Реструктуризація вантажного депо

Ділянка роликових підшипників призначений для виробництва повної і проміжної ревізій букс із роликовими підшипниками. Ця ділянка повинна мати демонтажні, ремонтні, комплектувальні і монтажні відділення. Загальна площа монтажного, ремонтного і комплектувального відділень визначається з розрахунку 10м2, а демонтажного 5м на одну колісну пару, що монтується, в зміну. При розміщенні відділень і устаткування дотримують принцип прямоточності виробництва. Середня трудомісткість ремонту колісної пари при виробництві повної ревізії букс із роликовими підшипниками складає 4,1 чіл.-ч, у тому числі демонтаж-0,6 чіл.-ч, монтаж-2,0 чіл.-ч. У відділенні демонтажу букс із роликовими підшипниками на поточно-конвеєрній лінії мається система штовхальників і поворотних кіл, автоматичний пристрій для підйому й опускання колісних пар, напівавтоматична демонтажна машина для розбирання буксового вузла, автоматичний буксоз'ємник для зняття букс з осей колісних пар і подачі їх у мийну машину на позицію, обладнану пристроєм для выпресовування підшипників. Для передачі деталей буксового вузла з демонтажного відділення в мийну машину використовується транспортер. У цьому ж відділенні обладнана конвеєрна лінія для проміжної ревізії букс. Ремонтно-комплектувальне відділення звичайне розташовують між демонтажним і монтажним відділеннями. Тут маються стіл для огляду корпусів підшипників, верстат для збереження підшипників, стіл для розбирання й огляду підшипників, верстат для зачищення деталей підшипників, дефектоскоп для магнітного контролю кілець роликових підшипників. З ремонтно-комплектувального відділення очищені і відремонтовані корпуси букс і роликові підшипники передаються підлоговим конвеєром у монтажне відділення. Монтажне відділення обладнане двома поточно-конвеєрними лініями. Одна з них призначена для монтажу букс із роликовими підшипниками на гарячій посадці, друга - на втулковій. На потокових лініях використовують систему штовхальників і поворотних кіл для колісних пар, механізми для підняття корпусів букс і підшипників, буксонадівачі та напівавтоматичні машини для зборки буксового вузла.

У монтажному і демонтажному відділенні встановлені кран-балки вантажопідйомністю по 2т. Крім того в зоні розміщення мийних машин маються кран-балка вантажопідйомністю 0,5 т. Для створення кращих умов праці робітників конвеєрні лінії підняті над рівнем статі на 0,5 м. Поточно-конвеєрною лінією керують зі спеціального пульта. Технологія демонтажу, огляду, комплектування, монтажу роликових підшипників побудована таким чином, що забезпечується незнеособлений ремонт підшипників. Колісні пари після обточування подають у монтажне відділення по тоннелю. У результаті цього виключається протипотік при транспортуванні, ефективніше використовуються виробнича площа. Скорочується час перебування колісної пари у відділенні для вирівнювання температури з підшипником. Різниця температур шейки осі і підшипника, що монтується на неї, не повинна перевищувати 1С. Рівень механізації робіт при ремонті колісних пар з роликовими підшипниками перевищує 89%, причому 40% операцій автоматизовані.

3.3 Несправності колісних пар і буксових вузлів на роликових підшипниках

В експлуатації зустрічається більш 60 дефектів колісних пар. Вони виникають під впливом різних факторів і з'являються на практиці з різною частотою, і від них прямо або побічно залежить безпека руху. При взаємодії шляху і рухливого поїзда виникають контактні напруга в точках дотику коліс з рейками. У результаті цих напруг при русі коліс по рейках відбувається природний знос тертьових поверхонь, а також їхні пружні пластичні деформації й руйнування від втоми.

Дефекти профілю колеса - виникають по різних причинах. Природний знос відбувається унаслідок відриву дрібних часток металу під впливом контактних дотичних сил, що виникають при терті катання. При наявності несиметричності розташування коліс на осі, різниці діаметрів коліс однієї колісної пари, перекосів рами візка або неточності зборки буксового вузла, а також при впливі відцентрової сили під час прослідування по кривих ділянках шляху колісної пари виникає однобічний знос, тобто одне колесо зношується більше іншого. При цьому з'являється вертикальний підріз гребеня, гострий гребінь, східчастий прокат. Руйнування від втоми є наслідком довгострокового навантаження поверхні катання дотичними силами. У результаті метал відривається не дрібними частками, як при природному зносі, а відшаровується або фарбується більш великими шматками.

До них відносяться: шелушіння поверхні катання, відшарування металу коррозійно-крапкове викришування, глибокі вищерблини, а також відколи, злами і місцеве розширення обода, що супроводжується внутрішньою тріщиною. Накат обода гострий накат гребеня виникають у результаті пластичної деформації, коли метал більше <тече>, чим зношується. При гострому накаті гребінь стає тонким і гострим, але формується не відривом часток металу, зминанням. Вищербини, що є наслідком структурною зміною металу на поверхні катання, виникають вони в результаті утворення мікротріщин, характерні для вибіленого шару.

Повзуни з'являються через ковзання колеса по рейці при заклинюванні колісних пар у процесі дії гальмових пристроїв. Повзуни вкрай небезпечні, тому що викликають сильні удари коліс об рейки при русі вагонів. Приховані дефекти в металі виявляються при обточуванні. До них відносяться різні неметалічні включення, внутрішні раковини, тріщини від забруднення металу, різні плівки.

Дефекти осі - можуть з'явитися внаслідок порушень технологічно виготовлення і ремонту, неправильної зборки буксових вузлів або через руйнування металу від втоми.

До них відносяться:

- руйнування від втоми (поперечні тріщини, повздовжні тріщини, похилі тріщини);

- руйнування від нагрівання букс (задирання, злам шийки, відвал шийки);

порушення розмірів (тонка шийка, тонкий бортик, потертість середньої частини осі);

пластичні деформації (вигин, злам, забоїни);

- інші дефекти (сліди опіку електрозварюванням).

Також до дефектів колісної пари відносяться ослаблення і зрушення маточини колеса на осі, що можуть відбутися через слабкий натяг при впресовуванні, грубій обробці елементів, що сполучаються, впливу зовнішніх сил при катастрофах.

Зноси й ушкодження буксових вузлів з роликовими підшипниками. Виникнення зносів і ушкоджень у буксових вузлах можуть сприяти багато факторів: конструктивні недоліки і погана якість підшипників; неправильний монтаж буксового вузла; недостатня або надлишкова кількість змащення; улучення сторонніх включень.

У роликових підшипників бувають наступні дефекти: раковини і шелушіння металу на доріжках кочення кілець; дрібні раковини, тріщини на роликах, що з'являються через неправильну термічну обробку; розриви і тріщини в кільцях, відколи бортів кілець; знос сепаратора по внутрішній поверхні, що центрує, і по перемичках, тріщини і руйнування сепаратора в основ перемичок або по тілу, ослаблення карбування сепаратора; ушкодження деталей роликового підшипника електрострумом. Інші дефекти - зноси торців роликів з утворенням заусениць, поверхнева і крапкова корозія на доріжках кочення, контактна корозія посадкових поверхонь зовнішніх кілець, ризики, задирання і т.д. Ушкодження в буксовому вузлі можуть виникнути також через надмірне нагрівання букси з роликовими підшипниками. Нагріванню букс при русі вагона сприяють наступні причини: заклинювання роликів через недостатній радіальний або осьовий зазор; випадання роликів через зносів перемички сепаратора або ослаблення карбування перемичок; влучення в буксу металевих осколків при викришуванні і зламі деталей підшипника; відсутність, недолік, затвердіння, розрідження, забруднення або надлишок змащення, при надлишкові змащення утрудняється обертання роликів.

3.4 Технологія ремонту колісних пар у депо Основа

Колісні пари, якою необхідний ремонт, накопичуються в колісному парку, що примикає до колісного цеху, або надходять безпосередньо з вагоноскладальних або візкових цехів. Розглянемо технологічну схему ремонту колісної пари (Рис. 3). Обмивання колісної пари виробляється в спеціалізованих мийних машинах. Потім колісна пара надходить на площадку впуску, що оснащена стендом, що дозволяє обертати колісну пару при огляді. Тут виробляється магнітна дефектоскопія середньої частини осі і шийок, а також прозвучення підматочинних частин ультразвуком. Робляться необхідні виміри і визначається обсяг ремонту. Колісні пари, що не вимагають виконання зварювальних, надходять безпосередньо на верстати для обточування коліс і обробки шийок. Після механічної обробки їх подають на здавальну площадку, де вдруге піддають дефектоскопії, приймають, таврують, фарбують і сушать.

До основних ділянок колісного цеху депо, відносяться колісний парк, ділянки очищення й обмивання, вхідного контролю і дефектоскопії, відновлення профілю поверхонь кочення коліс і ремонту шийок осей, електронаплавлювальних робіт, вихідного контролю і дефектоскопії, фарбування і сушіння. До колісного цеху примикають і технологічно тісно з ними зв'язані цехи (відділення) по ремонті роликових підшипників, що містять ділянки демонтажу, монтажу, ремонту і комплектування буксових вузлів. У колісному парку здійснюють підготовку до ремонту, прийом і відправлення, збереження і сортування по типах колісних пар, коліс і осей і інші робіт. На ділянці обмивання й очищення оглядають до очищення, а потім очищають колісні пари від бруду, змащення і фарби. На ділянці вхідного контролю і дефектоскопії виконують магнітну й ультразвукову дефектоскопію колісних пар, їхній вибірковий вимір, остаточне визначення виду ремонту і заповнення листа форми ВУ-51<Прихід>.

На ділянці відновлення профілю поверхонь кочення коліс і ремонту шийок обточують профілі кочення коліс, обточують і накочують шейки і передпідматочинні частини осей, роблять зачищення шийок. На ділянці наплавочних робіт наплавляють гребені коліс і бортиків шийок осей колісних пар, на ділянці вихідного контролю і дефектоскопії оглядають колісні пари, вимірюють і записують їхні розміри, виконують їхню дефектоскопію, заповнюють листок форми ВУ-51<Витрата> і виконують таврування. На ділянці фарбування і сушіння офарблюють колісні пари і виконують природне або штучне їхнє сушіння. На ділянці механічної обробки виконують у встановленій технологічній послідовності грубу, напівчистову і чистову обробку осей.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 3 - Схема технології ремонту колісної пари

3.5 Впровадження установки по відновленню профілю колісної пари з двостороннього наплавлення профілю колісної пари двома електродами та установки для двостороннього нагріву колісної пари

3.5.1 Опис та робота

Установка для двостороннього наплавлення гребенів колісних пар в горизонтальному положенні двома електродами - призначена для відновлення зношених поверхонь гребенів колісних пар типу РУІ-950 та РУ І Ш-950 дуговим наплавленням під шаром флюсу зварювальним дротом на підприємствах, які здійснюють ремонт залізничного рухомого складу.

3.5.2 Технічна характеристика

Назва параметра	Одиниця виміру	Значення
Напруга мережі живлення	В	380
Частота мережі живлення	Гц	50
Кількість зварювальних дротів	шт.	4(2+2)
Діаметр зварювального дроту	мм	2
Джерело живлення зварювальної дуги	-	ВДУ25-401-2шт. ВДУ-630-2шт.
Механізм подачі зварювального дроту	-	А-1197-4шт.
Регулювання швидкості подачі зварювального дроту - ступінчасте, в діапазоні	м/год.	118-1200
Переміщення мундштуків: по горизонталі по вертикалі	мм	0-100 0-100
Частота обертання колісної пари	об./хв.	0.15
Місткість бункерів	м	2*0.04
Габаритні розміри(без джерела живлення): довжина ширина висота	мм	4650 1550 2560
Вага установки(без джерела живлення)	кг	970
Габаритні розміри джерела живлення: довжина ширина висота	мм	500 700 1000
Вага джерела живлення, не більше	кг	250

3.5.3 Параметри наплавлення

Найменування параметра	Од. вимір.	Величини
Спосіб наплавлення	-	електродуговий під шаром флюсу
Рід зварювального струму	-	постійний
Полярність	-	зворотна
Діаметр зварювального дроту	мм	2,0
Напруга на зварювальній дузі	В	32-34
Виліт 1-го електрода 2-го електрода	мм	22 24
Величина струму на 1-й дузі на 2-й дузі	А	210-250 290-330
Частота обертання колісної пари	об./хв.	0,15
Гранична відстань між осями електродів	мм	55
Поперечне зміщення між осями електродів	мм	3
Температура попереднього підігріву гребеня колісної пари	С	200-250

Склад виробу

Установка, згідно з рисунком, складається з рами 7, на якій вмонтовані: флюсоутримувачі 4; стійки 6; опори 9 для колісної пари; механізм обертання 11; гальмо 15.На стійках 6 розміщуються: механізм подачі дроту 1;бункери 2; механізм наплавлення 3 та пульти керування 5.Струмопідведення 8 прикріплюється до опори 9. Піддони 10 призначені для збирання флюсу в процесі наплавлення. Поряд з установкою розташовані джерела живлення 12.

Інструмент, який використовується під час роботи:

- абсолютний шаблон

- ключі гайкові 17Х19 та 30Х32 ГОСТ 2839-80

- ключ гайковий торцевий 17 ГОСТ 25790-83

Використання за призначенням

- підготовка установки до роботи

- установку необхідно установити згідно рисунку закріпити анкерними болтами М16Х300

- після монтажу підключити установку до контуру заземлення та джерела електропостачання

- монтаж джерел живлення від зовнішньої мережі виконати у відповідності з вимогами, вказаними в його експлуатаційній документації табелем КГ4Х6 ГОСТ 13497-77.

- котушки зі зварювальним дротом установити на механізм подачі дроту

- флюс завантажити в бункери

- на колісну пару встановити підшипники та надіти мідний диск для струмопідведення.

- якщо наплавляється колісна пара РУІ Ш-950,необхідно надіти на вісь перехідник із шліцом

- відвести та зафіксувати: механізм наплавлення, флюсоутримувачі, поводок механізму обертання, струмопідведення в таке положення, щоб вони не заважали установленню колісної пари

- установити колісну пару, використовуючи вантажопідйомний механізм не менш 2т

- установити механізм наплавлення в робоче положення над колесом, завести зварювальний дріт у подаючий механізм та перевірити його роботу

- підвести поводок механізму обертання до осі колісної пари, перевірити роботу механізму обертання

- підвести флюсоутримувачі до колеса та зафіксувати, потім закріпити гальмо

- підвести щітку струмопідведення до колеса та зафіксувати, потім забезпечити надійний контакт

- установити необхідні режими на випрямлячах та падаючих механізмах згідно вимог згідно технологічного процесу.

Порядок роботи

Включити установку та виконати наплавлення гребня колісної пари згідно з вимогами технологічного процесу.

Вимкнути установку після завершення наплавлення, відвести та зафіксувати: механізми наплавлення, флюсоутримувачі, поводок механізму обертання, струмопідведення в таке положення, щоб вони не заважали підйому колісної пари. Зняти мідний диск із колісної пари.

Зняти колісну пару з установки вантажопідйомним механізмом із спеціальним пристроєм.

Характерні несправності та методи усунення

Найменування несправностей, зовнішній прояв та додаткові ознаки	Можлива причина	Метод усунення
Не загоряється дуга при наплавленні	Відсутнє подавання зварювального дроту Відсутня напруга в ланцюзі зварювання	Перевірити правильність підключення механізму подачі (при натисканні кнопки „ПУСК” ролик подачі механізму обертається). Перевірити, чи затиснений зварювальний дріт в механізмі подачі. Перевірити проходження дроту в каналі та мундштуці механізму наплавлення. Перевірити, чи не приварився дріт до наконечника мундштука. Перевірити вольтметром джерела живлення наявність напруги в ланцюзі зварювання. Перевірити цілісність проводів та надійність контактів. Зачистити окислені контакти.
Зварювальна дуга горить нестабільно	Зварювальний дріт подається з ривками та зупинками. Зменшення зварювальної напруги. Наявність іржі, бруду, мастила, шлакових включень на поверхні, що наплавляється. Застосування зварювальних матеріалів, які не відповідають вимогам технологічної документації на відновлення гребеня Значно більший або менший виліт на електродах	Відрегулювати притискання зварювального дроту в механізмі подачі. Замінити зношені ролики. Прочистити мундштуки та канали механізму наплавлення. Відрегулювати напругу на джерелі живлення. Очистити поверхню. Перевірити відповідність матеріалів по сертифікатам якості. Виставити виліт електродів згідно технологічної документації.
Видиме світіння зварювальної дуги	Поганий захист зони зварювання флюсом. Значно більший виліт на електродах.	Перевірити наявність флюсу в флюсобункерах. Прочистити канали флюсопідводу. Відрегулювати положення флюсопідводу. Виставити виліт електродів згідно технологічної документації.
Стікання рідкого флюсу	Збільшення напруги на дузі. Значно більший виліт на електродах. Зміщення механізму наплавлення.	Відрегулювати напругу на джерелі живлення згідно технологічної документації. Виставити виліт електродів згідно технологічної документації. Виставити механізм наплавлення згідно технологічної документації.
Виникнення дефектів після наплавлення: а) пори б) тріщини в) підрізи	Використання забрудненого зварювального дроту. Використання непрожарюваного зварювального флюсу. Поганий захист зони зварювання. Застосування зварювальних матеріалів, які не відповідають вимогам технологічної документації на відновлення гребеня Температура колісної пари перед наплавленням менше ніж 200 Значне збільшення зварювального струму, або значне зменшення напруги на дузі.	Очистити зварювальний дріт від мастила, бруду та іржі. Прожарити флюс згідно технологічної документації. Перевірити наявність флюсу в флюсобункерах. Прочистити канали флюсопідводу. Відрегулювати положення флюсопідводу. Перевірити відповідність матеріалів по сертифікатам якості. Контролювати температуру колісної пари перед наплавленням Відрегулювати струм швидкістю подавання дроту або напругу на джерелі живлення згідно технологічної документації.
Перегрів редуктора	Заїдання в зачепленні. Недостатньо мастила	Включити механізм обертання колісної пари без навантаження, поки не буде здійснена прироблення робочих поверхонь зубів. Долити мастила.

3.5.4 Технічне обслуговування

Для забезпечення безперешкодної роботи необхідно проводити щоденні та періодичні технічні огляди (ТО)з метою виявлення несправностей та попередження виходу з ладу обладнання. Під час експлуатації установки необхідно перевірити :- загальний стан установки; стан ізоляції проводів; стан заземлення на установці; кількість зварювального дроту на котушці; стан роликів подаючого механізму; стан наконечника мундштука. Виявлені при ТО несправності усунути, зношені деталі замінити.

При періодичному щомісячному ТО необхідно провести:

- роботи щоденного ТО

- очищення установки від пилу та бруду, для чого продути її стисненим повітрям, а в доступних місцях протерти чистою ганчіркою

- поповнення при необхідності мастил у корпусах редукторів(Трансом-100) та в підшипниках (солідол „С”)

- Перевірку стану електрообладнання, яка включає в себе перевірку контактів проводів у місцях з'єднань, надійності контактів комутаційних пристроїв та їх стану. В разі необхідності провести зачистку та підтяжку контактів у місцях з'єднань комутаційних пристроїв.

При періодичному ТО -один раз в шість місяців, необхідно провести:

- роботи щомісячного ТО

- заміну мастила в корпусах редукторів (Трансом-100) та в підшипниках (солідол”С”)

При будь-якому з видів ТО установка повинна бути відключена від електромережі живлення.

3.5.5 Зберігання

Умови зберігання установки у споживоча (ГОСТ 15150-69) повинні відповідати групі 6,а єлектрообладнення -групі 2 за умов виконання ГОСТ 23216-78.

3.5.6 Транспортування

Транспортування дозволяється залізничним та автомобільним транспортом з обов'язковим дотриманням правил вимог, чинних на даних видах транспорту.

Умови транспортування повинні відповідати:

залежно від дії кліматичних умов зовнішнього середовища-групі 3 ГОСТ 15150-69

залежно від дії механічних чинників-групі С ГОСТ 23170-78 (для єлектрообладнення -ГОСТ 23216-78).

При транспортуванні установки, під час її монтажу та пакування, використовувати універсальні канатні стропи. Для запобігання пошкодження поверхонь під стропи підкладають бруси та планки. Тара, в яку пакується установка, повина мати маркування з вказівкою номера місця та кількості місць.

Установка для нагрівання гребенів колісної пари, призначена для нагрівання гребенів колісної пари з послідуючим їх наплавленням за допомогою установки КТ068.00.00.000 та поставляється у комплекті з нею для підприємств-користувачів, які здійснюють ремонт залізничного рухомого складу.

Технічна характеристика

Назва параметра	Одиниця виміру	Значення
Напруга мережі живлення	В	380
Частота мережі живлення	Гц	50
Номінальна потужність установки	кВт	48
Потужність одного ТЕНа	кВт	2,0
Кількість стендів	шт.	24
Час нагрівання гребенів колісної пари	хв.	30+15
Температура нагрівання гребенів колісної пари	С	200-250
Габаритні розміри, не більше довжина ширина висота	мм	2120 2300 1420
Маса, не більше	кг	1136

Склад виробу

Установка, рис . складається з наступних частин :рами 1;нагрівача 2; кронштейна для кріплення нагрівача 3;урівноважувала 4;затискачів 5; пульта управління 6;коробки для підключення ТЕНів 7; опор 8.

Нагрівач складається з двох частин: верхньої(яка підіймається) та нижньої. ТЕНи розміщені у верхній та нижній частинах нагрівачів, підключення виконується у коробках 7. Установку необхідно установити згідно рис. Закріпити анкерними болтами М16х200 та підключити до мережі живлення кабелем КГ4х16 ГОСТ 13497-77.

Використання за призначенням

Підготувати установку до роботи. Перед початком роботи необхідно перевірити стан установки, відкрити верхні частини нагрівачів. Установити колісну пару на опори 8(установлювати обережно, щоб не пошкоджувати ТЕНи). Закрити верхні частини нагрівачів, затискачами 5, час нагрівання задати за допомогою реле часу на пульті управління.

Порядок роботи

Натиснути кнопку „пуск”. При експлуатації установки забороняється торкатись її нагрітих частин та відкривати верхні частини нагрівачів під час роботи установки. Після заданого часу нагрівання спрацьовує реле, і установка автоматичного вимикається. Розкріпити затискачі 5. Відкрити верхні частини нагрівачів. Зняти колісну пару з опор та передати на наплавлення.

Технічне обслуговування

Для забезпечення безперешкодної роботи установки необхідно проводити щоденні та періодичні технічні огляди (ТО) з метою виявлення несправностей та попередження виходу з ладу обладнання. Під час експлуатації установки необхідно проводити щоденний ТО. При щоденному ТО необхідно перевірити:

- загальний стан установки;

- стан ізоляції проводів;

- стан заземлення на установці.

Виявлені при ТО несправності усунути. При періодичному ТО щомісячному необхідно провести:

- роботи щоденного ТО;

- очищення установки від пилу та бруду, для чого в доступних місцях протерти її чистою ганчіркою;

- перевірку стану електрообладнання, яка включає в себе перевірку надійності контактів проводів у місцях з'єднань, надійність прилягання контактів комутаційних пристроїв та їх стан. В разі необхідності провести зачистку та підтяжку контактів у місцях з'єднань комутаційних пристроїв.

При періодичному ТО-один раз в шість місяців, необхідно провести:

- роботи щомісячного ТО;

- дрібний ремонт електрообладнання.

При будь-якому з видів То установка повинна бути відключена від електромережі живлення.

Зберігання

Установку необхідно зберігати в закритому сухому приміщенні при температурі не нижче плюс 5С та вологості не більше 80%. У повітрі не повинно бути шкідливих домішок, які викликають корозію металевих частин.

Транспортування

Установка може транспортуватись будь-яким видом транспорту, за умови його правильного розміщення та закріплення на транспортному засобі.

Характерні несправності та методи усунення

Найменування несправностей, зовнішній прояв та додаткові ознаки	Можлива причина	Метод усунення
Не забезпечується температура нагрівання	Відсутня напруга на контактах ТЕНа Вийшов із ладу ТЕН	Перевірити цілісність проводів та надійність контактів. Зачистити окислені контакти. Перевірити цілісність ТЕНів приладом комбінованим Несправний ТЕН замінити
Не вмикається установка після заданого часу	Вийшло з ладу реле	Реле замінити

4. Розрахунок економічної ефективності від впровадження ремонту колісних пар наплавленням гребенів

4.1 Характеристика ремонту колісних пар наплавленням зношених гребенів

Ремонту, у відповідності з розробленим технологічним процесом, підлягають суцільнокатані колеса згідно з ГОСТ 10791-89, які мають знос (підріз гребня), а також розміри по колу кочення, що допускають відновлення профілю поверхні обода колеса наплавленням гребня з припуском для послідуючої механічної обробки до розмірів, регламентованих ГОСТ 9036-88 та „Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар” ЦВ/3429 і мають товщину гребеня не менше 22мм. Ремонт колісних пар по інших дефектах, а також дефекація та заключний контроль повинні виконуватись у відповідності з ЦВ/3429.

Гребені, що задовольняють вимогам Інструкції, підлягають візуальному огляду та ультразвуковій дефектоскопії. Колісні пари з дефектами на гребнях, які можуть привести до появи дефектів при наплавленні, до наплавлення не допускаються. Допускається наплавлення гребенів після повного видалення дефектів обточуванням.

Роботи по відновленню гребенів колісних пар повинні виконуватись приміщеннях кат.4 згідно ГОСТ 15150-69.

Робоче місця організовано у відповідності до „Единых технических требований к сварочным цехам предприятий вагонного хозяйства” РД32 ЦВ/ЦЛ 009-91.

До роботи на установці для двостороннього наплавлення гребенів колісних пар в горизонтальному положенні двома електродами КТ 068.00.000 допускаються зварювальники не нижче 4-го розряду, атестовані у відповідності з „Правилами атестації зварників” ДНАОП 0.00-1.16-96, які вивчали будову установки, „Інструкцію по експлуатації” КТ 068.00.000 ІЕ, даний комплект документів та отримали посвідчення. Особи, які працюють на установці, повинні проходити періодичну атестацію. Термін періодичної атестації - не менше одного разу на 2 роки.

Робоче місця повинно обладнане вантажопідйомним пристроєм для піднімання колісної пари.

Матеріали, обладнання та оснащення, що застосовують у роботі, відповідають вказаним у даному проекті документів.

Дефектоскопіювання колісних пар до та після наплавлення виконується дефектоскопістами, які пройшли навчання по роботі з дефектоскопом та атестовані у відповідності з вимогами „ Руководства по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар вагонов”, РД 07.09-97.

Сутність методу наплавлення полягає у відновленні зношених гребенів колісних пар нанесенням одного або декількох шарів металу на зношену поверхню гребня. Це дозволяє збільшити термін служби колісної пари яка вийшла з експлуатації у зв'язку зі зносом (підрізом) у невстановлених межах.

Процес наплавлення включає три основні операції:

1 Первинний підігрів колісної пари (ободу);

2 Процес наплавлення;

3 Повільне та рівномірне охолодження колісної пари.

4.2 Початкові дані та розрахунок економічного ефекту від впровадження в вагонне депо установки для двостороннього наплавлення гребенів колісних пар

Усі данні розрахунків отриманні з документації планово-економічного відділу вагонного депо ст. Основа Південної залізниці. Данні стосовно вартості колісної пари вказані стосовно приказу 115С Укрзалізниці від 31.05.03р.

Таблиця 4.1 Калькуляція собівартості наплавлення гребеня колісної пари

№	Найменування витрат	Сума, грн.
1	Флюс	5.59
2	Зварювальна проволока	30.06
3	Електроенергія	38.64
	Всього:	74.29
4	Трудові витрати	16.59
5	Накладні витрати	28.50
6	Складські витрати	1.10
	Всього:	46.19
	Разом:	120.48
	Собівартість наплавлення к.п.	240,96

Таблиця 4.2 Калькуляція собівартості обточування колісної пари

№	Найменування витрат	Сума, грн.
1	Трудові витрати	2.65
2	Накладні витрати	4.54
3	Електроенергія	7.60
	Всього	14.69
	Разом собівартість наплавлення та обточування колісної пари	255,65

Економічний ефект від здійснення заходу стосовно наплавлення гребенів колісних пар визначається відповідно умовам ремонту колісних пар за весь життєвий цикл проекту і визначається за формулою:

(29)

- економічний ефект від реалізації заходу в цілому за весь його життєвий цикл, що приведений до розрахункового року;- вартісна оцінка сукупних результатів (вигоди) від реалізації проекту за його життєвий цикл, що приведені до розрахункового року; - вартісна оцінка сукупних витрат на реалізацію проекту за його життєвий цикл, що приведенні до розрахункового року.

Формула(4.1) може бути представлена у вигляді:

(30)

де - економічній ефект від здійснення заходу в році t життєвого циклу; - вартісна оцінка результатів (вигоди) від здійснення проекту в році життєвого циклу; - вартісна оцінка витрат на здійснення заходу в році життєвого циклу; - кількість років життєвого циклу проекту 7; - коефіцієнт приведення результатів і затрат різних років до розрахункового року.

Таблиця 4.3 - Поточні витрати

№	Показники	Сума,тис. грн
1	Заробітна плата обслуговуючого персоналу з відрахуванням на соціальні заходи	57,5
2	Витрати на матеріали	60,8
3	Разом поточні витрати	118,3

При визначенні економічного ефекту вартісна оцінка результатів (вигод) і витрат, що отримані в будь-якому році життєвого циклу проекту, слід приводити до розрахункового року. Розрахунковим роком слід приймати перший чи останній рік життєвого циклу проекту. Приведення результатів і затрат року до першого року життєвого циклу проекту називається дисконтуванням, а до останнього року життєвого циклу - компаундуванням.

З цією метою для кожного року t життєвого циклу проекту визначається відповідний коефіцієнт приведення ().

Для приведення результатів і затрат () будь-якого року () до першого року життєвого циклу проекту (при дисконтуванні) застосовується формула:

 (31)

де -середня річна ставка комерційних банків за депозитними вкладами (дисконтна ставка), в долях одиницях. При 20% річних Е=0,2; R-ставка, що враховує ступінь ризику здійснення проекту, в долях одиниці, R=0 (проект без ризику); І-середньорічний темп інфляції, що прогнозується в період здійснення проекту(5%), в долях одиниці; - кількість років, що відділяють рік від року, результати і витрати якого приводять до розрахункового року.

Якщо результати і затрати будь-якого року здійснення проекту приводяться до останнього року його життєвого циклу (при компаундуванні), коефіцієнти приведення визначаються за формулою:

(32)

Якщо ,то це є позитивним фактором здійснення проекту.

Розрахунок економічного ефекту зводимо в таблицю 4.4

Таблиця 4.4 - Розрахунок економічного ефекту від ремонту колісних пар методом наплавлення.

Показники	Роки розрахункового періоду ( життєвий цикл установки)
	2004р	2005р	2006р	2007р	2008р	2009р	2010р
1.Річна потреба колісних пар, шт	72	72	72	72	72	72	72
2. Ціна нової колісної пари в грн.	6700	6700	6700	6700	6700	6700	6700
3.Річні затрати на нові колісні пари, в тис.грн.	482,4	482,4	482,4	482,4	482,4	482,4	482,4
4.Єдиноразові витрати, в тис. грн.	126,0	-	-	-	-	-	-
5Вартість наплавлення 1-ї колісної пари після впровадження установки, тис. грн.	0,2556	0,2556	0,2556	0,2556	0,2556	0,2556	0,2556
6.Поточні витрати т. ч	118,3	118,3	118,3	118,3	118,3	118,3	118,3
7.Річні затрати на ремонт, тис. грн.	18,4	18,4	18,4	18,4	18,4	18,4	18,4
8.Ліквідаційне сальдо	-	-	-	-	-	-	-6,3
9.Всього витрат після впровадження пристрою, тис.грн.	262,7	136,7	136,7	136,7	136,7	136,7	136,7
10.Економічний ефект	219,7	345,7	345,7	345,7	345,7	345,7	339,4
11.Коефіцієнт приводу різночасо-вих витрат до облікового року	2,23	1,95	1,71	1,49	1,30	1,14	1
12.Економічний ефект, включаючий коефіцієнт приведення до облікового року, тис.грн.	489,9	674,1	591,1	515,1	449,4	394,1	339,4
13. Економічний ефект наростаючим підсумком, тис. грн.	489,9	1164,0	1755,1	2270,2	2719,6	3113,7	3453,1

Рік окупаємості - 2004 р.

Економічний ефект за розрахунковий період, який відповідає 7 рокам, складає 489,9 тис. грн. Поділив цю суму на 7 років ми отримуємо 69,9 тис. грн. Тобто впровадження нового обладнання принесе нам доход.

5. Охорона праці при ремонті колісних пар

5.1 Загальні положення

Охорона праці - це система правових, соціально-економічних, організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних та лікарсько-профілактичних заходів і коштів, направлених на зберігання здоров'я та працездатності людини в процесі роботи (Стаття першого закону України „Про охорону праці”).

При укладанні трудового договору громадянин повинен бути проінформований власником під розписку про умови праці на підприємстві, наявності на робочому місті, де він буде робити загрозливих і шкідливих виробничих факторів (Стаття 6 Закону України „Про охорону праці”).

На робочих місцях із шкідливими та загрозливими умовами праці, а також роботах пов'язаних з забрудненням або тих, що виконуються у несприятливих температурних умовах, робітникам видається безкоштовно по встановленим нормам спеціальний одяг, спеціальне взуття та інші засоби індивідуального захисту, а також мийні нешкідливі засоби (Стаття 10 Закону України „Про охорону праці”).

Власник зобов'язаний відшкодувати робітнику шкоду, спричинену йому каліцтвом або іншим пошкодженням здоров'я, пов'язану з виконанням трудових обов'язків, у повному розмірі втраченого заробітку у співвідношенні з законодавством, а також виплатити потерпілому одноразове відшкодування. Розмір одноразового відшкодування затверджується колективним договором, факт наявності вини потерпілого затверджується комісією по розслідуванню нещасного випадку (Стаття 2 Закону України „Про охорону праці”).

Робітник зобов'язаний :

- знати й виконувати вимоги нормативних актів про охорону праці, правила користування з машинами, механізмами, спорудами й іншими засобами виробництва, користуватися засобами колективного й індивідуального захисту;

- додержуватися обов'язків по охороні праці, передбаченими колективним договором та правилами внутрішнього трудового розпорядку;

- проходити в затверджені строки профілактичні і періодичні медичні огляди;

- підтримувати відносини з власником у справі організації незагрозливих і нешкідливих умов праці, особисто приймати посильні міри до усунення будь-якої виробничої ситуації, що створює загрозу його життю або здоров'ю, або оточуючому середовищу, докладати про загрозу своєму здоров'ю безпосередньому керівнику або інший посадовій особі (Стаття 18 Закону України „Про охорону праці”).

5.2 Аналіз потенційних небезпек проектованого технологічного процесу та заходи до створення безпечних умов праці

Подача та прибирання колісних пар на верстати проводиться кран-балкою вантажопідйомністю 3т та мостовим краном вантажопідйомністю 5т. При цьому існує небезпека зриву колісної пари з гачка. Токар повинен уважно стежити за рухом крану.

При обточуванні колісних пар у повітря виділяється металевий пил 3.7-3.9мг/м. Пил - основний шкідливий фактор на багатьох підприємствах. Значення ГДК для нейтрального пилу, який не має отруйних властивостей, дорівнює 10мл/м.

Металевий пил обумовлює отруєння і веде до функціональних змін ряду органів і систем. Отрути, що надходять до організму через дихальні шляхи, створюють підвищену небезпеку, тому що потрапляють безпосередньо у кров. Побічна дія пилу на людину полягає в тому, що при підвищеній запиленості повітря змінюється спектр інтенсивності сонячної радіації (поглинання та розсіювання ультрафіолетового випромінювання, знижується освітленість). Причому характерно, що пил стабільно знаходиться у повітрі приміщення протягом всієї робочої зміни, тому що операції металообробки виконуються постійно. Це свідчить про необхідність обладнання металообробних верстатів, сховищ з укосами або вентиляційних установок.

Існує багато різних способів та заходів, призначених для підтримання чистоти повітря виробничих приміщень відповідно до вимог санітарних норм. Для уникнення проникнення шкідливих речовин в повітря застосовують їх видалення за допомогою вентиляційних систем. Встановлення кондиціонерів повітря в приміщеннях, де є особливі вимоги до його якості, створює нормальні мікрокліматичні умови для працюючих. (ГОСТ 12.1.005-88ССБТ).

У плані капітального ремонту на 2001рік виділено 20тис.грн. на ремонт вентиляції колесо-токарних верстатів для забезпечення відносно чистого повітря згідно з Сніп 11-33-75 „Опалення ,вентиляція та кондиціювання повітря”.

Особливі вимоги ставляться до приміщень, де проводяться роботи з шкідливими речовинами, що пилять. Так підлога, стіни повинні бути гладкими, легко митися. В цехах, де виділяється пил, регулярно роблять вологе або вакуумне прибирання. (ГОСТ 12.1.005-88ССБТ).

Основна ціль нормування шуму на робочих місцях - встановлення допустимих рівнів шуму, які при щоденному впливі протягом усього робочого дня і протягом багатьох років не можуть викликати суттєвих захворювань організму людини і не заважають його нормальній трудовій діяльності.

У колісному цеху відносно стабільний шумовий фон пояснюється роботою мостових кранів, колесо-токарних верстатів, використанням слюсарних інструментів. Рівень шуму згідно з ГОСТ 12.1 003-83. „Система стандартів безпеки праці. Шум загальні вимоги безпеки” не повинен перевищувати 80дБ. Рівень шуму колесо-токарного верстата “Рафамет” складає 75дБ, а КЗТС - 80дБ. Для роботи верстатів використовується напруга 380В. При обточуванні колісних пар утворюється крихка стружка, яка може відскакувати, тому токар повинен користуватися індивідуальними засобами захисту (каска, окуляри). Для ліквідації цієї небезпеки потрібно встановлювати на верстаті стружко-трощілки. При роботі на електроустановках існує можливість замикання струму на корпус. Для цього треба передбачити методи захисту від робочого пошкодження (заземлення, занулення, захисне вимикання та інше).

Для зниження шуму на підприємствах використовується п'ять методів:

- зменшення шуму в джерелі його виникнення;

- зміна напрямку випромінювання від джерела шуму;

- зменшення шуму на шляху його розповсюдження;

- використання засобів індивідуального захисту.

5.3 Розрахунок заземлення

До основних технічних засобів, що забезпечують безпеку робіт з електрообладнанням, відносять захисне заземлення; занулення; вирівнювання потенціалів; захисне відключення; електричний поділ мережі; застосування малої напруги; огородження і блокування; ізоляцію струмоведучих частин; застосування підвищеної частоти; електрозахисні засоби.

Використання цих засобів у різних сполученнях дозволяє забезпечити захист людей від дотику до струмоведучих частин, від небезпеки переходу напруги на неструмоведучі частини, від крокових напруг, від небезпеки переходу вищої напруги на сторону нижчої.

Захисним заземленням називається електричне з'єднання з землею або її еквівалентом металевих неструмопровідних частин, які можуть опинитися під напругою. Розрахунок захисного заземлення містить у собі визначення його основних параметрів (кількості труб, їх розміщення, довжини з'єднуючих провідників), які задовольняють вимогам безпеки. Безпека обслуговуючого персоналу буде забезпечена у тому випадку, коли напруга доторкання та кроку не перевищуватимуть відповідних гранично допустимих значень. Виходячи з цієї вимоги з урахуванням струму замикання І3 нормують опір заземлення R3

Знаючи напругу, режим нейтралі та потужність електроустановки, визначаємо величину опору, що нормується. При напрузі 380/220В R34Ом. При напрузі у сіті 380/220В струм замикання на землю звичайно не перевищує 10А, а напруга буде не більше ніж 40В. При невеликій потужності опір заземлювального пристрою можна збільшити до 10Ом (R3 10Ом).

Визначивши величину опору пристрою заземлення, що нормується, знаходимо розрахунковий опір ґрунту. Опір розтікання струму заземлювачів залежить від питомого опору ґрунту, кліматичних умов, їх кількості та розмірів. Установка для наплавлення гребенів стоїть на чорноземі при вологості 10-20% від маси ґрунту і питомий опір ґрунту , отриманий вимірюванням, складає 2*10 Ом*м. Межі коливання складають 0,09*10 - 5,3*10 Ом*м. За розрахунковий питомий опір ґрунту приймаємо найбільше його значення протягом року:

де - питомий опор ґрунту, отриманий вимірюванням, Ом*м;

- коефіцієнт, враховуючий збільшення питомого опору ґрунту протягом року.

Чорнозем, на якому стоїть верстат, вологий - тому коефіцієнт =3,0. Заземлювач поверхневий, трубчатий, глибина закладення 0,8м. Розрахунковий питомий опір ґрунту=3,0*2*10=6*10 Ом*м

Розраховуємо опір розтікання струму природних заземлювачів за формулою

Елементи формули наведені на рисунку 5.1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 5.1-Схема заземлювача

Якщо розрахунковий опір природних заземлювачів більше нормованого , опір штучних заземлювачів визначається за формулою

Розрахунковий опір становить 18,36 Ом, а нормований = 10 Ом. =18,36*10/(18,36-10)=21,96Ом

Визначаємо кількість вертикальних заземлювачів з урахуванням коефіцієнта використання та розтину між заземлювачами до їх довжини :



де - нормований опір складного заземлювача, Ом

Якщо є , то замість приймається. Величина розтину між вертикально забитими заземлювачами беремо 2,5м. Коефіцієнт сезонності для України дорівнює 2. = 18,36*2/0,53*21,96 = 3 труби.

Визначивши кількість заземлювачів та розтин між ними, розраховуємо довжину смуги, яка з'єднує труби. Ширина смуги 0,05м. Опір смуги визначається по формулі

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 5.2 Схема протяжного смугового заземлювача на поверхні ґрунту.

де - довжина ділянки;

- ширина смуги.

Опір смуги з урахуванням коефіцієнту сезонності

З урахуванням екранування між смугами та трубами визначаємо результуючий опір складного заземлювача



Розрахований опір дорівнює 14,7 Ом, що в межах дозволеного. =21,96Ом. Складний заземлювач складається з 3 труб, з'єднаних між собою з'єднуючими смугами.

Висновки

За останні п'ять років робота вагонного депо “А” змінилася. Обсяг виробництва приведеної продукції збільшується хоча спостерігається спад виробництва в усій країні. Але в 1996 році до вагонного депо “А” було приєднано ще одне депо , і обсяг виробництва різко пішов угору.

У зв'язку із збільшенням вагонопотоку по станції В, прослідування вантажних вагонів по відношенню до 2000 року склало 123,0%, пасажирських - 97,5%. Завдання по поточному ремонту не виконане через відсутність колісних пар і запчастин. При загальному виконанні плану деповського ремонту вагонів 100,2%, план ремонту піввагонів не виконаний в цілому. Це дозволяє зробити висновок про недостатньо об основане завдання по ремонту платформ.

Якісні показники погіршуються через недостачу запасних матеріалів. Завдяки цьому забезпечується час простою вагонів у ремонті. Але за останній рік зменшився середньодобовий залишок несправних вагонів, та через те, що зменшилася кількість рухомого складу. Щоб не звільняти велику кількість працюючих та отримувати прибуток вагонне депо приділяє велику увагу підсобно-допоміжній діяльності. Але щоб зменшити простій вагонів у ремонті та покращити умови праці вагонне депо впроваджує нову техніку, робить капітальні ремонти цехів, побутового корпусу ,адміністративного корпусу. Планується покращати умови роботи токарів (капітальний ремонт вентиляційної установки)

Економія загальної суми експлуатаційних витрат по відношенню до плану склала 17,1 тис. грн. Витрати збільшились по елементам “Заробітна плата” і “Соцстрах” у зв'язку збільшення тарифних ставок і окладів з 1.01.2001 року та з 1.10.2001 року.

У зв'язку із збільшенням обсягу робіт по ПТО заробітна плата була одержана робітниками у повному обсязі, без надання відпусток без утримання

План чисельності робітників виконаний на 98,0%. Абсолютна економія робітників складає 18 чоловік. У пунктах технічного обслуговування працює приблизно 80% робітників, заробітна плата сплачується їм по погодинно - преміальній системі - робочих зайнятих на обслуговуванні і безвідчепочному ремонті в основному на сортувальних і великих дільницях.

Середньомісячна заробітна плата у цілому по депо зросла порівняно з минулим роком на 58,8%, у тому числі по експлуатації на 57,2%, у зв'язку із збільшенням обсягу робіт та підвищення часових тарифних ставок та окладів.

За рахунок підсобно допоміжної діяльності був одержаний прибуток у розмірі - 145,0 тис. грн.

При установці установки для двостороннього наплавлення гребенів колісних пар в горизонтальному положенні та установки для нагрівання гребенів виникають наступні переваги:

ь виникає можливість одночасно наплавляти з двох сторін гребені колісних пар, що створює економію електроенергії та трудових ресурсів;

ь значно спрощується можливість проведення ремонт, час проведення операції значно зменшився, що позитивно позитивно позначаеться на якості ремонту та продуктивності.

Розрахувавши економічний ефект цієї установки ми прийшли до висновку, що затрати на неї покриваються за період 1 року, а в подальшому використанні буде давати прибуток.

Загальний обсяг проведеної продукції планується збільшити на 7%.

У розділі “Охорона праці” розраховувалося установлення захисного заземлення. Розрахунковий опір дорівнює 14,7 Ом, що в межах дозволеного. Складний заземлювач складається з 3 труб, з'єднаних між собою з'єднуючими смугами.

Список літератури

1 Богданов А.Ф., Чурсин В.Г. Эксплуатация и ремонт колесных пар вагонов.-М.: Транспорт,1985.-270с.

2 Гридюшко В.И., Бугаев В.П., Криворучко Н.З. Вагонное хозяйство: Учеб. пособие для вузов - 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Транспорт, 1988. 295с.

3 Карягина Н.С., Медведев В.В. Охрана труда в вагонном хозяйстве.-3-е изд., перераб. и доп.-М.: Транспорт, 1978. -222с.

4 Иструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками .3-ЦВРК.-М.: Транспорт, 1985.

5 Инструктивные указания по классификации неисправностей вагонных колесных пар и их элементов. ИТМ1-В.-М.: Транспорт, 1978.

6 Белов И.В. Экономика железнодорожного транспорта. - М.: Транспорт, 1979.-544с.

7 Коморов С.Г., Самохвалов С.Ф. Справочник по ремонту грузовых вагонов. - М.: Транспорт, 1964.

8 Погорелый Б.Г., Козлов Г.И Устройство и ремонт вагонов: Учебник для проф.-техн. училищ.-М.: Транспорт, 1982.-248с.

9 Шадур Л.А. Вагоны: Учебник для ж.-д.трансп.-М.: Ттанспорт, 1980.-440с.

10 Безценный В.И. Технология вагоностроения и ремонта вагонов: Учебник для вузов ж.-д. транспорта.-М.: Транспорт, 1976.-440с.

11 Технологический процесс ремонта колесных пар в ВЧД-3 ст. Основа.

12 Технологический процесс ремонта колесных пар с буксами на роликовых подшипниках в ВЧД-3 ст. Основа.

13 Сиборов Ю.Г Охрана труда на железнодорожном транспорте.- Учебн. для вузов железнодорожного транспорта.-М.: Транспорт, 1981.-287с.

Додаток 1

Програма розрахунку й характеристики сортувальної станції. Розроблена в середовищі програмування PASCAL.

{$M 16384,0,0}

Uses crt, dos;

const

MaxK = 20;

r4 = 0.97;

r8 = 0.03;

q4 = 22;

q8 = 43;

p4 = 64;

p8 = 125;

f4 = 0.9;

f8 = 0.75;

t_m = 3;

t_vr = 6;

beta = 0.1;

beta1 = 1.2;

beta2 = 0.6;

beta3 = 0.2;

D_k = 365;

D_r = 254;

t_kr = 12;

t_dr = 1.8;

t_pr = 0.65;

k_pr = 1.08;

t_obr : array [1..2] of real = (0.25, 0.5);

alfa_n : array [1..2] of real = (0.8, 1.0);

fi = 0.9;

mu = 0.88;

path = 'c:\nc\';

var

N, n_sr, m_sr4 : longint;

qCar, M, P_n, P_r, V_d, m_n, m_p, m_pr1, m_pr2, m_pr : longint;

k, i, j : integer;

n_i, QTrain, m_sr, S_i : array [1..MaxK] of longint;

m_ni, m_dr, m_kr, m_zal : array [1..6] of longint;

gamma : array [1..6] of real;

B_br, R_yav, R_dop, R_itr, R_mop : array [1..2] of longint;

H_o : real;

s, s1, s2 : string;

f : text;

procedure Error(s : string);

begin

Write(s);

ReadKey;

GotoXY(1,WhereY);

ClrEol;

GotoXY(1,WhereY-1);

ClrEol;

Продовження додатку Б

end;

begin

Assign(f,'result.txt');

Rewrite(f);

ClrScr;

Writeln(f,'');

Writeln(f, 'РОЗРАХУНОК ВАГОНОПОТОКУ СОРТУВАЛЬНОЇ СТАНЦІЇ ТА ЇЇ ХАРАКТЕРИСТИКА');

Writeln(f,'');

Writeln(f,'ВХІДНІ ДАНІ:');

qCar := Round(Int(r4*(q4 + p4*f4) + r8*(q8 + p8*f8)))+1;{3.3}

Str(qCar,s2);

Writeln(f,'Середня вага брутто одного вагону : '+s2);

Writeln('Середня вага брутто одного вагону : '+s2);

repeat

s1 := 'Вв...