Современные требования различных отраслей промышленности к графитовому продукту предусматривают нормирование (допуск) ряда качественных и структурных показателей, основными из которых являются содержание золы и других вредных и балластных примесей, крупность зерен графита и его кристаллическое строение.

Обычно графитовые руды содержат повышенные количества балластных примесей и, следовательно, нуждаются в обогащении; без сложного предварительного обогащения могут использоваться руды, в которых содержание графита и примесей соответствует требованиям кондиций, как, например, руды Ногинского месторождения (Красноярский край).

В промышленности без обогащения используются явнокристаллические и скрытокристаллические графиты с содержанием углерода около 70% и выше. Руды явнокристаллического графита, поддающиеся обогащению, могут использоваться при содержании в них 3-5% графита, а для крупных месторождений и 1-2%.

Руды, содержащие скрытокристаллический графит, относятся к проблемным: при флотации таких руд более 50% графита могут составлять потери с хвостами, а доводка пенную продукцию, а до требуемого качества сопряжена с определенными трудностями. Поэтому хотя и существуют примеры использования подобных руд с содержанием графита 25-60%, в промышленной практике, в основном, находят применение руды с высоким содержанием графитного углерода (70-80%), которые не требуют предварительного обогащения.

Способы и задачи первичной переработки 1рафитовых руд различны и определяются многими факторами, В первую очередь технологические свойства графитовых руд зависят от величины, формы и кристаллического строения выделений графита. По этим признакам различные по составу и генезису руды можно объединить в три технологических типа (табл.6.1)

- руды, содержащие явнокристаллические и (чешуйчатый и плотно кристаллический) графит;

- руды, содержащие явно и скрытокристаллический графит;

- руды, содержащие скрытокристаллический графит;

Первый (явнокристаллический) технологический тип руд наиболее благоприятен для обогащения и получения высококачественного графита. Извлечение углерода при обогащении этих руд составляет около 90%. К этому типу относятся руды явнокристаллического чешуйчатого графита месторождений метаморфогенного и магматогенного генезиса, которые связаны с породами протерозойского и верхнепалеозойского возраста - кристаллическими сланцами, гнейсами и кварцитами.

Содержание углерода в рудах колеблется от 1 до 6%. Преобладающий размер чешуек графита - 0,08-1,0 мм. К этому же типу относятся руды с чешуйчатым и плотно - кристаллическим графитом месторождений магматического генезиса, в котором размер чешуек составляет 0.01-0.015 мм. а агрегатов плотно-кристаллического графита - 1,0-2.5 мм. Вмещающие породы представлены гранитами и габбро. (Порфирит - средне - или крупно зернистая плотно кристаллическая парода черного цвета)

Таб. 10.1 Основные факторы технологической классификации графитовых руд

Второй технологический тип охватывает руды с явно, скрыто кристаллическим графитом. По мере увеличения доли скрытокристаллических графитов обогатимость руд ухудшается, возрастают потери углерода, и снижается степень обогащения при флотации. Руды связаны с магматическими породами сиенитами и гранитами, а также со сланцами различного состава. Графит с преобладающим размером кристаллов 0,008-0,25 мм тесно срастается с нерудными минералами.

В рудах третьего технологического типа графит находится в виде точечных выделений (менее 0,001 мм) или мельчайших агрегатов (0,04-0,3 мм) и скоплений неправильной формы с расплывчатыми очертаниями; в метаморфизованных углях графит образует плотные скопления. При механическом обогащении трудно высвободить топкие кристаллы графита, поэтому флотация сопровождается большими потерями графита с хвостами и невысокой степенью концентрации в пенном продукте. Руды скрытокристаллического графита связаны с различными сланцами как древнего докембрийского, так и более молодого девонского и карбонового возраста.

Скрытокристаллические графиты подразделяются на плотные и распыленные. В промышленности используются плотные разности.

Трудности, возникающие при флотации руд аморфизованных графитов и обусловленные наличием зольных примесей с содержанием выше 25%, вызывают технологические ограничения в их переработке.

В СНГ технология получения аморфизованных графитов предусматривает двухстадиальное дробление, сушку и измельчение

За рубежом они подвергаются обогащению. Использование в качестве измельчительного оборудования вибрационных мельниц с применением модифицирующих добавок позволяет приблизить их но свойствам к малоактивным сажам.

