Техническое перевооружение тележечного участка грузового вагонного депо

База боковой рамы тележки рисунок 8. измеряется штангеном базового размера Т.914.01.000 ТУ 32 ЦВ 2018-95.

Разница в размерах боковых рам одной тележки допускается не более 2 мм. Фактически измеренные величины баз по каждой боковой раме записываются в журнал тележечного отделения.

После ремонта проверяют размеры боковых рам тележки показанные на рисунках 7, 8.

Продление срока службы боковых рам тележки модели 18-100 производить запрещается.

Замена магнитопорошкового метода на вихретоковой запрещается.

Инструкция устанавливает правила и порядок проведения неразрушающего контроля боковых рам и надрессорных балок тележек модели 18-100 грузовых вагонов феррозондовым и магнитопорошковым методами в условиях вагоноремонтных предприятий.

Акустико-эмиссионный контроль проводится в соответствии с действующей технической документацией.

Указанную технологию дефектоскопирования литых деталей тележек модели 18-100 на всех вагоноремонтных депо, заводах и других предприятиях независимо от форм собственности имеют право выполнять дефектоскописты по магнитному и ультразвуковому контролю не ниже 6 (шестого) разряда, прошедшие профессиональную подготовку в образовательных учреждениях, имеющих лицензию по программам, утвержденным Департаментом вагонного хозяйства и Центральной дирекцией по ремонту грузовых вагонов, сдавшие квалификационный экзамен в соответствии с требованиями Единого тарифно- квалификационного справочника работ и рабочих профессий (ЕТКС).

Результаты дефектоскопирования должны заноситься в журнал учета неразрушающего контроля деталей.

На забракованных по результатам диагностирования (дефектоскопирования) и подлежащих исключению литых деталях тележек (боковых рамах и надрессорных балках) вагоноремонтными предприятиями независимо от форм собственности должны наноситься неустранимые повреждения для исключения их повторного использования.

На забракованных по результатам неразрушающего контроля и принятых к исключению боковых рам и надрессорных балках для недопущеия их повторного использования наносятся неустранимые повреждения (п.5. ВГ- 4348 от 23.04.2007г). Распоряжения № 585р от 24.03.08г признать утратившим силу.

Запрещается производить подкатку тележек скомплектованных из литых деталей со сроком службы 35 и более лет под полувагоны, цистерны, хоппер-дозаторы, цементовозы, зерновозы, минераловозы и окатышевозы.

Замену боковых рам и надрессорных балок в процессе эксплуатации в тележках, скомплектованных из деталей с продленными сроками службы, производить на детали" срок службы которых не превышает назначенного до следующего планового ремонта.

По указанию ОАО "РЖД" допускается ремонт опорных поверхностей в буксовых проёмах боковых рам с износом до 4 мм в тело рамы с применением композиционного материала (КМВН), разработанного Инженерным центром "Сплав" (ИЦ "Сплав") г. Ростов-на-Дону, по "Технологии восстановления и упрочнения опорной поверхности буксового проёма боковой рамы тележки модели 18-100", разработанной ИЦ "Сплав" и согласованной ВНИИЖТ.

На отремонтированную поверхность устанавливаются прокладки сменные по чертежу СБР-01.16.000 СБ, разработанные ИЦ "Сплав".

Рисунок 7. Размеры боковых рам грузовых тележек

Рисунок 8 Размеры боковых рам грузовых тележек при выпуске из деповского ремонта

Контроль геометрических параметров боковой рамы.

Контроль размеров буксового проема.

Контроль ширины буксового проема.

Контроль ширины буксового проема производится шаблоном для контроля буксового проема при КР и ДР Т 914.009. ТУ32 ЦВ 2504-2000

Предельно допустимая ширина буксового проема, не требующая восстановления при выпуске из деповского ремонта 334 < а < 342 мм

(Табл. 7.1. РД 32 ЦВ 052-2009)

Контроль износа опорных поверхностей буксового проема.

Измерение высоты прилива опорной поверхности буксового проема h и величины канавкообразного износа К.

Измерение высоты прилива h произвести штангенциркулем ШЦ-1- 125- 0,1 ГОСТ 166-89 с применением параллели 5+0,05 х 20 х 150.

Высота прилива h должна быть не более 3 мм.

Измерение величины канавкообразного износа К (рис. 9) произвести штангенциркулем ШЦ-1- 125- 0,1 ГОСТ 166-89 с применением параллели 5+0,05 х 20 х 150.

Допускается износ глубиной не более 2-х мм, шириной не более 20 мм . Условие допустимости проведения ремонта (h - К) > 0 . Допускается ремонт боковой рамы, имеющей местный кольцевой канавкообразный износ.

Рис.9 - Измерение величины канавкообразного износа

Контроль износа ширины направляющих буксового проема.

Контроль ширины направляющих буксового проема производится шаблоном для контроля буксового проема при КР и ДР Т 914.009.ТУ 32 ЦВ 2504-2000

Предельно допустимая ширина направляющих, не требующая восстановления при выпуске из деповского ремонта 155 < Ь < 161 мм. (приложение А Таблица А. 1 РД 32 ЦВ 052-2009)

Контроль базового размера

Измерение базового размера произвести штангеном базового размера Т914.01.000 ТУ32.ЦВ.2018-95

Предельно допустимые размеры М, не требующие восстановления при выпуске из деповского ремонта 2180 < М < 2192 мм.

(рис8.3. РД 32 ЦВ 052-2009).

Контроль размера между фрикционными планками (рис. 10).

Для измерения размера между фрикционными планками, уширения размера вниз, не параллельности фрикционных планок в горизонтальной плоскости используется штанген ФП Т 914.02.000 ТУ32.ЦВ 2019-95.

Для измерения размера между фрикционными планками штанген ФП устанавливается упорами штанг поз. 1 и поз. 2 в проем по верхним кромкам фрикционных планок и раздвигается до соприкосновения с поверхностями фрикционных планок и фиксируется стопорным винтом. Показания снимаются по шкале рамки поз. 5. Измерения провести с наружной и внутренней стороны надрессорной балки рядом с упорами фрикционных планок. За действительный размер принимается максимальный размер.

Разность между максимальным и минимальным размерами определяет величину не параллельности фрикционных планок по горизонтали.

Рис.10 - Контроль размера между фрикционными планками штанген устанавливается по верхним и нижним кромкам в зоне упоров, и производятся измерения, аналогичные измерениям размера между фрикционными планками.

Разность показаний размера внизу и вверху является величиной уширения.

Предельные размеры между фрикционными планками, не требующие восстановления при выпуске из деповского ремонта (628 < б < 636) мм

Не параллельность в горизонтальной плоскости - не более 3 мм.

Предельные размеры уширения фрикционных планок (4 <u < 10) мм (приложение А РД 32 ЦВ 052-2009).

Контроль износа фрикционных планок (рис. 11).

Для измерения износа фрикционных планок шаблон ФП устанавливается сверху по краям фрикционных планок на измерительные поверхности шаблона I ; 2, и после фиксации размера между фрикционными планками вводятся ползунки в зону максимального износа фрикционных планок до соприкосновения и по показаниям смещения движков определяется износ фрикционных планок.

Допускается на все типы грузовых вагонов, кроме цистерн, устанавливать неподвижные фрикционные планки по проекту М 1698 толщиной 10 мм с износом 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой и подвижные фрикционные планки с суммарным износом по толщине до 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны. (Извещение 32 ЦВ 30-2011)

Контроль разности размеров от плоскости установки фрикционной планки до наружной поверхности буксового проема.

Рис. 11 - Контроль износа фрикционных планок

Контроль H1- H2 проводить при снятых фрикционных планках.

Измерения проводить на высоте 60 мм от нижней поверхности буксового проема с каждой стороны.

Для измерения разности размеров Н1-Н2 используется штанген НТ 914.03.000 ТУ 32 ЦВ 2020-95.

При измерении неподвижная ножка штангена поз. 2 вводится в проем рессорного подвешивания и прижимается к привалочной поверхности фрикционной планки. Подвижная ножка поз. 3 подводится к наружной поверхности буксового проема, прижимается и стопорится винтом поз. 4. По показанию шкалы считывается размер.

Аналогичное измерение проводится со второй стороны и определяется разность размеров.

( Н1-Н2) Предельно допустимая разность размеров (Н1 - Н2) не должна превышать 3мм согласно рис. 9 РД 32.ЦВ 052-2009

Контроль прилегания фрикционных планок.

Для контроля прилегания фрикционных планок используется набор щупов №4 ТУ 2-034-0221197-011 -91. Проход щупа, толщиной 1,5мм допускается не более 8мм по периметру фрикционной планки.

Контроль размера между привалочными поверхностями фрикционных планок и величины уширения

При демонтаже фрикционных планок, размер между привалочными поверхностями фрикционных планок должен быть 668 -3 мм.

Величина уширения в нижней части каждой привалочной поверхности от 2 до 5 мм.

Контроль размера между привалочными поверхностями вести по верху привалочных поверхностей штангенциркулем ШЦ-111-250-800-0,1 ГОСТ 166-89.

Величину уширения определять, как разность размеров сверху и снизу привалочных поверхностей.

2 < (бниз - бверх)/ 2 < 5 мм.

Контроль шероховатости провести методом сличения привалочной поверхности с образцами Rа 50.

Контроль боковой рамы после ремонта.

Контроль качества сварных швов.

Контроль качества сварных швов произвести согласно Инструкции по сварке и наплавке, утв 30.05.2008г.

Контроль размеров буксового проема.

Контроль ширины буксового проема производится шаблоном буксового проема Т 914.004 ТУ 32 ЦВ 2038-95.

Предельно допустимые размеры буксового проема после деповского , ремонта, а = 335+3-1 мм Согласно приложения А (табл. А.1 РД 32 ЦВ 052-2009) .

Контроль ширины направляющих буксового проема.

Контроль ширины направляющих производится шаблоном буксового проема Т 914.004. ТУ 32 ЦВ 2038-95. Предельно допустимые размеры после деповского ремонта в = 160+1 -2 мм.

Контроль опорной поверхности буксового проема (Рис. 12).

Рис. 12 - Контроль опорной поверхности буксового проема

Для контроля опорной поверхности буксового проема используется шаблон R55. При установке шаблона R55 на поверхность перехода от опорной поверхности к вертикальной стенке проема R55, зазор должен быть между радиусами шаблона и сопрягаемой поверхностью. Зазор между опорной поверхностью буксового проема и шаблоном не допускается.

Контроль базового размера М после ремонта.

Измерение базового размера М произвести штангеном базового размера Т 914.01 .000 ТУ 32 ЦВ 2018-95 на высоте 60 мм от низа челюстей по наружным поверхностям челюстей буксовых проемов.

Согласно рисунка 9 РД 32 ЦВ 052-2009 базовый размер М должен находиться в пределах от 2180 мм до 2200 мм. При этом комплектуются на тележку боковые рамы, разница размеров М которых не превышает 2-х мм, согласно Приложению А, таблица А.1.

Контроль отверстий валика подвески.

Контроль диаметра отверстия валика подвески производится штангенцнркулем ШЦ- 1- 1 25- 0,1ГОСТ 166-89 '

Предельно допустимые размеры диаметров отверстий 32+0,6 мм; 45+0,6 мм.

Контроль 4-х отверстий Ш21+0,8 для монтажа фрикционных планок.

Контроль отверстий Ш21+0,8 и контроль межцентровых размеров 140±0,5 и 210±0,5 произвести штангенциркулем ШЦ- II- 0,1-250 ГОСТ 166-89. Контроль смещения положения отверстии относительно осей произвести штангенциркулем ШД- II- 0,1-250 ГОСТ 166-89. Разность размеров по диагоналям должна быть не более 0,8 мм.

3.6 Ремонт надрессорных балок

Надрессорные балки перед ремонтом и дефектацией очищают от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине, осматривают на возможность обнаружения трещин, отколов и износов. Опорную поверхность подпятника балки очищают до металлического блеска.

При осмотре и дефектации надрессорной балки определяют целостность верхних, нижних поясов, вертикальных стенок и колонки при её наличии, опорной части подпятника, исправность приливов для колпаков скользунов и износы трущихся поверхностей.

Поперечные трещины во внутренней колонке, расположенные не ниже 250 мм от зоны внутренней поверхности нижнего пояса надрессорной балки, независимо от их длины ремонту не подлежат. Внутреннюю поверхность балки осматривают с подсветкой через технологические окна верхнего и нижнего поясов.

При капитальном или деповском ремонте под вагон подкатывают тележки с надрессорными балками, с установленными износостойкими элементами по проекту М 1698 ПКБ ЦВ. Оставшийся срок службы надрессорных балок должен быть не менее, чем до следующего капитального или деповского ремонта вагона соответственно или до окончания оставшегося срока службы вагона.

Ремонт подпятника надрессорной балки.

После определения объема ремонта все дефекты подпятника надрессорной балки должны быть отремонтированы.

При плановых видах ремонта разрешается заваривать трещины в подпятнике надрессорной балки. Суммарная длина трещин в подпятнике допускается не более 250 мм, если трещины кольцевые прерывистые, расположенные в разных секторах, на расстоянии от центра не ближе 80 мм.

Ранее установленные в подпятник износостойкие кольца (полукольца) удалить станочной обработкой.

Диаметр подпятника определять от верхней горизонтальной поверхности наружного бурта на глубине 10 мм с учетом конусности 1:12,5 (4 градуса 36 минут).

У надрессорной балки выпуска до 1986 года и с 1986 года диаметр подпятника - 302,5 +1,5 мм.

Контроль диаметра подпятника надрессорной балки производить штангенциркулем ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89.

Контроль глубины подпятника надрессорной балки производить штангеном подпятника проект Т914.06 ПКБ ЦВ или штангенциркулем ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-89.

У надрессорной балки, изготовленной до 1986 г. с глубиной подпятника 25 мм ("М" рисунок 13) изношенные опорная поверхность, наружный и внутренний бурты подпятника восстанавливают согласно Инструкций по сварке и напл., ТИ-05-01-06/НБ-2010 износостойкой наплавкой с обеспечением твёрдости 240 … 300 НВ, с последующей станочной обработкой подпятника до чертёжных размеров с обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 и диаметром 302,5+1,5 мм на глубине 10 мм ("И" рисунок 13).

У надрессорной балки, изготовленной с 1986 г., с глубиной подпятника 30 мм ("М" рисунок 13) с изношенными опорной поверхностью, наружным и внутренним буртами подпятника, наружный и внутренний бурты наплавляют износостойкой наплавкой согласно Инструкций по сварке и наплавке, утв. 30.05.2008г, ТИ-05-01-06/НБ-2010 с обеспечением твердости 240 … 300 НВ.

Подпятник растачивается на глубину 36±1 мм с обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 и диаметром 302,5+1,5 мм на глубине 10 мм ("И" рисунок 13).

При поступлении надрессорной балки с установленной ранее прокладкой, подпятник с глубиной 36±1 мм, имеющий износы на наружном и внутреннем буртах, выработки наружного бурта от прокладки, наплавляются согласно Инструкций по сварке и напл., ТИ-05-01-06/НБ-2010 износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 … 300 НВ с последующей станочной обработкой согласно чертежа М 1698.01.000 СБ и обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 с последующей постановкой прокладки по чертежу М 1698.01.005.

Оставшаяся толщина опорной поверхности подпятника не менее 18 мм определяется ультразвуковыми толщиномерами типа УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2.

При станочной обработке подпятника в месте сопряжения наружного бурта с плоской опорной поверхностью подпятника должна быть обеспечена галтель радиусом 3 … 4 мм. Отсутствие галтели не допускается.

Прокладка (диск) по чертежу М 1698.01.005 или проекту С 03.04, или по ТУ ВY 400044052.011-2014 (черт. ИШДЖ.668412.749.00.00.04) диаметром 298мм свободно устанавливается фаской вниз на опорную поверхность подпятника надрессорной балки, изготовленной после 1986 года и расточенной на глубину 36±1 мм.

При деповском ремонте допускается постановка прокладки с суммарным износом по толщине до 2 мм, но не более 1,5 мм на сторону.

Разрешается производить ремонт отверстия подпятника под шкворень ("Л" рисунок 13 и таблица 9.9) с восстановлением внутреннего бурта ("К" рисунок 9.5 и таблица 2) и постановкой втулки, изготовленной из стали типа Ст3, с приваркой её по наружному периметру сплошным швом в соответствии с требованиями ТК-231. Внутренний бурт подпятника восстанавливается наплавкой до чертежных размеров.

Верхняя кромка внутреннего бурта или втулки должна располагаться от плоской опорной поверхности на высоте:

- 5 мм у подпятника глубиной 25 или 30 мм;

- 11 мм у подпятника расточенного на глубину 36±1 мм.

За базовую поверхность надрессорной балки при установке на станок принимать опорные поверхности, которыми надрессорная балка опирается на пружины рессорных комплектов.

При подкатке тележки под вагон в подпятник закладывается смазка весом до 100 г типа КТСМ для опор скольжения железнодорожного подвижного состава ТУ 0254-110-01124328-2000 в соответствии с требованиями ВНИИЖТ или смазка графитовая ГОСТ 3333-80, или солидол ГОСТ 1033-79 с добавкой графита смазочного ГОСТ 1033-79.

Ремонт наклонных плоскостей надрессорной балки.

При плановых видах ремонта планки, ранее приваренные на наклонных плоскостях, удалить. Наклонные плоскости с удаленными планками восстановить износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 … 300 НВ, согласно разработанным ВНИИЖТ Инструкций по сварке и наплавке, утв. 30.05.2008г, ТИ-05-01-06/НБ-2010 с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

Оставшаяся толщина изношенных наклонных поверхностей надрессорной балки или после удаления планок определяется ультразвуковыми толщиномерами типа УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2 и должна быть не менее 7 мм.

При капитальном ремонте изношенные наклонные плоскости восстановить износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240…300 НВ согласно разработанным ВНИИЖТ Инструкций по сварке и наплавке, утв. 30.05.2008г, ТИ-05-01-06/НБ-2010 с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

При выпуске из деповского ремонта допускается не восстанавливать наклонные плоскости, если они имеют размер нижней опорной поверхности надрессорной балки не менее 166 мм и угол 45° ("З" рисунок 13и таблица 2), причем величина суммарного просвета между поверхностью надрессорной балки и шаблоном по низу должна быть не более 6 мм. Просвет сверху не допускается.

При плановых видах ремонта разрешается заваривать трещины (1 - 8) надрессорных балок согласно рисунку 14 в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и наплавке , утв. 30.05.2008г. Общая суммарная длина трещин в подпятнике допускается не более 250 мм, если трещины кольцевые прерывистые, расположенные в разных секторах, на расстоянии от центра не ближе 80 мм.

При всех видах ремонта разрешается:

заварка трещин в углах между ограничительными буртами (дефект 9, рисунок 14) и наклонной плоскостью;

наплавка изношенных буртов при оставшейся толщине не менее 10 мм;

наплавка или приварка упорных ребер (дефект 10 , рисунок 14);

- заварка продольных трещин наклонной плоскости (дефект 8, рисунок 14), не выходящих на ограничительные бурты.

При деповском ремонте расстояние между ограничительными буртами для фрикционного клина ("е" рисунок 13 и таблица 2) РД 32 ЦВ 052-2009 при износе более 144 мм восстанавливают наплавкой до чертежных размеров.

При капитальном ремонте расстояние между ограничительными буртами ("е" рисунок 13 и таблица 2) восстанавливаются до чертежных размеров.

