Техническое перевооружение тележечного участка грузового вагонного депо

Размещено на http://www.allbest.ru/

Техническое перевооружение тележечного участка грузового вагонного депо



Содержание

Реферат

Введение

1. Технико - экономическое обследование депо

2. Расчет нормативных показателей вагоносборочного цеха

2.1 Выбор основных параметров депо на перспективу

2.2 Расчет рабочей силы депо

3. Детальная разработка тележечного участка

3.1 Входной контроль тележек при плановых видах ремонта

3.2 Разборка тележек

3.3 Неразрушающий контроль

3.4 Дефектация составных частей и деталей

3.5 Ремонт боковых рам

3.6 Ремонт надрессорных балок

3.7 Ремонт узла "клин - фрикционная планка"

3.8 Ремонт деталей тормозного оборудования

3.9 Сварочно-наплавочные работы

3.10 Сборка тележек после ремонта

3.11 Нанесение клейм, знаков маркировки после ремонта

3.12 Окраска тележек

3.13 Выходной контроль тележек при выпуске из плановых видов ремонта

3.14 Исключение составных частей, деталей тележки из инвентаря

3.15 Смазка тележки модели 18-100

3.16 Подкатка тележек под вагон

3.17 Параметры производственного процесса тележечного участка

4. Разработка по заданию предприятия

4.1 Технические характеристики

4.2 Комплектация

5. Исследовательская часть. Анализ отказов вагонов в эксплуатации по ВУ "Ожерелье"

6. Технологическая часть. Карта дефектации надрессорной балки

7. Требования безопасности

Заключение



Реферат

Дипломный проект выполнен на тему: "Техническое перевооружение тележечного участка грузового вагонного депо".

Дипломный проект состоит из нескольких частей.

Общая часть проекта включает в себя обследование ВУ "Ожерелье" ВЧДР "Узловая", которое использовалось как базовый вариант. В эту часть включены схемы генерального плана, производственного корпуса, служебного помещения. Приведен расчет нормативных показателей депо, имеющихся и на перспективу.

Детальная разработка участка включает в себя разработку тележечного участка на базе современных технологий ремонта. Выполнен расчет основных параметров производственного процесса участка, произведен анализ неисправностей тележек и методы устранения неисправностей.

В реальной части по заданию предприятия выполнено внедрение фрезерного станка ФБ-02/2М для одновременной обработки двух скосов надрессорной балки тележки грузовых вагонов.

В исследовательской части произведено исследование анализа отказов вагонов в эксплуатации.

В технологической части приведена карта дефектации надрессорной балки на наличие неисправностей.

По охране труда выполнен анализ вопросов охраны труда по тележечному участку. Выполнено обследование участка на наличие опасных мест и разработаны меры по охране труда на участке.

В экономической части произведен расчет капитальных вложений, эксплуатационных расходов и экономический эффект участка от внедрения нового оборудования.



Введение

Со времен появления в России первых железных дорог до наших дней отечественное вагоностроение прошло долгий, интересный и сложный путь - от простейших вагонных конструкций до современных большегрузных восьмиосных и комфортабельных пассажирских, построенных с учетом новейших достижений науки и техники.

Вагонное хозяйство непрерывно развивается. Развивая техническую базу для обслуживания и ремонта вагонов, приобретает прочную индустриальную основу для обеспечения высокого уровня для работоспособности вагонного парка в современных и перспективных условиях его эксплуатации.

Задачей вагонного хозяйства является поддержание грузовых и пассажирских вагонов в работоспособном состоянии; выполнении установленного плана ремонта вагонов; модернизация вагонного парка; обеспечение ремонта стандартного оборудования; постоянное повышение производительности труда, качества, а также улучшение организации путем внедрения прогрессивной технологии; улучшение условий труда рабочих.

Для решения указанных задач необходимо создание и внедрение современной технической базы для ремонта и обслуживания вагонов. В настоящее время вагонное хозяйство уже располагает широкой сетью предприятий для ремонта грузовых и пассажирских вагонов. На дорогах внедряются комплексная механизация, автоматизация производственных процессов, эффективная технология.

Развитие системы периодических ремонтов осуществляется на основе широкого внедрения поточного метода, что позволяет увеличить производительность труда на 15-20% на вагоностроительных предприятиях совершенствуется система планирования и материального стимулирования с широким внедрением научной организации и прогрессивной технологии ремонта на основе широкого использования передовых достижений науки и техники. Большое внимание уделяется повышению производительности труда в вагонном хозяйстве, сокращению доли ручного труда. Особое внимание уделено внедрению прогрессивных форм организации труда улучшению его нормирования, повышение квалификации работников, воспитание деловитости и ответственности, укрепление трудовой и технологической дисциплины.

Наша отечественная железнодорожная наука может гордится своими достижениями, в том числе и в области создания и совершенствования новейших конструкций вагонов, а так же рядом новых научных направлений в вагоностроении.

1. Технико - экономическое обследование депо

1 Результаты обследования депо

1 Организация работ в вагоносборочном участке

ВУ "Ожерелье" ВЧДР "Узловая" АО ВРК-2 станции Ожерелье Московской железной дороги предназначено для производства деповского ремонта грузовых вагонов (полувагонов), а так-же для текущего ремонта поступающих вагонов.

Схема генерального плана депо по ремонту грузовых вагонов показана на рисунке 2.1

Рисунок 2.1-Схема генерального плана ВУ "Ожерелье"

Размещение участков и отделений в основном производственном корпусе приведено на рисунке 2.2

Рисунок 2.2-Компановочный план главного корпуса ВУ "Ожерелье" ВЧДР "Узловая"

Ремонтные участки и отделения выполняют работы по ремонту узлов и деталей перечисленных выше вагонов, а также дополнительные работы по кооперации.

Нормы времени на тележечном участке в таблице 2.1.

График технологического процесса ремонта грузового вагона (полувагона) приведен на рисунке 2.3.

Перечень технологического оборудования приведен в таблице 2.2.

Параметры участков депо приведены в таблице 2.3.

Подготовка вагонов в ремонт.

ВУ "Ожерелье" станции Ожерелье является грузовым вагонным депо для ремонта полувагонов.

Эксплутационные службы депо подбирают вагоны по сроку и пробегу в деповской ремонт. После того, как вагоны отобраны и намечены, их выставляют на накопительные пути депо. Вагоны,требующие очистки очищают от грязи и остатков груза. Вагоны предназначенные для деповского ремонта передаются на ремонтные пути сборочного цеха депо, где они осматриваются (диагностируются) заместителем начальника по ремонту, старшим мастером или мастером вагоносборочного цеха с целью определения объема ремонта, подлежащего выполнению.

Вагоносборочный участок является важнейшим производственным участком и служит для выполнения разборочных, ремонтных и сборочных работ на вагонах. Ежедневно в ремонт подаются 8-10 вагонов для производства подъема и ремонта ходовых частей и подвесного оборудования, а так же кузовов и рам. Здесь же производится частичная окраска.

Слесарные, сварочные, испытательные и другие работы на вагонах производятся параллельно друг другу.

Ударно - тяговые устройства (автосцепка СА-3, фрикционный аппарат) транспортируются в отделение по ремонту автосцепки.

Тормозные приборы направляются в АКП, который расположен на первом этаже административного корпуса.

Ремонтные позиции сборочного участка оборудованы сорока стационарными ставлюгами , что позволяет ставить одновременно десять вагонов. Ремонт ходовых частей производится в тележечном отделении.

Изготовление новых деталей или ремонт старых, снятых с вагона для нужд депо и ПТО производится в других отделениях депо.

Ремонт ходовых частей.

Тележки выкаченнные из под вагонов вместе с колесными парами направляют в тележечный цех, где поочередно каждая тележка снимается кран-балкой с колесных пар и ставится на специальное приспособление, которое поступает вместе с тележкой в моечную машину, где обмывается двух процентным раствором каустика в течение 10 минут.

Чистая тележка поступает на феррозондовую установку, где производится диагностика предстоящего ремонта и дефектоскопия. Затем тележку устанавливают на козлы, где начинается разборка тележки.

Снятые детали направляют на ремонт (наплавку, обработку, поузловое дефектоскопирование) бракованные детали заменяют.

Отремонтированная, собранная тележка транспортируется на позицию для подкатки под нее колесных пар и частичной перетяжки рычажной передачи тележки. Тележка направляется в сборочное отделение для подкатки под вагон.

Организация работ в колесно - роликовом участке

Участок по ремонту колесных пар с роликовыми подшипниками на горячей посадке состоит из демонтажно - монтажного, колесно-токарного,

ремонтно - комплектовочного и отделения промежуточной ревизии.

Из тележечного отделения или из парка отстоя колесных пар, колесные пары поступают на путь дефектовки, где мастер или бригадир колесного цеха проводит обмер и осмотр данных колесных пар согласно инструкции ЦВ - 8429. Для направления их на промежуточную ревизию или полное освидетельствование колесной пары направленные на промежуточную ревизию проходят через установку диагностирования подшипников УДП-85 и прибор АЛ-2-3 на предмет выявления скрытых дефектов буксового узла и недопускания этих колесных пар (дефектованных) на промежуточную ревизию.

Колесные пары требующие полного освидетельствования с пути дефектофки или после диагностирования УДП-85 попадают в демонтажно моечное отделение. В демонтажном отделении при помощи пневматических гайковертов производится демонтаж буксового узла, после чего колесная пара подается в моечную машину, туда же поступают и буксы на специальной тележке. Подшипники по наклонному желобу поступают к моечной машине подшипников, после обмывки попадают в роликовое отделение.

Колесные пары после обмывки подаются на стенд дефектоскопии. После проведения дефектоскопирования колесные пар, требующие обточки поверхности катания подаются в колесно - токарное отделение на накопительный путь. Обточенные на станках "Рафамет ИВВ - 112", колесные пары подаются на линию монтажа, где происходит окончательная подгонка деталей буксового узла и монтаж.

После промежуточной ревизии и полного освидетельствования колесные пары по четыре по диаметру выставляются на путь выдачи для подкатки под тележки, с последующей подкаткой под вагон.

Организация работ в отделении ремонта автосцепного оборудования

При стационарном виде ремонта вагонов в вагоносборочном участке ВУ "Ожерелье" после поднятия вагонов 10 тонным мостовым краном специальным захватом за автосцепку и постановки на ставлюги, из под вагона выкатываются тележки. После выкатки тележек приступают к снятию автосцепного оборудования. В первую очередь с вагон снимают автосцепку СА-3 при помощи кран балки грузоподъемностью 3 тоны и транспортируют в отделение автосцепного оборудования, где их устанавливают на стенд. Диагностируют, дефектоскопируют и приступают к ремонту.

Поглощающий аппарат Ш-1-ТМ снимают с вагона при помощи специального передвижного устройства разработанного и изготовленного в ВУ "Ожерелье". Снятый аппарат транспортируют в отделение ремонта автосцепного оборудования, а отремонтированный устанавливают на вагон. Когда фрикционные аппараты установлены на вагон приступают к монтажу автосцепки.

Расчет нормативных показателей для существующего депо

Основным документом определяющим порядок проектирования вагонных депо является "Нормы технологического проектирования депо для ремонта грузовых и пассажирских вагонов", М. "Транспорт" 1984 г. Там же приведены рекомендации и значения основных показателей и методы их определения.

К основным технологическим показателям работы вагонного депо относятся:

годовой выпуск продукции (N)

штат депо

площадь зданий депо

трудоемкость ремонта вагонов

производительность труда

простой в ремонте (Т)

годовой съем с 1 м2 площади зданий

годовой съем с площади вагоносборочного участка

годовой съем с одного стойла

годовой фонд рабочего времени вагоносборочного участка

Годовой выпуск продукции принимаем равный 1162 (ваг/год) деповской ремонт.

Штат депо определяем по формуле

(2.1)

где Hi - трудоемкость по типам вагонов, чел. ч./ваг;

Ni - программа по типам вагонов, ваг/год;

Fяв - годовой фонд рабочего времени одного рабочего за 2015год, час/год;.

Так как ВУ "Ожерелье" специализируется по ремонту полувагонов, трудоемкость ремонта принимаем по таблице 2 "норм технологического проектирования для ремонта грузовых и пассажирских вагонов" равной 69,3 (ч.час).:

При

где 1,17 коэффициент

Нормативное количество производственных рабочих вагоносборочного цеха. Определим численность цеха по формуле:

(2.4)

где Кi - списочное количество рабочих i-той профессии, чел;

Нj - нормативная трудоемкость ремонта вагонов j-того типа, чел ч/ваг (см. приложение М), принимаем Нj = 69,3 (чел ч/ваг)

Nj - фактический за предыдущий календарный год годовой объем выпуска из ремонта вагонов j-того типа, ваг/год;

Fр - годовой фонд рабочего времени одного рабочего за предыдущий календарный год, ч/год.

Рассчитываем количество инженерно-технических работников из расчета 6% от количества производственных рабочих

, (2.2)

где Китр - количество инженерно - технических рабочих, чел.;

Ксп - списочное количество человек, чел.

При

Штат вспомогательных рабочих определим из расчета 16% от количества производственных рабочих:

(2.3)

где списочное количество человек, чел.;

количество вспомогательных рабочих, чел.

При

Штат младшего обслуживающего персонала берем в размере 2% от количества основных производственных рабочих:

, (2.4)

гдесписочное количество человек, чел.;

количество младшего обслуживающего персонала, чел.

При

Произведем расчет общей численности работников

(2.5)

При

48+8+3+1=60(чел)

Расчет численности работников сведем в таблицу.

Таблица 2.4-Штат работников ВУ "Ожерелье"

Контингент	Численность (чел.)
	По нормам	Фактическая
Основные производственные Рабочие	48
Вспомогательные рабочие	8
Инженерно-технические работники	3
Младший обслуживающий персонал	1
Общая численность работников	60

Трудоемкость ремонта вагонов по ТЭО-(технико-экономическое обследование)

(2.6)

где -трудоемкость ремонта вагонов,чел.ч/ваг.;

-явочное количество рабочих, чел.;

-годовой фонд времени явочных рабочих, час/год;

-программа ремонта, ваг/год.

При 41чел.,

Производственная мощность рассчитывается по формуле

, (2.7)

где N - производственная мощность цеха, ваг/год;

F - годовой фонд рабочего времени вагоносборочного цеха, ч/год;

Ф - фронт работы вагоносборочного цеха, ваг;

Т - технологический цикл ремонта вагона, ч.

Годовой фонд рабочего времени вагоносборочного цеха определяют по формуле:

F = Fр m, (2.8)

где F - годовой фонд рабочего времени цеха, ч/год;

Fр - годовой фонд рабочего времени одного рабочего за 2015календарный год, ч/год;

m - количество сменных контингентов, m = 2.

Принимаем годовой фонд рабочего времени рабочего в соответствии с производственным календарем за 2015 год. Принимаем

.

F=1971*2=3942(ч/год)

Площади участков депо определяем исходя из следующих соображений:

Учитываем, что структура ВУ "Ожерелье" была сформулирована давно и не соответствует структуре новых норм проектирования, сравнение площадей будем производить по структуре, предлагаемой нормами:

-вагоносборочный участок, нормативные показатели площади определяются по формулам:

(2.9)

где Ф-фронт работы ВСУ;

Sнорм - норма площади на один грузовой вагон равна 180 м2/ваг ;

-площадь ВСУ, .

При

(2.10)

где Ф-фронт работы ВСУ;

-норма площади на один грузовой вагон, .

При Ф=10 ваг., Sнорм=180

.



2. Расчет нормативных показателей вагоносборочного цеха

Производственная мощность рассчитывается по формуле

, (2.1)

где N - производственная мощность цеха, ваг/год;

F - годовой фонд рабочего времени вагоносборочного цеха, ч/год;

Ф - фронт работы вагоносборочного цеха, ваг;

Нормативную производительность труда определяем по формуле:

, (2.11)

где N - объем выпуска изделий, ваг/год;

-списочный контингент работающих, человек.

При N=1162ваг/год; =48чел.

Фактическую производительность труда определим по формуле:

, (2.12)

где N-объем выпуска изделий, ваг/год;

К-контингент работающих, человек.

При N=1162ваг/год; К=57чел.

Сравним показатель производительности труда с нормативной по депо

(2.13)

где -производительность труда рассчитанная по нормам;

-фактическая производительность труда.

При =24,21ваг/чел; =25,26ваг/чел.

Как видно из выше изложенного производительность труда в ВУ "Ожерелье" выше нормативной на 4,3%.

Сведем результаты расчетов в таблицы 2.6 и 2.7

Таблица 2.6 - Основные технические показатели работы вагонного депо

Наименование показателей	Единицы измерения	Показатели ВЧД - 22
Годовой выпуск продукции	ваг/год	1162
Площадь зданий депо	м2	5789,5
Трудоемкость ремонта вагонов	чел. ч./ваг	70,7
Штат (контингент списочный)	чел.	48
Производительность труда	ваг/чел	25,26
Простой в ремонте	час	12
Годовой съем с 1 м2 площади здания	ваг/год м2	4,98
Годовой съем с одного стойла	ваг/стойло	116
Годовой фонд рабочего времени	ч/год	2004

Таблица 2.7 - Распределение площадей производственных участков ВУ "Ожерелье"

Наименование участка, отделения	Площадь, м2	Площадь, %
Вагоносборочный, ВСУ	1813,5	31,3
Колесно - роликовый, КРУ	629	10,8
Тележочное, ТО	324	5,6
Токарное, ТО	132	2,3
Автосцепки, ОА	532	9,2
Вспомагательный, ВУ	1667	28,8
Обслуживающий, ОУ	692	11,9
Общая площадь	5789,5	100

Выводы по технико - экономическому обследованию

По результатам технико - экономического обследования грузового вагонного депо по ремонту полувагонов ВЧДр "Узловая" ВУ "Ожерелье", а так же анализа среднесетевых нормативных показателей сделаны следующие выводы:

Производительность труда в ВУ "Ожерелье" выше нормативной на 4,3%.

Увеличить выпуск вагонов можно в результате следующих мероприятий:- новая организация производственных процессов; применение нового оборудования;- более современная технология ремонта;- материальное стимулирование, улучшение условий труда и отдыха.