Как показывает мировой опыт, наиболее приемлемым методом обогащения графитовых руд является флотационный. Находят применение также и другие методы - ручная рудо разборка, избирательное измельчение, магнитная сепарация, химический, термический, электростатический, электроосмотический и другие.

10.2 Основы обогащения графитовых руд

Способы и задачи первичной обработки графитовых руд различны и зависят от, структуры содержащегося в рудах графита. Чешуйчатые и кристаллические графиты могут применяться только при высоком содержании полезного компонента, ввиду чего бедные руды необходимо подвергать обогащению.

Основным свойством графита, используемым при обогащении руд, является малая его смачиваемость и, следовательно, высокая флотируемость. Последняя также зависит от дисперсной его структуры. Чешуйчатый графит обладает наибольшей флотируемостью, скрытокристаллический - наименьший.

Графит легко флотируется при использовании углеводородов в качестве собирателя и обычных вспенивятелей. Простой состав реагентной смеси обеспечивает удовлетворительную избирательность флотации в отношении силикатов и окислов, к которым относится большинство минералов пустой породы в графитовых рудах.

Интересно отметить, что графитовые руды были первым объектом промышленной флотации. Первое время флотация велась примитивно, быстрым перемешиванием в бочках смоченной керосином руды с водой вручную. Пену сгребали черпаками, сушили и получали концентрат.

В 1906 г, был введен более совершенный метод флотации и кипячение в котлах смоченной керосином и погруженной в воду графитовой руды. Пену сгребали черняками и обрабатывали обычным путем.

В настоящее время обогащение графитовых руд ведется посредством пенно-воздушного флотационного процесса.

Другое свойство, используемое при обогащении графитовых руд, это - трудная измельчаемости графита, также зависящая от его структуры и наиболее ярко проявляющаяся у чешуйчатою графита. При измельчении графитовых руд в тонкой фракции обычно концентрируются минералы пустой породы. Однако показатели обогащения методом избирательного измельчения графитовых руд, особенно чешуйчатых и плотно кристаллических, много ниже, чем при флотации.

Для обогащения графитовых руд, могут быть также использованы химическая устойчивость графита при невысоких температурах и термическая устойчивость, в восстановительной среде. Первая положена в основу химического, а вторая в основу термического обогащения.

Химическое обогащение графита заключается в кислотной обработке руды, причем природа и концентрация кислоты зависят от растворимости загрязняющих графит примесей. Слабые растворы серной и соляной кислот удаляют только углекислые минералы, крепкие растворы с добавкой окислителей (хромпика или азотной кислоты) - пирит, магнетит.

Недостатки химической обработки (вредные для здоровья условия работы, дороговизна, малая эффективность) привели к тому, что этот метод применяют только для повышения качества концентратов механического обогащения.

Термическое обогащение заключается в нагревании измельченного графита в электрической печи до температуры несколько выше 2200⁰, при которой основная масса золообразующих примесей испаряется.

Зольность концентратов термического обогащения 0,1-1%.

Одновременно с обогащением при термической обработке, происходит изменение дисперсной структуры графита в результате укрупнения кристаллов, ввиду чего улучшаются свойства графита (рафинирование). Однако такие же продукты могут быть получены в результате термического рафинирования более дешевого угля, поэтому термическое обогащение графитов применяется редко.

Скрытокристаллитечкий графит большей частью применяется в виде продуктов зольностью 10-20% и более, в связи, с чем его руды только иногда обогащаются, в большинстве же случаев лишь измельчаются.

Измельчение скрытокристаллических графитов и связанная с ним классификация по крупности ведутся сухим путем.

Графит большинства месторождений применяется потребителями, предъявляющими различные к нему требования, и поэтому выпускается в виде нескольких сортов, различающихся по зольности и зернистому составу или по одной из этих характеристик. Много сортность продукции значительно влияет на схему первичной обработки графитовых руд.

Вопросы для повторения:

1) Охарактеризуйте три технологических типа по составу и генезису графитовой руды?

2) Охарактеризуйте основные факторы технологической классификации графитовых руд?

3) Почему необходимо обогащать графитовые руды?

4) На каком свойстве графита основано обогащение его флотацией?

