Техническое перевооружение тележечного участка грузового вагонного депо
Расчет нормативных показателей депо. Схемы генерального плана, производственного корпуса и служебного помещения. Разработка тележечного участка на базе современных технологий ремонта. Параметры производственного процесса, внедрение фрезерного станка.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 12.05.2017 |
| Размер файла | 4,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Подготовку деталей к сварке, сварочные работы и контроль качества производить с соблюдением требований "Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов", утв. 30.05.2008г.
При установке вертикальных рычагов в порядке установленном "Инструкцией по ремонту тележек грузовых вагонов" РД32ЦВ052-2009 , рычаг с приваренным упором устанавливать на тележке со стороны серьги мертвой точки.
Проверку соответствия модернизированного вертикального рычага тормозной рычажной передачи тележки модели 18-100 производить визуально.
Положение приваренного упора контролировать при помощи штангенциркуля ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89 и измерительной линейки 300 мм ГОСТ 427-75, применяемых при ремонте тележек.
Рисунок 27 . Приварка упора к вертикальному рычагу
3.9 Сварочно-наплавочные работы
1 Сварочные и наплавочные работы на надрессорных балках, боковых рамах и других деталях тележек производят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке , утв 30.05.2008г, ТИ-05-01/2003НБ, ТИ-05-01-06/НБ-2010, ТИ-БР-2010, ТИ-05-02-01/Б, ТИ-ТНБ/2000 на специальных сварочных позициях, оборудованных кантователями, электросварочным и газосварочным оборудованием и другими приспособлениями.
2 Наплавке подвергаются поверхности деталей для последующей станочной или механической обработки до чертежных размеров.
3 Наплавка восстанавливаемых поверхностей деталей тележки выполняется износостойкими сварочными материалами:
3.1 Износостойкая автоматическая наплавка под флюсом:
- сварочная проволока Св-10ХГ2СМФ
ТУ 0805-001-18486807-99;
- флюс АН-348АГОСТ 9087-69, ФК Н -7;
3.2 Механизированная или автоматическая наплавка в защитном газе:
- порошковая проволока марки ПП-АН-180М ТУ 127400-001-18486807-00;
- углекислота сварочная 1 сорта ГОСТ 8050-78 или пищевая углекислота при условии использования осушителей газа на основе типа селикогеля;
3.3 Механизированная или автоматическая наплавка без дополнительной защиты:
- самозащитная порошковая проволока марки ПП-АН180МС ТУ 127400-002-18486807-04.
3.4 Ручная наплавка обмазанными электродами:
- электроды марки ЭЖТ-1 ТУ 1272-252-01124323-2008;
3.5 Допускается применение других марок наплавочных материалов обеспечивающих при наплавке твердость 240 … 340 НВ, если они предусмотрены нормативно-технической документацией, согласованной ВНИИЖТ и утверждённой в установленном порядке.
4 Для ремонта деталей и наплавки без требований к износостойкости используются следующие сварочные материалы:
4.1 Ручная сварка:
- электроды типа Э-42 марки УОНИ-13/55 ГОСТ 9467-75;
4.2 Механизированная сварка:
- проволока сварочная марки Св-08Г2С ГОСТ 2246-70;
- углекислота сварочная 1 сорта ГОСТ 8050-78 или пищевая углекислота при условии использования осушителей газа на основе типа селикогеля.
5 Механическую обработку наплавленных поверхностей и сварочных швов производить на специализированных станках, фрезерных, сверлильных и строгальных станках, оборудованных дополнительными приспособлениями.
6 Сварочные и наплавочные работы на соединительных балках четырехосных тележек производят по технологии, предусмотренной "Типовым технологическим процессом на ремонт соединительной балки четырехосной тележки" ТК-232 Часть I, II, III.
7 Рабочие места производства наплавки и сварки должны быть оснащены кантователями, вращателями, грузоподъёмным оборудованием и местной вытяжной вентиляцией.
Ремонт подвески тормозного башмака
Каждая подвеска тормозного башмака подлежит дефектоскопированию в соответствии с РД 32.159-2000 или РД 32.150-2000; на проушине изогнутой ветви прошедшей контроль подвески должно быть нанесено клеймо; при постановке нового клейма ранее поставленное клеймо необходимо зачистить, при этом маркировка и клеймо завода-изготовителя на проушине прямой ветви должны быть сохранены; дефектоскопирование подвесок, подлежащих ремонту, необходимо производить после их ремонта.
При условии, что глубина износа отверстия не превышает 5мм на сторону, допускается производить ремонт наплавкой или полной заваркой отверстия с последующим его сверлением до чертежного размера и снятием фасок. При глубине износа более 5мм на сторону подвеска ремонту не подлежит - её следует заменить.
При отклонении отверстий от соосности более 2 мм, а также в случае если размер менее 146 мм или более 149 мм, допускается проводить правку подвески до чертежных размеров, предварительно нагрев ее до температуры 6000С.
Допускается производить ремонт наплавкой поверхностей с последующей обработкой до чертежных размеров.
3.10 Сборка тележек после ремонта
1 На сборку поступают отремонтированные и скомплектованные узлы и детали тележек, проверенные бригадирами, мастерами, приёмщиками вагонов, а на вагоноремонтных заводах принятые работниками отдела технического контроля, инспекторами - приемщиками.
2 Согласно решения заседания Комитета в г.Курск от 20.03.2013г. ООО "Уральское конструкторское бюро вагоностроение" при ОАО "Научно-производственная корпорация "Уралвагонзавод" имени Ф.Э.Дзержинского" возможны варианты комплектации тележек различными видами боковых рам (100.00.020-4сб и 578.00.019-0сб) в том числе возможны комплектования одной тележки боковыми рамами различных моделей и вагона при проведении плановых видов ремонта.
Параметры и размеры взаимозаменяемости боковой рамы
|
№ Черт. |
Размеры, мм |
||||||||||||
|
А |
Б |
В |
Г |
Д |
Ж |
И |
К |
Л |
М |
Н |
П |
||
|
100.00.02-4 |
2185+7-5 |
344+5 |
335±1 |
1850 |
668-3 |
680±5 |
451+7 |
210±0,35 |
140±0,35 |
?80+3-2 |
? 45+0,62 |
160±1 |
|
|
578.00.019-0 |
2185+7-5 |
344+5 |
335±1 |
1850 |
668-3 |
680±5 |
451+7 |
210±0,35 |
140±0,35 |
?80+3-2 |
? 45+0,62 |
160±1 |
3 Сборка двухосной тележки модели 18-100 производится в обратной последовательности в соответствии с рисунками 2,3.4;
надрессорная балка 19 устанавливается на подъемник - кантователь, боковины 30 надвигают на балку при помощи специальных приспособлений или при помощи кран - балки навешивают на концы надрессорной балки;
устанавливают на боковины рамы скомплектованные пружины 21, фрикционные клинья 20 на наиболее высокие пружины, опускают надрессорную балку на пружинно - фрикционный рессорный комплект;
затем в пазы тормозных башмаков 17 необходимо установить отремонтированные или новые подвески 3, подвесить триангели 1 на раму тележки;
установить скобы, поставить валики 11, 14, 16, на них шайбы, валики зашплинтовать шплинтами 13, 15, концы шплинтов развести под углом 90°;
установить вертикальные рычаги 5 и соединить их с триангелями 1 валиками 11 с шайбами и шплинтами;
соединить вертикальные рычаги с серьгой мертвой точки, вставив валик и установив шайбу и шплинт. Шплинт развести;
установить тормозные колодки 17, вставить чеки тормозных колодок в перемычки тормозных башмаков и колодок;
Прмечание: При плановых ремонтах тормозные колодки должны быть поставлены новые, при этом на одной тележке вагона должны быть установлены тормозные колодки одного типа и конструкции.
Для грузовых вагонов, межремонтный пробег которых составляет 16 тыс.км, допускается при деповском ремонте не производить замену колодок конструкции ФРИТЕКС Контакт при условии, что толщина колодки составляет не менее 38 мм, тормозные колодки на одном триангеле не должны различаться по толщине более чем на 5 мм и должны иметь равномерный износ. Замена тормозных колодок должна производиться на колодки одного типа и конструкции.
установить распорную тягу, соединить вертикальные рычаги с распорной тягой, поставить валики, шайбы, шплинты;
установить колпаки скользунов 33, вставить болт 32, шайбу 31, болт закрепить гайкой 29, установить и развести шплинт;
установить балку опорную 34 на резинометаллические комплекты 26, планки регулировочную 28 и контактную 27, установить болт 25, шайбу 24, гайку 23.
Балка опорная после установки на тележку должна свободно перемещаться в пазах боковых рам. Допускается постановка планок регулировочных поз. 28 для регулировки зазора между контактной планкой поз. 27 и упором авторежима при подкатке тележки под вагон. Постановку шплинтов поз.23 производить после сдачи автоматического тормоза.
При сборке четырехосной тележки соединяют рычажные передачи двух двухосных тележек нижней тягой, устанавливают соединительную балку на подпятники двухосных тележек, устанавливают шкворень. При сборке верхней тяги и вертикальных рычагов тормозной рычажной передачи валики, шайбы, шплинты ставят по требованиям "Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов" 732-ЦВ-ЦЛ.
Подкатываемые под раму тележки колесные пары с буксами должны соответствовать требованиям Руководящему документу по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524 мм).
При выпуске грузовых вагонов из капитального ремонта и капитального ремонта с модернизацией с целью продления срока службы обеспечить подкатку колесных пар с толщиной обода колес не менее 35 мм.
При сборке четырехосной тележки после установки соединительной балки проверяют зазор между нижними поверхностями балки и осями внутренних колесных пар тележек. Это расстояние должно быть не менее 85 мм с каждого конца балки. Измерение производить под тарой вагона после подкатки тележки.
Запрещается подкатывать колесные пары в тележки с разницей диаметров по кругу катания:
- у одной двухосной тележки более 20 мм;
- у двух двухосных тележек более 40 мм;
- у одной четырехосной тележки более 20 мм, при этом колесные пары с меньшими диаметрами колес должны быть обращены внутрь тележки;
- у двух четырехосных тележек более 40 мм.
Суммарный зазор между направляющими боковой рамы тележки и корпусом
одной буксы должен быть:
при деповском ремонте - вдоль тележки от 5 мм до 14 мм, а поперек от 5 мм до 13 мм;
при капитальном ремонте - вдоль тележки от 5 мм до 12 мм, а поперек от 5 мм до 11 мм.
Проверка качества ремонта.
Промежуточной проверке качества ремонта должны быть подвергнуты:
- колесные пары, подкатываемые под тележку (выполняют руководители колесного участка, цеха);
- буксовые узлы колесных пар, подкатываемых под тележку (выполняют руководители участка ремонта и комплектовки букс с роликовыми подшипниками);
- соединительные балки четырехосных тележек;
- надрессорные балки;
- боковые рамы тележек с фрикционными планками; фрикционные клинья;
- пружины и их комплектование;
- детали тормозной рычажной передачи.
Проверку качества ремонта должны проводить бригадиры, мастера, приёмщики вагонов, руководители вагоноремонтных предприятий, а на заводах работники отдела технического контроля и заводской лаборатории.
Качество ремонта определяется визуально и с применением шаблонов Т 914 ПКБ ЦВ "Альбом чертежей средств измерения и СДК параметров тележек грузовых вагонов" и других средств измерений.
3.11 Нанесение клейм, знаков маркировки после ремонта
Клейма и знаки маркировки должны быть установлены на детали тележки после завершения ремонтных работ, приемки их руководителями участков и приемщиком вагонов в депо, работниками ОТК и инспектором-приемщиком на заводе.
Клейма (коды) наносить на каждую боковину тележки на участке от начала прилива выше приемочных клейм в соответствии с "Методикой постановки клейм принадлежности государству на составных частях вагонов" 1995 г. рисунок 16.1.
Места постановки клейм предприятия, производившего ремонт, приведены на рисунке 16.1 и в "Методике испытания на растяжение" № 736-2010 г. ПКБ ЦВ.
При продлении срока службы литых деталей тележки, оказавшихся "годными" по результатам двух методов неразрушающего контроля (первый-штатный метод, а второй - акустико-эмиссионный), на поверхность детали ударным способом наносится клеймо. Клейма должны быть ясными и четкими, высота цифр и букв клейма от 6 до 10 мм, глубина не менее 0,25 мм.
Раму боковую маркировать в месте, указанном на рисунке 16.1 ПСС-ХХ-ХХХ, что означает продление срока службы и год окончания срока службы, клеймо организации, продлившей срок службы.
Дублировать маркировку нанесением трафарета "ПСС" белой краской под маркировкой, нанесенной ударным способом.
Балку надрессорную маркировать в месте, указанном на рисунке 16.1 ПСС-ХХ-ХХХ, что означает продление срока службы и год окончания срока службы, клеймо организации, продлившей срок службы.
Дублировать маркировку нанесением трафарета "ПСС" белой краской под маркировкой, нанесенной ударным способом.
Высота букв трафарета "ПСС", нанесённого белой краской, на боковой раме и надрессорной балке - не менее 30 мм
Рисунок 27
3.12 Окраска тележек
Окрашивание тележек производить по поверхностям, очищенным от отслоившейся ржавчины, разрушившейся старой краски, шлаков, окалины, жировых и других видов загрязнения.
Лакокрасочные материалы, применяемые для окраски тележек (эмали, краски) должны соответствовать стандартам и техническим условиям.
Поверхности деталей тележки, подготавливаемые к окраске должны быть сухими.
При капитальном ремонте тележки окрашиваются полностью, а при деповском - только в местах с поврежденной окраской.
Грунтовками для тележек могут быть:
эмали ПФ-115, ПФ- 133;
масляные краски ГС - 1, ГС - 2 ГОСТ 6586.
Эти же материалы и их заменители применимы и для окраски тележек.
