Достаточно простой и действенный инструмент - балльная система. Т.е. при трудоустройстве в организацию специалисту предлагается определенное количество баллов, в пределах которых он может выбрать для себя социальные услуги (для начала - минимальное количество). Каждая предоставляемая организацией социальная услуга предварительно оценивается в определенное количество баллов. Для каждой группы сотрудников стартовое количество баллов должно быть разным. После успешного прохождения испытательного срока сотруднику добавляются баллы для возможности расширения компенсаций. Пересмотр пожеланий сотрудника по его желанию использовать те или иные компенсации целесообразно проводить не чаще одного раза в полгода, а лучше - раз в год. Так организации будет проще планировать бюджет для своих расходов по данным статьям. Работа на каждой должности в организации оценивается определенным количеством баллов, в рамках которых сотрудники организации могут выбирать составляющие компенсации.

Предлагается привести в соответствие ранг должности и количество баллов, на которые сотрудник может сам выбрать нужные ему льготы и компенсации. В рамках одного ранга количество предоставляемых баллов тоже может быть разным.

Таблица 3.7

Список компенсаций по данной системе

Вид компенсации	Социальное обоснование	Экономическое обоснование	Кол-во баллов
А	1	2	3
Компенсация на питание (столовая) - предоставление комплексного обеда	Повышение удовлетворенности трудом за счет уве-личения комфорта	Повышение дохода работника за счет сниже-ния затрат на питание	25
Доставка работников до места работы служебным транспортом	Повышение удовлетворенности трудом за счет уве-личения комфорта	Повышение дохода ра-ботника за счет снижения затрат на транспорт	10
Продажа по льготным ценам товаров Компании (дотация на покупку фарм. товаров)	Повышение ло-яльности работника к компании вследствие заботы о нем и его семье	Повышение дохода работника за счет снижения затрат на покупку фарм. препаратов	3
Компенсация за использование личного автомобиля для исполнения служебных обязанностей	Повышение удовлетворенности трудом за счет увеличения комфорта	Повышение дохода ра-ботника за счет снижения затрат на бензин, повы-шение эффективности работы за счет операти-вного решения задач	4
Оплата мобильной связи в размере (в рамках установленных для должности лимитов)	Повышение удовлетворенности трудом за счет увеличения комфорта	Повышение дохода работника, повышение эффективности работы за счет расширения возможностей общения с клиентами и коллегами	10
Подписка на периодическую литературу (журналы, газеты) по специальности	Повышение удовлетворенности трудом за счет увеличения комфорта	Повышение эффективности работы сотрудника за счет приобретения дополни-тельных знаний	12
Обучение за счет предприятия на семинарах и тренингах (краткосрочное обучении)	Повышение лояльности работника к компании за счет приобретения дополнительных знаний	Повышение дохода работника за счет сни-жения затрат на допол-нительное обучение, по-вышение эффективности работы сотрудника за счет дополнительного обучения	14
Организация и оплата стоматологического обслуживания	Обеспечение хорошего состояния здоровья работников; повышение преданности работников компании за счет	Повышение дохода работника за счет снижения затрат на лечение	26
Покупка билетов в театр и т.п. культурные мероприятия	Повышение культурного уровня, получение удовольствия, отдых	Поддержание работоспособности персонала; повышение дохода работника за счет снижения затрат на покупку абонемента билета	12
Оплата санаторно-курортного лечения для сотрудника (предоставление путевки)	Обеспечение хорошего состояния здоровья работников; повышение преданности работников ком-пании за счет ощу-щения заботы о них	Сокращение потерь рабочего времени из-за заболеваемости, поддержание работо-способности персонала; повышение дохода работ-ника за счет снижения затрат на лечение	22
Оплата членства в спортивных клубах - покупка абонемента для занятий аэробикой, в бассейн, тренажерный зал	Обеспечение хорошего состояния здоровья работников; повышение преданности работ-ников компании за счет ощущения заботы о них	Поддержание работоспособности персонала; повышение дохода работника за счет снижения затрат на покупку абонемента, билета	14
Предоставление полиса добровольного медицинского страхования для членов семья работника	Повышение лояльности работника к компании вследствие заботы о нем и его семье	Повышение дохода работника за счет снижения затрат на лечение членов семьи, сокращение потерь рабочего времени на больничных листах по уходу за ребенком	28

Целесообразно по каждому рангу рассматривать некоторую вилку баллов, чтобы была возможность увеличивать или уменьшать количество баллов, в качестве положительного или отрицательного мотивационного воздействия (таблица 3.8).

Таблица 3.8

Вилка предоставляемых баллов по рангам должностей

Ранг должности	Минимальное количество баллов	Максимальное количество баллов
1	0	25
2	25	50
3	50	75
4	75	100
5	100	125
6	125	150
7	150	175
8	175	200
9	200	225
10	225	250
11	250	275
12	275	300

В соответствии с рангом должности каждому сотруднику может предоставляться возможность выбрать себе то, что нужно именно ему. Так всеми без исключения льготами может пользоваться руководитель организации. Самый минимум льгот может быть предоставлен обслуживающему персоналу. Так, например уборщицы и сторожа могут выбрать для себя оплачиваемое питание - по количеству баллов - это максимум на что они могут рассчитывать. Должности второго ранга уже могут выбирать. Но, скорее всего, сотрудники, чьи должности имеют невысокий ранг, больше будут заинтересованы в доставке служебным транспортом, бесплатным питанием и другими подобными льготами.

При принятии на работу нового сотрудника организация может устанавливать ему минимальное количество баллов при выборе для себя компенсаций. Для эффективного планирования расходов компании на предоставление сотрудникам компенсаций, все льготы могут быть предоставлены сотруднику только после прохождения им испытательного срока. На период испытания новому сотруднику устанавливается лимит в 10 баллов, который позволяет пользоваться услугами доставки до места работы служебным транспортом. Успешное прохождение испытательного срока означает, что сотрудник может пользоваться льготами в рамках установленных лимитов по баллам для ранга его должности. Предоставление этой льготы не будет затратно для предприятия, так как дополнительные расходы на каждого нового сотрудника минимальны, служебные автобусы, нанимаемые для доставки сотрудников - оплачиваются независимо от количества человек, которых этот автобус перевозит.

При организации на предприятии предоставления льгот, гарантий и компенсаций по данной системе можно удовлетворить потребности работников в дополнительном социальном пакете и увеличить удовлетворенность трудом, не прибегая к увеличению заработной платы.

Необходимо также отметить еще один важный момент. Предоставление различного рода льгот и компенсаций должно быть «прозрачно» для сотрудника с точки зрения стоимости для предприятия потребляемой им услуги. В таком случае сотрудник сможет оценивать не только размер своей заработной платы, но и стоимость социального пакета - именно из этих двух составляющих будет складываться его вознаграждение за труд в компании.

4. Конструкторско-технологический раздел

4.1 Назначение и конструкция обрабатываемой детали

Деталь корпус АМ 24.03.611 входит в состав привода заднего моста минитрактора АМЖК-8.

Отверстие 35Н9 мм корпуса служит для его базирования на оси передачи. Восемь резьбовых отверстий М8-7Н предназначены для крепежных элементов. Через отверстие 14Н8 мм осуществляется подача смазочного материала в корпус. Фланец корпуса с крепежными резьбовыми отверстиями предназначен для закрепления сборочной единицы в корпусе передачи. В отверстие ф65Н8 входит элемент оси, имеющий соответствующие отверстия и позволяющий закрывать либо открывать окна шириной 25 мм, выполненные на фланце корпуса. Наружные поверхности 55f8 и 45k6 в сборочной единице сопряжены с внутренними кольцами подшипников качения. Основными поверхностями являются: поверхность отверстий 65Н8 и 35Н9, поверхность двух отверстий ф14Н8, наружные поверхности 45K6 55f8. На отдельные поверхности детали заданы жесткие допуски по круглости, параллельности и биению.

Деталь изготавливается из стали марки Сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Химический состав и механические свойства стали 45 приведены в таблицах 4.1 и 4.2.

Таблица 4.1

Химический состав стали 45, в процентах

Углерод С	Кремний Si	Марганец Mn	Сера S	Фосфор P	Никель Ni	Хром Cr
0,40-0,50	0.17-0.37	0.50-0.80	0.04	0.035	0.25	0.25

Таблица 4.2

Механические свойства стали 45

0,2, МПа	В, МПа	, %	, %	KCU, Дж/м2	НВ (не более)
не менее
275	530	20	40	44	156…197

4.2 Определение типа производства

Годовая программа изготовления изделий N=3000 шт.

Режим работы предприятия - односменный. Расчет ведем по методике, изложенной в литературе [4].

Действительный годовой фонд работы оборудования F_д, ч

F_д=F_н -П, (4.1)

где F_н - номинальный фонд времени, F_н =2030 ч;

П - плановые потери на ремонт оборудования, ч.

П=(0,05..0,06) F_н =(0,05..0,06)2030=101,5..121,8 ч

Принимаем П=110 ч.

F_д = 2030-110=1920 ч

Такт выпуска деталей , мин/шт

.

Количество станков на каждую операцию С_p, шт

, (4.2)

где k_З.Н=0,8 - нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Устанавливаем принятое число рабочих мест С_пр, округляя до ближайшего большего целого числа полученное значение С_p.

Коэффициент загрузки рабочего места k_З.Ф.

, (4.3)

Число операций О, закрепленных за одним рабочим местом

, (4.4)

Для операции 010 Токарная с ЧПУ:

;

;

Аналогично проводим расчеты для остальных операций техпроцесса. Результаты расчетов заносим в таблицу 4.3.

Таблица 4.3

Данные по проектируемому техпроцессу и результаты расчетов при определении типа производства по основным операциям механической обработки

Наименование операции	Модель станка	Тшт, мин	Сp, шт	Спр, шт	Kз.ф	О
010 Сверлильная с ЧПУ	2С150ПМФ4	6,05	0,19	1	0,19	4
020 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	2,35	0,07	1	0,07	11
030 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	9,52	0,30	1	0,30	3
040 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	10,08	0,31	1	0,31	3
050 Фрезерная с ЧПУ	СС2805ПМФ4	18,7	0,58	1	0,58	1
070 Сверлильная с ЧПУ	2С150ПМФ4	23,1	0,72	1	0,72	1
090 Вертикально-сверлильная	2Н135	2,30	0,07	1	0,07	11
100 Вертикально-сверлильная	2Н135	1,80	0,06	1	0,06	14
110 Вертикально-сверлильная	2Н135	1,80	0,06	1	0,06	14
120 Круглошлифовальная	3М151	1,97	0,06	1	0,06	13
130 Круглошлифовальная	3М151	1,97	0,06	1	0,06	13
ИТОГО	-	79,64	-	11	-	119

Коэффициент закрепления операции k_З.О

.

Полученное значение k_З.О показывает, что в данном случае тип производства среднесерийный, т.к.10< k_З.О<20.

Количество деталей в партии для одновременного запуска n, шт

шт,

где а=3 - периодичность запуска, дней.

С учетом удобства планирования и организации производства:

, (4.5)

где с - принятое число смен;

Т_Ш.К.СР - среднее штучно-калькуляционное время, мин.

мин

Принимаем с=1 смена.

шт

Принимаем n=55 шт.

4.3 Анализ базового и технико - экономическое обоснование предлагаемого вариантов техпроцесса

Деталь - корпус АМ 24.03.611 изготавливается из стали 45. Перед первой механической операцией поковку подвергают обрубке и очистке.

Таблица 4.6

Характеристика основных операций базового технологического процесса механической обработки корпуса АМ 24.03.611

Номер и наименование операции	Модель станка	Характеристика Операции
010 Сверлильная с ЧПУ	2С150 ПМФ4	Сверление отверстий с корпусе
020 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	Подготовка черновых баз, наружное обтачивание
030 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	Подрезка торца, растачивание основных отверстий
040 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	Наружная токарная обработка корпуса
050 Фрезерная с ЧПУ	СС2805 ПМФ4	Фрезерование окон
070 Сверлильная с ЧПУ	2С150 ПМФ4	Сверление, зенкерование, развертывание отверстий, нарезание резьбы, фрезерование паза.
090 Вертикально-сверлильная	2Н135	Сверление 3-х радиальных отверстий
100 Вертикально-сверлильная	2Н135	Зенкерование 3-х отверстий
110 Вертикально-сверлильная	2Н135	Зенкование фасок в трех отверстиях
120 Круглошлифовальная	3М151	Шлифование наружной шейки корпуса.
130 Круглошлифовальная	3М151	Шлифование наружной поверхности.

Анализ базового технологического процесса механической обработки корпуса АМ 24.03.611 показывает, что на начальной операции (010 и 020) проводится формирование установочных базовых поверхностей, а именно отверстий и наружной поверности, т.к доминирующей схемой базирования является базирование на разжимной оправке по отверстию или в патроне по наружной шейке корпуса.

После формирования технологических баз проводится окончательная обработка всех поверхностей. Последовательность операций в базовом технологическом процессе выбрана правильно и отражает принцип последовательного уточнения поверхностей.

В технологическом процессе используется в основном универсальное оборудование с частичной специализацией за счет применения специальных приспособлений. В качестве режущего инструмента в базовом технологическом процессе используется в основном универсальные инструменты: резцы, фрезы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, что целесообразно в данных производственных условиях.

Измерительный инструмент в базовом технологическом процессе используется в основном универсального типа. Исключение составляет лишь контроль наиболее ответственных поверхностей с помощью калибров.

К недостаткам базового технологического процесса можно отнести следующее:

- использование на операции по токарной обработке одной ступени корпуса дорогостоящего высокоточного оборудования с ЧПУ, а именно сверлильный станок с ЧПУ 16К20Ф3, что в данных производственных условиях дорого;

- выполнение зенкерования отверстий и зенкование в них фасок на разных операциях.

Эти недостатки необходимо устранить в процессе дипломного проектирования.

В проектированном технологическом процессе вместо операции токарная с ЧПУ применена операция Токарно-винторезная. Это позволяет устранить дорогостоящий станок с ЧПУ.

Рассчитаем экономический эффект от изменения технологического процесса по методике, изложенной в [9].

Для определения размера снижения технологической себестоимости необходимо знать часовые приведенные затраты, которые определяем по формуле:

С_П.З.=С_З +С_Ч.З.+Е_Н(К_С + К_ЗД), (4.6)

где С_З- основная и дополнительная заработная плата с начислениями, руб/ч;

С_Ч.З-затраты на эксплуатацию рабочего места;

Е_Н-нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений ( в машиностроении Е_Н=0,15);

К_С,К_ЗД,- удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, руб/ч.

Основная и дополнительная заработная плата С_З, руб/ч. рассчитывается по формуле:

С_З= С_ТФ k у, (4.7)

где - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (=1,53);

С_ТФ- часовая тарифная ставка станочника - сдельщика: 4 разряда - С_ТФ=535 руб/ч;

к - коэффициент, учитывающий заработную плату наладчика, k=1;

у - коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, у=1.

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

, (4.8)

где С_Ч.З=300 руб/ч - практические часовые затраты на базовом рабочем месте;

k_М - коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка больше, чем аналогичные расходы у базового станка, k_М=1,4 - для универсального станка, k_M=0.7 - для станка с ЧПУ.

Капитальные вложения в станок К_С, руб

, (4.9)

где Ц - балансовая стоимость станка, определяемая как сумма оптовой цены и затрат на транспортирование и монтаж, составляющих 10..15 % оптовой цены станка,руб.

Капитальные вложения в здание К_З, руб/ч

, (4.10)

где F - производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м²

F=fk_f, (4.11)

где f - площадь станка в плане, м²;

k_f - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др.

Определим технологическую себестоимость выполнения операций, измененных в процессе проектирования технологического процесса

, (4.12)

Экономический эффект на обработке каждой детали Э, руб

(4.13)

Суммарный годовой экономический эффект Э_{сум.год}, руб/год

Э_{сум.год}= ЭN (4.14)

Базовый вариант:

операция Токарная с ЧПУ

Т_шт =2,35 мин; f =8,5м²; k_f=3,5; разряд рабочего - 4

С_З=1,53 53511=818 руб/ч

Ц=1550000001,1= 170500000 руб

руб

F=38,5=25,5 м²

руб/ч

Таким образом

С_П.З=руб/ч.

Определим технологическую себестоимость операции

C_oпр =руб.

Проектируемый вариант:

Операция Токарно-винторезная

Т_шт =2,35мин; f =2,5м²; k_f=3,5; разряд рабочего - 4

С_З=1,53 53511=818 руб/ч

Ц=205000001,1= 22550000 руб

руб

F=2,53,5=8,75 м²

руб/ч

Таким образом

С_П.З=руб/ч.

Определим технологическую себестоимость операции

C_oпр =руб.

Экономический эффект на обработке каждой детали Э, руб

Э=4484-148=4338 руб.

Суммарный годовой экономический эффект Э_{сум.год}, руб/год

Э_{сум.год}=руб/год.

Таким образом, расчеты показали положительный экономический эффект от применения универсального станка вместо станка с ЧПУ.

4.4 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания производим аналитическим и табличным методами. Аналитическим методом производим расчет режимов резания для операции 050 Фрезерная с ЧПУ, включающая в себя фрезерование окон.

050 Фрезерная с ЧПУ

Исходные данные:

Обрабатываемый материал - сталь 45

Dфр.=25 мм

t=6,0 мм

в=25 мм

z=4

Оборудование - Фрезерный станок с ЧПУ СС2805ПМФ4

1. Находим длину рабочего хода инструмента

lр.х=lр.=l₁

lр.- длина рабочего хода; lр=90 мм

l₁ -длина холостого хода;l₁=15 мм

lр.х = 90+15=105 мм

2. Находим подачу на зуб по формуле [38]:

Sz=, (4.15)

где z-число зубьев фрезы;

s-подача на оборот фрезы; s находим по таблице; s=0,4 мм/об

3. Находим окружную скорость вращения фрезы [9]:

_, (4.16)

где K_v -поправочный коэффициент на скорость резания [38]:

K_v = K_mv K_nv K_uv, (4.17)

K_mv - коэффициент учитывающий качество поверхности заготовки K_mv =1,3

K_nv - коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки; K_nv = 0,8

K_uv - коэффициент учитывающий инструмент и материал K_uv =0,7

K_v = 1,13 0,8 0,7 = 0,63 C_v =68,5 q_v =0,25

T =180 мин. -период стойкости

m =0,2 x_v = 0,3 y_v =0,2 U_v =0,1 p_v =0,1

м/мин

4. Находим частоту вращения шпинделя,соответствующую найденной скорости резания

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка

n_g = 450 об/мин

5. Действительная скорость резания

6. Минутная подача

S_m = Sz z n = 0,1 4 450=55 мм/мин

Корректируем подачу по паспорту станка

S_mg = 54 мм/мин

7. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:

(4.18)

(4.19)

где Ср = 68,2

Хр = 0,86

Yp = 0,72

Up = 1 Wp = 0

n = 71 об/мин Kp = 0,89

Nр<N шпинделя (6,54 < 10), т.е. обработка возможна

8. Машинное время

на 1 проход

На одну деталь 0,5•31 = 15,5 мин.

090 Вертикально-сверлильная

Длина рабочего хода определяется по формуле:

L_Р.Х.=L_РЕЗ+y, (4.20)

где L_РЕЗ - длина резания

y - длина подвода, врезания и перебега инструмента; у=6 мм [25].

L_Р.Х.=10+6=16 мм.

Значение подачи на оборот принимается по нормативам. Для данной обработки подача S_O=0,15 мм/об. По паспорту станка модели 2Н135 принимаем значение подачи S_O=0,14 мм/об.

Скорость резания определяется по формуле:

V=V_T•k₁•k₂•k₃, (4.21)

где V_Т - табличное значение скорости резания, м/мин; V_Т =19 м/мин [25];

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (К₁ =0,9) [4];

К₃ - от отношения длины резания к диаметру; (К₃ =1,0);

К₂ - от стойкости инструмента, К₂ =1,15 при стойкости 30<Т_р=40<60 мин.

V=11•0,9•1,15•1,0=13,5 м/мин.

Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

,

где d - максимальный диаметр обработки.

Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка и принимаем n_o=355 об/мин [22].

Уточняем скорость резания V_пр по принятой частоте вращения по формуле:

Расчет основного машинного времени определяется по формуле:

Проверочные расчеты.

Осевая сила Р_О, кг определятся по нормативам с учетом поправочного коэффициента К_р;

Р_Т=580 кг, К_р=1, Р_о=Р_т•К_р=580•1=580 кг.

Мощность резания определяется по формуле:

, (4.22)

где N_T - табличное значение мощности резания; при сверлении отверстия до 20 мм при подаче до 0,20 мм/об N_T=3,8 кВт/об/мин [25];

К_n - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (К_n=0,9)

Проверяем осевую силу по допустимому значению подачи станка (Р_Д=900 кг) и мощности резания N_РЕЗ по мощности двигателя (N_ДВ=4,5 кВт, з=0,9) с использованием зависимостей:

Р_о?Р_Д; Р_о =580 кг< Р_Д=900 кг; N_РЕЗ?1,2 N_ДВ•з, N_РЕЗ=1,71 кВт <1,2•4,5•0,9=4,27 кВт. Условие выполняется.

Аналогично проводим расчеты для всех остальных операций, результаты расчетов сводим в таблицу 4.9 (Приложение И).

4.5 Техническое нормирование

Норма штучного времени Тшт, мин [40]

Т_шт = То + Тв + Тобс, (4.23)

где То основное время,

Тв вспомогательное время,

Тобс время на организационное обслуживание рабочего места

Тот.л -время на отдых и личные надобности;

Тв = Ту.с + Тз.о + Туп + Тиз, (4.24)

Где Ту.с время на установку и снятие детали,

Тз.о время на закрепление и открепление детали;

Туп время на приемы управления;

Тиз время на измерение детали;

Для условий серийного производства необходимо определить норму штучно-калькуляционного времени Т_Ш.К, мин

Т_Ш.К=Т_ШТ+Т_П.З./n, (4.25)

где Т_П.З. - подготовительно-заключительное время;

n - размер настроечной партии.

Для операции 050 Фрезерная с ЧПУ То=15,5 мин

Составляющие вспомогательного времени Тв определяем укрупненно Тз.о.=0,48 мин; Туп=0,17 мин; Тиз=0,2 мин;

Тв=0,2+0,48+0,17+0,2 =1,05 мин;

Время обслуживания Тобс, мин

Тобс=Ттех.+Торг.

Где Ттех - время на техническое обслуживание рабочего места

, (4.26)

где Тсм - время на смену инструмента;

Т - стойкость инструмента

Торг.-время на организационное обслуживание. Принимается в процентах от от оперативного времени Топ=То+Тв в зависимости от вида механической обработки.

Торг.=(15,5+1,05)0,03=0,80 мин.

Тобс=0,30+0,80=1,10 мин

Время на отдых и личные надобности Тот.л, мин определяется в процентах от Топ

Тот.л =16,550,05=1,15 мин

Штучное время выполнения вертикально-фрезерной операции Тшт, мин

Тшт=15,5+1,05+1,10+1,15=18,7 мин

Подгототовительно-заключительное время: установка приспособления с креплением четырьмя болтами - 14 мин; установка фрезы - 2 мин; установка сверла -2 мин; получение инструмента и приспособлений до начала работы и сдачи их после завершения работы - 7 мин [40]

Т_П.З=14+2+2+7=25 мин;

n=55 шт;

Штучное время выполнения вертикально-фрезерной операции Тшт, мин

Тшт.к=18,7+25/55=19,26 мин

Аналогично проводим расчет для всех остальных операций. Результаты расчетов заносим в таблицу 4.10 (Приложение К).

4.6 Выбор оборудования и расчет его количества

При выборе оборудования руководствуются типом производства и характеристиками станков. В технологическом процессе применено универсальное оборудование с частичной специализацией за счет применения специальных приспособлений. Выбор универсального оборудования оправдан, т.к. заданная годовая программа не позволяет загрузить станки полностью, а найти операции для дозагрузки универсального оборудования проще, чем для станков автоматов и полуавтоматов. Расчет ведем согласно методике, изложенной в литературе [22].

Количество станков на каждую операцию С_p, шт

, (4.27)

Устанавливаем принятое число рабочих мест С_пр, округляя до ближайшего большего целого числа полученное значение С_p.

Коэффициент загрузки рабочего места kЗ.Ф.

100%, (4.28)

Коэффициент использования оборудования по основному времени k_o

100%, (4.29)

Коэффициент использования оборудования по мощности k_n

100%, (4.30)

где Nпр -мощность на приводе, кВт;

Nст -мощность электродвигателя станка, кВт.

Для операции 010 Токарная с ЧПУ:

шт; С_пр=1 шт;

k_з.ф.=0,74/1=0,74; k_o=23,63/28,6=0,82;

.

Аналогично проводим расчеты для всех остальных операций. Результаты расчетов заносим в таблицу 4.12.

Таблица 4.12

Коэффициенты загрузки оборудования

Наименование операции	Модель станка	То, мин	Тшт-к, мин	Ср, шт	Спр, шт	KЗ.Ф,%	KO,%	Nпр, кВт	Nст, кВт	Kn,%
010 Сверлильная с ЧПУ	2С150ПМФ4	3,32	6,05	0,19	1	0,19	0,55	5,09	15	34
020 Токарно-винторезная	16К20	1,14	2,35	0,07	1	0,07	0,49	3,60	7,5	45
030 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	5,3	9,52	0,30	1	0,30	0,56	5,11	15	34
040 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	6,16	10,08	0,31	1	0,31	0,61	4,21	15	28
050 Фрезерная с ЧПУ	СС2805ПМФ4	15,5	18,7	0,58	1	0,58	0,83	6,54	10	65
070 Сверлильная с ЧПУ	2С150ПМФ4	17,0	23,1	0,72	1	0,72	0,74	5,80	15	39
090 Вертикально-сверлильная	2Н135	0,96	2,30	0,07	1	0,07	0,42	1,71	3,5	49
100 Вертикально-сверлильная	2Н135	0,26	1,80	0,06	1	0,06	0,14	0,90	3,5	26
120 Круглошлифовальная	3М151	0,78	1,97	0,06	1	0,06	0,40	0,8	5,5	15
130 Круглошлифовальная	3М151	0,78	1,97	0,06	1	0,06	0,40	0,8	5,5	15

На основании данных таблицы 4.12 строим график загрузки оборудования, график использования оборудования по основному времени, график загрузки оборудования по мощности.

Средние коэффициенты загрузки оборудования:

К_з.ср=24%; К_о.ср=51%; К_м,ср=41%.

Рисунок 4.1 График загрузки оборудования

Рисунок 4.2 График загрузки оборудования по основному времени

Рисунок 4.3 График загрузки оборудования по мощности

4.7 Обоснование выбора транспортных средств цеха

При выборе системы уборки стружки определим ее количество, используя литературу [38]

, (4.31)

На данном участке как видно из формулы выделяется небольшое количество стружки, но с учетом того, что на соседних участках количество получаемой стружки выше по литературе выбираем систему линейных и магистральных конвейеров, которые транспортируют стружку на накопительную площадку или бункерную эстакаду, расположенную за пределами цеха для погрузки в самосвалы. Для транспортирования стружки в место переработки на участке предусмотрен скребковый конвейер.

Основной характеристикой, определяющей выбор транспортных средств, является грузопоток, под которым понимают сумму однородных грузов, перемещаемых в определенном направлении между отдельными пунктами погрузки и выгрузки.

Грузопоток из заготовительного отделения G_ЗАГ, т/год

т/год.

Межоперационный грузопоток G_М.ОП, т/год

т/год.

С точки зрения техники безопасности и требований охраны труда для внутрицехового транспортирования деталей и полуфабрикатов наиболее приемлем электротранспорт - электропогрузчик грузоподъемностью 2т.

В качестве межцехового транспорта может быть рекомендован электрокар грузоподъемностью 1,2т с подъемной платформой. На карах перевозятся грузы в серийной цеховой таре.

Выбор межоперационных транспортных средств, в первую очередь, зависит от степени непрерывности грузопотока, массы, формы, габаритов и скорости перемещаемых грузов. Учитывая массу, форму и габаритные размеры обрабатываемых деталей, наиболее целесообразно для операции перемещение в технологическом процессе механической обработки детали корпус АМ 24.03.611 использовать кран-балку грузоподъемностью 2т. Детали укладываются в универсальную заводскую тару.

4.8 Уточнение типа производства

По рассчитанным нормам времени уточняем тип производства. Расчет выполняется в последовательности, приведенной в пункте 1.2. Результаты расчета сведены в таблице 4.13.

Таблица 4.13

Данные к уточнению типа производства

Содержание операции	Модель станка	ТШ.К., мин	СР, шт	СПР, шт	КЗ.Ф.	О, шт
010 Сверлильная с ЧПУ	2С150ПМФ4	6,05	0,19	1	0,19	4
020 Токарно-винторезная	16К20	2,35	0,07	1	0,07	11
030 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	9,52	0,30	1	0,30	3
040 Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	10,08	0,31	1	0,31	3
050 Фрезерная с ЧПУ	СС2805ПМФ4	18,7	0,58	1	0,58	1
070 Сверлильная с ЧПУ	2С150ПМФ4	23,1	0,72	1	0,72	1
090 Вертикально-сверлильная	2Н135	2,30	0,07	1	0,07	11
100 Вертикально-сверлильная	2Н135	1,80	0,06	1	0,06	14
120 Круглошлифовальная	3М151	1,97	0,06	1	0,06	13
130 Круглошлифовальная	3М151	1,97	0,06	1	0,06	13

Коэффициент закрепления операции k_З.О

Полученное значение k_З.О показывает, что в проектируемом техпроцессе, как и в базовом, тип производства среднесерийный, т.к.10< k_З.О<20.

Форма организации производства регламентируется по ГОСТ14312 - 74, согласно которому имеются две формы: поточная и групповая.

Поточная форма организации проиводства применяется при непременном условии загрузки линии на 67-75%. В нашем случае загрузка оборудования составляет 24%, поэтому применение поточной формы организации производства нецелесообразно.

Групповую форму на всем участке также применять не целесообразно из-за слишком большой разницы в загрузке оборудования по операциям технологического процесса обработки корпуса. Поэтому на участке применяем прерывно-поточную форму организации производства.

4.9 Разработка планировки цеха

Площадь механического цеха по своему назначению делится на производственную, вспомогательную и площадь для служебно-бытовых помещений.

В состав производственной площади включают площади, занимаемые производственным оборудованием, рабочими позициями (местами), вспомогательным оборудованием, находящимся на производственных участках, проходами и проездами между оборудованием внутри производственных участков (кроме площади магистрального проезда).

На вспомогательных площадях размещают все оборудование и устройства вспомогательных систем, не расположенные на производственных участках, а также магистральные и пожарные проезды.

Расчет ведем по методике, изложенной в литературе [4]. Производственная площадь проектного участка рассчитывается по удельной площади, приходящейся на единицу технологического оборудования по формуле:

S_пр = S_уд.оС_о, (4.32)

где S_уд.о - удельная площадь на единицу производственного оборудования, м², S_уд.о= 27 м²;

С_о - количество производственного оборудования, шт

С_о=(1,05..1,3)С_пр,

С_пр - принятое количество металлорежущих станков, С_пр=100 шт.

С_о=(1,05..1,3)100=105..130 шт. Принимаем Со=120 шт.

S_пр= 27120=3240 м²

Площадь служебно-бытовых помещений принимается укрупнено 1% от производственной площади

S_сб = 32400,01 =32,4 м².

Площадь магистральных проездов S_м, м², принимается в размере 5% от производственной площади

S_м=0,053240=162 м².

При механических цехах в серийном производстве организовывают склады материалов и заготовок. Они предназначены для хранения прутковых материалов, отливок, поковок, штамповок и других видов заготовок, поступающих в цех. Площадь цехового склада материалов и заготовок S_скл, м²

, (4.33)

где m - суммарная масса заготовок, проходящая через цех в течение года, m=30,51 т (см. пункт 1.10);

t - нормативный запас хранения заготовок, дней, t=10 дней;

q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м², q=2,8 т/м²;

D - число календарных дней в году, D=365 дней;

К_и- коэффициент использования площади склада, К_и=0,35.

м²

Площадь межоперационного склада S_м.ск,м²

, (4.34)

где i=5 - число доставок деталей на склад.

м²

Площадь заточного отделения принимаем в размере 10-12 м² на один станок заточного отделения. Количество станков заточного отделения принимается в размере 4% от числа обслуживаемых станков основного производства.

С_зат=0,04120=5 шт

S_зат=510=50 м²

Площадь инструментально-раздаточной кладовой S_инс, м², принимаем равной 30 м².

Площадь контрольного отделения S_контр, м², определяется из расчета 0,1..0,2 м² на один станок механического цеха, но не менее 25 м² на один пункт; принимаем S_контр=25 м².

Площадь отделения переработки стружки S_стр., м²

S_стр=(0,03..0,04)S_пр=(0,03..0,04)3240=97,2..129,6 м².

Принимаем S_стр=100 м².

Площадь секции наладки цеха принимаем в размере 200 м².

Площадь помещения для кладовой масел принимаем из расчета 0,1..0,12м² на один обслуживающий станок

S_кл.м =0,1120=12 м².

Необходимая площадь для размещения компрессорных установок S_к, м²

S_к=(0.06..0.008)S_пр=(0,06..0,008)3240=194,4..25,94 м².

Принимаем S_к=150 м².

Площадь трансформаторных подстанций составляет 50 м².

Общая площадь под вентиляционные установки S_вент, м²

S_вент=(0,05..0,075)S_пр=(0,05..0,075)3240=162..243 м².

Принимаем S_вент=200 м².

Площадь здравпункта принимаем 48 м².

Общая площадь S_общ, м², необходимая для размещения цеха, равна

, (4.35)

где - площадь, занятая всеми вспомогательными службами цеха, м².

Sобщ= 3240+1061,14=4301,14 м²

Промышленные здания, предназначенные для размещения механических цехов, сооружают из железобетонных конструкций.

Размеры строительных параметров, также как и конструктивных элементов здания, устанавливают по единой модульной системе, которая исходит из основного модуля, равного 100м, обозначенного буквой М. На его основе образуются производственные модули.

Размеры ширины пролетов и шаг колонны принимаются равными соответственно 24м и 612м. Высота помещений принимается 9,6 м. Каркас здания состоит из колонн сечением 400400мм, установленных на фундаменте и связанных в продольном и поперечном направлениях прогонами, фундаментальными балками и элементами покрытий.

Фундамент каркасного здания выполняется сборным из железобетонного фундамента под колонны и фундаментной балки, которая является нижней опорой для панелей стен. Фундаменты под колонны проектируются в виде отдельно стоящих железобетонных конструкций ступенчатого типа под колонны каркаса.

Оборудование устанавливается в цеху на бетонную подложку толщиной 1500мм. Стены здания возводятся из железобетонных панелей. Для облегчения укладки панелей их изготавливают размерами151,2м. Толщина стен 350мм.

В зданиях из унифицированных элементов применяются сборные железобетонные покрытия. Настилы покрытий выполняются из ребристых плит шириной 1,5м и длиной, равной шагу ферм - 6м.

Плиты скрепляются с балками и фермами сваркой закладных элементов. Шов в стыках заполняется цементным раствором. На настилы покрытия укладывается слой пароизоляции, а затем гидроизоляции (мастика и 4 слоя рубероида) с присыпкой сверху двух слоев гравия.

Светоаэрационные фонари применяются прямоугольной формы. В крайних пролетах фонари не устанавливаются. Ширина фонарей 12м. Окна производственных зданий одинарные, имеют металлические переплеты. Ширина окон 3м, высота - 12м. Ворота выполняются раздвижными, размером 3,63,6м. Двери изготавливают металлическими, шириной 1,5м и высотой 2,2м.

В механических цехах пол состоит из двух слоев: жесткого подстилающего слоя (бетонной подложки толщиной 150мм), стяжки и покрытия, выполняемого из мозаичного раствора.

Оборудование на участке расставляют в технологической последовательности с учетом норм техники безопасности, пожарной безопасности, охраны окружающей среды, а также норм и правил технологического проектирования.

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Организация охраны труда на СУ-243 ОАО «Гомельский ДСК»

Организация охраны труда на СУ-243 ОАО «Гомельский ДСК» является одной из важнейших задач и обязанностей администрации, которая должна обеспечивать надлежащее техническое оборудование всех рабочих мест и создает на них условия работы, соответствующие правилам по охране труда. Ответственность в целом по СУ-243 ОАО «Гомельский ДСК» несут директор и главный инженер. Организацию охраны труда на СУ-243 ОАО «Гомельский ДСК» осуществляет ведущий инженер по технике безопасности - газовик.

Ведущий инженер по ТБ - газовик подчиняется непосредственно директору, назначается и освобождается от должности приказом директора управления.

Инженер по ТБ - газовик руководствуется:

1. Нормативными правовыми актами и другими руководящими и методическими материалами, регламентирующими вопросы охраны труда и техники безопасности.

2. Приказами и распоряжениями директора управления.

3. Нормами административного и другого законодательства, устанавливающими ответственность за нарушение правил охраны труда и техники безопасности.

4. Правилами трудового распорядка.

5. Документами системы менеджмента качества (СМК).

6. Должностной инструкцией.

Инженер по ТБ - газовик:

- Организует разработку в управлении мероприятий по созданию безопасных условий труда, составление проектов перспективных и годовых комплексных планов по улучшению условий труда и санитарно-бытового обслуживания работающих в подразделении, и осуществляет контроль за выполнением этих планов;

- Проводит вводные инструктажи по охране труда со всеми вновь принимаемыми на работу, командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику;

- Осуществляет контроль за своевременным и качественным проведением инструктажа на рабочих местах линейными работниками;

- Участвует в разработке мероприятий по предупреждению профессиональных заболеваний и несчастных случаев на производстве, по улучшению условий труда и доведению их до соответствия требованиям нормативных правовых актов по охране труда, а также оказывает организационную помощь по выполнению разработанных мероприятий;

- Участвует в расследовании несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний, разработке мероприятий по их профилактике;

- Участвует в рассмотрении вопроса о возмещении работодателем вреда, причиненного работникам увечьем, профессиональным заболеванием или другим повреждением здоровья, связанным с выполнением ими трудовых обязанностей;

- Ведет учет, обобщение и анализ причин производственного травматизма, профессиональных заболеваний, составление отчетов;

- Оказывает подразделениям предприятия методическую помощь в составлении списков профессий и должностей, в соответствии с которыми работники должны проходить обязательные медицинские осмотры, а также списков профессий и должностей, в соответствии с которыми на основании действующего законодательства работникам предоставляются компенсации и льготы за тяжелые, вредные или опасные условия труда; при разработке и пересмотре инструкций по охране труда, стандартов предприятия системы стандартов безопасности труда; по организации инструктажа, обучения и проверки знаний работников по охране труда;

- Совместно с другими подразделениями участвует в проведении аттестации рабочих мест по условиям труда;

- Готовит проекты приказов, распоряжений по управлению по вопросам охраны труда и техники безопасности;

- Участвует в комиссии по ежегодной проверке знаний работающих по охране труда и технике безопасности;

- Организует обучение вновь поступающих рабочих безопасным методам работы и ежегодную проверку знаний рабочими безопасных методов работы;

- Оказывает подразделениям управления методическую помощь в разработке инструкций, правил, памяток по безопасности труда с учетом местных условий производства работ и их приобретением;

- Участвует в подготовке предложений по внедрению в управлении более совершенных конструкций, ограждающих и предохраняющих устройств, защитных приспособлений, а также рекомендаций по улучшению безопасных условий труда, ликвидации вредных факторов труда на рабочих местах;

- Представляет руководству управления предложения о поощрении работников за достигнутые успехи в улучшении труда и производственной санитарии, а также о наказании лиц, нарушающих безопасность работы и не выполняющих предписания работников контролирующих органов;

- Составляет статистическую отчетность по охране труда и своевременно представляет ее в комбинат и органы статистики;

- Осуществлять контроль за соблюдением в подразделениях предприятия законодательных и иных нормативных правовых актов по охране труда, за предоставление работникам установленных льгот и компенсаций по условиям труда;

- Осуществляет контроль за правильным использованием управлением средств, ассигнованных на выполнение мероприятий по охране труда работающих;

- Осуществляет контроль за соблюдением установленных сроков испытаний индивидуальных защитных средств, такелажных приспособлений, машин, механизмов, лесов и других устройств, подлежащих периодическим испытаниям;

- Осуществляет контроль за составлением ежегодных заявок на средства индивидуальной защиты;

- Выполняет отдельные поручения руководства управления.

- Выполняет требования СМК в соответствии со стандартами СТБ ИСО 9001-2001.

- Хранит государственную и служебную тайны, не разглашает коммерческую тайну нанимателя.

По отдельным участкам, цехам и отделам ответственными являются соответствующие руководители подразделений (начальники цехов, участков, бюро: мастера и т.д.) непосредственное руководство по организации охраны труда осуществляет главный инженер.

ТК республики Беларусь, в целях обеспечения охраны труда, на администрацию возлагаются следующие задачи: во-первых, проведение инструктажа рабочих и служащих по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране и другим правилам охраны труда; во-вторых - постоянный контроль за соблюдением работниками всех требований инструкций по охране труда. Особую роль в организации работы по обеспечению безопасных и здоровых условий труда на предприятии играет служба техники безопасности, которая подчинена главному инженеру непосредственно. В ее состав входят инженеры по технике безопасности (на базовом предприятии их три, один из них старший инженер), которые отвечают за организацию разработки мероприятий по технике безопасности производственными подразделениями и принимают участие в их осуществлении и контроле за исполнением.

Инструктаж по охране труда подразделяется на вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой.

Вводный инструктаж проводится со всеми вновь принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, а так же с временными работниками, командировочными, практикантами. Проводится вводный инструктаж инженером по технике безопасности в кабинете охраны труда, продолжительностью не менее 2 часов. После чего делается запись в журнале регистрации вводного инструктажа с обязательными росписями инструктируемого и инструктирующего, а так же в приказе о приеме на работу (форма Т-1).

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится до начала производственной деятельности непосредственным руководителем подразделения (начальник цеха, бюро, старший мастер, мастер участка), с соответствующей регистрацией в журнале инструктажа на рабочем месте.

Целевой инструктаж проводят при: ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф; выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности; проведении экскурсий на предприятии с учащимися.

Как и первичный, повторный и целевой инструктаж проводит непосредственный руководитель подразделения с соответствующей регистрацией в журнале проведения конкретного инструктажа [26, с. 457].

5.2 Характеристика производства железобетонных конструкций, выполняемых работ с точки зрения охраны труда

Участок термической обработки и погрузки железобетонных конструкций можно охарактеризовать следующими производственными вредностями: недостаточное освещение, запыленность, шум и вибрация.

На участке предусмотрено искусственн...