Рисунок 13. Размеры надрессорных балок грузовых тележек мод. 18-100 при их изготовлении и капитальном ремонте.

Таблица 2

Обозначение размера	Размеры надрессорной балки по рабочим чертежам, мм	Размера надрессорной балки, мм
		При деповском ремонте	При капитальном ремонте
е	134	144,0	134 - 138
З	175	не менее 166,0	174 - 179
Л	54	60,0	53 - 56
К	77	72,0	77

Ремонт скользунов надрессорной балки.

Износы, трещины, изломы в опорах скользунов ремонтировать сваркой в соответствии с "Типовым технологическим процессом ремонта скользунов вагонов" ТК-230 ПКБ ЦВ.

Колпак скользуна 1, показанный на рисунке 15, снимают. Неисправное основание скользуна ремонтируют сваркой согласно Инструкции по сварке и наплавке, утв. 30.05.2008г. Изношенную опорную поверхность восстанавливают наплавкой до чертежных размеров с последующей механической обработкой.

При капитальном ремонте устанавливают новые колпаки скользунов по чертежам ПКБ ЦВ ОАО "РЖД" М 1698.01.100 СБ с прокладкой чертёж М 1698.01.102 с твёрдостью 270…370НВ.

При деповском ремонте допускается установка колпаков скользунов по чертежу М 1698.01.100 СБ с неравномерным максимальным износом плоской опорной поверхности до 2 мм. При износе более 2 мм колпак скользуна заменяют на новый.

Колпаки скользунов на вагоне должны быть одной модели.

Ремонт допустимых трещин в основании опоры скользуна, от технологических окон вдоль балки на наклонных плоскостях, на опорной поверхности подпятника производить по требованию "Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов", утв. 30.05.08, ТИ-05-01-06/НБ-2010.



Рисунок 14 - Дефекты надрессорных балок:

,, - Трещины опорной поверхности подпятникового места; - Продольные трещины верхнего пояса; - Износ отверстия для постановки шкворня; - Износ внутреннего и наружного буртов подпятникового места; - Трещины боковых опор скользуна; - Трещины наклонной плоскости; - Трещины в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью; - Износ упорных ребер, ограничивающих пружины.

Примечание. Трещины, расположенные к продольной оси балки под углом более 30 относятся к поперечным, под углом менее 30° - к продольным.

1 - колпак скользуна; 2 - сквозной болт; 3 - пружинная шайба; 4 - гайка; 5 - шплинт;

6 - прокладка.

Рисунок 15. Крепление скользуна тележек грузовых вагонов.

При подкатке тележки под вагон в подпятник закладывается смазка весом до 100 г типа КТСМ для опор скольжения железнодорожного подвижного состава ТУ 0254-110-01124328-2000 в соответствии с требованиями ВНИИЖТ. По согласованию с ЦВ допускается применять смазку графитовую ГОСТ 3333-80, солидол ГОСТ 1033-79 с добавкой графита смазочного ГОСТ 8295-73 и другие смазки.

Ремонт соединительных балок тележек модели 18 - 101 производят в соответствии с "Типовым технологическим процессом на ремонт соединительной балки четырехосной тележки" ТК-232 ПКБ ЦВ.

Контроль геометрических параметров.

Определение износа опорной поверхности подпятника согласно приложению А РД 32 ЦВ 052-2009.

- Предельно допустимая глубина подпятника не требующая восстановления при выпуске из деповского ремонта

М < 29,0 мм - для балок,- изготовленных до 1986г.

М < 33,0 мм - при неравномерном износе балок, изготовленных после 1986г.

М < 35,0 мм - при равномерном износе балок, изготовленных после 1986г.

Предельно допустимая глубина подпятника для надрессорных- балок, изготовленных до 1986г. = 25+1,-2 мм.

Предельно допустимая глубина подпятника для надрессорных балок, изготовленных с 1986г.- 30 +1-2 мм.

При использовании износостойкой подкладки М 1698.01.005 - глубина подпятника 36+-1 мм.

Для измерения глубины опорной поверхности подпятника (рис. 16) штанген подпятника Т 914.06.000 устанавливается на наружные борта подпятника и вертикальный движок поз. 4 перемещается на место проведения измерения. Планка движка опускается до соприкосновения с опорной поверхностью подпятника.

Рис. 16 - Измерение глубины подпятника штангеном подпятника Т 914.06.000

Глубина опорной поверхности подпятника будет равна величине базового размера 25, алгебраически сложенной с показаниями движка.

Для контроля толщины опорной поверхности подпятника использовать ультразвуковой толщиномер типа УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2. Измерения проводить в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Остаточная толщина должна быть не менее 18 мм..

Определение износа упорной поверхности подпятника (рис. 17)

Предельно допустимый диаметр подпятника, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта

И < 307,4 мм - для балок, изготовленных до 1986г.

И < 305,8 мм - для балок, изготовленных после 1986г.

(приложение А РД 32 ЦВ 052-2009)

Рис. 17. Определение износа упорной поверхности подпятника

Определение износа упорной поверхности подпятника для надрессорных балок.

Предельно допустимый диаметр подпятника для надрессорных балок изготовления до 1986г. и с 1986г.-302,5+1,5 мм.

Для измерения диаметра подпятника используется штангенциркуль ШЦ-111- 400-01 ГОСТ 166-89. При измерении диаметра подпятника штангенциркуль устанавливается упорами измерительных поверхностей на наружные борта подпятника и прижимается к упорной поверхности. Контроль производится в 2-х взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительный размер принимается наибольший.

Контроль конусности упорной поверхности подпятника 1 : 12,5. (4° Зб')

Контроль конусности 1: 12,5 произвести методом контроля угла наклона упорной поверхности подпятника калибром Т 1352.001 с углами наклона 1 : 28 и 1 :22.

Калибр с наклоном 1: 28 устанавливается вертикально на опорную поверхность подпятника и прижимается к упорной поверхности. При этом допускается зазор сверху. Предельное значение - отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности.

Калибр с наклоном 1: 22 устанавливается, как изложено выше. При этом допускается зазор снизу. Предельное значение - отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности.

Определение износа наружного диаметра внутреннего бурта (Рис. 18)

Рис. 18. Определение износа наружного диаметра внутреннего бурта

Предельно допустимый диаметр внутреннего бурта, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта

К > 72,0 мм (приложение А табл. А. 1 РД 32 ЦВ 052-2009)

Для измерения наружного диаметра внутреннего бурта используется штангенциркуль ШЦ-1- 125- 0,1 ГОСТ 166-89 . Измерения провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительное значение принимается минимальное. Подпятниковые места надрессорных балок подлежат восстановлению до чертежных размеров. Наружный диаметр внутреннего бурта К = 77.-0,7 мм. Высота внутреннего бурта:

5 мм -- у подпятника с глубиной 25+|-2 мм и 30+|-2 мм.

11 мм - у подпятника с глубиной 36+1-1 мм

Определение износа отверстия под шкворень.

Предельно допустимый диаметр отверстия под шкворень, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта

Л < 60,0 мм (приложение А табл. А. 1 РД 32 ЦВ 052-2009)

Для измерения диаметра отверстия под шкворень используется штангенциркуль ШЦ-1- 125- 0,1

ГОСТ 166-89.

Измерения провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительное значение принимается максимальное.

При производстве ремонта отверстие под шкворень Л = 54+2., мм.

Определение износа опорных призм надрессорной балки.

Контроль износа ограничительных буртов призмы произвести штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1

ГОСТ 166-89.

Наплавка изношенных поверхностей буртов допускается при толщине не менее 10 мм.

Для контроля толщины наклонной поверхности призмы использовать ультразвуковой толщиномер типа

УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2. Измерения проводить в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Остаточная толщина должна быть не менее 7 мм.

Определение износа опорной поверхности призмы (Рис. 19)

Предельно допустимый размер длины опорной поверхности призмы, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта 3 > 166 мм (приложение А табл. А.1 РД 32 ЦВ 052-2009)

При производстве ремонта длина опорной поверхности 3 = 175+4-1 мм.

Для измерения длины опорной поверхности призмы используется шаблон НП Т914.05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95.

При измерении длины опорной поверхности призмы шаблон НП устанавливается опорами поз. 2 на опорную поверхность призмы надрессорной балки и прижимается накладкой поз. 3 к наклонной поверхности. Движок поз. 1 ползунка перемещается до контакта с противоположной наклонной поверхностью призмы.

Размер длины опорной поверхности призмы будет равен базовому размеру 175,5 мм, сложенному алгебраически со значением показаний движка, увеличенного на коэффициент 1,41 (допускается использовать коэффициент 1,5) 3 = 175,5 ± (1,41 х значение движка)

Рис. 19 - Определение износа опорной поверхности призмы

Определение угла наклона поверхностей призмы.

Допуск угла 45° определяется величиной суммарного просвета между наклонной поверхностью и шаблоном по низу должна быть не более 6 мм. согласно П. 9.6 РД 32 ЦВ 052-2009 .

Для контроля угла 45° шаблон НП устанавливается опорами поз. 2 на опорную поверхность призмы надрессорной балки и прижимается накладкой поз. 3 к наклонной поверхности. Движок поз. I ползунка, установленным в верхней зоне призмы перемещается до контакта с противоположной наклонной поверхностью призмы и фиксируется значение положения движка. Затем ползунок опускается в нижнюю зону призмы и производится подобное измерение. Разность значений сверху и снизу должна быть величина положительная

0<(С1верх-С1низ,)<К1<4

Такие же измерения провести с другой стороны.

0 < (С2верх - С2низ) < К2 < 4

При этом К1 + К2 < 6 мм.

Определение износов поверхностей призмы надрессорной балки.

Предельно допустимый износ поверхностей призмы, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта Н < 3 мм, согласно РД 32 ЦВ 052-2009.

Предельно допустимый износ поверхностей призмы, подлежащих ремонту - остаточная толщина наклонных поверхностей надрессорной балки - не менее 7 мм.

Для измерения износа боковых поверхностей призм Н использовать поверхность канавки R8.

Рис. 20 - Определение угла наклона поверхностей призмы

Измерение износа боковых поверхностей проводить штангенциркулем ШЦ-1- 125- 0,1 ГОСТ 166-89 относительным методом по остаточной глубине канавки. Н =5 - h ост < 3 мм

Контроль размера между направляющими буртами (Рис. 21).

Предельно допустимый размер между буртами, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта.

Е < 144 м согласно приложения А табл. А1 РД 32 ЦВ 052-2009.

При производстве ремонта размер между направляющими буртами е=134+4 мм. . Контроль проводить шаблоном Т 914.007 ТУ 32 ЦВ 2023

Рис. 21 - Контроль размера между направляющими буртами

Определение несимметричности направляющих буртов призм (А,-А2) ( Рис. 22)

Рис. 22 - Определение несимметричности направляющих буртов призм (А,-А2)

Для контроля несимметричности (А1- А2) установить приспособление Т 1354 на верхнюю

поверхность в зоне призмы и зафиксировать на упорных ребрах призмы. Измерить линейкой расстояние от измерительной поверхности приспособления до упорной поверхности подпятника. Зафиксировать размер С1. Провести такое же измерение с другой стороны -надрессорной балки С2.

(С1 - С2)/ 2 = (А1 - А2) < 5 мм.

(А| - А2) < 5 мм. согласно приложению А таблица А1 РД 32 ЦВ 052-2009.

Определение износов скользунов надрессорной балки.

Контроль длины и ширины скользунов.

Для измерения длины и ширины скользунов используется штангенциркуль ШЦ-111 -250-0,1 ГОСТ 166-89. Измерения произвести в двух плоскостях по максимальному и минимальному размерам.

Предельные значения длины скользуна L = 225+2-з мм

Предельные значения ширины скользуна В =100+2,-1

Контроль высоты скользунов.

Для измерения высоты скользунов используется шаблон высоты скользуна Т 914.11. Измерения произвести в двух плоскостях по противоположным краям скользунов.

Предельные значения высоты скользунов - 315-6 мм.

Контроль размеров опоры скользуна ( Рис. 23).

Размеры опоры скользуна после ремонта должны быть - высота 76+2-1 (83+2-1 для тележек выпуска с 1986г) мм относительно опорной плоскости подпятника.

Определение износа упорных ребер для пружин рессорного подвешивания надрессорной балки.

Предельно допустимый износ упорных ребер, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта И < 8 мм

Для измерения износов упорных ребер использовать штангенциркуль ШЦ-1- 125- 0,1 ГОСТ 166-89

И = а - (107-d6/2)

Рис. 23. Контроль размеров опоры скользуна .

Контроль размеров подпятникового места.

При контроле подпятникового места после ремонта использовать требования, изложенные в приложении А таблица А.1_в графе "по рабочим чертежам" РД 32 ЦВ 052-2009.

При производстве ремонта:

Диаметр подпятника И = 302,5+1,5 мм.

Конусность диаметра подпятника 1 : 12,5

Глубина опорной поверхности подпятника:

* Для надрессорных балок, выпуска до 1986 года М = 25+1-2 мм.

* Для надрессорных балок, выпуска с 1986 года М = 36+1, -1 мм.

Контроль диаметра подпятника.

Определение диаметра упорной поверхности подпятника для надрессорных балок.

Предельно допустимый диаметр упорной поверхности подпятника для падрессорных балок изготовления до 1986г. и с 1986г.

- 302,5 +1,5 мм.

- Для надрессорных балок, расточенных на глубину 36±1 мм, предельно допустимый диаметр упорной поверхности

- 302,5+1'5 мм, измеренный на высоте 10 мм от вершины наружного бурта.

Контроль конусности упорной поверхности подпятника 1 : 12,5. (4° 361)

Контроль конусности 1: 12,5 произвести методом контроля угла наклона упорной поверхности подпятника калибром Т 1352.001.

Калибр с наклоном 1: 28 устанавливается вертикально на опорную поверхность подпятника и прижимается к упорной поверхности. При этом допускается зазор сверху. Предельное значение - отсутствие зазора по всей длине упорной поверхности.

Калибр с наклоном 1: 22 устанавливается, как изложено выше. При этом допускается зазор снизу. Предельное значение - отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности.

Контроль глубины опорной поверхности подпятника.

Контроль глубины опорной поверхности подпятника произвести согласно изложенного в пункте 4.1.2.1 настоящего РД.

Предельно допустимые размеры глубины подпятника:

М = 25+1;-2 -для балок выпуска до 1986г.

М = ЗО+1,-2 -для балок выпуска с 1986г.

* - М = 36+1 - для балок выпуска с 1986г

Контроль толщины опорной поверхности подпятника произвести . ультразвуковым толщиномером УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2. Толщина поверхности должна быть не менее 30 мм. (100.00.001-0).

Контроль опорной поверхности подпятника для надрессорных балок.

Предельно допустимый размер от вершины наружного бурта до опорной поверхности подпятника для надрессорных балок -

- изготовления до 1986г. - 25+1-2 мм.

- изготовления с 1986г. - 30+1,-2 мм.

- При установке прокладки М 1698.01.005 - 36±1 мм.

Контроль наружного диаметра внутреннего бурта подпятника и диаметра отверстия под шкворень.

Предельно допустимый диаметр внутреннего бурта

К= 77-0,7 мм (приложение А табл. А. 1)

Предельно допустимый диаметр отверстия под шкворень:

Л = 54+2;-1 мм (приложеине А табл.А.1)

Высота внутреннего бурта подпятника:

5 мм - для подпятника, глубиной 25+1,-2 мм и 30+1;-2 мм;

11 мм - для подпятника, глубиной 36±1 мм.

Контроль опорных призм надрессорной балки.

Контроль длины опорных поверхностей призм надрессорной балки

Контроль длины опорных поверхностей призм надрессорной балки произвести согласно п. 4.1.2.5 настоящего РД.

Предельно допустимые размеры опорной поверхности призмы (полнота)

3 = 175+4-1 мм согласно приложению А табл. А.1 РД 32 ЦВ 052-2009

Контроль углов наклона боковых поверхностей призмы.

Для измерения углов наклона боковых поверхностей призмы шаблон НП Т914.05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95 устанавливают, как изложено выше. Ползунок поднимают на высоту. 125+5 мм от опор. Движок перемещается до контакта с наклонной поверхностью и фиксируется положение штриха ползунка. Затем ползунок опускается на высоту 65+5 мм от опор, и движок перемещается до контакта с наклонной поверхностью.

Разность показаний движка между верхним и нижним положением ползунка составляет отклонение угла наклона боковой поверхности.

Повторить измерения с противоположной стороны.

Предельное суммарное отклонение углов наклона на обе стороны -не более 6 мм. При этом разность показаний движка между верхним и нижним положением ползунка с каждой стороны должна быть положительна.

Зазор между базовой планкой шаблона и наклонной поверхностью призмы с каждой стороны сверху не допускается.

Контроль размера между направляющими буртами призмы.

Для контроля размера между направляющими буртами использовать шаблон направляющих буртов Т914.007, ТУ 32 ЦВ 2023-95

Предельно допустимый размер после деповского ремонта Е =134+4 мм (приложение А табл. А.1 РД 32 ЦВ 052-2009).

Контроль размеров скользунов надрессорной балки.

Контроль длины и ширины скользунов.

Для измерения длины и ширины скользунов используется штангенциркуль ШЦ-111 -250-0,1 ГОСТ 166-89. Измерения произвести в двух плоскостях по максимальному и минимальному размерам.

Предельные значения длины скользуна L = 225+2 -з мм

Предельные значения ширины скользуна В =100+2-,-I мм

Контроль высоты скользунов.

Для измерения высоты скользунов используется шаблон высоты скользуна Т 914.11. Измерения произвести в двух плоскостях по противоположным краям скользунов.

Предельные значения высоты скользунов - 315-6 мм.

Контроль твердости наплавки износостойких поверхностей.

Контроль твердости наплавки износостойких поверхностей НВ240…300 производить твердомером портативным динамическим типа МЕТ-Д1.

3.7 Ремонт узла "клин - фрикционная планка"

Узел гасителя колебаний тележки состоит из составной фрикционной планки, фрикционного клина и наклонной поверхности надрессорной балки.

Ремонт наклонной поверхности надрессорной балки изложен в разделе 9.2 настоящей инструкции.

При плановых видах ремонта во фрикционный узел устанавливается клин рисунок 12 из чугуна марки СЧ 35 ГОСТ 1412.

Запрещается установка стальных фрикционных клиньев.

Трещины в ребрах жесткости клина не допускаются.

При капитальном ремонте установить новые чугунные клинья, а при деповском ремонте разрешается установка чугунного клина с суммарным износом наклонной и вертикальной плоскостей клина до 3 мм, но не более 2 мм одной из сторон.

Для контроля размеров и профиля рабочих поверхностей клина применяется шаблон по черт. Т 914-09 ПКБ ЦВ или шаблон Т 914.20 ПКБ ЦВ.

Допускается по указанию ЦВ ОАО "РЖД" установка клиньев со съемными элементами (полиуретановые или др.) согласно действующей нормативной документации.

При капитальном ремонте устанавливаются новые чугунные клинья.

При деповском ремонте на все типы грузовых вагонов, кроме цистерн, разрешается устанавливать чугунные клинья с суммарным износом наклонной и вертикальной плоскостей клина до 3 мм, но не более 2 мм одной из сторон и не имеющих других дефектов (трещин, отколов).

При капитальном ремонте фрикционные планки заменяются новыми составными по проекту М 1698 ПКБ ЦВ или по проекту С 03.04, или по ТУ ВY 400044052.011-2014 (черт. ИШДЖ.668412.749.00.00.01, ИШДЖ.668412.749.00.00.02) ОАО "САТУРН - 1".

При деповском ремонте фрикционные планки с трещинами, отколами и износами, превышающими нормативные значения, заменяются новыми.

Допускается на все типы грузовых вагонов, кроме цистерн, устанавливать неподвижные фрикционные планки по проекту М 1698 толщиной 10 мм с износом 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой и подвижные фрикционные планки с суммарным износом по толщине до 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны.

Измерение производить от неизношенной поверхности фрикционной планки в соответствии с требованиями, изложенными в Руководящем документе "Методика выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и рессорного комплекта при проведении плановых видов ремонта тележек 18-100" РД 32 ЦВ 050-2010.

Неподвижные фрикционные планки в вертикальной плоскости должны быть не параллельны, расстояние между планками к низу должно увеличиваться на 4 ... 10 мм согласно рисункам 8.3, 8.4,10.2. Разность размеров Г в точках Ж, размеров Д в точках 3 не более 3 мм. Контроль размера Е определяется полуразностью размеров Г и Д в точках Ж и З.

Размер Г при толщине фрикционных планок 10 мм - не менее 642 мм.

Размер Г при толщине фрикционных планок 16 мм - не менее 630 мм.

Фрикционные планки, приклепанные к площадкам, должны плотно прилегать к ним, при этом допускается:

- между сопрягаемыми поверхностями (в промежутках между заклепками) местные не плотности не более 1 мм;

- в зоне головок заклепок местный зазор на 1/3 окружности головки заклепки, при проверке которого щуп 1 мм не должен доходить до стержня заклепки;

- западание головки заклепки относительно плоскости планки не более 2 мм.

Заклепки не должны выступать за рабочую поверхность планки. При наличии выступа его следует зачистить заподлицо с поверхностью планки.

Непараллельность фрикционных планок в горизонтальной плоскости не более 3 мм.

Перед началом клёпальных работ поверхность боковой рамы, прилегающая к поверхности фрикционной планки, допускается зачистить шлифовальной машинкой, для обеспечения плотного прилегания фрикционной планки к привалочной поверхности. Обработанная поверхность должна соответствовать и уширение в нижней части каждой привалочной поверхности от 2 до 5 мм. Размеры проема в верхней части должны быть 668-6 мм.

При установке и креплении неподвижной планки чертеж М 1698.02.001, отверстия в боковой раме под заклепки должны быть диаметром 21+0,84 мм. Планки крепятся заклепками с потайной головкой диаметром 20 мм по ГОСТ 10300-80. Для крепления фрикционной планки толщиной 10 мм длина заклепки 58 мм. Усилие горячей клепки должно быть не менее 25 тс. Температура нагрева заклепки должна быть в пределах 1050 … 1100°С.

Неподвижные фрикционные планки толщиной 10 мм с одной и более ослабленными заклепками переклепываются.

Запрещается ослабшие заклепки фрикционных планок заваривать, подтягивать и подчеканивать, они должны быть заменены на новые.

Запрещается выпускать из ремонта боковые рамы с приваренными электросваркой фрикционными планками.

При плановых видах ремонта во фрикционный узел устанавливается клин рисунок 24 из чугуна марки СЧ 35 ГОСТ 1412.

Смешанная установка клиньев из разных марок чугуна на тележке и вагоне не допускается.

Контроль длины основания клина (полнота клина).

При измерении шаблон фрикционного клина Т 914.09.000 ТУ 32 ЦВ 2430-96 базируется на поверхность основания клина и перемещается до контактирования с наклонной поверхностью. Движок ползунка, расположенный на наклонной плоскости, должен быть установлен на 0 измерительной шкалы. Движок ползунка, расположенный на вертикальной плоскости, перемещают до контакта с вертикальной поверхностью фрикционного клина. По показанию шкалы определяется длина основания (полнота) клина.

Предельно допустимые размеры длины основания фрикционного клина - от 232 до 238,5 мм.

Контроль угла наклонной поверхности фрикционного клина.

Для контроля угла 45 градусов наклонной поверхности шаблон Т 914. 09 000 устанавливается, как изложено выше и измеряется величина зазора при нижнем и верхнем положении ползунка на наклонной поверхности. Разность между показаниями шкалы движка при нижнем и верхнем должна быть не более 1,5 мм согласно рис. 16 РД 32 ЦВ 052-2009

Lн - Lв < 1,5 мм.

Контроль длины от вертикальной стенки до задней поверхности упорного ребра.

Для измерения используется штангенциркуль ШЦ-1- 125-0,1 ГОСТ 166-89.

Предельно допустимые размеры от вертикальной стенки клина до задней поверхности упорного ребра (66 < Lу < 70,5) мм.

3 Черт. М 1698.00.002

Рисунок 24 - Размеры фрикционного клина грузовой тележки модели 18-100 при изготовлении

Ремонт пружинного комплекта.

Пружины снимают с тележки независимо от технического состояния, очищают и осматривают. При деповском и капитальном ремонте контролируют диаметр прутков, число витков, высоту пружины в свободном состоянии, проводится испытание на автоматизированной установке ЛИСП

Пружины, имеющие дефекты, приведенные на рисунке 18 к установке в рессорный комплект при всех видах ремонта - не допускаются. Вновь изготовленные пружины должны соответствовать ГОСТ 1452 с обязательной термической обработкой и упрочнением наклепом дробью.

Допустимые размеры пружин приведены в таблице 3.

Контроль технических параметров пружин осуществлять в соответствии с требованиями "Методики выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам , пружин и рессорного комплекта при проведении деповского ремонта тележек модели 18-100" РД 32 ЦВ050-2010.

Таблица 2.

Пружина	Диаметр прутка,мм	Наружный диаметр, мм	Внутренний диаметр, мм	Число витков	Высота пружины в свободном состоянии, мм	Высота пружины в свободном состоянии
				полное	рабочее
Наружная	30	200*	1402,5	5,5*	4,0*	249
Внутренняя	19/21	1241,5 1321,5	86*90*	8,5 7,95*	7,0 6,45*	249

Примечание: 1. * Размер для справок; 2. Пружины с 21 мм выпускаются с 1989г.

Запрещается постановка пружин в одном комплекте с разницей по высоте более 4 мм. В случае смешанного комплектования из разного диаметра пружин (19 мм или 21 мм) количество их в комплекте по обе стороны тележки должно быть одинаково. Из числа пружин, подобранных для рессорного комплекта, под фрикционные клинья устанавливают пружины, имеющие наибольшую высоту. При капитальном ремонте устанавливают пружины с диаметром прутка 21 мм.

Запрещается применение пружин, не имеющие клейма предприятия-изготовителя при выполнении деповского и капитального ремонтов всех типов вагонов.

Контроль узла рессорного подвешивания тележки 18-100

Контроль качества поверхности пружин производится визуально. В спорных ситуациях применять лупу ЛАЗ-4* ГОСТ-25706-88 Изломы, отколы и трещины в витках пружины не допускаются. Контроль высоты пружин в свободном состоянии проводится на разметочной плите с помощью штангенглубиномера ШГ-300-0,1 ГОСТ 162-90.

Предельно допустимые размеры высоты пружин (246 < Нп < 255 ) мм.

Подбор пружин по высоте на комплект рессорного подвешивания должен вестись с разницей, не превышающей 4 мм. согласно П. 11.3 РД 32 ЦВ 052-2009.

Контроль внутреннего диаметра наружных пружин и наружного диаметра внутренних пружин проводить калибром стаканом-пробкой Т 914.22.000. Соответствие определяется, если калибр проходит на всю длину пружины под собственным весом.

Для внутренних пружин с диаметром прутка - 21 мм - использовать калибр стакан Т914.23.000. Калибры стакан-пробка определяют также допустимые пределы искажений геометрии пружины.

При соответствии вышеизложенных параметров и наличии клейма завода-изготовителя пружина является годной для поступления на сборку рессорного подвешивания

Испытания пружин рабочей нагрузкой

При отсутствии маркировки завода-изготовителя, пружины комплектов должны быть подвергнуты контролю на величину прогиба 48,5+6 мм для наружных пружин под действием статической нагрузки 1900кг и на величину прогиба 51+6-4 мм внутренних пружин под действием статической нагрузки 800кг.

Пружины, выдержавшие испытания, подвергаются клеймению с указанием условного номера предприятия, месяца и года испытаний.

Пружины с указанными дефектами подлежат браковке.

Автоматизированная линия

измерения и сортировки пружин рессорного комплекта грузовых

вагонов "ЛИСП"

Линия предназначена для:

контроля высоты пружины в свободном состоянии;

контроля внутреннего диаметра наружных пружин;

контроля наружного диаметра внутренних пружин;

контроля шагов пружин с выдачей информации в виде графика шагов;

контроля разности между максимальным и минимальным размерами шагов пружин;

контроля перпендикулярности опорных поверхностей пружин по отношению к оси;

контроля остаточной деформации пружин под действием пробной нагрузки;

контроля величины стрелы прогиба пружин под действием статической нагрузки с выдачей информации о стреле прогиба в виде графика dL(p);

автоматизации процесса подбора и сортировки комплекта пружин под боковину тележки с выделением пружин под фрикционные клинья;

запоминания значений всех параметров пружин;

проведения анализа параметров путем сравнения с предельными размерами;

обработки результатов контроля;

обмена в диалоговом режиме с оператором звуковой и зрительной информацией;

регистрации результатов контроля в виде соответствующих документов с выводом на печать;

хранения информации о параметрах контроля более 1 миллиона пружин;

предоставления информации о контроле по требованию оператора по любой из 1 миллиона ранее проконтролированных пружин на экране дисплея с возможностью вывода на печать.

Линия позволяет исключить субъективные факторы из процесса контроля параметров и подбора комплекта пружин.

Основные технические данные и характеристики приведены в табл. 6:

В случае неисправности установки "ЛИСП" контроля перпендикулярности опорных поверхностей пружин по отношению к оси производится (в соответствии с ГОСТ 1452). Контроль производить на разметочной плите с помощью угольника УП2-250 ГОСТ 3749-77 и измерительной линейки в соответствии с МК 487.10000.01003. Отклонение от перпендикулярности оси пружины измеряют в плоскости наибольшего отклонения образующих пружин в соответствии с рисунком 11.2. Отклонение пружины измеряют для каждой из опорных поверхностей.

Рисунок 11.2 - Схема измерения отклонений от перпендикулярности оси пружины относительно опорной поверхности

Таблица 3.

Тип изделия	Стационарный
Количество обслуживающего персонала, чел	1
Время контроля и испытания, мин, не более	1
Максимальное усилие, кГс	5 000
Количество параметров пружины, контролируемых линией, шт.	6
Время гарантированного сохранения оперативной информации при отключении питающей сети, мин	10
Максимальное усилие нагрузки, кгс/см2	75

Диапазоны контроля размеров пружин и пределы допускаемых погрешностей контроля приведены в табл. 4:

Таблица 4.

Размер	Диапазон контроля размеров, мм	Предел допускаемой погрешности, мм
Высота в свободном состоянии	200 280	0,3
Неперпендикулярность	0 30	0,3
Максимальная разность шагов	0 30	0,3
Остаточная деформация	0 100	0,3
Стрела прогиба	0 100	0,3
Диаметр внутренней пружины	0 200	0,3
Диаметр наружной пружины	0 200	0,3
Погрешность измерения давления		0,1 кгс/см2

3.8 Ремонт деталей тормозного оборудования

На участке ремонта тележек должны производиться следующие работы:

снятие с тележки всех деталей и узлов тормозного оборудования;

передача тормозных деталей и узлов тележки на соответствующие позиции;

сборка исправных деталей и узлов тормоза на отремонтированной раме тележки.

Ремонт деталей тормозного оборудования тележки при деповском и капитальном ремонтах тележек грузовых вагонов производить по требованиям "Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов " 732-ЦВ-ЦЛ.

При всех видах ремонта производить установку предохранителя валика подвески тормозного башмака по проекту №4384 взамен узла крепления подвески тормозного башмака по проекту М 956 ПКБ ЦВ( изм. по тел № 3/2527 от 21.06.07)

и производить модернизацию вертикального рычага тормозной рычажной передачи.

При модернизации вертикальных рычагов должны быть выполнены следующие работы:

снять вертикальные рычаги в соответствии с последовательностью разборки тележки;

произвести дефектацию вертикальных рычагов визуальным и инструментальным способами;

отремонтировать вертикальные рычаги в соответствии с требованиями "Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов " 732-ЦВ-ЦЛ;

изготовить из стали ВСт3сп ГОСТ 380-94 упор (рисунок 14). Допускается изготовление упора из сталей марок БСт2, БСт3, БСт4 по ГОСТ 380-94, а также сталей 08, 10, 15, 20, 25 по ГОСТ 1050-88.

Приварить упор между листами одного из двух вертикальных рычагов, по его оси, на расстоянии 951.5 мм от оси верхнего отверстия (рисунок 15). Сварку производить на длине 50 мм с двух сторон швом Т3-?5 ГОСТ 5264-80.

...