Рисунок 28 - зоны окраски поверхностей буксового проема боковой рамы
При плановых видах ремонта вагонов производить обмеловку (окраску) зон R55 боковых рам тележек. Окраску производить с обеих сторон каждого буксового проема боковой рамы тележки белилами МА-011-1 ГОСТ 482-77 или белилами БЦО ГОСТ 202-84, или эмалью белой ПФ-115 ГОСТ 6465-76, как показано на рисунке 28.
Колесные пары окрашивают в соответствии с Руководящим документом по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524 мм).
Надписи на деталях тележки наносить масляными красками только при помощи трафаретов с закраской мест разрыва букв и цифр. Все надписи наносятся краской белого цвета - на верхних поверхностях боковых рам по центру и на верхней поверхности с обоих концов надрессорной балки после деповского ремонта первая и три последних цифры номера вагона, а после капитального ремонта и строительства - год проведения капитального ремонта и строительства, номер вагоноремонтного предприятия или завода-изготовителя, первая и три последних цифры номера вагона рисунки 17.1 и 17.2 .
На тележках, признанных годными после ремонта с установкой износостойких элементов ставятся клейма букв "РМ", высотой 70 мм, которые наносятся белой краской в прямоугольник (100Х100 мм) на верхнем поясе консольной части надрессорной балки и боковых рам тележки рядом с клеймами о производстве плановых видов ремонта рисунки 17.1 и 17.2. "Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов" РД32ЦВ-052-2009
Образец надписи трафарета, наносимой масляной краской:
трафарет, наносимый при капитальном ремонте и строительстве вагона
93 - год проведения капитального ремонта или год постройки вагона
12 - номер вагоноремонтного предприятия или завода-изготовителя вагона
6 - первая цифра номера вагона
546 - три последние цифры номера вагона
трафарет наносимый при деповском ремонте вагона
4 - первая цифра номера вагона
563 - три последние цифры номера вагона.
3.13 Выходной контроль тележек при выпуске из плановых видов ремонта
Выходной контроль отремонтированных тележек производить по окончании планового вида ремонта, и после подкатки под вагон с обязательной записью в "Журнале приемки отремонтированных тележек грузовых вагонов формы ВУ-32".
При выпуске всех грузовых вагонов из плановых видов ремонта отремонтированные тележки должны быть укомплектованы надрессорными балками и боковыми рамами, обеспечивающими эксплуатацию вагона до следующего планового ремонта или его исключения из инвентаря по сроку службы. Согласно требованиям ОСТ 24.153.08-78 и ГОСТ 9246 срок службы литых деталей, изготовленных с 1975 года по 1984 год установлен 40 лет, деталей, изготовленных до 1975 года и с 1984 года - 30 лет. С учетом того, что на деталях указывается только год выпуска, окончание срока службы литых деталей тележек наступает в следующем порядке:
1. 975 год выпуска - в 2014 году; 1976 год выпуска - в 2015 году; 1977 год выпуска - в 2016 году; 1978 год выпуска - в 2017 году; 1979 год выпуска - в 2018 году; 1980 год выпуска - в 2019 году; 1981 год выпуска - в 2020 году; 1982 год выпуска - в 2021 году; 1983 год выпуска - в 2022 году.
Окончание срока службы литых деталей тележек, изготовленных с 1984 по 2001 год, наступает в следующем порядке:
1984 год выпуска - в 2014 году; 1985 год выпуска - в 2015 году и т.д.
Параметры тележек цистерн при выпуске из деповского ремонта должны соответствовать требованиям капитального ремонта без обязательной установки износостойких элементов по проектам М 1698 или С 03.04, или по ТУ ВY 400044052.011-2014 (черт. ИШДЖ.668412.749.00.10.00, ИШДЖ.668412.749.00.00.01, ИШДЖ.668412.749.00.00.02, ИШДЖ.668412.749.00.00.03, ИШДЖ.668412.749.00.00.04), ТУ ВY 400044052.010-2014 (черт. 1803.703-01.000 или 1803.703-03.000), ТУ ВY 400044052.009-2014 (черт. 1803.703-04.000) при установленном межремонтном нормативе пробега 110000 км или 1 год.
Разрешается в каждой прочностной группе тележек подбирать элементы из других прочностных групп, при этом номер возрастной группы тележки должен устанавливаться по элементу, имеющему самый ранний период изготовления. ремонт фрезерный корпус тележечный
При деповском и капитальном ремонте после сборки и подкатки под вагон тележек завышение хотя бы одного фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки не допускается, а занижение не более 12 мм. Размер определяется как средняя величина измерений уровней правого и левого клиньев рессорного комплекта относительно опорной плоскости надрессорной балки. Клин должен прилегать к надрессорной балке по всей наклонной поверхности.
Полное прилегание краев ребер карманов надрессорной балки к упорным поверхностям клиньев допускается только к одному из двух смежных клиньев с каждой стороны тележки.
Тележка должна быть укомплектована боковыми рамами, с разницей баз не более 2 мм.
Выходному контролю подвергают все тележки грузовых вагонов.
При этом проверяют:
- прилегание неподвижной фрикционной планки к привалочной поверхности боковой рамы. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;
- прилегание планки подвижной к неподвижной. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;
- прилегание прокладки сменной на опорную поверхность буксы. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;
-суммарный зазор в буксовом проёме вдоль тележки:
- при деповском ремонте - 5 … 14 мм
- при капитальном ремонте - 5 … 12 мм;
-суммарный зазор в буксовом проёме поперек тележки:
- при деповском ремонте - 5 … 13 мм,
- при капитальном ремонте - 5 … 11 мм;
При капитальном ремонте устанавливаются новые:
- составные фрикционные планки (подвижные и неподвижные);
- клинья чугунные;
- износостойкие прокладки.
При деповском ремонте допускается:
- установка неподвижной фрикционной планки с максимальным износом 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой;
- установка подвижной фрикционной планки с максимальным суммарным износом по толщине (с двух сторон) до 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны;
- установка чугунного клина с суммарным износом (наклонная и вертикальная плоскости) до 3 мм, но не более 2 мм одной из сторон;
- установка износостойкой прокладки с механическим креплением к опорной поверхности в буксовом проеме боковой рамы с износостойкой пластиной с максимальным неравномерным износом опорной поверхности относительно неизношенной ее части до 2 мм;
- установка прокладки в подпятник фаской вниз с суммарным износом по толщине (с двух сторон) до 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны.
Зазор между скользунами тележки и рамой вагона в сумме, с обеих сторон каждого конца вагона, должен быть не менее 6 мм и не более 16 мм для всех типов четырехосных вагонов, кроме цистерн, вагонов-хопперов для зерна, цемента, минеральных удобрений, окатышей, хопперов-дозаторов ЦНИИ-ДВЗ, зазоры, у которых при плановых видах ремонтов должны быть в пределах 4 - 10 мм, а у хопперов других типов и думпкаров зазор между скользунами должен быть в пределах 6 - 12 мм.
Отсутствие зазоров между скользунами расположенными по диагонали, не допускаются. Величина суммарного зазора по диагонали должна быть не менее 6 мм.
Для регулирования зазоров применяют регулировочные прокладки из листовой стали толщиной 1,5 - 5,0 мм в количестве не более четырех.
При сборке и подкатке под вагон тележки с установленными износостойкими элементами по проекту С 03.04 контроль отремонтированных тележек производить в соответствии с "Инструкцией по комплексной модернизации тележек грузовых вагонов с использованием износостойких элементов и колёс с ремонтным профилем ИТМ-73" и "Инструкцией по эксплуатации и деповскому ремонту тележек грузовых вагонов с износостойкими элементами и колёсами с ремонтным профилем ИТМ-73 или стандартным профилем".
Контроль отремонтированных тележек при сборке и подкатке под вагон с установленными износостойкими элементами по ТУ ВY 400044052.011-2014 (черт. ИШДЖ.668412.749.00.10.00, ИШДЖ.668412.749.00.00.01, ШДЖ.668412.749.00.00.02, ИШДЖ.668412.749.00.00.03, ИШДЖ.668412.749.00.00.04), ТУ ВY 400044052.010-2014 (черт. 1803.703-01.000 или 1803.703-03.000), ТУ ВY 400044052.009-2014 (черт. 1803.703-04.000) производить в соответствии с требованиями прописанных в данных ТУ, разработанных ОАО "САТУРН - 1" Республики Беларусь.
Смешанная установка износостойких элементов по разным проектам на тележках вагона не допускается.
3.14 Исключение составных частей, деталей тележки из инвентаря
Литые детали тележки, забракованные при проведении плановых видов ремонта или при входном контроле поставляемых деталей, направляются в изолятор брака. Изъятие деталей из изолятора брака и их утилизация производятся на основании договоров с собственниками вагонов или с поставщиками литых деталей.
Исключение литых деталей тележек в брак и отправку их в металлолом разрешается производить в вагонных депо и на вагоноремонтных заводах.
Литые детали бракуют в следующих случаях:
боковые рамы - при наличии трещин, не подлежащих ремонту, независимо от размера;
при сроке эксплуатации более установленного (кроме тех, на которые продлен срок службы) по ОСТ 24.153.08-78 (см. п.4.5 ТИ);
- надрессорные балки - при наличии:
срока эксплуатации более установленного (кроме тех, на которые продлен срок службы) по ОСТ 24.153.08-78 (см. п.4.5 ТИ);
трещин в нижних и вертикальных стенках балки;
трещин на подпятнике общей суммарной длиной более 250 мм;
трещин от технологических отверстий вдоль оси длиной более 250 мм каждая;
Литые детали тележек и соединительные балки четырехосных тележек исключает в металлолом комиссия в составе:
в вагонных депо - начальника, зам. начальника (старшего мастера), приемщика вагонов и мастера;
на вагоноремонтных заводах - Главного инженера, начальника ОТК и начальника тележечного цеха.
В случае выявления литых деталей тележек грузовых вагонов всех видов собственности с истекшим сроком службы, а также с выявленными подтвержденными дефектами, наносить на литые детали неустранимые повреждения, исключающие возможность их дальнейшей эксплуатации, путем вырезки фрагмента детали с обеспечением сохранения заводских клейм:
- на надрессорной балке по сечению в районе наклонной поверхности размером не менее 100х200 мм;
- на боковой раме в районе верхнего пояса рессорного проема длиной не менее 200 мм.
По факту нанесения неустранимого дефекта в вагоном депо составляется акт с указанием даты, номера детали, приложением акта браковки.
Деталь направляется в металлом установленным порядком.
При производстве текущего отцепочного и плановых видов ремонта запрещается выпуск вагонов с боковыми рамами, у которых цифры клейма года изготовления (хотя бы одна) выполнены электросваркой или имеют исправления электросваркой более 50%.
Подлежат изъятию из эксплуатации боковые рамы, у которых отсутствует хотя бы один из идентификационных номеров (порядковый номер, клеймо завода-изготовителя, год изготовления).
При производстве текущего отцепочного и плановых видов ремонта подлежат изъятию для проверки на легитимность боковые рамы со следующими дефектами:
идентификационный номер с наружной стороны не совпадает с дублирующим номером и имеет следы исправления цифр электросваркой;
хотя бы одна цифра идентификационного номера полностью выполнена сваркой при условии отсутствия дублирующего номера;
одни и те же цифры идентификационного и дублирующего номера полностью выполнены электросваркой;
- цифры клейма завода-изготовителя полностью выполнены электросваркой.
3.15 Смазка тележки модели 18-100
Шарнирные соединения тормозной рычажной передачи, опорные площадки для авторежима смазывают солидолом. В подпятник тележки закладывают смазку графитную по ГОСТ 3333-80 или солидол жировой Ж по ГОСТ 1033-79с добавлением 10%графита смазочного марокГС-3, ГС-4 по ГОСТ 8295-73. Расход смазки на подпятник двухосных тележек моделей 18-100,18-578составляет 100 гр( по РД 32 ЦВ-093-2009.) Смазку бригадир тележечного отделения заранее укладывает в пластиковые контейнеры и взвешивает на электронных весах в колесно-роликовом участке.
3.16 Подкатка тележек под вагон
1. Перед подкаткой тележек под вагон необходимо:
- проверить наличие клейм приемки тележек;
- проверить наличие деталей скользунов, шкворня и износостойкого элемента в подпятниковом месте;
- проверить наличие смазки в подпятниковом месте, шарнирных соединениях тормозной рычажной передачи, на опорных площадках для авторежима и опорных площадках колпаков скользунов;
- обеспечить комплектность тележек, подкатываемых под вагон (одна тележка с балкой авторежима и одна тележка без балки авторежима, если вагон укомплектован авторежимом);
- оси вертикальных рычагов и серьги мертвой точки в обеих тележках, подкатываемых под вагон, должны быть направлены головками в одну сторону;
- разность диаметров по кругу катания колес в двух тележках, подкатанных под вагон:
В одной тележке 0…20 мм; В двух тележках 0…40 мм.
Приложение А
Перечень шаблонов, применяемых при ремонте тележек грузовых вагонов
|
№ |
Наименование операций измерения |
Средства измерения |
|
|
1 |
Определение износа опорной поверхности подпятника. |
Штанген подпятника Т 914.06.000 ТУ32 ЦВ 2022-87 |
|
|
.2 |
Определение износа упорной поверхности подпятника. |
Штангенциркуль ШЦ-Ш- 400-0,1 ГОСТ 166-89 Калибр конусности подпятника 1:12,5 Т 1352.001 |
|
|
3 |
Определение износа наружного диаметра и высоты внутреннего бурта. |
Штангенциркуль ШЦ-1- 125-0,1 ГОСТ 166-89 |
|
|
4 |
Определение износа отверстия под шкворень. |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89 |
|
|
5 |
Определение износов опорной поверхности призм надрессорной балки. |
Шаблон НП Т914.05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95 |
|
|
6 |
Определение угла наклона поверхностей призмы надрессорной балки. |
Шаблон НП Т914.05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95 |
|
|
7 |
Определение износов и остаточной толщины поверхности призмы |
Штангенциркуль ШЦ-Г 125-0,1 ГОСТ 166-89 Ультразвуковой толщиномер типов: УТ-93П,А1207, А1208,ТУЗ-1,ТУЗ-2 |
|
|
8 |
Контроль размера между направляющими буртами призмы. |
Шаблон Т 914.007 ТУ 32 ЦВ 2023-2000 |
|
|
9 |
Определение несимметричности направляющих буртов призм (А1 - А2) |
Приспособление Т1354.000; Линейка металлическая измерительная 1000 мм. ГОСТ 427-75 |
|
|
10 |
Контроль длины и ширины скользунов |
Штангенциркуль ШЦ-Ш-250-0,1 ГОСТ 166-89 |
|
|
11 |
Контроль высоты скользунов |
Шаблон Т 914.11.000 |
|
|
12 |
Определение износов упорных ребер пружин рессорного подвешивания надрессорной балки |
Штангенциркуль ПЩ-1-125 -0,1 ГОСТ 166-89 |
|
|
13 |
Контроль качества сварных швов |
Лупа ЛАЗ 4* ГОСТ 25706-88 |
|
|
14 |
Контроль диаметра подпятника |
Штангенциркуль ШЦ-Ш-400-0,1 ГОСТ 166-89 |
|
|
15 |
Контроль конусности 1 : 12,5 |
Калибр для контроля конусности 1 : 12,5 диаметра подпятника надрессорной балки Т 1352.001 |
|
|
16 |
Контроль глубины опорной поверхности подпятника. Контроль толщины опорной поверхности подпятника. |
Штанген подпятника Т 914.06.000 ТУ 32 ЦВ 2022-87 Толщиномер типов: УТ-93П,А1207,А1208, ТУ3-1, ТУ3-2 |
|
|
17 |
Контроль наружного диаметра внутреннего бурта подпятника. Контроль диаметра отверстия под шкворень. |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-ОД ГОСТ 166-89 |
|
|
18 |
Контроль длины опорных поверхностей призм надрессорной балки. |
Шаблон НП Т914.05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95 |
|
|
19 |
Контроль углов наклона боковых поверхностей призм. |
Шаблон НП Т 914 05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95 |
|
|
20 |
Контроль размера между направляющими буртами призмы. |
Шаблон Т 914 007 ТУ 32 ЦВ 2023-95 |
|
|
21 |
Контроль длины и ширины скользунов. |
Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1 ГОСТ 166-89 |
|
|
22 |
Контроль высоты скользунов. |
Шаблон высоты скользуна Т 914.11.000 |
|
|
23 |
Контроль твердости износостойких поверхностей. |
Твердомер портативный динамический тип МЕТ-Д1 Реестр СИ №22737-02 |
|
|
24 |
Контроль ширины буксового проема. |
Шаблон для контроля буксового проема при КР и ДР Т914.009 ТУ 32 ЦВ 2504-2000 |
|
|
25 |
Контроль износа опорных поверхностей буксового проема. |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89, Параллель 5+0'05х 20x150 Шаблон К55Т 1352.002 |
|
|
26 |
Контроль износа ширины направляющих буксового проема. |
Шаблон для контроля буксового проема при КР и ДР Т914.009 ТУ 32 ЦВ 2504-2000 |
|
|
27 |
Контроль базового размера М. |
Штанген базового размера Т914.01.000 ТУ 32 ЦВ 2018-95 |
|
|
28 |
Контроль размера между фрикционными планками и уширения. |
Штанген ФП Т 914.02 000 ТУ 32 ЦВ 2019-95 |
|
|
29 |
Контроль износа фрикционных планок. |
Штанген ФП Т 914.02 000 ТУ 32 ЦВ 2019-95 |
|
|
30 |
Контроль разности размеров от поверхности установки фрикционных планок до наружной поверхности буксового проема (Н1-Н2). |
Штанген Н Т 914.03.000 ТУ 32 ЦВ 2020-95 |
|
|
31 |
Контроль прилегания фрикционных планок. |
Набор щупов №4 ТУ2-034-0221197-011-91 |
|
|
32 |
Контроль размера между привалочными поверхностями фрикционных планок и величины уширения. |
Штангенциркуль ШЦ- III -250-800-0,1 ГОСТ 166-89 |
|
|
33 |
Контроль шероховатости привалочных поверхностей фрикционных планок. |
Образцы шероховатости Rа 50 ГОСТ 9378-93 |
|
|
34 |
Контроль качества сварных швов. |
Лупа ЛАЗ-4* ГОСТ 25706-88 |
|
|
35 |
Контроль ширины буксового проема. |
Шаблон буксового проема Т 914.004 ТУ 32 ЦВ 2038-95 |
|
|
36 |
Контроль ширины направляющих буксового проема. |
Шаблон буксового проема Т 914.004 ТУ 32 ЦВ 2038-95 |
|
|
37 |
Контроль опорной поверхности буксового проема. |
Шаблон R 55 Т 1352.002 |
|
|
38 |
Контроль базового размера М после ремонта. |
Шаблон базового размера М Т 914. 01.000 ТУ 32 ЦВ 2018-95 |
|
|
39 |
Контроль размера между фрикционными планками. |
Штанген ФП Т914.02.000 ТУ 32 ЦВ 2019-95 |
|
|
40 |
Контроль износа фрикционных планок. |
Штанген ФП Т914. 02. 000 ТУ 32 ЦВ 2019-95 |
|
|
41 |
Контроль разности размеров от поверхности установки фрикционных планок до наружной поверхности буксового проема (Н1-Н2) |
Штанген Н Т 914.03.000 ТУ 32 ЦВ 2020-95 |
|
|
42 |
Контроль диаметра отверстия валика подвески |
Штангенциркуль ШЦ-1- 125-0,1 ГОСТ 166-89 |
|
|
43 |
Контроль 4-х отверстий Ш 21 |
Штангенциркуль ШЦ- // -250-0,1 ГОСТ 166-89 |
|
|
44 |
Контроль длины основания клина (полнота) |
Шаблон фрикционного клина Т 914.09.000 ТУ 32 ЦВ 2430-96 |
|
|
45 |
Контроль угла наклонной поверхности фрикционного клина |
Шаблон фрикционного клина Т914.09.000 ТУ 32 ЦВ 2430-96 |
|
|
46 |
Контроль длины от вертикальной стенки до задней поверхности упорного ребра фрикционного клина |
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89 |
|
|
47 |
Контроль и испытания пружин рессорного подвешивания и комплектование по заданной гибкости |
Линия измерения и сортировки пружин "ЛИСП" |
|
|
48 |
Контроль качества поверхности пружин |
Лупа ЛАЗ-4* ГОСТ 25706-83 |
|
|
49 |
Контроль высоты пружин в свободном состоянии |
Штангенглубиномер ШГ-300-0,1 ГОСТ 162-90 |
|
|
50 |
Контроль внутреннего диаметра наружных пружин и наружного диаметра внутренних пружин тележки модели 18-100 |
Калибр стакан-пробка Т 914.22.000 Калибр стакан Т 914.23.000* * (для контроля пружин с диаметром прутка 21 мм) |
|
|
51 |
Контроль завышения фрикционных клиньев относительно опорной поверхности надрессорной балки |
Приспособление для определения положения клина в условиях вагоноремонтных предприятий Т914.18.000 |
|
|
53 |
Контроль температуры нагрева металла |
Инфракрасный термометр "Кельвин" |
Инструкции по неразрушающему контролю литых деталей тележек грузовых вагонов модели 18-100 при продлении срока службы. ТИ ЦДРВ -32-002-2008;
"Правила по неразрушающему контролю вагонов, их деталей и составных частей при ремонте. Общие положения" ПР НК В 1;
"Правила неразрушающего контроля деталей автосцепного устройства и тормозной рычажной передачи вагонов при ремонте. Специальные требования" ПР НК В.4;
"Правила неразрушающего контроля литых деталей тележек грузовых вагонов при ремонте. Специальные требования" ПР НК В.3;
"Правила неразрушающего контроля деталей и составных частей колесных пар вагонов при ремонте. Специальные требования" ПР НК В.2;
3.17 Параметры производственного процесса тележечного участка
Для определения количества позиций учаскастка составим схему технологического процесса ремонта надрессорной балки.
