешность от совмещения линии измерения с диаметром отверстия в осевой плоскости обусловлена наклоном линии измерения относительно диаметра на некоторый угол.

При установке нутромеров на размер по аттестованному кольцу измерения рекомендуется производить в пределах двух-трех делений по отсчетному устройству. В этом случае можно получить максимальную точность не только за счет собственно нутромера, но и за счет составляющих погрешностей: при измерении нутромером в пределах, больших, чем 0,03 мм, установка по кольцу не дает заметного уменьшения суммарной погрешности из-за относительно больших величин других составляющих погрешностей, в первую очередь погрешности прибора.

Погрешности измерения, при определенных параметрах нутромеров, обуславливаются шероховатостью поверхности измеряемого отверстия. Если при измерении нутромерами измерительные поверхности сменных стержней будут иметь радиусы сферы меньшие, чем у стандартных стержней, то это может привести к увеличению погрешности измерения, обусловленной шероховатостью поверхности, особенно при шероховатости ниже 7-го класса.

Эта погрешность может возрасти по сравнению с расчетной, также при уменьшении измерительного усилия нутромера по сравнению с нормируемым.

Погрешности, обусловленные шероховатостью поверхности, необходимо определить экспериментально и учесть их при расчете суммарной погрешности измерения.

У индикаторного нутромера необходимо различать погрешность собственно нутромера, которая нормируется по ГОСТ 868 -- 82 и погрешность нутромера при измерении, определяемую расчетом. Второй вид погрешности возникает из-за отсутствия фиксированного положения начала отсчета, и приводит к различным погрешностям прибора, выявляемым при его проверке Основными составляющими погрешности измерения индикаторным нутромером являются нормируемые в ГОСТ 868 -- 82.

Суммарная погрешность результата измерений состоит из не исключенной систематической погрешности (НСП) и случайной погрешности.

Находим доверительную границу НСП результата измерений, согласно РМГ 29 - 99:

, (58)

где Иi -- граница i-й составляющей неисключенной систематической погрешности при N? 3;

N - число слагаемых, состоящих из пределов допускаемых основных и дополнительных погрешностей СИ, рабочих эталонов и т. д.

, (59)

при N?4 - составляющих НСП.

Находим среднее арифметическое от наблюдений:



, (60)

где - результат i-го единичного измерения;

xi - среднее арифметическое значение измеряемой величины;

n - число наблюдений.

Вычисляем среднеквадратическое отклонение:

, (61)

Если , то однократные измерения имеют право на осуществление и тогда суммарная погрешность намного меньше цены деления СИ и поля допуска, пренебрегают случайной погрешностью СКО и принимают Д(P)=Иi(P). В этих случаях методика выполнения измерений по ГОСТ Р 8.563 - 96 может быть совмещена с инструкцией на эксплуатацию СИ и норму, заложенную в НТД - (КД, ТД и технологическую инструкцию).

Если , то величиной Иi(P) - НСП пренебрегают и окончательно принимают за погрешность результата измерения

, (62)

при доверительной вероятности (P),

где Z(p/2) - коэффициент Лапласа по специальным таблицам от вероятности (P).

Если то доверительную границу погрешности результата измерений вычисляют по формуле:

, (63)

, (64)

, (65)

В квадратных скобках K(P) принимается по таблице 3 от формулы

, (66)

где K(P) - коэффициент, определяемый принятой P и числом m составляющих НСП;

m - число составляющих НСП;

Иj- найденные нестатистическими методами границы j-ой составляющей НСП (границы интервала, внутри которого находится эта составляющая, определяемые при отсутствии сведений о вероятности ее нахождения в этом интервале).

При , при P=0,90 K(P)=0,95, при P=0,95 K(P)=1.1 соответственно при любом числе слагаемых m. Далее значения сведены в таблицу 18.

Таблица 18 - Значения К(Р) от m при Р=0,99



Результат измерения имеет вид

, (67)

В целях удобства измерения в предлагаемом технологическом процессе изготовления детали «Ступица» предлагается доработка нутромера НИ-160М, которая описывается в графической части проекта и состоит в укорочении длины трубы поз.6 в соответствии с рисунком 14.



4. Организационно-экономический раздел

4.1 Расчет количества оборудования и его загрузки

В проектируемом механическом цехе по изготовлению деталей тракторных прицепов планируется изготавливать следующие наименования деталей:

84707С-3104015 - Ступица Тшт=0,24 ч, Q=30000 шт.

84707С - 3502070 - Барабан тормозной Тшт=0,13 ч, Q=30000 шт.

8572-2707042 - Петля сцепная дышла Тшт=0,44 ч, Q=7500 шт.

84707С-3502110-20/111-20 - Кулак разжимной Тшт=0,34 ч, Q=30000 шт

Расчет количества оборудования на участке по производству Ступицы 84707С-3104015.

Исходные данные:

Q=30000 шт - годовой объем выпуска изделий участка;

Режим работы - 1-но сменный;

Расчет количества основного оборудования цеха ведется на основе подсчета годовой трудоемкости обработки детали и действительного фонда рабочего времени оборудования при принятом числе смен его работы.

Потребное количество станков для -ой операции определяется по формуле:

, (68)

где - суммарное нормируемое время, необходимое для обработки на

станках данной годовой программы, ч;



, (69)

где N - годовая программа производства детали, N=30000

Тшт-к - штучно-калькуляционное время i-ой операции необходимое для обработки одной детали на станках данного типа, ч

Фд - действительный годовой фонд времени работы оборудования принимаем в зависимости от сменности и вида оборудования,

Фд= 2040 ч. при односменном режиме работы для станков до 10т

Коэффициент выполнения норм - Квн = 1,1-1,3.

Принимаем Квн = 1,2.

Т005+010 = 30000·=2800 ч.

Т015 = 30000·=1125 ч.

Т020 = 30000·=595 ч.

Т025 = 30000·=2785 ч.

Потребное количество станков по операциям:

C005+010==1,14 Спр005=2

C015==0,46 Спр015=1

C020==0,24 Спр020=1

C025==1,14 Спр025=2

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:

Кзi= (70)

Кз005+010==0,57

Кз015==0,46

Кз020==0,24

Кз025==0,57

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

Кз ср=, (71)

где n - общее количество станков

Кз ср==0,49

Данные расчета сводим в таблицу 1:

Таблица 19 - Расчет количества оборудования

Наименование операции	, мин	, ч
005 Токарная	2,4	2800	1,14	2	0,57
010 Токарная	3,2
015 Алмазно-расточная	2,25	1125	0,46	1	0,46
020 Сборочная	1,19	595	0,24	1	0,24
025 Сверлильная	5,57	2785	1,14	2	0,57
Итого:				6	Кз ср=0,48

По расчетам основное оборудование участка получается недозагруженным, поэтому необходимо принять значение Кз ср=0,75. Принятый коэффициент учитывает дозагрузку основного оборудования деталями, входящими в номенклатуру детали-представителя по заданию, со сходными операциями механической обработки.

Количество оборудования по другим участкам принимаем по существующей базовой планировке.

Заточные станки составляют 4 - 6% от количества станков основного производства.

принимаем

Ремонтные станки составляют от 2,6 до 4,3% от количества основного оборудования:

, (73)

принимаем

Наименование и количество принятых станков представлено в таблице 20.

Таблица 20 - Оборудование проектируемого цеха

Наименование станка	Модель станка	Количество станков данной модели	Габаритные размеры станка, мм	Удельная площадь занимаемая станками, м2
1	2	3	4	5
Участок «Ступица»
1 Вертикальный токарный центр с ЧПУ	DVT-320	2	4400 х 2400	21,12
2 Алмазно-расточной	ОС 2706	1	2550 х 1220	3,11
3 Пресс гидравлический	П2326	1	2000 х 900	1,8
4 Специальный сверлильный	СС 2157	2	1700 х1000	3,4
Участок «Барабан»
1 Токарный полуавтомат	1Б284	4	3285х2987	39,22
2 Пресс гидравлический	П6320	2	1450х910	2,64
Участок «Петля»
1Токарный полуавтомат	1Б265П-6К	2	4675х1735	16,22
2Токарно-винторезный	16К20	1	2795х1190	3,33
3 Токарно-винторезный	1М63	1	3750х1780	6,68
4 Вертикально-фрезерный	6Р13	2	2570х2252	11,58
5 Горизонтально-фрезерный	6Р82	2	2305х1950	8,99
6 Гидрокопировальный	СА305	1	2700х1700	4,59
7	ЧС-573	1	1900х1200	2,28
Участок «Кулак»
1 Полуавтомат шлицефрезерный	5350А	1	2595х1550	4,02
2 П/а фрезерно-центровальный	МР75	1	3410х1055	3,6
3 П/а фрезерно-центровальный	МР73	1	3100х1440	4,46
4 Токарный гидрокопировальный	ЕМ-473	1	2990х1530	4,57
5 Вертикально-сверлильный	2Н150	1	1355х890	1,21
6 Вертикально-сверлильный	2Н135	1	1030х835	0,86
7 Круглошлифовальный	3М151	2	4635х2450	22,71
8 Машина контактной сварки	МТ1607	1	1160х660	0,77
9 Радиально-сверлильный	2Л53	1	2000х800	1,6
10 Установка индукционная	ТВЧ	2	2200х2000	8,8
11	М5980	1	3490х1000	3,49
12	АБ0302	1	1800х3000	5,4
13	СС1255

Подобные документы

• Разработка технологии изготовления типовых деталей

  Программа выпуска вала-шестерни. Определение типа производства и такта выпуска деталей. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Техническое нормирование операций.
  
  курсовая работа [30,3 K], добавлен 03.02.2010
  

• Технология производства

  Определение типа производства и такта выпуска деталей. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Техническое нормирование операций, маршрут обработки детали.
  
  курсовая работа [30,3 K], добавлен 06.11.2008
  

• Проектирование детали "Втулка"

  Анализ технических требований, предъявляемых к детали "Втулка", определение типа производства и метода получения заготовки. Расчет припусков на механическую обработку поверхностей и обоснование режимов резания. Проектирование станочного приспособления.
  
  дипломная работа [2,8 M], добавлен 08.11.2011
  

• Проектирование и расчет приспособлений

  Определение типа производства. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции детали. Выбор и обоснование метода изготовления заготовки. Проектирование станочного приспособления. Назначение режущего и измерительного инструмента.
  
  курсовая работа [525,8 K], добавлен 04.01.2014
  

• Технологический процесс изготовления детали

  Тип производства, количество деталей в партии. Вид заготовки и припуски на обработку. Структура технологического процесса, выбор оборудования и приспособлений. Нормирование времени, определение расценки и себестоимости механической обработки деталей.
  
  курсовая работа [490,0 K], добавлен 08.03.2016
  

• Расчет станочного приспособления

  Назначение и особенности конструкции детали, коэффициент точности ее обработки. Расчет годовой программы запуска и определение типа производства табличным методом. Проектирование маршрутного технологического процесса. Расчет припусков на обработку.
  
  курсовая работа [156,4 K], добавлен 19.12.2014
  

• Технологический процесс обработки вала-шестерни

  Краткие сведения о детали - вал-шестерня. Материал детали и его свойства. Анализ технологичности. Выбор типа производства и оптимального размера партии. Обоснование метода получения заготовки. Расчет промежуточных припусков. Расчет режущего инструмента.
  
  курсовая работа [679,6 K], добавлен 25.03.2015
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали "Рычаг КЗК-10-0115301"

  Назначение и конструкция детали "Рычаг КЗК-10-0115301". Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания, усилия зажима. Расчет станочного приспособления на точность.
  
  курсовая работа [306,8 K], добавлен 17.06.2016
  

• Разработка технологического процесса восстановления деталей

  Характеристика детали и условий её работы. Технологический процесс восстановления детали, содержание операций. Расчет величины производственной партии. Определение припусков на обработку. Расчет норм времени. Экономический эффект от внедрения разработки.
  
  курсовая работа [55,1 K], добавлен 17.06.2015
  

• Технологический процесс изготовления детали

  Анализ служебного назначения узла (насоса). Обоснование выбора станочных приспособлений металлорежущего и мерительного инструмента. Технологичность конструкции детали. Определение типа производства, такта выпуска и партии запуска. Расчёт режимов резания.
  
  курсовая работа [230,7 K], добавлен 25.02.2010
  

• Разработка технологического процесса механической обработки заготовки "Ролик"

  Основные процессы технологии машиностроения. Определение типа производства. Выбор метода получения заготовки. Технологический процесс изготовления детали "Ролик", выбор оборудования, приспособления, режущего инструмента. Расчет припусков и режима резания.
  
  курсовая работа [207,9 K], добавлен 04.09.2009
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали "Крышка"

  Разработка технологического процесса механической обработки детали "Крышка" в условиях среднесерийного производства. Описание объекта производства. Определение годовой программы выпуска деталей. Выбор заготовки. Расчет припусков на механическую обработку.
  
  курсовая работа [228,1 K], добавлен 12.06.2014
  

• Изготовление детали "Тройник УЭС 08.00.615"

  Конструкция обрабатываемой детали "Тройник". Определение типа производства и его характеристика. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания. Выбор оборудования и расчет его количества.
  
  курсовая работа [917,4 K], добавлен 17.06.2016
  

• Проектирование технологии изготовления детали средней сложности в условиях серийного производства

  Анализ исходных данных на основании типа производства и данных чертежа детали. Назначение и конструкция детали, выбор заготовки и метода ее получения. Основные виды заготовок. Методы обработки, припуски на механическую обработку, операционные размеры.
  
  методичка [149,5 K], добавлен 19.11.2010
  

• Разработка технологического процесса

  Описание служебного назначения детали и ее технологических требований. Выбор типа производства. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрута изготовления детали. Расчет и определение промежуточных припусков на обработку поверхности.
  
  курсовая работа [150,2 K], добавлен 09.06.2005
  

• Технологический процесс изготовления вала-шестерни 546П-1802036-Б и схема сборки станочного приспособления

  Назначение и конструкция вала-шестерни 546П-1802036-Б. Анализ технологичности конструкции детали. Расчет режимов резания и припусков на обработку. Расчет и проектирование станочного приспособления. Экономическое обоснование принятого варианта техпроцесса.
  
  курсовая работа [538,8 K], добавлен 10.05.2015
  

• Технологический процесс детали "Вал-шестерня" в условиях серийного производства

  Описание конструкции детали и ее эксплуатационное назначение. Выбор вида и метода получения заготовки. Определение размеров, допускаемых отклонений и припусков на обработку поверхностей табличным методом. Выбор и описание станочных приспособлений.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 18.02.2015
  

• Проектирование специального станочного приспособления для обработки поверхности лысок

  Анализ технологичности конструкции лысок, выбор метода получения и механической обработки заготовки. Формулирование служебного назначения станочного приспособления. Расчет режимов резания деталей, параметров силового привода и погрешности установки.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 03.07.2011
  

• Технологический процесс механической обработки детали типа вал

  Разработка технологического процесса механической обработки вала к многоковшовому погрузчику зерна ТО-18А. Определение типа производства. Расчет припусков на обработку, режимов резания, норм времени, точности операций. Проект станочного приспособления.
  
  курсовая работа [192,8 K], добавлен 07.12.2010
  

• Технологический процесс изготовления детали "Зубчатое колесо"

  Служебное назначение и техническая характеристика заданной детали. Технологические требования по чертежу. Определение типа и организационной формы производства. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Определение величины припусков.
  
  курсовая работа [245,4 K], добавлен 07.01.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам