Нормирование точности и технические измерения
Выбор и обоснование норм точности сопряжений. Назначение и анализ норм точности геометрических параметров деталей. Выбор методик измерительного контроля геометрических параметров. Требования к точности геометрических параметров при оформлении чертежей.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | методичка |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 01.12.2015 |
| Размер файла | 1,2 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru
Министерство образования Республики Беларусь
Белорусский национальный технический университет
Кафедра «Стандартизация, метрология
и информационные системы»
НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
Методические указания к выполнению курсовой (контрольной) работы
Минск 2006
УДК 621.182.8
Цитович Б.В. и др. Нормирование точности и технические измерения. Методические указания к выполнению курсовой работы (контрольной работы). Часть 1. / Б.В.Цитович, П.С.Серенков, К.И.Дадьков, Л.В.Купреева, А.В.Кусяк, Г.В.Боровец; Под общ. ред. Б.В.Цитовича и П.С.Серенкова. - Мн.: БНТУ, 2006. - 182 с.
Б.В.Цитович, П.С.Серенков, К.И.Дадьков, Л.В.Купреева, А.В.Кусяк, Г.В.Боровец
Методическое пособие составлено в соответствии с типовыми программами дисциплин «Стандартизация норм точности» и «Нормирование точности и технические измерения».
Пособие состоит из двух частей.
В первой части методических указаний рассмотрены основные разделы лекционного курса двух дисциплин с целью дальнейшего их использования при проведении практических занятий и выполнении курсового проекта или работы. Вторая часть содержит исходные данные и порядок выполнения курсового проекта (работы) или контрольной работы.
Методические рекомендации, приведенные в учебном пособии, могут быть также использованы для самостоятельной работы студентов как дневного, так и заочного отделений высших учебных заведений.
Рецензенты
Леонов И.Г., заведующий кафедрой «Стандартизация, метрология и сертификация» Белорусского государственного института повышения квалификации и переподготовки кадров, кандидат технических наук
Кусакин Н.А., директор Белорусского государственного института стандартизации и сертификации, кандидат технических наук, доцент
© Коллектив авторов, 2006
ВВЕДЕНИЕ
Настоящие методические указания разработаны для исполнителей курсовой работы (контрольной работы) по дисциплинам «Нормирование точности и технические измерения», «Стандартизация норм точности». Материалы, изложенные в методическом пособии, предназначены для студентов дневной и заочной форм обучения машиностроительных и приборостроительных специальностей вузов.
Данные методические указания можно использовать при выполнении курсового проекта и других работ (домашних заданий и расчетно-графических работ) по вышеперечисленным дисциплинам. Методические указания могут быть полезны для подготовки к практическим занятиям по соответствующим дисциплинам и при выполнении курсовых проектов по дисциплинам, связанным с проектированием механических узлов и/или изделий машино- и приборостроения.
Методические указания состоят из двух частей. В первой части представлены структура и состав курсовой работы, рекомендации по выбору и назначению норм точности, методик контроля параметров, а также основные требования к оформлению работы. Во второй части содержатся варианты заданий, рекомендации и примеры указания норм точности на чертежах, а также примеры оформления некоторых частей работы.
Методические указания дают возможности выбора и назначения норм точности в соответствии с заданными требованиями, которые могут быть представлены чертежом изделия и/или условиями отдельных задач. Номенклатуру данных и объем задания преподаватель выбирает в соответствии с видом и объемом работ по учебному плану. Возможно следующее использование вариантов заданий, представленных в части второй методических указаний:
· выбор норм точности сопряжений и элементов деталей в соответствии с заданным эскизом сложного изделия, расчет посадок и определение допусков, предельных отклонений и других требований в соответствии с принятыми нормами точности;
· расчет посадок и других норм точности в соответствии с заданными вариантами задач;
· выбор норм точности сопряжений и элементов деталей в соответствии с заданным эскизом сложного изделия, расчет посадок и определение допусков, предельных отклонений и других требований в соответствии с заданными вариантами задач.
точность сопряжение деталь контроль чертеж
1. СТРУКТУРА КУРСОВОЙ РАБОТЫ (КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ)
1.1. Выбор и обоснование норм точности сопряжений
1.1.1 Выбор норм точности элементов сложного изделия
По исходному чертежу сложного изделия (редуктор, коробка подач, коробка скоростей или фрагменты подобных конструкций), не содержащему требований к нормам точности элементов дать краткое описание состава и работы изделия.
Выбрать посадки гладких цилиндрических поверхностей, включая посадки подшипников качения на вал и в корпус, выбрать шпоночное и/или шлицевое сопряжение, резьбовую посадку, а также нормы точности зубчатых передач. Дать краткое обоснование каждого выбранного стандартного сопряжения со ссылкой на соответствующий технический нормативно-правовой акт или другой источник информации (справочная или учебная литература, конструкции-аналоги и др.).
В соответствии с рекомендациями руководителя выполнить рабочие чертежи типовых деталей (вал, втулка, крышка, зубчатое колесо и др.) с указанием всех необходимых норм точности (допуски размеров, формы и расположения поверхностей, параметры и характеристики шероховатости поверхностей). При необходимости дать краткое обоснование выбранной нормы точности. На чертеже зубчатого колеса особое внимание обратить на таблицу параметров зубчатого венца.
1.1.2 Обоснование заданных норм точности элементов изделий
В соответствии с требованиями к сопряжениям деталей выбрать и/или пояснить выбор посадок гладких цилиндрических поверхностей, включая посадки подшипников качения на вал и в корпус, шпоночное и/или шлицевое сопряжение, резьбовую посадку, а также нормы точности зубчатой передачи. Дать краткое обоснование каждого выбранного стандартного сопряжения со ссылкой на соответствующий технический нормативно-правовой акт или другой источник информации (справочная или учебная литература, конструкции-аналоги и др.).
Выполнить рабочие чертежи деталей (вал, зубчатое колесо, др.) с указанием необходимых норм точности (допуски размеров, формы и расположения поверхностей, параметры и характеристики шероховатости поверхностей). Значения основных параметров деталей и требования к их точности выбирают из решений предыдущей задачи, остальные параметры - из конструктивных соображений. При необходимости дать краткое обоснование выбранной нормы точности.
1.2 Анализ норм точности геометрических параметров деталей
Для двух стандартных соединений деталей (одного с зазором или с натягом, другого - с переходной посадкой), построить схемы расположения полей допусков, рассчитать предельные и вероятностные значения зазоров (натягов), а для переходных посадок - вероятность зазоров и натягов. Привести все варианты условных обозначений посадок.
Для заданной размерной цепи изделия построить схему конструкторской размерной цепи с указанием всех входящих в нее звеньев, предложить метод обеспечения точности замыкающего звена. Выполнить расчет размерной цепи на максимум-минимум и вероятностный расчет, провести сравнительный анализ результатов расчетов.
В соответствии с выбранными нормами точности зубчатой передачи для входящих в нее зубчатых колес назначить контрольный комплекс, найти значения допусков (предельных отклонений) контролируемых параметров каждого зубчатого колеса, определить средства контроля, привести схемы контроля показателей норм точности (по указанию руководителя).
1.3 Выбор методик измерительного контроля геометрических параметров
В соответствии с назначенными преподавателем объектом измерения и контролируемыми параметрами деталей выбрать комплект калибров для обеспечения измерительного контроля геометрических параметров охватываемой и охватывающей поверхностей.
При описании измерительного контроля калибрами необходимо:
· дать краткую характеристику методики контроля калибрами охватываемой и охватывающей поверхностей;
· построить схемы расположения полей допусков калибров;
· выполнить эскизы рабочих калибров с указаниями требований к размерам, форме и расположению рабочих поверхностей и параметров их шероховатости, а также маркировки калибров.
Выбрать одну методику выполнения измерений (МВИ) или несколько взаимно дополняющих МВИ для обеспечения измерительного контроля заданных геометрических параметров деталей универсальными средствами измерений и дать их краткое описание. Параметр детали задается как конкретная геометрическая величина с указанием норм точности.
В описание МВИ для обеспечения измерительного контроля должны войти:
· метод измерений;
· допустимая погрешность измерений и предел реализуемой погрешности;
· средства измерений (СИ) и вспомогательные устройства;
· основные метрологические характеристики применяемых СИ;
· схема измерений или измерительного контроля;
· схема контрольных точек и/или контрольных сечений (при необходимости);
· условия измерений.
При описании МВИ следует рассмотреть измерения множества номинально одинаковых физических величин детали (например, размер в разных сечениях одной и той же поверхности) и измерение параметров партии взаимозаменяемых деталей.
2. НАЗНАЧЕНИЕ И АНАЛИЗ НОРМ ТОЧНОСТИ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ
2.1 Краткое описание состава и работы изделия
Если к заданию прилагается эскиз сложного изделия без указания основных размеров элементов и требований к их точности, для обоснованного назначения необходимых норм точности следует выяснить, как изделие работает. Результаты анализа формулируют в виде краткого описания состава и работы изделия. На рис.1 представлен фрагмент сложного изделия (редуктора), состав и работа которого понятны из эскиза, а далее представлен возможный вариант их описания.
Рис.1. Эскиз сложного изделия (фрагмент зубчатого редуктора)
Краткое описание состава и работы изделия может выглядеть следующим образом.
В редукторе со сборным корпусом 6 в подшипниках качения 1 и 10 установлен вал 3. На валу 3 установлено зубчатое колесо 7. Шпонка 8 входит в пазы вала 3 и зубчатого колеса 7 и предназначена для передачи крутящего момента. Распорная втулка 9 предотвращает осевое смещение зубчатого колеса 7. Размер прокладки между подшипником качения 10 и крышкой 11 является замыкающим звеном многозвенной размерной цепи (направление - вдоль оси вала). На консольно выступающем конце вала 3 при помощи шлицевого соединения и гайки 13 со стопорным кольцом 14 закреплено зубчатое колесо 12.
Винты 5 с кольцами 4 предназначены для крепления на корпусе 6 крышек 2 и 11. На эскизе не показан второй вал с сопрягаемым зубчатым колесом 15.
Очевидно, что более полный эскиз (чертеж) должен сопровождаться более подробным описанием с обоснованным назначением всех необходимых норм точности. В рамках курсовой работы не ставится задача представить чертеж общего вида сложного изделия, который позволил бы разработать всю рабочую документацию. Законченный (окончательно оформленный) эскиз должен включать необходимую информацию обо всех заданных сопряжениях и размерных цепях, обеспечивающую возможность разработки чертежей деталей, которые определяет руководитель.
2.2 Выбор норм точности для отдельных поверхностей и сопряжений
При назначении норм точности по аналогии дают краткую характеристику работы сопряжения или поверхности и указывают источник, откуда взята рекомендуемая норма. Например: «Допуск плоскостности рабочей поверхности стола назначаем по 6 степени точности, как рекомендует справочник [1] для соответствующих деталей приборов нормальной точности. При максимальной длине стола 160 мм допуск плоскостности составит 10 мкм».
Следует различать аналоги в виде технических нормативных правовых актов (такие, как, стандартные резьбовые посадки с натягом, посадки подшипников качения и др.) и аналоги, представленные в справочной или учебной литературе, конструкции аналогичных изделий и др. При использовании аналогов, не включенных в состав технических нормативно-правовых актов, можно воспользоваться рекомендациями, приведенными в настоящих методических указаниях.
Анализ норм точности геометрических параметров деталей включает построение схем расположения полей допусков, расчет предельных значений размеров поверхностей, а для посадок - расчет предельных, средних и вероятностных значений зазоров (натягов), а также выводы по результатам выполненных расчетов или другой аналитической работы. Необходимые примеры приведены в настоящих методических указаниях.
2.2.1 Выбор посадок гладких цилиндрических поверхностей
В Единой системе допусков и посадок (ЕСДП) стандартизованы поля допусков, а посадки не имеют стандартных наименований. Однако любые посадки, образованные с применением стандартных полей допусков являются стандартными. Рекомендуемые посадки образуются только в системах основного отверстия или основного вала.
Посадки с нулевым гарантированным зазором типа Н/h («скольжения») применяют в тех случаях, когда необходимо обеспечить относительное продольное перемещение деталей или поворот их относительно друг друга с небольшой скоростью, например, при установочных или регулировочных перемещениях. При сравнительно низких требованиях к точности можно использовать посадку Н11/h11, при более высоких - Н8/h7 или Н7/h6.
Посадки с наименьшим гарантированным зазором («движения») используют для обеспечения точного вращения деталей с небольшой скоростью. К таким посадкам относятся посадки типа Н/g или G/h. В опорах скольжения, работающих при средних скоростях применяют посадки с несколько большим гарантированным зазором, например, Н7/f7 или H8/f8.
При сравнительно невысоких требованиях к точности вращения и относительно высоких скоростях в опорах скольжения используют так называемые «ходовые» и «широкоходовые» посадки типа Н7/е8, Н8/е8. Такие же посадки применяют в направляющих скольжения, обеспечивающих свободное перемещение деталей, а для создания разъемных неподвижных соединений (например, крышка-корпус) при наличии требования легкой сборки и разборки можно использовать более грубые посадки, такие как Е9/h8, Н8/d9, Н9/d9, а при отсутствии требований к точности центрирования - посадку Н11/d11.
Все посадки с гарантированными натягами используют для передачи крутящих моментов или осевых сил, либо для неразъемных соединений деталей, которые должны препятствовать относительному перемещению соединяемых деталей под действием крутящих моментов или осевых сил.
В справочных материалах рекомендуются следующие посадки в порядке возрастания гарантированного натяга: "легкопрессовые", "среднепрессовые", "тяжелые прессовые" и "усиленные прессовые". К посадкам с минимальным гарантированным натягом ("легкопрессовым") относят посадки Н7/р6, Н7/r6, P7/h6 и ряд других. Их используют в соединениях, передающих без дополнительных элементов крепления крутящий момент, который не превышает 1/4 предельного крутящего момента (наибольшего момента, передаваемого соответствующим валом).
Посадки с умеренным гарантированным натягом ("среднепрессовые") обеспечивают наименьшее значение относительного натяга (отношение натяга в сопряжении к номинальному диаметру сопряжения) до 0,5 мкм/мм. Такие посадки применяют в соединениях, передающих без дополнительных элементов крепления крутящий момент до 1/2 предельного значения. К среднепрессовым посадкам относят Н7/s6, Н7/s7, S7/h6 и ряд других.
Посадки с большим гарантированным натягом ("тяжелые прессовые") дают наименьший относительный гарантированный натяг до 1 мкм/мм и при достаточной площади сопрягаемых поверхностей образуют соединения, равнопрочные валу. К таким посадкам относят сопряжения Н7/t6, Н7/u7, Т7/h6 и т.д.
Посадки с наибольшими гарантированными натягами ("усиленные прессовые", обеспечивающие относительные натяги более 1 мкм/мм) дают равнопрочные валу соединения. Для таких посадок используют сочетания полей допусков Н8/x8 и Н8/z8.
Переходные посадки, как правило, применяют для центрирования сопрягаемых деталей. Иногда для этих целей применяют посадки с нулевым гарантированным зазором (типа Н/h), однако в таких сопряжениях максимальный зазор может оказаться слишком большим. Уменьшить максимальные зазоры можно за счет ужесточения допусков (вариант экономически невыгодный), или за счет сближения дальних отклонений при сохранении значений допусков. В этом случае поля допусков начинают перекрываться, появляется вероятность получения при сборке посадок с натягом. Вероятность появления натягов тем больше, чем выше по отношению к полю допуска отверстия расположено поле допуска вала. Одновременно растут предельные значения максимальных натягов, повышается точность центрирования деталей, но усложняются условия их сборки. Если сопряжения с зазором можно собирать без применения слесарного инструмента, то при сборке деталей с большой вероятностью натягов в сопряжении требуются или специальный инструмент, или даже прессовое оборудование.
Переходные посадки можно распределить на три группы: посадки с преимущественными зазорами ("плотные"), посадки с примерно равной вероятностью зазоров и натягов ("напряженные") и посадки с преимущественными натягами ("глухие").
"Плотные" посадки обеспечивают довольно высокую точность центрирования и используются для сопряжений с валами зубчатых колес, шкивов, полумуфт и т.д. Типы посадок с преимущественными зазорами: Н7/js6, Н8/js7, Js7/h6 и др. Как правило, детали собираются в сопряжения без применения слесарного инструмента.
"Напряженные" посадки образуются при использовании сочетаний полей допусков с большей степенью перекрытия, например, Н7/k6, Н8/k7, К7/h6 и т.д. Они обеспечивают высокую точность центрирования деталей и могут использоваться в условиях вибрационных или динамических нагрузок. Для сборки и разборки таких соединений необходимо применение слесарного инструмента.
"Глухие" посадки практически всегда обеспечивают натяги в сопряжениях, и для их сборки могут использоваться нагревательные, холодильные установки или прессы. Это посадки Н7/n6, N6/h5, N7/h6 и т.д. Область применения таких посадок - соединения, в которых не допускаются зазоры как возможные причины мертвых ходов, а также ударов и других нежелательных динамических явлений.
Более полные рекомендации по выбору посадок и допусков несопрягаемых поверхностей содержатся в справочниках.
Посадки могут обозначаться
· с указанием полей допусков в буквенно-цифровой форме 20 Н7/g6;
· с указанием числовых значений предельных отклонений ;
· с одновременным указанием полей допусков в буквенно-цифровой форме и числовых значений предельных отклонений (в скобках) .
Допуски размеров ограничивают отклонения формы и расположения поверхностей, однако в определенных случаях необходимо специально назначать допуски формы и расположения поверхностей. При выполнении чертежей деталей должны быть указаны все нормированные требования, включая параметры и характеристики шероховатости поверхностей. Вопросы назначения требований к точности формы и расположения, а также требований к параметрам микрогеометрии поверхностей рассмотрены в последующих разделах данных методических указаний.
2.2.2 Пример расчёта посадки с зазором
Задача: выбрать посадку распорной втулки на вал диаметром 32 мм, провести вероятностный расчет посадки.
Основным назначением распорной втулки является фиксация размера между подшипником качения и зубчатым колесом. Особых требований по точности сопряжения предъявлять нет надобности, соединение должно собираться легко, поэтому назначаем посадку для данного соединения Ш32Н9/d9.
Рассчитываем предельные размеры отверстия Ш32Н9.
По ГОСТ 25346-89 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений» определяем значения допуска IT9 = 62 мкм и основного (нижнего) отклонения EI = 0 мкм.
Верхнее отклонение будет равно
ES = EI + IT9 = 0 + 62 = +62 мкм.
Предельные размеры отверстия:
Dmin = D0 + EI = 32,000 + 0 = 32,000 мм;
Dmax =D0 + ES = 32,000 +0,062 = 32,062 мм.
Рассчитываем предельные размеры вала Ш32d9.
По ГОСТ 25346 определяем значения допуска IT9 = 62 мкм и основного (верхнего) отклонения es = -80 мкм.
Нижнее отклонение будет равно
ei = es - IT9 = - 80 - 62 = - 142 мкм.
Предельные размеры вала:
dmin = d0 + ei = 32,000 - 0,142 = 31,858 мм;
dmax = d0 + es = 32,000 - 0,080 = 31,920 мм.
Результаты расчётов оформим в виде таблицы.
Таблица 1
Расчёт предельных размеров сопряжения
|
Размер |
IT, мкм |
ES (es), мкм |
EI (ei), мкм |
Dmin (dmin), мм |
Dmax (dmax), мм |
|
|
Ш32Н9 |
62 |
+ 62 |
0 |
32,000 |
32,062 |
|
|
Ш32d9 |
62 |
- 80 |
- 142 |
31,858 |
31,920 |
Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей и рассчитываем предельные значения зазоров.
Рис.2. Схема расположения полей допусков вала и втулки
Smax = Dmax - dmin = 32,062 - 31,858 = 0,204 мм;
Smin = Dmin - dmax = 32,000 - 31,920 = 0,080 мм.
Средний зазор
Scp = (Smax + Smin)/2 = (0,204 + 0,080)/2 = 0,142 мм.
Допуск посадки
TS = ITD + ITd = 0,062 + 0,062 = 0,124 мм.
Принимаем, что и размеры вала, и размеры распорной втулки распределены по нормальному закону, и центр группирования каждого из размеров совпадает с координатой середины поля допуска. При нормальном распределении параметра 99,73% всех значений попадают в диапазон, ограниченный значением 6 стандартных отклонений (± 3у). Если мы примем, что данный диапазон равен допуску (Т = 6у), то на долю несоответствующих единиц продукции будет приходиться 0,27% деталей, что для условий машиностроительного производства является приемлемым. Следовательно, стандартное отклонение значений нормируемого параметра можно рассчитать по приближенной формуле как шестую часть допуска:
d = Тd/6,
D = ТD/6.
Тогда стандартное отклонение посадки получим путем геометрического суммирования стандартных отклонений размеров вала и втулки:
.
Так как зазор - разность между диаметрами втулки и вала, то при распределении размеров в партии деталей по нормальному закону сами зазоры также будут распределены по нормальному закону. Центр группирования зазоров будет соответствовать среднему значению зазора. Таким образом, предельные значения вероятных зазоров можно получить как
Smax.вер.= Scp + 3S;
Smin.вер.= Scp - 3S.
Рассчитаем предельные значения вероятных зазоров.
;
Рис.3. Схема распределения вероятных зазоров сопрягаемых деталей
Smax.вер. = 142 + 314,6 = 185,8 мкм 0,186 мм;
Smin.вер. = 142 - 314,6 = 98,2 мкм 0,098 мм.
2.2.3 Пример расчёта переходной посадки
Задание: выбрать посадку зубчатого колеса на вал диаметром 34 мм, провести вероятностный расчет посадки.
Выбор посадки зубчатого колеса на вал определяются условиями работы передачи, точностью передачи, условиями сборки узла. Для колёс, перемещаемых вдоль оси вала, применяют посадки Н7/g6; H7/h6, для неподвижных колёс - H7/js7; H7/k6. При значительных скоростях и динамических нагрузках рекомендуются посадки H7/n6; Н7/р6; H7/s6. Для тихоходных колёс невысокой точности (9...10 степени точности) применяют посадки H8/h7; H8/h8.
В данном примере выбираем переходную посадку Ш34H7/k6, которая позволит обеспечить точность центрирования сопрягаемых деталей, возможность самоустановки колеса под нагрузкой, легкость сборки и разборки соединения.
Рассчитываем предельные размеры отверстия Ш34Н7.
По ГОСТ 25346 определяем значения допуска IT7= 25 мкм и основного (нижнего) отклонения EI = 0 мкм.
Верхнее отклонение будет равно
ES = EI + IT9 = 0 + 25 = +25 мкм.
Предельные размеры отверстия:
Dmin = D0 + EI = 34,000 + 0 = 34,000 мм;
Dmax = D0 + ES = 34,000 +0,025 = 34,025 мм.
Рассчитываем предельные размеры вала Ш34k6.
По ГОСТ 25346 определяем значения допуска IT6 = 16 мкм и основного (нижнего) отклонения ei = +2 мкм.
Верхнее отклонение будет равно
es = ei + IT6 = +2 + 16 = +18 мкм.
Предельные размеры вала:
dmin = d0 + ei = 34,000 + 0,002 = 34,002 мм;
dmax = d0 + es = 34,000 + 0,018 = 34,018 мм.
Результаты расчётов оформим в виде таблицы.
Таблица 2
Расчёт предельных размеров деталей сопряжения
|
Размер |
IT, мкм |
ES (es), мкм |
EI (ei), мкм |
Dmin (dmin), мм |
Dmax (dmax), мм |
|
|
34Н7 |
25 |
+ 25 |
0 |
34,000 |
34,025 |
|
|
34k6 |
16 |
+ 18 |
+ 2 |
34,002 |
34,018 |
Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей и рассчитываем предельные значения табличных зазоров (натягов).
Dcp = (Dmax + Dmin)/2 = (34,025 + 34,000)/2 = 34,0125 мм;
dcp = (dmax + dmin)/2 = (34,002 + 34,018)/2 = 34,010 мм;
Smax = Dmax - dmin = 34,025 - 34,002 = 0,023 мм;
Nmax = dmax - Dmin = 34,018 - 34,000 = 0,018 мм;
Допуск посадки
T(S,N) = ITD + ITd = 0,025 + 0,016 = 0,041 мм.
Принимаем нормальный закон распределения размеров и рассчитываем предельные значения вероятных зазоров (натягов). В рассматриваемом сопряжении
Dcp > dcp,
поэтому в данном сопряжении будет большая вероятность возникновения зазоров.
Рассчитываем математическое ожидание и стандартное отклонение зазоров:
MS = Dcp - dcp = 34,0125 - 34,010 = 0,0025 мм;
.
Примечание. Если средний диаметр отверстия меньше среднего диаметра вала, то в сопряжении будет большая вероятность возникновения натягов. В этом случае рассчитывают математическое ожидание натягов. Если средний диаметр отверстия равен среднему диаметру вала, то в сопряжении будет одинакова вероятность возникновения зазоров и натягов. Математическое ожидание зазоров и натягов в этом случае равно нулю.
Рассчитаем предельные значения вероятных зазоров и натягов:
Smax.вер. = MS + 3(S,N) = 2,5 + 34,9 = 17,2 мкм = 0,017 мм;
Smin.вер. = MS - 3(S,N) = 2,5 - 34,9 = -12,2 мкм;
Nmax.вер = 12,2 мкм = 0,012 мм.
Рис.4. Схема расположения полей допусков сопрягаемых деталей
При применении переходных посадок в сопряжениях возможны зазоры или натяги. Поэтому рассчитываем вероятность их получения. Для определения площади, заключённой между кривой Гаусса, выбранными ординатами и осью абсцисс (на рис.5 заштрихована площадь, определяющая процент зазоров), удобно использовать табулированные значения функции (приложение 3).
,
где .
В данном примере
х = MS = 2,5 мкм;
(S,N) = 4,9 мкм.
Тогда
z = MS/ (S,N) = 2,5/4,9 = 0,51;
Ф(z=0,51) = 0,1950 = 19,5 %
Таким образом, с учетом симметрии распределения (P" = = 0,5), вероятность получения зазоров в сопряжении 34Н7/k6 составляет
Р(S) = 50 % + 19,5 % = 69,5 %.
Определим вероятность получения натягов, принимая что 0,9973 ? 1
Р(N) = 30,5%.
Рис.5. Распределение вероятных зазоров (натягов)
2.2.4 Пример расчёта посадки с натягом
В рассматриваемом узле редуктора применение посадки с натягом нецелесообразно. Поэтому в методическом плане приводим пример расчёта посадки с натягом, который может быть использован в другом узле или как вариант задания контрольной работы.
Принимаем сопряжение 63S8/h7.
Таблица 3
Расчёт предельных размеров сопряжения
|
Размер |
IT, мкм |
ES (es), мкм |
EI (ei), мкм |
Dmin (dmin), мм |
Dmax (dmax), мм |
|
|
63S8 |
46 |
- 53 |
- 99 |
62,901 |
62,947 |
|
|
63h7 |
30 |
0 |
- 30 |
62,970 |
63,000 |
Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей и рассчитываем предельные значения табличных натягов.
Nmax = dmax - Dmin = 63,000 - 62,901 = 0,099 мм;
Nmin = dmin - Dmax = 62,970 - 62,947 = 0,023 мм;
Ncp = (Nmax + Nmin)/2 = (0,099 + 0,023)/2 = 0,061 мм.
Допуск посадки
TN = ITD + ITd = 0,046 + 0,030 = 0,076 мм.
Принимаем нормальные законы распределения случайных размеров и рассчитываем предельные значения вероятных натягов:
Рис.6. Схема расположения полей допусков сопрягаемых деталей
Nmax.вер.= Ncp + 3N;
Nmin.вер.= Ncp - 3N;
где N - стандартное отклонение сопряжения.
;
Nmax.вер. = 61 + 39,1 = 88,3 мкм 0,088 мм;
Nmin.вер. = 61 - 39,1 = 33,7 мкм 0,034 мм.
Рис.7. Распределение вероятных натягов
2.2.5 Выбор допусков формы и расположения поверхностей
При назначении допусков формы и расположения поверхностей можно пользоваться следующими рекомендациями.
При нормировании точности формы плоских и прямолинейных поверхностей деталей (назначение допусков плоскостности и/или прямолинейности) степени точности 1 и 2 применяют для измерительных и рабочих поверхностей особо точных средств измерений (плоскопараллельных концевых мер длины, лекальных линеек и т.д.), направляющих прецизионных измерительных приборов и технологического оборудования. Допуски формы степеней точности 3 и 4 назначают на измерительные поверхности средств измерений нормальной точности (поверочных линеек и плит, микрометров, угломеров и др.), а также на такие рабочие поверхности, как опорные поверхности рамных и брусковых уровней, квадрантов и др. Такие же допуски формы назначают на поверхности направляющих приборов и технологического оборудования повышенной точности, а также на базовые, установочные и измерительные поверхности контрольных приспособлений повышенной точности.
Допуски плоскостности и/или прямолинейности степеней точности 5 и 6 используют для поверхностей направляющих и столов приборов и станков нормальной точности, базовых и установочных поверхностей технологических приспособлений повышенной точности, плоских рабочих поверхностей упорных подшипников. Степени 7 и 8 - для разметочных плит, рабочих поверхностей ползунов, опорных поверхностей рам технологического оборудования, корпусов подшипниковых опор, разъемов корпусов редукторов, опорных и привалочных поверхностей станин. 9 и 10 степени точности формы применяют для неподвижных поверхностей стыков и опорных поверхностей машин пониженной точности, работающих в легких режимах нагружения, для поверхностей присоединения арматуры. Степени точности 11 и грубее - для неответственных рабочих поверхностей машин пониженной точности.
При назначении норм точности формы цилиндрических поверхностей (назначение допусков цилиндричности, круглости, профиля продольного сечения) допуски формы степеней точности 1 и 2 используют для роликов подшипников класса точности 2, деталей плунжерных и золотниковых пар, подшипниковых шеек прецизионных шпинделей. Допуски степеней точности 3 и 4 назначают на посадочные поверхности подшипников 4 и 5 классов точности и сопрягаемые с ними поверхности валов и корпусов, на поверхности поршневых пальцев, плунжеров, цапф осей гироприборов. Допуски 5 и 6 степеней могут использоваться для назначения норм точности посадочных поверхностей подшипников 6, 0 и нормального классов точности и сопрягаемых с ними поверхностей. Их можно назначать на посадочные поверхности валов редукторов и поршневых пальцев двигателей внутреннего сгорания, золотников, гильз, цилиндров и других деталей гидравлической и пневматической аппаратуры средних и низких давлений (без уплотнения) и высоких давлений (с уплотнениями). Степени точности 7 и 8 - для подшипников скольжения гидротурбин, двигателей и редукторов, для отверстий под втулки в шатунах двигателей внутреннего сгорания. Допуски 9 и 10 степеней точности можно использовать для подшипников скольжения, работающих при низких частотах вращения, для поршней и цилиндров гидроаппаратуры низкого давления (с мягким уплотнением). Степени точности от 11 и грубее предназначены для несопрягаемых поверхностей и поверхностей с неуказанными допусками.
Назначенные допуски формы и расположения поверхностей указывают с использованием соответствующих условных обозначений. На рис.8 показаны несколько примеров обозначений допусков формы и расположения поверхностей.
Если отклонения формы и (или) расположения непосредственно ограничиваются допуском размера соответствующего элемента детали, они могут не нормироваться. В таком случае предельные значения допусков формы и расположения ограничиваются допусками размера (условное наименование «грубая относительная геометрическая точность»). Можно ужесточить допуски формы и расположения подобных элементов, ограничив их значения определенной долей допуска размера. Уровни относительной геометрической точности А, В и С определяются долей допусков формы и расположения от допуска размера - соответственно 60 %, 40 % и 25 % (а для допусков цилиндричности, круглости, профиля продольного сечения - вдвое меньше, что соответствует 30 %, 20 % и 12 %).
Размещено на http://www.allbest.ru
Рис.8. Примеры обозначения допусков:
а) торцевого биения; б) параллельности; в) позиционного допуска
Допуски формы и расположения грубой относительной геометрической точности (отклонения формы и расположения допустимы в пределах всего поля допуска размера) не требуют специального назначения и обозначений. Их выбирают для несопрягаемых поверхностей; для поверхностей, к которым не предъявляются особые требования по точности центрирования; для поверхностей в сопряжениях с зазором, если он предназначен для обеспечения собираемости, без относительных перемещений деталей. Такие допуски устанавливают для поверхностей сопряжений с переходными посадками при возможности небольших натягов, если сопряжения не подвергаются при эксплуатации тяжелым нагрузкам с ударами и вибрацией и не подлежат разборке и повторной сборке.
Допуски формы и расположения нормальной относительной геометрической точности (A) назначают на поверхности подвижных сопряжений при небольших скоростях относительных перемещений и легких нагрузках, если не предъявляются повышенные требования к плавности хода или стабильности трения. Они также могут применяться для поверхностей соединений с небольшими натягами (включая сопряжения с переходными посадками) при необходимости обеспечения повышенных требований к точности центрирования и стабильности натяга, если сопряжения подлежат разборке и повторной сборке. Такой же уровень относительной геометрической точности обычно используют для допусков формы и расположения рабочих поверхностей калибров, а также для назначения технологических допусков формы и расположения, обеспечивающих точность технологических и измерительных баз при установленных допусках размеров 4...12 квалитетов.
Допуски формы и расположения повышенной относительной точности (B) назначают на поверхности подвижных соединений, работающих при средних относительных скоростях перемещения и умеренных нагрузках, если к сопряжению предъявляют повышенные требования по плавности хода или герметичности уплотнений. Аналогичный уровень точности применяют для поверхностей сопряжений с натягом (включая сопряжения с переходными посадками) для обеспечения повышенных требований к точности и прочности изделия, работающего в условиях больших скоростей и нагрузок с ударами и вибрациями. Такой же уровень точности используют для назначения технологических допусков формы и расположения, обеспечивающих требуемую точность обработки и упрощенного контроля параметров деталей, в том числе и активного контроля размеров.
Допуски формы и расположения, соответствующие высокой относительной геометрической точности (С), назначают на параметры поверхностей подвижных соединений, работающих при высоких скоростях и нагрузках, если предъявляются высокие требования к точности хода, стабильности трения и герметичности уплотнений. Такие же требования предъявляют к поверхностям сопряжений с натягом (включая сопряжения с переходными посадками) при высоких требованиях к точности и прочности сопряжений, работающих в условиях воздействия больших скоростей и нагрузок с ударами и вибрациями.
Рассмотрим назначение допусков формы и расположения поверхностей на примерах типовых конструкторских задач.
В соединении «зубчатое колесо-вал» Ш32 Н7/n6 (переходная посадка в системе основного отверстия с преимущественными натягами) крутящий момент передается дополнительным конструктивным элементом, например, штифтом или шпонкой. В данном случае рекомендуется назначать допуски формы цилиндрических поверхностей (вала и отверстия) с использованием уровня относительной геометрической точности А. Расчетные значения допусков цилиндричности или круглости и профиля продольного сечения, если принять, что допуск формы составляет около 30 % от допуска размера, будут для отверстия 0,3·25 = 7,5 мкм, а для вала 0,3·16 = 4,8 мкм. Округленные значения допусков можно принять равными 8 мкм и 5 мкм, что будет соответствовать допускам цилиндричности или круглости и профиля продольного сечения 6 степени точности для отверстия и 5 степени точности для вала.
Другой пример - выбор допуска формы (плоскостности) для привалочной поверхности кронштейна технологического приспособления. Поскольку координирующий положение привалочной поверхности размер 63 мм ограничен общим допуском среднего класса точности (класс m) по ГОСТ 30893.1-2002 (см. следующий параграф), который равен 600 мкм, выбор допуска формы по уровню относительной геометрической точности А, В или С нерационален. Для привалочных поверхностей таких деталей справочник рекомендует назначать допуск формы степеней точности 7 - 8 [1]. При максимальной длине привалочной поверхности 50 мм допуск плоскостности по 8 степени точности (более экономичной) составит 16 мкм.
Более подробные рекомендации по выбору норм точности формы и расположения поверхностей содержатся в справочнике [1].
2.2.6 Выбор общих допусков размеров, формы и расположения поверхностей
Обозначение всех геометрических параметров деталей на чертеже должно быть полным и пониматься однозначно: не должно быть разночтений и произвольного истолкования требований при изготовлении и контроле.
Если для нормального функционирования нет необходимости в назначении специальных точностных требований (например, на несопрягаемые поверхности), все равно ограничения необходимы для наладки технологического оборудования и предотвращения конфликтных ситуаций при контроле точности параметров. Заданные нормы предотвращают возможные споры о правильности разбраковки изделий между изготовителем и контролером, споры о годности изделий между поставщиком и потребителем и т.п. Для решения таких задач используют общие допуски размеров, формы и расположения.
Общие допуски размеров, формы и расположения оговаривают записью в технических требованиях для тех случаев, когда требования к точности соответствующего элемента детали не указаны индивидуально. Их устанавливают два новых стандарта, введенные с 01.10.2004 г.:
· ГОСТ 30893.1-2002 (ИСО 2768-1-89) «Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками»;
· ГОСТ 30893.2-2002 (ИСО 2768-2-89) «Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Допуски формы и расположения поверхностей, не указанные индивидуально».
Общий допуск размера - допуск линейного или углового размера, указываемый на чертеже или в других технических документах общей записью и применяемый в тех случаях, когда предельные отклонения (допуски) не указаны индивидуально у соответствующих номинальных размеров.
Общий допуск формы или расположения - допуск, указываемый на чертеже или в других технических документах общей записью и применяемый в тех случаях, когда допуск формы или расположения не указан индивидуально для соответствующего элемента детали.
Общие допуски по ГОСТ 30893.1 и ГОСТ 30893.2 применяются, если на чертеже или в другой технической документации имеются ссылки на эти стандарты, оформленные соответствующим образом.
Требования стандартов распространяются на металлические детали, изготовленные резанием (в части допусков размеров и на детали, изготовленные формообразованием из листового металла), и при соответствующих указаниях устанавливаются общие допуски для тех элементов, для которых на чертеже эти допуски не указаны индивидуально. Общие допуски могут применяться также для неметаллических деталей и деталей, обрабатываемых способами, не относящимися к обработке резанием, если они не предусмотрены другими стандартами и пригодны для этих деталей. Например, нет стандартов, регламентирующих допуски размеров заготовок, вырезаемых из листа технологическим лазером (допуски толщины заготовки нормированы стандартами на прокат).
Принципы назначения общих допусков размеров формы и расположения поверхностей содержатся в рекомендуемых приложениях к соответствующим стандартам. Там сказано, что преимущества применения общих допусков будут проявляться в полной мере, если обычная точность данного производства обеспечивает соблюдение общих допусков, указанных на чертежах. Поэтому для конкретного производства рекомендуется определять с помощью измерений, какова обычная производственная точность, и назначать такие общие допуски, которые соответствуют этой точности. В ситуации, когда точность производства неизвестна, рекомендуется назначение общих допусков среднего или более грубого класса точности.
Общие допуски размеров установлены по четырем классам точности:
· точный f;
· средний m;
· грубый c;
· очень грубый v.
Общие допуски формы и расположения установлены по трем классам точности, обозначаемым в порядке убывания точности прописными буквами латинского алфавита Н, К, L.
Общие допуски формы и расположения поверхностей являются независимыми (их значения не зависят от действительных размеров рассматриваемых и базовых элементов).
ГОСТ 30893.2 не устанавливает общие допуски следующих видов:
· цилиндричности, профиля продольного сечения,
· наклона, перекоса осей, позиционные,
· полного радиального и полного торцового биения, формы заданного профиля и формы заданной поверхности.
Отклонения, нормируемые такими допусками, непосредственно ограничиваются допусками линейных и угловых размеров или другими видами допусков формы и расположения, если они назначены. Если этого ограничения недостаточно, то допуски формы и расположения соответствующих элементов следует указывать на чертеже непосредственно.
Общий допуск круглости для элементов с неуказанными на чертеже предельными отклонениями размеров практически равен половине допуска диаметра, но не должен превышать общего допуска на радиальное биение. Общий допуск параллельности равен допуску размера между рассматриваемыми элементами.
Ниже в качестве справочных материалов приведены числовые значения общих допусков размеров (таблицы 4 - 6), общих допусков формы и расположения поверхностей (таблицы 7 - 10).
При наличии на чертеже ссылки на стандарт ГОСТ 30893.2, применяют общие допуски формы и расположения поверхностей, приведенные в таблицах 7 - 10.
Допуск прямолинейности выбирают, исходя из длины элемента, а плоскостности - по длине большей стороны поверхности или ее диаметру, если поверхность ограничена круговым контуром. Для общих допусков расположения и биения за базу следует принимать наиболее протяженный из двух рассматриваемых элементов. Если два элемента имеют одинаковую длину, то в качестве базы может быть принят любой из них.
За базу следует принимать подшипниковые (опорные) поверхности, если они могут быть однозначно определены из чертежа (например, заданы как базы для указанных допусков биения). В других случаях за базу для общего допуска радиального биения следует принимать более длинный из двух соосных элементов. Если элементы имеют одинаковую номинальную длину, то в качестве базы может быть принят любой из них.
Таблица 4
Предельные отклонения линейных размеров
(кроме размеров притупленных кромок, радиусов закругления
и высот фасок) по классам точности общих допусков
|
Класс точности |
Предельные отклонения для интервалов номинальных размеров, мм |
|||||||||||
|
от 0,5 до 3 |
св. 3 до 6 |
св.6 до 30 |
св. 30 до 120 |
св. 120 до 400 |
св.400 до 1000 |
св. 1000 до 2000 |
св.2000 до 4000 |
св.4000 до 6000 |
св. 6000 до 8000 |
св.8000 до 10000 |
||
Точный fСредний mГрубый сОчень грубый v |
±0,05 ±0,10 ±0,20- |
±0,05 +0,10 ±0,30±0,50 |
±0,1 ±0,2 ±0,5±1,0 |
±0,15 ±0,30 ±0,80±1,50 |
±0,2 ±0,5 ±1,2±2,5 |
±0,3 ±0,8 ±2,0±4,0 |
±0,5 ±1,2 ±3,0±6,0 |
-±2±4±8 |
-±3±8±12 |
-±5± 12±20 |
-±8±20±30 |
Примечание -- Для размеров менее 0,5 мм предельные отклонения следует указывать непосредственно у номинального размера.
Таблица 5
Предельные отклонения размеров притупленных кромок (радиусов округления и высот фасок) по классам точности общих допусков
|
Класс точности |
Предельные отклонения для интервалов номинальных размеров, мм |
|||
|
от 0,5 до 3 |
св. 3 до 6 |
св. 6 |
||
Точный fСредний mГрубый сОчень грубый v |
±0,2±0,2±0,4±0,4 |
±0,5±0,5± 1,0±1,0 |
± 1±1±2±2 |
Примечание -- Для размеров менее 0,5 мм предельные отклонения следует указывать непосредственно у номинального размера.
Таблица 6
Предельные отклонения угловых размеров по классам точности общих допусков
|
Класс точности |
Предельные отклонения для номинальных длин меньшей стороны угла, мм |
|||||
|
до 10 |
св. 10 до 50 |
св. 50 до 120 |
св. 120 до 400 |
св.400 |
||
|
Точный f |
±1o |
±30' |
±20' |
±10' |
±5' |
|
|
Средний m |
||||||
|
Грубый с |
± 1o30' |
±1o |
±30' |
±15' |
±10' |
|
|
Очень грубый v |
±3o |
±2o |
±1o |
±30' |
±20' |
Таблица 7
Общие допуски прямолинейности и плоскостности для элементов с неуказанными на чертеже предельными отклонениями (общими допусками)
|
Класс точности |
Общие допуски прямолинейности и плоскостности для интервалов номинальных длин, мм |
||||
|
до 10 |
св. 10 до 30 |
св. 30 до 100 |
св. 100 до 300 |
св. 300 до 1000 ... |
Подобные документы
Контроль размеров гладкими калибрами. Расчет допусков и посадок подшипников качения на вал и корпус. Нормирование точности гладких и шпоночного соединений, метрической резьбы, цилиндрической зубчатой передачи. Выбор универсальных средств измерения.
курсовая работа [971,3 K], добавлен 13.05.2017Назначение и анализ норм точности геометрических параметров вала редуктора, выбор допусков формы и расположения поверхностей вала, шероховатости и сопряжений на валу. Расчёт посадок гладких, шпоночных, резьбовых и шлицевых соединений, расчёт калибров.
курсовая работа [523,1 K], добавлен 14.10.2012Анализ конструкции и назначения сборочной единицы. Выбор и обоснование метода достижения точности сборки узла, средств и методов контроля точности деталей. Обоснование допусков формы, расположения и шероховатости поверхностей. Автоматизация контроля.
курсовая работа [2,9 M], добавлен 14.06.2009Влияние точности геометрических параметров на взаимосвязь изделий в строительстве. Понятие шероховатости поверхности, критерии ее выбора для поверхности деталей. Санкции, налагаемые федеральными органами по стандартизации, метрологии и сертификации.
контрольная работа [1,3 M], добавлен 02.10.2011Расчет посадок гладких цилиндрических соединений. Нормирование точности формы, расположения, шероховатости поверхности деталей. Назначение и обоснование посадок шпоночного и шлицевого соединения. Расчет точности зубчатых колес и передач и их контроль.
курсовая работа [4,1 M], добавлен 05.01.2023Расчет посадок подшипников качения. Выбор степеней точности сопряжения зубчатой передачи и резьбового соединения. Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в размерную цепь. Нормирование шероховатости поверхностей деталей узла.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 04.10.2011Порядок расчета и нормирования точности червячной передачи, в том числе особенности выбора ее степеней точности и вида сопряжения. Технология нормирования точности гладких цилиндрических соединений. Методика расчета допусков размеров размерной цепи.
курсовая работа [120,5 K], добавлен 01.09.2010Влияние на эксплуатационные показатели механизмов и машин правильности выбора посадок, допусков формы и расположения деталей. Расчет и конструирование предельных калибров для контроля соединения. Сущность нормирования точности цилиндрических соединений.
контрольная работа [3,3 M], добавлен 20.07.2012Расчет и нормирование точности зубчатой передачи. Выбор степеней точности зубчатой передачи. Выбор вида сопряжения, зубьев колес передачи. Выбор показателей для контроля зубчатого колеса. Расчет и нормирование точностей гладко цилиндрических соединений.
контрольная работа [44,5 K], добавлен 28.08.2010Устройство и работа станка Ц2Д1Ф. Технические показатели обрезных станков. Определение класса точности станка. Расчет ресурса по точности. Выбор режущего инструмента. Процесс фрезерования торцово-конической фрезой. Определение угловых параметров.
дипломная работа [1,1 M], добавлен 01.12.2015Оценка погрешностей результатов прямых равноточных, неравноточных и косвенных измерений. Расчет погрешности измерительного канала. Выбор средства контроля, отвечающего требованиям к точности контроля. Назначение класса точности измерительного канала.
курсовая работа [1002,1 K], добавлен 09.07.2015Измерение конструктивных элементов и основных углов метчика. Изучение и исследование элементов резьбы комплекта машинно-ручных метчиков со шлифованным профилем, их точности и распределение нагрузки. Особенности изучения конструкции и геометрии метчиков.
лабораторная работа [249,3 K], добавлен 12.10.2013Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Посадки шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений. Выбор и обоснование метода достижения точности сборки узла. Обоснование допусков формы, расположения и шероховатости поверхностей зубчатого колеса.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 14.06.2009Определение размерной цепи. Выбор и обоснование конструктивных параметров узла: шлицевого соединения и зубчатых венцов. Побор подшипников, втулки, упорных колец, крышек подшипника, звездочки и параметров шпоночного соединения и крепежных элементов.
курсовая работа [38,6 K], добавлен 24.12.2014Расчет и выбор посадки для гладкого, цилиндрического соединения с гарантированным натягом или зазором. Конструирование предельных калибров для контроля соединения. Порядок проведения расчета и нормирование точности и вида сопряжения зубчатой передачи.
курсовая работа [4,5 M], добавлен 28.10.2013Определение точности гладких соединений. Подбор посадки методом подобия и ее назначение расчетным методом. Допуски и посадки подшипников качения на вал и в корпус. Допуски размеров, входящих в размерные цепи. Выбор универсальных средств измерения.
курсовая работа [317,9 K], добавлен 23.01.2022Классификация отклонений геометрических параметров, принципы построения систем допусков и посадок для типовых соединений деталей машин. Ряды допусков, диапазоны и интервалы размеров для квалитетов. Отклонения расположения поверхностей и шероховатости.
курсовая работа [906,8 K], добавлен 20.08.2010Особенности расчёта и подбора посадок. Нормирование точности болтового и шпилечного соединения, точности диаметрального размера втулки и вала при нормальной температуре. Определение посадок под подшипники, шпоночных соединений. Расчёт размерной цепи.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 10.02.2010Допуски и посадки гладких цилиндрических, шпоночных и шлицевых соединений. Расчёт исполнительных размеров гладких калибров. Нормирование точности метрической резьбы, цилиндрических зубчатых колёс и передач. Расчёт размерных цепей, сборочный чертеж узла.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 21.06.2013Контроль точности геометрических параметров. Состояние технологического процесса. Автоматизированные координатно-измерительные машины стационарного и мобильного типов. Задачи статистического управления процессами и контрольные границы на карте.
статья [14,4 K], добавлен 03.07.2013