Установить ритмичный выпуск из ремонта, жестко соблюдая сменный график выпуска вагонов.

Принимаем поточную организацию ремонта вагонов на большинстве участков и отделений.

Увеличить выпуск вагонов за счет рационального использования производственных мощностей вагоносборочного участка.

Распределение площадей участков в депо в целом соответствует нормативному, но все же необходимо сделать следующие:

расширение колесно - роликового участка;

выполнить перепланировку тележечного участка в соответствии с использованием нового оборудования и освободившейся площади;

разработать новые схемы транспортировки узлов и деталей вагонов;

разработать новые технологические процессы в участках колесно - роликовом и тележечном.



2.1 Выбор основных параметров депо на перспективу

Расчет основных показателей производственного процесса

По результатам технико - экономического анализа ВУ "Ожерелье", а так же работы передовых депо, рекомендаций норм [1], анализа литературных источников определим основные параметры нового депо.

Исходные данные для расчета параметров:

программа ремонта ;

годовой фонд времени работы депо ;

продолжительность смены - 11,0 (ч);

простой вагона в ремонте Т=12 (час)

Расчету подлежат следующие величины:

сменный выпуск вагонов из ремонта N, ваг/год;

простой вагонов в ремонта - T, ч;

число вагонов на позиции ВСУ - n;

такт выпуска вагонов из ремонта (промежуток времени, через который происходит выпуск вагонов из ВСУ) и равно времени нахождения вагона на позиции.

Определяем количество поточных линий ВСУ по формуле:

(2.12)

где -количество поточных линий ВСУ;

N*-заданная программа ремонта вагонов в ВСУ, ваг/год;

Т-время технологического цикла, час;

-количество позиций для ремонта вагонов на ВСУ;

-количество вагонов на позиции, ваг.

При

Принимаем одну поточную линию.

Определяем фронт работы ВСУ:

(2.13)

где Ф-фронт работы ВСУ, ваг;

-количество поточных линий ВСУ;

-количество позиций для ремонта вагонов на ВСУ;

-количество вагонов на позиции, ваг.

При =2; =5; =1ваг.

Определяем количество рабочих смен за год:

(2.14)

где -количество рабочих смен за год, смен/год;

tсм - продолжительность рабочей смены, ч;

F - годовой фонд рабочего времени вагоносборочного участка, ч/год.

При tcм=11ч; F=6012ч

Определяем сменную программу поточной линии:

(2.15)

где -сменная программа поточной линии, ваг/смена линия;

N*-заданная программа ремонта вагонов в ВСУ, ваг/год;

-количество рабочих смен за год, смен/год;

-количество поточных линий ВСУ.

При N*=1250 ваг/год; =546 смен/год; =1

Сменную программу поточной линии принимаем 5 ваг/смена линия.

Определяем сменную программу ВСУ:

(2.16)

где -сменная программа ВСУ, ваг/смена;

-сменная программа поточной линии, ваг/смена линия;

-количество поточных линий ВСУ.

При =3 ваг/смена линия; =1

Далее определяем годовой выпуск ВСУ:

(2.17)

где N-годовой выпуск, ваг/год;

-сменная программа ремонта, ваг/смена;

-количество рабочих смен за год, смен/год.

При =3 ваг/смена; =546 смен/год

По полученным параметрам ( и Ф) определим расчетное значение продолжительности технологического цикла:

(2.18)

где Т-технологический цикл для ВСУ, ч;

Ф-фронт работы ВСУ, ваг;

-продолжительность смены, ч;

-сменная программа ВСУ, ваг/смена.

При Ф=5 ваг; =11 ч; =3 ваг/смена

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.8

Таблица 2.8 - Основные показатели производственного процесса депо.

№№ п/п	Наименование показателей	Единица измерения	Величины показателей
			после реконстр.	до реконстр.
1.	Программа ремонта	ваг/год	1638	1162
2.	Фронт ремонта	ваг.	5	5
3.	Простой вагонов в ремонте	час	11	12
4.	Такт выпуска вагонов из ремонта	смен	1	1
5.	Продолжительность рабочей смены	час	11	11
6.	Число сменных контингентов		3	3

2.2 Расчет рабочей силы депо

Общий штат производственных рабочих ВСУ определяем по формуле:

(2.19)

где -списочное количество рабочих i-профессии, чел;

-трудоемкость ремонта полувагона чел ч/ваг;

-годовой объем выпуска из ремонта полувагонов, ваг/год;

-доля участия профессий в ремонте;

-годовой фонд времени одного рабочего, ч/год.

Определяем количество рабочих ВСУ.

При =69,3чел ч/ваг; =1638ваг/год; =34,2%; =2004ч/год

Принимаем =19чел.

Таким же способом рассчитываем количество рабочих и на других участках. Результаты расчетов сводим в таблицу.

Таблица 2.9-Количество рабочих по участкам

Наименование участка, отделения	Штат, чел	Доля участия %
Вагоносборочный участок	19	34,2
Колесно-роликовый участок	10	18,3
Тележечный участок	5	8,2
Участок по ремонту автосцепок (КПА)	4	7,4
Участок по ремонту автотормозов (АКП)	19	9,2
Деревообрабатывающее отделение	3	4,6
Ремонтно-комплектовочный участок	10	18,1
Всего	70	100



3. Детальная разработка тележечного участка

1 Тележечный участок депо должен быть аттестирован в соответствии с "Положением об аттестации тележечных отделений", утв. протоколом от 21-22 октября 2014 г. № 61.

2 Ремонт производится по способу замены деталей и сборочных единиц отремонтированными или новыми, отвечающими техническим требованиям.

3 Материалы и запасные части, применяемые при ремонте тележки должны

соответствовать требованиям стандартов, техническим условиям.

4 Общая технологическая схема ремонта тележки показана на рисунке 1.

5 Схема расстановки оборудования на участке по ремонту тележек показана на рисунке 2. Перечень оборудования на участке представлен в таблице 1.

6 Составные части и детали тележки должны иметь знаки и клейма, установленные соответствующими чертежами и стандартами, а также коды принадлежности государству -собственнику.

7 Размеры тележек, их составных частей и деталей должны соответствовать установленным нормам, а также чертежам завода - изготовителя.

8 Перечень средств измерений, применяемых при контроле технического состояния узлов и деталей тележек, правила пользования ими определяется Руководящим документом "Методика выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и рессорного комплекта при проведении плановых видов ремонта тележек 18-100" РД 32 ЦВ 050-2010. Порядок ведения учетных и отчетных форм по тележкам устанавливает ЦВ ОАО " РЖД".

9 При техническом обслуживании и плановых видах ремонта тележек грузовых вагонов должны соблюдаться "Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов в вагонном хозяйстве железных дорог" утвержденные распоряжением № 57 от 17.01.2013г.

10 Новые детали, поступающие на предприятие для ремонта тележек и замены отбракованных должны иметь сертификат завода-изготовителя.

11 Твердость термически обработанных деталей:

- составных фрикционных планок - 320 - 400 НВ

- фрикционных клиньев чугунных -197 - 260 НВ.

12 При выкатке тележек проверяют: состояние подпятника у двухосных тележек, соответствие кодов литых деталей тележки коду рамы вагона и их принадлежности государству - собственнику.

13 При деповском или капитальном ремонте тележки из под вагона поступают на участок их ремонта, где они должны очищаться или обмываться в моечной машине без колесных пар, которые передаются на колесный участок. Рама тележки, пружинно - фрикционный рессорный комплект, рычажная передача тележки ремонтируются в соответствующих отделениях и участках. Тормозная рычажная передача разбирается полностью для ремонта в соответствии с "Общим руководством по ремонту тормозного оборудования вагонов" 732-ЦВ-ЦЛ.

Рис.1 Общая технологическая схема ремонта тележки 18-100

Перечень оснастки тележечного участка

№	Наименование оборудования
1.	Камера мойки тележки	КМТЕ.00.000
2.	Позиция предварительной разборки тележек
3.	Платформа диагностическая. Устройство намагничивающее	ПД2.00.000 МСН-10М
4.	Установка автоматизированная измерения геометрических параметров тележек	СПРУТ-М консервация
5.	Стенд раскантовки тележек	СРТ.00.000
6.	Установка разборки-сборки	УРС.00.000
7.	Линия измерения и сортировки пружин	ЛИСП
8.	Позиция измерения, ремонта и сортировки пружин тележки модели 18-100
9.	Участок для складирования литых деталей
10.	Поворотный круг
11.	Нагружатель тележек	ГНО-22 консервация
12.	Комната мастера участка
13.	Стенд для разборки и сборки триангелей	ОР-12921 ЦОПКТБ ГОСНИТИ
14.	Установка для наплавки резьбы цапфы триангеля	ОР-12579
	Приспособлениедля нарезания резьбы на цапфе триангеля	12565
15.	Позиция НК подвески тормозного башмака.Дифектоскоп	Магнитест Д15
16.	Установка наплавочная восстановления подпятников надрессорных балок	УВПНБ КТЦ"РИТЦ
17.	Установка наплавочная восстановления наклонных поверхностей	УВПНБ КТЦ"РИТЦ
18.	Установка наплавочная восстановления пятников	УВПНБ КТЦ"РИТЦ
19.	Стеллаж для хранения литых деталей тележки
20.	Станок специальный подрезной для обработки подпятника надрессорной балки	Ф 0008 ЗАО"ФРЕСТ"
21.	Станок фрезерный для обработки боковой рамы	Ф 0131 ЗАО"ФРЕСТ"
22.	Станок фрезерный для обработки наклонных поверхностей	Ф 005 ЗАО"ФРЕСТ
23.	Станок специальный подрезной для обработки подпятника надрессорной балки	Ф 008 ЗАО"ФРЕСТ
24.	Станок токарно-винторезный для обработки пятника	1К625Д
25.	Транспортная тележка для подачи литых деталей
26.	Акустико-эмиссионная установка	ПКБ ЦВ А-LAIN 32DDM ИНТЕРЮНИС
27.	Стол подготовки и оформления результатов АЭК
28.	Позиция борки тележки(дополнительная)
29.	Установка для наплавки подвесок	УНП-4
30.	Позиция ремонта тормозных башмаков
31.	Стеллаж для шаблонов
32.	Позиция ремонта подвесок
33.	Кантователь боковой рамы (Позиция НК боковых рам после проведения сварочно-наплавочных работ)
34.	Кантователь надрессорной балки.
35.	Позиция НК. Ультразвуковая толщинаметрия боковых рам тележки модели 18-578	УД-2-70 МСН-14
36.	Позиция входного контроля износостойких элементов
37.	Дефектоскоп феррозондовый	ДФ-201.1А; Ф215.1
38.	Стеллаж для шаблонов
39.	Установка для клёпки фрикционных планок	УКМ.00.000
40.	Позиция предварительной разборки тележки
41.	Позиция хранения пружин и деталей тележки 18-578
42.	Позиция измерения, ремонта и сортировки пружин тележки модели 18-578
43.	Комплекс выпрессовки запрессовки заклёпок фрикционных планок	ССЗ-ФП1
44.	Нагреватель заклёпок	ДЭМП
45.	Стеллаж для ремонтопригодных запасных частей

3.1 Входной контроль тележек при плановых видах ремонта

1 Контроль технического состояния узлов тележек производится после постановки вагонов на ремонтные позиции.

2 При этом проверяется:

- наличие дефектов и износов колесных пар;

- положение деталей пружинно - фрикционного рессорного комплекта,

- завышение опорной поверхности фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки, наличие свободного перемещения фрикционного клина и пружин рессорного комплекта до подъемки вагона;

- проверяется состояние деталей тормозной рычажной передачи;

- зазоры между скользунами тележки и рамы вагона.

3 После выкатки тележки проверяют состояние узла пятник - подпятник.

4 Результаты обследования тележек заносятся в дефектную ведомость формы ВУ-22 и используются при ремонте деталей и узлов, сборке и подкатке отремонтированной тележки под вагон.

5 Проверяют срок службы литых деталей тележки.

Согласно требованиям ОСТ 24.153.08-78 и ГОСТ 9246 срок службы литых деталей, изготовленных с 1975 года по 1984 год установлен 40 лет, деталей, изготовленных до 1975 года и с 1984 года - 30 лет. С учетом того, что на деталях указывается только год выпуска, окончание срока службы литых деталей тележек наступает в следующем порядке:

1975 год выпуска - в 2014 году; 1976 год выпуска - в 2015 году; 1977 год выпуска - в 2016 году; 1978 год выпуска - в 2017 году; 1979 год выпуска - в 2018 году; 1980 год выпуска - в 2019 году; 1981 год выпуска - в 2020 году; 1982 год выпуска - в 2021 году; 1983 год выпуска - в 2022 году.

Окончание срока службы литых деталей тележек, изготовленных с 1984 по 2001 год, наступает в следующем порядке:

1984 год выпуска - в 2014 году; 1985 год выпуска - в 2015 году и т.д.

3.2 Разборка тележек

1. Разборка двухосной тележки начинается перед моечной машиной, когда рама тележки снимается с колесных пар грузоподъемным механизмом, а колесные пары поочередно передаются в колесно-роликовый участок для ремонта.

2. После очистки и дефектоскопирования раму тележки помещают на стенд для разборки тележек.

3. Разборка рамы двухосной тележки производится в следующей последовательности в соответствие с рисунками 2,3, 4:

Рисунок 2.

Рисунок 3.

Рисунок 4.

- выбить чеки 4 и снять тормозные колодки 17;

- снять шплинты 7,10;

- снять шайбы 9, выбить валики 8, снять вертикальные рычаги 5 и распорную тягу2;

- выбить шплинты 15, снять шайбу и валики 14, снять серьгу мертвой точки 6, после удаления шплинта 11, шайбы 12 и валика 13;

- вынуть проволоку предохранительных скоб валиков башмаков подвесок, снять шайбы;

- выбить шплинт 13 оси(валика)16, оси (валики 16, опустить триангель 1 на предохранительные полочки боковин рамы;

- снять подвески 3 тормозного башмака, снять триангель 1 (одновременно снимают и второй триангели и подают на позицию их ремонта);

- вынуть шкворень 18;

- удалить шплинт 23, свинтить гайку 24 с болта 25 и вынуть его, снять резинометаллический комплект 26, балку опорную 34;

- снять контактную планку 27, рагулировочную планку 28;

- удалить шплинт, свинтить гайку 29, снять шайбу 31, болт 32, снять колпаки 33;

- боковины рамы тележки снимаются с надрессорной балки, подаются на позиции выпрессовки-запрессовки заклепок фрикционных планок; заклепки выпрессовываются при помощи выпрессовщика заклепок.

Примечание: в случае неисправности установки выпрессовки-запрессовки заклепок фрикционных планок, заклепки срезаются с помощью газорезательного оборудования в вагоносборочном участке до подачи тележек в тележечное отделение.

- надрессорная балка остается на подставке для разборки.

3.3 Неразрушающий контроль

Детали тележек подвергаются неразрушающему контролю в соответствии с комплектом документации "Технологический процесс по неразрушающему контролю деталей грузовых вагонов в вагонном ремонтном депо Ожерелье 487.01001.0020" и требованиями нормативно-технической документации:

"Правила неразрушающего контроля деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи вагонов при ремонте. Специальные требования" ПР НК В.4;

"Правила неразрушающего контроля литых деталей тележек грузовых вагонов при ремонте. Специальные требования" ПР НК В.3;

"Правила неразрушающего контроля деталей и составных частей колесных пар вагонов при ремонте. Специальные требования" ПР НК В.2;

- "Правила по неразрушающему контролю вагонов, их деталей и составных частей при ремонте. Общие положения" ПР НК В 1;

ТИ ЦДРВ-32-002-2008 "Инструкция по неразрушающему контролю литых деталей тележек грузовых вагонов модели 18-100 при продлении срока службы";

ПКБ ЦВ 682-2005 "Акустико-эмиссионный контроль боковых рам и надрессорных балок тележек модели 18-100"

ТТ ЦВ-32-695-2006 "Детали литые из низколегированной стали для вагонов железных дорог. Рама боковая и балка надрессорная".

После обмывки производится обязательная зачистка углов R55 всех боковых рам шлифовальной машинкой с использованием металлической щетки пред поведением НК.

Затем тележку слесарь или бригадир тележечного цеха подает на позицию ФЗК (намагничивающую установку МСН-10М), где производится визуальный осмотр и дефектоскопирование боковых рам и надрессорных балок феррозондовым дефектоскопом-градиентометром ДФ-201.1, ДФ-201.1А, Ф-215.1 или Ф-205.3А. Температура тележки перед дефектоскопированием должна составлять не более 40 градусов Цельсия.

Феррозондовый контроль литых деталей тележек, входящих в состав вагонов постройки 2006 года АЗОВМАШ (143) и ОАО АЗОВОБЩЕМАШ (1209) проводить способом приложенного поля.

На забракованные детали составляется акт-рекламация формы ВУ-41М, копия направляется в адрес собственника вагона и ДРВ. Хранятся забракованные детали в отдельно отведенном месте, до особого распоряжения собственника.

Литые детали тележек с годом выпуска 2006 маркировки 143 и 1291 контролировать на соответствие браковочных критериев согласно ТТ ЦВ-32-695-2006 детали литые из низколегированной стали для вагонов железных дорог колеи 1520.

Все литые детали тележек модели 18-100 из-под вагонов, имеющих сход с рельсов, для разрешения к дальнейшей эксплуатации в обязательном порядке подвергаются неразрушающему контролю феррозондовым (способ приложенного поля), магнитопорошковым и акустико-эмиссионным методами. Боковые рамы коробчатого сечения тележки 18-100 подвергаются феррозондовому (способ приложенного поля) и магнитопорошковому контролю.

При наличии у боковых рам тележек в зонах радиусного перехода литьевых пороков в виде усадочных раковин, выходящих на наружную поверхность металла, следов сварочных работ и механической обработки деталь бракуются. (Основание телеграмма ОАО "РЖД" от 24.04.2008г. НР 3/2718).

Детали с указанными дефектами изымаются из эксплуатации установленным порядком.

После разборки тележки подвески тормозных башмаков подаются на позицию для МПК дефектоскопом МД-12ПЭ.

Надрессорные балки и боковины устанавливаются на кантователи для проведения ФЗК дефектоскопом ДФ-201.1, ДФ-201.1А, Ф-215.1 или Ф-205.3А недоступных ранее зон:

- надрессорная балка (нижний пояс и наклонные плоскости);

- боковая рама (верхние и нижние углы рессорного проема).

Отремонтированные детали тележки наплавкой, с последующей механической обработкой должны быть подвергнуты повторному неразрушающему контролю.

Надрессорные балки восстановленные сваркой подвергаются неразрушающему контролю вихретоковым методом. Контролю подвергают ремонтные учатки надрессорных балок тележек модели 18-100 в соответствии с РД 32.149.

Наклонные плоскости надрессорных балок восстановленные сваркой подвергаются неразрушающему контролю магнитопорошковым методом.

Надрессорные балки тележек моделей 18-100 производства ОАО "НПК УВЗ", клеймо 5, с исправленными сваркой трещинами в галтельных переходах внешней поверхности бурта надрессорных балок в районе подпятника должны быть изготовлены из сталей 20ГЛ, 20ГФЛ, 20ГТЛ ОСТ 32.183-2001. Устранение трещин проводилось по технологической инструкции АДК 25090.30013-2006 "УВЗ", которая согласована ЦВ, ЦДРВ И ВНИИЖТ.

При поступлении восстановленных надрессорных балок в качестве запасных частей, в том числе от собственников подвижного состава ВЧДР комиссионно осуществляет входной контроль. Все поступившие надрессорные балки заносятся в специальный журнал, с указанием организации, от кого поступили, номера детали, даты изготовления, номеров клейм сварщиков и контролера. При входном контроле визуально проверяется поверхность надрессорной балки и поверхность сварных швов. Наплавленный металл, должен быть ровный, без наплывов и подрезов. В наплавленном металле не должно быть трещин и несплавлений с основным металлом или между валиками, а также пор, шлаковых включений. на отремонтированной детали должны быть выбиты клейма: сварщика, выполнявшего заварку дефекта и контролера бюро технического контроля УВЗ. Клейма должны быть выбиты на каждом исправленном участке, на расстоянии 20 мм от наплавленного металла. (Основание телеграфное указание ОАО "РЖД" НР 1081 от 08.10.2008г).

Надрессорные балки восстановленные сваркой подвергаются обязательному неразрушающему контролю феррозондовым методом. Контролю подвергается ремонтируемая зона надрессорных балок модели 18-100 в соответствии с ПР НК В.2.

Дополнительно проводится контроль сварных швов.

Намагничивание зоны сварного шва проводится с помощью приставных намагничивающих устройств МСН-14. В обязательном порядке ведется протокол феррозондового контроля. При выявлении трещин в сварных швах надрессорная балка бракуется, составляется акт рекламации или сообщается собственнику детали о выявленном дефекте и невозможности постановки детали под вагон. Результаты входного контроля каждой детали регистрируются в журнале за подписью председателя комиссии ВЧДР и приемщика вагонов.

На все отремонтированные в зоне галтельного перехода надрессорные балки ОАО "НПК Уралвагонзавод" устанавливает гарантийную ответственность на весь срок службы 32 года.

3.4 Дефектация составных частей и деталей

Дефектация узлов и деталей тележек грузовых вагонов должна производиться после проведения неразрушающего контроля.

Дефектацию проводить визуальным и инструментальным способами.

Наличие трещин во всех деталях тележек не допускается, кроме трещин, которые устраняются при плановых видах ремонтов в соответствии с действующей ремонтной документацией.

Размеры узлов и деталей тележек, которым они должны соответствовать, при плановых видах ремонта приведены в таблице 3.

Литые детали тележек, имеющие износы, превышающие допустимые, подлежат ремонту сваркой и наплавкой в соответствии с инструкциями, разработанными ВНИИЖТ утвержденными МПС России или ОАО "РЖД" с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Триангели рычажной передачи тележек испытывают на растяжение при их изготовлении вновь, периодических видах ремонта вагонов и ремонте сваркой, согласно Руководства по ремонту триангелей рычажной передачи Р 001 ПКБ ЦВ-2009 и Деталей и узлов грузовых вагонов . Руководства по испытанию на растяжение №736-2010 ПКБ ЦВ.

Нетиповые чеки крепления тормозных колодок, шайбы крепления рычажной передачи тележек заменяют типовыми, а шплинты - новыми.

Шарнирные соединения рычажной передачи должны соответствовать требованиям "Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов", 732-ЦВ-ЦЛ.

В кронштейн боковой рамы валика подвески тормозного башмака устанавливается полимерная втулка по черт. 194.00.054-0, а в подвеску тормозного башмака полимерные втулки по черт. Т 258.00.02 или 194.40.035-0.

При деповском ремонте допускается повторное использование полимерных втулок, не имеющих трещин и разрывов при условии, что срок их годности не истекает в следующий межремонтный период.

Контроль проушин подвески тормозного башмака проводить визуально без снятия втулок.

Допускается устанавливать в кронштейн боковой рамы валика подвески тормозного башмака втулку чертеж 100.00.09-0.

При плановых видах ремонта втулка по чертежу 100.00.09-0 заменяется на новую.

В шарнирных соединениях рычагов с триангелями, затяжками и державкой "мертвой точки" устанавливаются втулки изготовленные из композиционного прессовочного материала КПМ ТУ 2292-011-56867231-07-2007

Шкворень, имеющий трещины или изгиб более 5 мм, подлежит замене. Износ шкворня по диаметру при деповском ремонте допускается не более 3 мм, при капитальном ремонте износ шкворня не допускается.

Разница баз боковых рам допускается не более 2 мм.

Осмотр, освидетельствование и ремонт, ревизию буксовых узлов колесных пар производить в полном соответствии с требованиями Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524 мм). Размеры, которым должна соответствовать соединительная балка четырехосной тележки, приведены в "Типовом технологическом процессе на ремонт соединительной балки четырехосной тележки" ТК-232 ПКБ ЦВ.

Дефектация балки опорной авторежима.

Резинометаллический элемент, имеющий надрывы, отслоение резины от металла, трещины, заменяют новыми при деповском ремонте, а при капитальном заменяют на новые. Смещение резины относительно металлической шайбы не более 2 мм. Зазор между шайбой и приливом боковой рамы должен быть 3 ... 5 мм (см. рисунок 5.). Шплинты, болты и гайки с сорванной резьбой заменяются на новые. Изношенные отверстия под болты восстанавливают постановкой втулок с обваркой по периметру. Прогиб балки опорной в местах контакта с авторежимом не допускается. Трещины в сварных швах разделать и заварить. Непараллельность контактных планок относительно друг друга не более 4 мм, а перекос концов опорной балки не более 2 мм.

Непараллельность поверхностей концов опорной балки относительно средней части допускается не более 4 мм.

Таблица 3.

Наименование неисправностей	При деповском ремонте с установкой износостойких элементов	При капитальном ремонте с установкой износостойких элементов
Глубина подпятника для балок, изготовленных до 1986 г. (25), мм, не более	25	25
Глубина подпятника для балок, изготовленных после 1986 г. (30), мм, не более	30	30
Размер наклонных поверхностей надрессорной балки, мм, не более	175	175
Размер упорных поверхностей (челюстей) боковой рамы, мм,	не более 342	335
Износ колпака скользуна, мм, не более	2	не допускается
Износ скользунов соединительной балки: центральных, не более концевых, не более	2 2	не допускается
Остаточная высота прилива опорной поверхности буксового проема боковой рамы, мм	не более 3	не более 3
Клин фрикционный из чугуна. Суммарный износ рабочих поверхностей, мм	не более 3 или 2 на сторону	новый
Глубина подпятника соединительной балки, мм, не более	47,5	47,5
Диаметр подпятника, надрессорной балки на глубине 10 мм, мм, не более	302,5+1,5 при конусности 1:12,5	302,5+1,5 при конусности 1:12,5
Диаметр подпятника соединительной балки на глубине 10 мм, мм, не более	457 при конусности 1:12,5	457 при конусности 1:12,5
Износ крайних пятников соединительной балки, мм	не допускается	не допускается

3.5 Ремонт боковых рам

Боковые рамы перед ремонтом и дефектацией очищают от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине, осматривают на возможность обнаружения трещин, отколов и износов. Особо тщательное внимание уделяют зонам А и Б, указанным на рисунке 5.

При капитальном или деповском ремонтах под вагон подкатывают тележки с боковыми рамами, с установленными износостойкими элементами по проекту М 1698 ПКБ ЦВ. Оставшийся срок службы боковых рам должен быть не менее, чем до следующего капитального или деповского ремонта вагона соответственно или до окончания оставшегося срока службы вагона.

Не допускается ремонт боковой рамы, у которой в буксовом проёме опорная поверхность имеет местный, канавкообразный износ более 2 мм в тело рамы (максимальная ширина канавки 20 мм, максимальная длина канавки равна ширине опорной поверхности).

Трещины на боковых рамах тележки, кроме указанных на рисунке 8.2 не допускаются.

Указанные на рисунке 6 дефекты в боковой раме разрешается устранять сваркой и наплавкой при плановых видах ремонта согласно разработанной ВНИИЖТ "Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов", утвержденной 30.05.2008г, ТИ-БР-2010 Ремонт сваркой и износостойкой наплавкой боковой рамы.

Трещину направляющего буртика для фрикционного клина дефект 1 разрешается заваривать в соответствии с Инструкцией утвержденной 30.05.2008г, ТИ-БР-2010 .

Трещину в кронштейне подвески триангеля длиной не более 32 мм дефект 2 разрешается заварить соответствии с Инструкцией утвержденной 30.05.2008г, ТИ-БР-2010.

Продольную трещину в стенке прилива для валика подвески триангеля дефект 4 разрешается заварить соответствии с Инструкцией утвержденной 30.05.2008г, ТИ-БР-2010.

Откол направляющего буртика для перемещения фрикционного клина и фрикционных планок дефект 3 ремонтируется приваркой нового в соответствии с Инструкцией, утвержденной 30.05.2008г, ТИ-БР-2010.

Откол "ушек" в местах крепления фрикционных планок дефект 5 разрешается

ремонтировать приваркой нового "ушка". Разрешается приваривать не более двух "ушек", расположенных по диагонали в соответствии с Инструкцией , утвержденной 30.05.2008г, ТИ-БР-2010.

До постановки фрикционных планок измеряют расстояние между стенками рессорного проема боковой рамы и наружными челюстями буксовых

проемов. Разница между ними для одной боковой рамы не должна превышать 3 мм. При большей разнице соответствующие буксовые челюсти наплавить с последующей механической обработкой до чертежных размеров, при условии, что ширина буксового проема не более 342 мм при деповском, а при капитальном ремонте 335 мм.

При плановых видах ремонта в узел подвески тормозного башмака установить новые волокнитовые втулки диаметром (45, 46 и 47 мм) в зависимости от внутреннего диаметра кронштейна на боковой раме ( из материала У-1 ,с 01.01.2008 г допускается из материала ФФ-201( черного цвета).

Износ направляющих плоскостей для букс допускается по ширине буксового проема не более 4 мм при деповском ремонте, а при капитальном не допускается. Размеры боковых рам грузовых тележек, которым они соответствуют при изготовлении, и с которыми при плановых видах ремонта допускается выпускать их без ремонта, приведены на рисунках 8.3, 8.4.

Ремонт корпусов букс должен проводиться согласно "Технологической инструкции по восстановлению наплавкой изношенных поверхностей корпусов букс грузовых вагонов" ТИ-05-02-01/Б ВНИИЖТ и ТК-304 ТТП ремонта колесных пар с цилиндрическими подшипниками. Наружные изношенные поверхности корпуса буксы - опорная и боковые восстанавливаются до чертежных размеров. Изношенные вертикальные направляющие плоскости в буксовом проеме (упорные поверхности) восстанавливаются износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 … 300 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров (335 мм).

При поступлении в ремонт боковых рам, изготовленных...