5) Какие другие методы, кроме флотации, применяют для обогащения графитовых руд и в чем недостатки этих методов?

Лекция 11. Технология получения крупночешуйчатого графита

Цель занятий: Дать общие понятия о технологии получения крупночешуйчатого графита.

11.1 Флотационное обогащение графитовых руд

Интересно отметить, что графитовые руды были первым объектом промышленной флотации в СНГ. В 1904 г. была введена в действие первая в СНГ графитовая обогатительная фабрика в Мариуполе на базе руд Старо - Крымского месторождения, содержащих около 14% графита, и Петровского месторождения. В первое время флотация представляла собой примитивный процесс, заключающийся в быстром ручном перемешивании в бочках с водой смоченной керосином руды, снятии пены черпаками и сушке. В 1906 году был введен более совершенный метод флотации кипячение в котлах с водой смоченной керосином графитовой руды с аналогичными последующими стадиями, В 1912 году работали уже две фабрики, и на одной из них с 1923 г. флотация уже велась пузырьками углекислого газа, образующимися в результате взаимодействия вводимых в пульпу мела и серной кислоты.

К 1935 г, в CНГ были построены Завальевский комбинат (Кировоградская обл. Украины), Кыштымский комбинат (Челябинская обл.), Игарская фабрика (Красноярский край). Красноярская фабрика. В 1942 г. был введен графитовый рудник в Бухарской обл. К началу 1980-х годов основная добыча и флотационное обогащение графитовых руд в СНГ были сосредоточены на Украине {Завальевское месторождение) и на Урале (Тайгинское); ведется добыча высококачественных руд скрытокристаллического графита в 'Эвенском автономном округе. В 1982 г на территории страны действовали шесть предприятий по добыче и переработке графитовых руд. В настоящее время обогащение графитовых руд ведется посредством пенной флотации.

Флотационное обогащение является наиболее эффективным и распространенным способом механического (физического) извлечения графита из руд. Степень обогащения после основной флотации руды достигает для отдельных типов руд 20-40 .

Хорошо кристаллизованный графит обладает высокой природной (естественной) флотируемостью и может извлекаться пенный продукт, с применением только одного пенообразователя, однако четкого его отделения от породы при этом не достигается, если уделяется недостаточно внимания такому немаловажному фактору, как обеспечение эффективной степени раскрытии графита на стадии рудо подготовки.

Трудности измельчения графитов в значительной степени определяются их структурами и наиболее ярко проявляются при раскрытии руд чешуйчатых графитов. Как показывает практика, оптимальная крупность измельчения графитовой руды перед флотацией составляет 50-60% класса -0,074 мм; в отдельных случаях она может изменяться в пределах 40-95% класса -0,074 мм. Увеличение крупности материала ведет к повышению зольности пенного продукта, а переизмельчение - к шлакообразованию и увеличению потерь графита с хвостовым материалом. В связи с этим операции рудо подготовки графитовых руд обычно включают 1-2 стадии дробления и измельчение с направлением измельченной руды на флотацию.

Относительно полное раскрытие графитовой составляющей в руде и снижение крупности осуществляется постепенно, на стадиях доизмельчения.

Дробление обычно проводят в щековых дробилках; для измельчения и доизмельчения применяют стержневые мельницы, работающие в замкнутом цикле с реечными классификаторами. Флотация ведется в механических само аэрационных или центробежных машинах. На рис.7.1 представлена типичная технологическая схема флотационного обогащения графитовых руд, которая может изменяться на различных предприятиях в зависимости от свойств перерабатываемой руды и применяемого оборудования.

Обычно процесс флотации включает основную операцию, контрольную и несколько (5-7) перечистных с 3-4-мя промежуточными стадиями доизмельчения получаемых концентратов. Целью многократного доизмельчения является, как уже упоминалось, раскрытие графита, снижение его крупности, а также восстановление флотаактивности графитовой поверхности.

На отдельных промышленных предприятиях (Кыштымский каолина - графитовый завод) в схеме флотационного обогащения графитовой руды насчитывалось до 12-19 перечисток с 6-8-мью стадиями доизмельчения. На других предприятиях (Завальевский комбинат) ограничиваются шестью перечистками и двумя операциями доизмельчения с последующей химической доводкой флотационных концентратов.