Рисунок 3.2-Схема технологического процесса ремонта надрессорной балки
Как видно из рисунка 3.2 при ремонте над рессорной балки задействовано семь технологических позиций, однако следует учитывать что не все над рессорные балки нуждаются в проведении сварочных и наплавочных работ, правки и механической обработке. Поэтому расчет участка будем вести по двум направлениям.
Позиции очистка и наружный осмотр, разборка, осмотр, дефектоскопирование, сборка надрессорной балки; выходной контроль проходят все надрессорные балки. Так как поточный метод ремонта является наиболее перспективным на этих позициях целесообразно установить поточную линию и основными показателями работы участка будут показатели поточной линии.
На первом этапе определяем количество поточных линий по формуле:
(3.1)
где -количество поточных линий ;
-заданная программа ремонта надрессорных балок, изд/год;
-время технологического цикла, ч;
-годовой фонд рабочего времени , ч/год;
-количество позиций для ремонта надрессорной балки;
- количество надрессорных балок на позиции, авт.
При =3276бал.; =0,91ч; =6012ч/год; =4; =1
Принимаем =1.
Определяем фронт работы по формуле:
(3.2)
где -фронт работы КПА, авт;
-количество поточных линий КПА;
-количество позиций для ремонта надрессорных балок;
-количество балок на позиции.
При =1; =4; =1
Определяем количество рабочих смен за год:
(3.3)
где -количество рабочих смен за год, смен/год;
-годовой фонд рабочего времени тележечного уч-ка, ч/год;
-продолжительность смены, ч.
При =6012ч; =11ч
Принимаем =546смена/год.
Определяем сменную программу поточной линии:
(3.4)
где -сменная программа поточной линии, тел/смена линия;
-заданная программа ремонта балок, бал/год;
-количество рабочих смен за год, смен/год;
-количество поточных линий.
При =3276бал.; =546смен/год; =1
Принимаем =6 балок/смена линия.
Определяем годовой выпуск учаска:
(3.5)
где -сменная программа тел. учаска, бал/смена;
-сменная программа поточной линии, бал/смена линия;
-количество поточных линий.
При =6 бал/смена линия; =1
Определяем годовой выпуск тележ. участка:
(3.6)
где -годовой выпуск, балок/год;
-сменная программа ремонта, бал./смена линия;
-количество рабочих смен за год, смен/год.
При =6 бал./смена линия; =546смен/год
По полученным параметрам (и Ф) определяем расчетное значение продолжительности технологического цикла:
(3.7)
где Т-расчетное значение технологического цикла, ч;
Ф-фронт работы тележечного уч-ка, бал;
-продолжительность смены, ч;
-сменная программа ремонта тележ. учаска, бал/смена.
При Ф=бал; =11ч; =19
Позиции правка, сварочные и наплавочные работы, механическая обработка проходят балки требующие такого ремонта. В процентном отношении они составляют не более 80%.Расположение этих позиций и оборудования на них не позволяют применить здесь поточный метод, поэтому расчет будем вести для этих позиций как при стационарном методе ремонта.
На первом этапе определим требуемый фронт работы:
(3.8)
где Ф*-фронт работы на этих позициях, бал;
N-заданная программа ремонта, бал/год;
Т-продолжительность технологического цикла, ч;
F-годовой фонд рабочего времени, ч/час.
При N=3276 бал/год; Т=1,8ч; F=6012ч
Принимаем Ф=1бал.
Определяем количество рабочих смен за год:
(3.9)
где -количество рабочих смен за год, смен/год;
-годовой фонд рабочего времени участка, ч/год;
-продолжительность смены, ч.
При =6012ч; =11ч
Принимаем =546смена/год.
Определяем сменную программу:
(3.10)
где -сменная программа, бал/смена;
N-заданная программа ремонта, бал/год;
-количество рабочих смен в год, смена/год.
При N=3276 бал/год; =546смена/год
Принимаем =6 бал/смена.
По полученным параметрам (и Ф) определяем расчетное время продолжительности технологического цикла:
(3.11)
где -расчетное время технологического цикла, ч;
Ф-фронт работы, бал;
-сменная программа, бал/смена.
-продолжительность смены, ч.
При Ф=1 бал; =6 бал/смена; =11ч
.
3.21. Расчет количества рабочих и площади на тележечном участке
Потребное количество рабочих на участке определяется по формуле
(3.12)
где К - потребное количество рабочих на участке,
N - производственная мощность (программа ремонта) участка, изделий/год;
H - трудоемкость работы в расчете на одно ремонтируемое изделие, чел. ч./изделий;
FP - годовой фонд времени рабочего, ч/год.
При N=3276 бал/год; Н=5чел.ч/бал; =2004ч/год
Принимаем на участке по ремонту балок 8 человек. Итак при 2 сменной работе участка по ремонту балок требуется 8 человек из расчета 11 часов работы присваиваем разряды и профессии рабочим
Таблица 3.1 - Контингент КПА
|
№ |
Профессия |
разряд |
Списочное количество раб. |
|
|
1 |
Бригадир |
6 |
1 |
|
|
2 |
Слесарь |
5 |
4 |
|
|
3 |
Электросварщик |
4 |
2 |
|
|
4 |
Фрезеровщик |
5 |
1 |
Исходя из норм площади и площади оборудования, учитывая размещение рабочих мест, проходов, проездов при проектировании участка:
4. Разработка по заданию предприятия
Станок предназначен для фрезеровки скосов надрессорной балки тележки грузовых вагонов (при деповском ремонте). Скосы после восстановительной наплавки обрабатываются фрезами за счет перемещения шпиндельных головок независимо друг от друга и поворота базировочного приспособления на 90 градусов.
4.1 Технические характеристики
|
Ход ползунов, мм |
440 |
|
|
Ход пиноли, мм |
50 |
|
|
Частота вращения шпинделей, об/мин |
500 |
|
|
Общая установленная мощность, кВт |
14,7 |
|
|
Мощность главных приводов, кВт |
5,5 |
|
|
Зажим балки |
винтовой |
|
|
Габаритные размеры, мм |
3200х2300х2200 |
|
|
Масса, кг |
3250 |
4.2 Комплектация
В комплект поставки входит инструмент: фреза Ш115 мм в количестве 2 шт.
Достоинства
а) Станки надежны в эксплуатации - при постоянном соблюдении правил работы оборудование работает без замечаний свыше 5ти лет
б) Для работы на станках не требуется высококвалифицированный персонал - поверхности надрессорной балки обрабатываются за один цикл в автоматическом режиме
в) Требуемые чертёжные размеры обеспечиваются инструментом вне зависимости от припуска на обработку
г) Доступность расходных материалов - сменные твердосплавные пластинки, используемые на фрезах, широко применяются на железной дороге
Для монтажа станков не требуется специальный фундамент
5. Исследовательская часть. Анализ отказов вагонов в эксплуатации по ВУ "Ожерелье"
В современной рыночной ситуации важное место занимает сокращение денежных затрат и потерь времени связанных со своевременным выявлением и устранением технических неисправностей подвижного состава.
Проведя глубокий статистический анализ данных ВУ "Ожерелье" за двенадцать месяцев 2015 года я выявил следующие (наиболее часто встречающиеся) неисправности, возникающие в ходе эксплуатации подвижного состава.
К основным неисправностям относятся:
1) неисправности колесной пары:
ползуны;
навары;
трещины;
дефекты буксового узла;
тонкие гребни;
2) неисправности тормозного оборудования:
воздухораспределителя;
тормозной магистрали;
рычажной передачи;
3) неисправности автосцепного оборудования:
излом клина тягового хомута;
излом маятниковых болтов;
излом центрирующей балочки;
излом поддерживающей предохранитель полочки;
трещины корпуса автосцепки;
4) неисправности тележки:
трещины скользунов;
изломы клиньев амортизатора;
5) неисправности рамы и кузова.
На основе этих данных можно составить таблицу в которой отразиться динамика неисправностей характерных для данного вагонного депо.
Таблица 5.1-Неисправности подвижного состава
|
Месяц |
Неисправности |
||||||||
|
Колесные пары |
Рама |
Кузов |
Двери |
Автосцепка |
Тормозное оборудование |
Буксовый узел |
Тележки |
||
|
Январь |
10 |
0 |
1 |
0 |
2 |
10 |
1 |
3 |
|
|
Февраль |
12 |
1 |
1 |
2 |
3 |
16 |
0 |
4 |
|
|
Март |
21 |
1 |
2 |
0 |
4 |
19 |
1 |
7 |
|
|
Апрель |
16 |
1 |
4 |
1 |
5 |
14 |
1 |
9 |
|
|
Май |
9 |
0 |
1 |
1 |
3 |
20 |
0 |
7 |
|
|
Июнь |
12 |
0 |
1 |
1 |
2 |
13 |
0 |
4 |
|
|
Июль |
17 |
0 |
2 |
0 |
3 |
6 |
0 |
9 |
|
|
Август |
14 |
0 |
1 |
0 |
2 |
9 |
0 |
5 |
|
|
Сентябрь |
8 |
1 |
3 |
1 |
2 |
7 |
1 |
3 |
|
|
Октябрь |
10 |
1 |
2 |
1 |
3 |
14 |
1 |
7 |
|
|
Ноябрь |
12 |
0 |
2 |
2 |
3 |
12 |
0 |
3 |
|
|
Декабрь |
12 |
0 |
2 |
4 |
2 |
15 |
2 |
15 |
|
|
Итого: |
153 |
5 |
22 |
12 |
34 |
165 |
7 |
76 |
На основе данной таблицы составляем диаграмму
Рисунок 5.1-Диаграмма неисправностей подвижного состава
Также эти данные можно представить в процентном отношении.
Колесные пары 34 %
Рама 5,47 %
Кузов 12,52 %
Автосцепное оборудование 18,74 %
Тормозное оборудование 11,97 %
Буксовый узел 1,4 %
Тележка 15,9 %
Как видно из диаграммы наибольшую долю занимают неисправности связанные с колесными парами. Пик неисправностей приходится на весну и осень, что связано с перепадом температур. В результате изменения температурного режима происходит образование конденсата в тормозной магистрали, что ведет к неисправностям воздухораспределителя.В результате неправильной работы тормозного оборудования на колесных парах образуются ползуны, навары.
Вторая неисправность, которая наиболее часто встречается в ходе эксплуатации подвижного состава, является неисправность автосцепного оборудования. Количество неисправностей в течении года остается практически неизменным, однако наблюдается небольшой рост в зимний период. Это связано с тем, что в условиях зимних морозов метал становится более хрупким и в результате воздействия продольных сил на автосцепное устройство в нем возникают трещины, происходит излом узлов и деталей, поэтому зимой необходимо уделять особое внимание этому устройству
6. Технологическая часть. Карта дефектации надрессорной балки
Улучшение организации и технологии ремонта надрессорной балки подвижного состава в сборочных участках (цехах), (отделениях), применение прогрессивной технологии, внедрение технической диагностики и комплексной механизации производственных процессов вызвано увеличением продолжительности безостановочного проследования поездов по удлиненным гарантийным участкам, повышенной массы поездов.
Ремонт надрессорной балки проводится согласно "Унифицированной технологической инструкции по восстановлению износостойкой наплавкой надрессорных балок грузовых вагонов" ТИ-05-01-06/НБ. "Модернизация узлов тележки двухосной модели 18-100 (по проекту М 1698.00.000)" ТК-240 ПКБ ЦВ МПС.
Типовой технологический процесс ремонта надрессорной балки должен обеспечивать гарантированное качество ремонтных работ с нормативной затратой времени на их выполнение, повышение технической эстетики и улучшение условий труда,
Ремонт надрессорной балки должен осуществляться при полном и строгом соблюдении следующих условий: замены неисправных узлов и деталей заранее отремонтированными или новыми; механизации и автоматизации всех трудоемких работ за счет применения специальной технологической оснастки и последовательности выполнения ремонтных операций; выполнения требований Инструкции по ремонту и техническому обслуживанию автосцепного устройства; проведения диагностики технического состояния узлов и деталей с составлением описи ремонтных работ.
Ремонт деталей и узлов надрессорной балки проводится по требованиям технологических карт технологического процесса при обеспечении исполнителей работ полным комплектом необходимого инструмента и проверочных шаблонов.
В данном дипломном проекте предложена технологическая карта ремонта корпуса надрессорной балки. На рисунке 6.1 показаны дефекты корпуса, рассматриваемые в настоящей карте и возникающие в процессе эксплуатации и подлежащие либо устранению в процессе ремонта, либо надрессорнaя бaлкa с такими дефектами будет зaбрaкoвaнa.
|
№ |
Наименование оборудования и оснастки |
Фактич. Кол-во |
Марка оборудовании характеристика |
|
|
1 |
Мостовой кран |
1 |
10 тонн |
|
|
2 |
Мостовой кран |
1 |
12,5 тонн |
|
|
3 |
Ставлюги качающиеся стационарные |
32 |
ПКБ ЦВ |
|
|
4 |
Площадки передвижные для работы на высоте |
4 |
1,5 м |
|
|
5 |
Домкраты электрические стационарные |
8 |
ТЭД-40 |
|
|
6 |
Ставлюги тумбочки передвижные |
40 |
Собств.изг. |
|
|
7 |
Стационарная установка для опробования тормозов на вагоне |
2 |
Собств.изг. |
|
|
8 |
Устройство испытания тормозного оборудования грузовых вагонов |
2 |
СИТОВ-1 |
|
|
9 |
Позиция (стенд) для правки и ремонта люков и дверей |
1 |
Собст.изг. |
|
|
10 |
Передвижная установка для снятия и постановки поглощающих аппаратов |
2 |
ГПА-01 |
|
|
11 |
Установка для снятия и постановки пятников |
2 |
УДМП |
|
|
12 |
Тележка передвижная ручная |
1 |
Собств.изг. |
|
|
13 |
Стеллаж- накопитель продукции в ремонт |
1 |
Собств.изг. |
|
|
14 |
Подъемник-манипулятор |
1 |
750 кг |
|
|
15 |
Стенд испытания тормозного цилиндра |
1 |
СИТЦ |
|
|
16 |
Стол ремонта тормозного оборудования |
1 |
Собств.изг. |
|
|
17 |
Стол очистки тормозного оборудования |
Подобные документы
Назначение, производственная структура и программа тележечного участка депо. Режим работы и фонд рабочего времени. Выбор метода ремонта тележки 18-100 крытых вагонов, потребного оборудования. Расчет основных размерных параметров. Требования охраны труда.
курсовая работа [49,7 K], добавлен 03.04.2015Планирование показателей работы вагонного депо. Расчет производственной программы ремонта узлов и деталей вагонов на проектируемом участке. Планирование эксплуатационных расходов участка вагонного депо. Основные показатели эффективности работы участка.
курсовая работа [464,2 K], добавлен 23.06.2010Колесно-роликовый производственный участок как важнейшее составляющее в общей работе вагонного депо, основное назначение. Рассмотрение особенностей проведения технического перевооружение колесно-роликового участка вагонного депо Северной железной дороги.
дипломная работа [1,7 M], добавлен 25.04.2013Определение режимов работы участка и расчет годовых фондов его рабочего времени. Производственная мощность вагонного депо и параметры колесно-роликового участка. Технологический процесс освидетельствования и ремонта колесных пар без смены элементов.
курсовая работа [65,4 K], добавлен 12.03.2009Рассмотрение назначения тележечного участка депо по ремонту грузовых вагонов, а также причин проведения реконструкции. Проектирование стенда для нагружения тележки перед подкаткой под вагон. Определение профиля стоек и ригеля. Пожарная безопасность депо.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 04.06.2015Порядок расчета показателей работы вагонного депо. Устройство и элементы тягового конвейера, его функциональные особенности. Производственная мощность, ее показатели. Перевооружение участка по ремонту автосцепного оборудования вагоносборочного цеха.
курсовая работа [194,5 K], добавлен 13.03.2016Анализ организации и планирования производства в тележечном участке вагонного депо ст. Белогорск. Технико-экономическая характеристика участка. Разработка маршрутной технологии ремонта тележки и расчет норм времени на операции. Выбор режима работы.
курсовая работа [213,7 K], добавлен 16.01.2014Состав грузового вагонного депо по ремонту цистерн. Планирование и организация подачи вагонов в ремонт. Разработка и расчёт графика ремонта вагонов. Схема управления депо и разработка штатного расписания. Технологический процесс ремонта колёсной пары.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 25.02.2014Анализ назначения и специализации ремонтного вагонного депо. Формирование маршрутных линий движения ремонтируемых частей вагона. Разработка технологического процесса работы поточной линии. Расчет оборудования, фонда заработанной платы рабочих участка.
курсовая работа [531,5 K], добавлен 11.11.2013Технологические процессы работы участка по ремонту колесных пар и участка деповского ремонта вагонов вагонного ремонтного депо Московка. Анализ состояния оборудования депо. Оценка дефектов колесных пар при поступлении в ремонт, организация ремонта.
дипломная работа [4,5 M], добавлен 19.06.2014Разработка плана главного производственного корпуса депо. Формирование маршрутных линий движения ремонтируемых частей вагонов. Составление перечней оборудования для производственных участков депо. Проектирование системы технологических коммуникаций.
курсовая работа [445,0 K], добавлен 13.04.2015Назначение пассажирского вагонного депо. Определение основных параметров поточного производства вагоносборочного участка, размеры их площадей, компоновка. Расчёт штата рабочих участка, описание технологического процесса работы автоконтрольного пункта.
дипломная работа [114,0 K], добавлен 23.06.2010Назначение вагонного депо по ремонту цистерн, состав отделений, участков; выбор режима работы, расчет фондов рабочего времени работников и оборудования. Параметры депо, площади основных и вспомогательных участков. Расчет себестоимости и цена ремонта.
дипломная работа [516,3 K], добавлен 07.02.2012Определение основных параметров поточного производства вагоносборочного участка, расчет его производственной мощности. Разработка территории вагонного депо. Назначение колесного участка и определение штата рабочих, план эксплуатационных расходов.
дипломная работа [111,4 K], добавлен 23.06.2010Назначение и характеристика роликового участка. Проведение в колесно-роликовых цехах ремонта подвижного состава. Ремонтное отделение и его предназначение для ремонта подшипников. Расчет производственной программы роликового вагоноремонтного участка.
курсовая работа [0 b], добавлен 19.02.2012Назначение вагонного депо по ремонту платформ и его производственная структура. Выбор режима работы депо. Расчет вагоносборочного участка и основных отделений, фондов рабочего времени производственных подразделений, оборудования, общего состава рабочих.
курсовая работа [468,1 K], добавлен 07.07.2011Задачи вагонного хозяйства как отдельного самостоятельного подразделения железнодорожного транспорта. Система технического обслуживания и ремонта железнодорожных вагонов. Определение производственной мощности и размеров вагоносборочного участка депо.
курсовая работа [186,8 K], добавлен 26.11.2010Расчет основных параметров производственного процесса, уточнение программы ремонта. Затраты на спецодежду и средства индивидуальной защиты. Разработка графика ремонта карданного вала. Определение числа и грузоподъемности подъемно-транспортных средств.
курсовая работа [181,1 K], добавлен 04.11.2013Назначение и состав пассажирского ремонтного вагонного депо Ростов. Совершенствование технологии контроля автосцепочного устройства. Техническое обоснование мероприятий, направленных на повышение безопасности движения. Организация работ в участках депо.
дипломная работа [3,8 M], добавлен 27.08.2009Планирование объема эксплуатационной и ремонтной работы депо, качественных показателей использования локомотивов в грузовом движении, труда и заработной платы, эксплуатационных расходов. Определение плановой себестоимости продукции локомотивного депо.
курсовая работа [577,9 K], добавлен 19.06.2015