В промышленной практике флотации в качестве собирателя графита наиболее широкое применение находят аполяриые реагенты керосин и другие углеводороды, например, оксидированный керосин. Расход керосина зависит от особенностей руды и колеблется в пределах от 0,5 до 12,5 кг/т руды. Флотацию ведут в щелочной среде (рН 8,8-10).

Ассортимент применяемых при флотации пенообразователей широк и включает сосновое масло, легкие и тяжелые древесно-смоляные масла, флотол, смеси спиртов пиранового и диоксанового ряда, Т-80, ОПСБ и др.

В качестве депрессоров пустой породы обычно используется жидкое стекло, регуляторов среды - известь, сода или гидроксид натрия. Для улучшения селекции в некоторых случаях подают алюмосиликат калия и кремнистый натрий, а также кремнефтористый натрий для депрессии слюд.

При флотации руд чешуйчатого графита могут быть получены хорошие показатели и без применения реагентов-депрессоров; последние необходимы, например, при флотации руд со значительными количествами легко флотируемых минералов - кальцита и др. Без депрессии эти минералы вытесняют из пенного продукта часть графита, снижая его извлечение в концентрат и селективность разделения. Подбор номенклатуры реагентов и реагентных режимов требует оптимизации для конкретных руд.

Исходя из требований к конечному графитовому продукту, путем регулирования числа флотационных перечисток могут быть получены графитовые концентраты с содержанием зольных примесей от 3 до 14% (масс), причем со снижением крупности графитовых частиц в 2-2,5 раза.

Схемы флотации чешуйчатого и плотно кристаллического графита аналогичны после основной флотации и нескольких стадий перечисток с доизмельчением может быть получен графитовый концентрате зольностью 3-5%. Однако флотация плотно кристаллической разновидности идет несколько медленнее, чем чешуйчатой, что в частности, объясняется наличием в рудах плотно кристаллического графита некоторого количества (до 15- 25%), медленно флотирующегося скрыто кристаллического графита. Для флотации последнего характерен повышенный расход собирателя - до 1,5-2,5 кг/т, что в свою очередь объясняется высокой площадью поверхности такого графита, требующего весьма тонкого измельчения, и отрицательным влиянием содержащихся органических веществ. Для улучшения процесса флотации в таких случаях рекомендуется проведение обжига руды при небольшом доступе воздуха.

Хвосты флотации руд скрытокристаллического графита в силу невысокой селективности процесса обычно богаты графитом и требуют дальнейшего обогащения либо могут быть использованы в качестве низкосортного литейного графита.

Для обезвоживания концентратов в графитовой промышленности получили распространение центрифуги периодического действия с достижением конечной влажности графита 24-28%. Сушка производится в барабанных сушилках бесконтактным способом. Для улавливания выносимого с отходящими парами графита используются осадители.

Грохочение графита производят на герметизированных призматических барабанных и вибрационных грохотах, в воздушных сепараторах и пневмо-классификаторах.

11.2 Типичная схема флотации крупночешуйчатой графитовой руды

Типичная схема флотации руды чешуйчатого графита с шестикратной очисткой троекратным измельчением червового концентрата представлена на рис. 7.1 Число очисток и измельчений может быть уменьшено в зависимости от особенностей руды требуемого качества концентрата.

Увеличивая число приемов измельчения и очисток концентрата, можно получить продукт с малой зольностью (порядка 4-5%) для чешуйчатых и плотно-кристаллических графитов, однако, при этом происходит заметное понижение крупности чешуек графита, вообще измельчаемого с трудом.

Изменение качества концентрата по ходу флотационного процесса при обогащении той же пробы руды мелкочешуйчатого графита показано на рис. 7.1. Измельчение концентрата велось после I, III и V очисток, всего было шесть очисток. Из руды зольностью 82,8% получен концентрат зольностью 7,5%. Эти данные типичны для чешуйчатых руд. Так же, как это имеет место для руды мелкочешуйчатого графита.

Зависимость качества графита от крупности оказывает влияние на схемы обогащения графита. Отдельные классы (по крупности) графита являются исходным материалом для получения различных его сортов, что и заставляет обрабатывать их по разным схемам. В некоторых случаях оказывается необходимым для получения тонкого концентрата высокого качества продолжить обогащение концентрата после отделения достаточно обогащенной крупной фракции.

Флотация плотнокристаллического графита ведется так же, как и чешуйчатого. После нескольких интенсивных приемов измельчения чернового концентрата можно получить довольно чистые концентраты зольностью 3 - 5%.

Флотация плотнокристаллического графита идет несколько медленнее, чем чешуйчатого. Возможно, что это связано с наличием в рудах плотнокристаллического графита некоторого количества (до 15-20%) медленно флотирующегося скрытокристаллического графита. Для флотации последнего характерен повышенный расход собирателя (до 1,5 - 2,5 кг/т), что можно объяснить большой его удельной поверхностью.

Трудность флотации руд скрытокристаллического графита определяется тем, что их необходимо измельчать весьма тонко, а кроме того, депрессирующим влиянием органических веществ, содержащихся в таких рудах. В последнем случае обжиг руды улучшает флотацию графита.

Хвосты при флотации руд скрытокристаллического графита ввиду недостаточного извлечения обычно богаты графитом и не являются отвальным продуктом. Они могут быть использованы в качестве низко сортного литейного графита.

Вопросы:

1) Какой собиратель применяется при флотации графитовых руд и каков его обычный расход?

2) В каких случаях при флотации графитовых руд применяются

депрессоры?

3) Какова примерная схема обогащения графитовых руд?

4) Зачем вводят в схему флотации чешуйчатых графитовых руд дополнительное измельчение концентрата?

Лекция 12. Обогащение тальковых руд

Цель занятий: Дать общие понятия об обогащении тальковых руд.

12.1 Свойства и применение талька

Тальк представляет собой водный силикат магния. Химический состав талька близок к 3MgO * 4SiO₂ *H₂O; (Mg₅(ОН)₂ [Si₄O₁₀]); но обычно имеются примеси глинозема, закиси железа, окиси никеля и др.

Промышленную ценность талька определяют в основном его физические свойства. Важнейшие из них связаны с его слоистой структурой: жирность и скользкость, способность прилипать к другим веществом, малая смачиваемость водой и мягкость. Из других его свойств весьма ценным является белый цвет в порошке, высокие электроизоляционные свойства и твердость при прокаливании.

Цвет талька может быть различным: от яблочно - зеленого и белого до серо - зеленого. Жирность талька зависит от его дисперсной структуры: наименее жирным является мелкозернистый кристаллический и скрытокристаллический тальк.

При нагревании до 800-900 ⁰ тальк теряет воду и превращаясь в другие минералы.

(Клиноэнстатит, и энстатит другие), приобретает высокие электролизационные свойства и твердость.

Как керамический материал, тальк обладает ценными свойствами: термической стойкостью, малой усадкой, химической стойкостью.

Чистый тальк в природе редок. Обычно ему сопутствуют минералы: серпентин, хлорит, слюда, магнезит, доломит, пирит и др.

По содержанию талька и характеру сопутствующих минералов тальковые породы можно разделить на две группы - талькиты и тальковые камни.

К талькитам относят породы, содержащие 75% и более талька. В зависимости от текстурных особенностей различают плотную разновидность талькитов - стеатит и тальковый сланец.

Тальковые камни, содержащие от 45 до 60% талька, в зависимости от преобладания тех или иных минералов делятся на талькомагнезитовые камни (содержащие тальк, магнезит, серпентин, магнетит гематит и др.)

Тальк широко применяется в народном хозяйстве. Талькит с высоким содержанием талька (98 - 99%) характеризуется чистым белым цветом. При применении талька в керамической промышленности контролируется содержание в нем окисей кальция и магния.

В качестве наполнителя для бумаг, бумажная промышленность применяет тальк нескольких сортов (группы "А") используя его белый цвет способность прилипать к волокнам бумаги малую смачиваемость и жирность. Тальк, используемый при производстве бумаги, должен быть светлым и тонко измельченным.

В лакокрасочной промышленности тальк применяется для производства высоковольтных изоляторов, авто и авиасвечей, радиоизоляторов, деталей нагревательных приборов и т.д.

12.2 Первичная обработка богатых талькитов и обогащение

Основная масса талькитов применяется в виде талька измельченных продуктов. Главной задачей обработки талькитов является измельчение до разной крупности отдельных сортов полученных в результате ручной разборки и автоматизации процесса сортировки.

Дробление талька ведут в машинах раздавливающего действия, большей частью - щековых. Во втором приеме дробления чаще всего применяют молотковые дробилки.

Измельчение талька производят в галечных мельницах, работающих в замкнутом цикле с воздушным сепаратором.

Для тонкого измельчения талька шире всего используется маятниковые мельницы (Высокобортные). Они дают тонкий материал (мельче 0,06мм). Для более грубого измельчения применяют маятниковые мельницы, (скорость вращения вала 88 об / мин).

Увеличение влажности талька резко сокращает эффективность измельчения. Так при росте влажности с 1% до 6% производительность мельницы снизились с 3 до 1,8 т/г. Для удаления металлического железа (из ударных мельниц) применяется магнитная сепарация.

Из свойства талька нормируются: белизна (светлота) определяемая путем сравнения в фотометре со стандартным белым образцом или же химическим контролем содержания красящих окислов железа (магнитное соединение). Последние особенно вредны в другом отношении - они понижают электроизоляционные свойства тальковых изделий.

Химический состав тальковых продуктов в большинстве случаев контролируется по нерастворимому остатку в соляной кислоте после кипячения.

Месторождения

СНГ на Урале около Свердловска, в Узбекистане - Нурате (Синтоб) в Казахстане Зиналбулок.

Сортировка талька

В виду большого значения тех или иных физических свойств талька сырье подвергается сортировке.

Наиболее эффективной является сортировка в три стадии: предварительная сортировка на руднике; окончательная сортировка на фабрике; после предварительного дробления крупных кусков до 150 мм с получением отдельных сортов талька;

В результате сортировки получают:

Косметический тальк высшего сорта молочно-белого и яблочно-зеленоватого оттенка.

- тальк 1 сорта однородной - от светлой до темно-зеленой окраски

- тальк 2 сорта более темной окраски, со значительным количеством хлорита, рудных минералов и карбонатов.

- Рядовой тальк имеет ещё более темную окраску; он сравнительно тверд и характеризуется большим содержанием хлорита, серпентинита, карбонатов рудных минералов, бурых окислов железо.

При детальной сортировки отделяют мелочь - 20мм. крупный материал делится на два класса: крупнее и мельче 80 - 100 мм. Материал сортируется по важному виду и с помощью топорика.

Хорошим вспомогательным признаком для сортировки является цвет пятна, получающегося от ударов обушком топорика по куску талька, или светлота черты.

Белое пятно от удара характерно для талька первого сорта. Небольшие оттенки от удара является признаком второго сорта.

Рис. 12.1 Схема первичной обработки талька

12.3 Обогащение талько-магнезитовой породы

Обогащение талька - магнезитовых пород основывается на различии флотируемости талька и магнезита.

Рис. 12.2 схема обогащения талько-магнезитовой породы

Тальк относится к естественным аполярным минералам, обладающим высокой флотируемостью и способным флотироваться в присутствии одних вспенивателей. Кроме того, флотируемость талька, как и других минералов, в значительной степени зависит от размера его частиц. При флотации талька для обеспечения высокого извлечения в концентрат приходится применять не только вспениватель, но и собиратели - вспениватель - керосин и др.

В результате применения этих реагентов магнезит флотируется в весьма небольшой степени, что и обеспечивает достаточную избирательность флотационного процесса. Применение небольших количеств серной кислоты для снижения рН пульпы до 6 - 6,5 улучшает избирательность флотации, уменьшая переход в концентрат магнезита и окислов.

Для удаления рудных минералов талька - магнезитовая порода еще до флотации подвергается магнитной сепарации, при этом в магнитную фракцию переходит основная масса магнетита. Лучшие результаты в отношении удаления красящих минералов даёт предварительная концентрация на столе только магнезитовой породы, которая позволяет удалить из концентрата не только магнетит, но и основную массу гематита и хромита.

При обогащении талька - магнезитового камня возможно получение талька первого сорта с 93% нерастворимого остатка и частью талька второго сорта с 88-89% нерастворимого остатка. Измельчение талькомагнезитовой породы, обогащаемой с целью получения светлого талька целесообразно вести в мельницах с силикатной футеровкой, что улучшает цветность сортового талька. На предупреждение загрязнения талька железом необходимо обращать внимание и при других процессах его обработки, а также во время транспортирования.

В этом случае, когда получают сорта талька, для которых светлота не имеет существенного значения можно использовать обычную металлическую аппаратуру. Исходным сырьём для получения талька могут быть использован исходный тальковый камень. В состав талькомагнезитового камня входят около 50% талька, около 40% магнезита и небольшое количество хлорита, магнезита и хромита.

Таб. 12.1 Технические требования к главнейшим сортам талька

Нормируемые свойства	А	Б	В
	Бумага, краски, косметика, карандаши	Керамика	Резина	Носитель ядов для борьбы с вредителями с/х, кровельный материал
	экстра	I сорт	II сорт	I сорт	II сорт	I сорт	II сорт	I сорт	II сорт
Белизна, %	85	80 ...

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 
•  4 
•  5 
•  6 

курс лекций "Технология обогащения нерудных полезных ископаемых" скачать

Подобные документы

• Технология обогащения полезных ископаемых

  Технология обогащения железной руды и концентрата, анализ опыта зарубежных предприятий. Характеристика минерального состава руды, требования к качеству концентрата. Технологический расчет водно-шламовой и качественно-количественной схемы обогащения.
  
  курсовая работа [218,3 K], добавлен 23.10.2011
  

• Конусная дробилка

  Основные параметры и размеры дробилок, их использование для дробления рудных и нерудных полезных ископаемых. Особенности монтажа дробилки, характеристика его этапов. Фундамент и размещение, эксплуатация дробилки. Схема конусной дробилки, ее обслуживание.
  
  презентация [1,3 M], добавлен 16.01.2017
  

• Открытый способ разработки полезных ископаемых

  Схема переработки железных руд. Общие сведения о железных рудах: содержание и соотношение нерудных примесей. Классификация месторождений железных руд. Системы подземной разработки с открытым очистным пространством. Способы доставки отбитой руды.
  
  реферат [2,6 M], добавлен 28.02.2010
  

• Магнитные, электрические и специальные методы обогащения полезных ископаемых

  Выбор технологической схемы обогащения железной руды. Расчет мощности и выбор типа обогатительного сепаратора. Определение производительности сепараторов для сухой магнитной сепарации с верхним питанием. Технические параметры сепаратора 2ПБС-90/250.
  
  контрольная работа [433,6 K], добавлен 01.06.2014
  

• Монтаж разгрузочной диафрагмы шаровой мельницы

  Транспортировка, хранение разгрузочной диафрагмы и её комплектующих комплеков. Характеристика этапов монтажа разгрузочной диафрагмы, предназначенной для передачи сухого помола различных рудных и нерудных полезных ископаемых в бункер шаровой мельницы.
  
  контрольная работа [1,0 M], добавлен 30.07.2011
  

• Общие сведения о классических и современных теориях технологических процессов минерального сырья

  История металлургического производства. Экономическая классификация запасов полезных ископаемых. Щековая и конусная, валковая, молотковая дробилки. Процесс грохочения и обогащения. Шаровая мельница. Схема фабрики окатышей. Производство чугуна и стали.
  
  презентация [5,2 M], добавлен 30.01.2016
  

• Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению

  Расчет количественной схемы добывания, дробления, грохочения полезных ископаемых и выбор основного оборудования для их измельчения. Выбор спиральных классификаторов и мельниц. Определение массы и выхода второго, третьего, четвертого и пятого продуктов.
  
  курсовая работа [184,8 K], добавлен 25.05.2019
  

• Производство железорудного сырья

  Окускование полезных ископаемых. Агломерационное производство как один из начальных этапов металлургического цикла. Схема расположения оборудования на фабрике. Производство окатышей. Зависимость прочности окатышей от диаметра и температуры обжига.
  
  реферат [1,3 M], добавлен 18.11.2013
  

• Технология горного производства и обогащение полезных ископаемых

  Методика расчета некоторых параметров шахты. Основные положения норм технологического проектирования по вопросам вскрытия, подготовки шахтных полей, систем разработки и выбора оптимальных технологических схем очистных работ и средств их механизации.
  
  методичка [62,6 K], добавлен 03.03.2009
  

• Бактериальное выщелачивание минерального сырья

  Микроорганизмы, оказывающие влияние на формирование и изменение месторождений полезных ископаемых. Применение микробиологических методов в технологии переработки руд и концентратов, содержащих медь, цинк, молибден, уран, марганец, железо и другие металлы.
  
  презентация [1,3 M], добавлен 28.10.2016
  

• Аксиальные роторно-поршневые насосы и гидромоторы

  Устройство аксиально-поршневых насосов. Электрические схемы и комплектующее оборудование электрогидравлических установок. Электрогидравлические устройства для обогащения руд и бесшахтной добычи ископаемых. Распределительные и защитные органы гидросистем.
  
  реферат [1,1 M], добавлен 03.06.2011
  

• Общее устройство, характеристика и классификация горных машин

  Горные машины и оборудование как один из курсов в программе подготовки горного инженера, готовящегося к работе в области технологии вскрытия и разработки месторождений полезных ископаемых. Условия эксплуатации и требования к машинам, их развитие.
  
  реферат [21,1 K], добавлен 25.08.2013
  

• Расчет параметров буровзрывных работ при промыслово-геофизических работах

  Основные стадии разработки месторождений полезных ископаемых подземным способом с помощью шахт. Размеры и запасы рудничного поля. Производительность и срок существования рудника. Буровзрывные работы при проходке вертикальных и горизонтальных стволов шахт.
  
  курсовая работа [578,0 K], добавлен 28.12.2011
  

• Обогатительная фабрика производительностью 11,0 млн.т./год на базе Гусевогорского месторождения

  Технология обогащения железной руды на Гусевогорском месторождении. Расчёт технологии рудоподготовительного цикла, схема и технологический режим дробления. Расчёт основного оборудования обогащения. Модернизация сепараторов 2пбс 90/250а в цехе обогащения.
  
  дипломная работа [11,8 M], добавлен 02.06.2010
  

• Технологические процессы металлургии

  Особенности горно-обогатительного производства. Характеристика перерабатываемых руд. Технология получения железорудных концентратов. Выбор оборудования для дробления, измельчения, обогащения. Технология доменного производства чугуна, выбор доменных печей.
  
  курсовая работа [542,1 K], добавлен 27.12.2012
  

• Технология монтажа конусной дробилки

  Машины предприятий нерудных строительных материалов. Специфика работы машин. Конусовидные дробилки горных пород средней и большой твёрдости. Процесс дробления. Установка и монтаж конусных дробилок. Организация монтажных работ. Дробилка СМД-17, СМД-18.
  
  курсовая работа [11,1 K], добавлен 18.09.2008
  

• Отделение гравитационного обогащения углеобогатительной фабрики для углей коксующих марок производительностью 2,5 млн. т/год

  Выбор процесса обогащения и машинных классов. Построение кривых обогатимости для шихты и машинных классов. Составление практического баланса продуктов обогащения. Расчет оборудования для грохочения, обезвоживания концентратов и обесшламливания.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 25.03.2023
  

• Измельчительно-сортировочное оборудование

  Классификация машин и оборудования для измельчения материалов: щековые, конусные, валковые, дробилки ударного действия. Машины и оборудование для помола, сортировки нерудных материалов. Передвижные дробильно-сортировочные установки. Ковшовые элеваторы.
  
  курсовая работа [3,4 M], добавлен 26.11.2011
  

• Гравитационные методы обогащения

  Выбор и обоснование схемы измельчения, классификации и обогащения руды. Вычисление выхода продукта и содержания в нем металла. Расчет качественно-количественной и водно-шламовой схемы. Методы контроля технологического процесса средствами автоматизации.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 23.10.2011
  

• Расчет качественно-количественных показателей подготовительных и основных операций обогащения железной руды

  Качественно-количественные операции флотации железной руды. Расчет процесса дробления-грохочения, крупности и выхода продуктов. Показатели обогащения: выход концентратов, хвостов; содержание компонентов. Технологическая эффективность процессов обогащения.
  
  курсовая работа [66,6 K], добавлен 20.12.2014
  

Другие документы, подобные "Технология обогащения нерудных полезных ископаемых"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам