Ремонт машин, механизмов и оборудования

Поврежденную более двух ниток резьбу под пробку восстанавливают нарезанием ее набольшую глубину или постановкой ввертыша. Нарушенную сварку восстанавливают. Сваркой с последующей механической обработкой восстанавливают и разрушенный буртик под стопорное кольцо гильзы. Износ гильзы по внутренней рабочей поверхности устраняют растачиванием под ремонтные размеры. Изношенную поверхность гильзы под направляющую втулку протачивают, а при сборке ставят втулку ремонтного размера. Таким же образом поступают при износе паза под стопорное кольцо. Рабочую поверхность трубы плунжера протягивают под ремонтный размер, а пазы под стопорные кольца протачивают под кольца увеличенного размера. После выполнения необходимых сварочных работ производятся уплотнение швов и гидравлические испытания в отдельности корпуса, гильзы и плунжера под давлением 3,5 МПа в течение 1 мин. Платформу и надрамник ремонтируют в основном правкой вмятин и сваркой при наличии трещин, пробоин и нарушения сварных швов. Балки со сквозной по всему профилю сечения трещиной заменяют. Если же трещина прошла только через верхнюю или нижнюю полку балки, то ее заваривают с постановкой усилительной накладки. Вмятины на бортах и листах пола платформы правят с применением нагрева до первоначальной формы. Для удобства выполнения ремонтных работ на кузовах самосвалов применяется специальный стенд (рис. 31.10). Стенд состоит из рамы 2, изготовленной из швеллеров. На трубе 4, вращающейся в подшипниках скольжения на кронштейнах 3 вокруг своей оси, приварены два зажима . Каждый зажим состоит из кронштейна 12 и коромысла 8, соединенных между собой трубой 4 при помощи сварки. На коромысло 8 устанавливаются два прихвата 13, соединенные стяжной пружиной 5. Снятый с автомобиля кузов 14 устанавливают на зажимы стенда. Для этого необходимо посредством крана подать воздух через механизм подвода 6 и 7 к камерам //. Под действием сжатого воздуха давлением 0,5 . . . 0,6 МПа через шток 10 и кронштейн 9 прихваты 13 расходятся. Это позволяет установить платформу на продольные балки основания. Переключив рукоятку крана управления, удаляют воздух из камер, и пружины 5 плотно стягивают прихваты 13, надежно удерживая платформу. В окончательно отремонтированной платформе подвеска заднего борта должна обеспечивать безотказную работу запорного устройства борта. Задний борт в закрытом состоянии должен плотно прилегать к кромкам бортов и полу платформы.

СБОРКА И ОКРАСКА КУЗОВОВ, КАБИН И ОПЕРЕНИЯ

Процесс сборки кузовов и кабин при ремонте автомобилей выполняется в два этапа: до окраски и после процесса нанесения защитно-декоративного покрытия. До окраски на кузова и кабины устанавливают все детали, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капоты и др.), а также детали, которые при последующей сборке могут повредить лакокрасочное покрытие. При сборке кузовов и кабин выдерживают требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями и сборочными единицами.

К окончательной сборке кузова относятся: установка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо- и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей и капотов, электрооборудования, установка панели приборов в сборе, деталей системы обогрева салона, рулевого управления и др. Окончательная сборка капитально отремонтированных кузовов и кабин осуществляется в той же последовательности, что и при сборке нового автомобиля.

Процесс окончательной сборки кузова легкового автомобиля является более сложным по сравнению со сборкой кузова автобуса или кабины грузового автомобиля, так как имеет все виды сборочных и отделочных работ. Особое внимание при сборке уделяется мероприятиям, применяемым для уменьшения шума и вибраций в кузове. К таким работам относятся: нанесение на внутреннюю поверхность кузова противошумных мастик; уплотнение зазоров и неплотностей в соединениях путем постановки резиновых прокладок; установка обивки и звукопоглощающих материалов внутри салона и др.

Процесс нанесения лакокрасочных покрытий на кузова, кабины и оперение при их капитальном ремонте включает технологические операции в следующей последовательности: подготовка поверхности к окраске, грунтование, выправка лицевой поверхности, шлифование, нанесение противокоррозионной и противошумной мастик на нижние и внутренние части, нанесение выявительного слоя эмали, локальное шпатлевание, мокрое шлифование, нанесение нескольких слоев эмали, сушка. Процесс сушки выполняется после каждой операции нанесения лакокрасочного покрытия. Особенностями окраски при ремонте кузовов и кабин являются: выправка лицевых поверхностей с помощью термопластиков, напыление противокоррозионных и противошумных мастик, нанесение выявительного слоя и локальное (местное) шпатлевание поверхности. Выравнивание лицевых поверхностей производится с использованием порошкообразной термостойкой пластмассы ТПФ-37, наносимой на металлическое основание. Перед нанесением пластмассы поверхность металла нагревают пламенем горелки до появления золотисто-желтого цвета побежалости, соответствующего температуре 200...220°С. Расстояние от головки горелки до поверхности при этом должно быть в пределах 100...150 мм. Образование синих цветов побежалости на поверхности металла при нагреве недопустимо. Подачу порошка через распылительную горелку необходимо отрегулировать таким образом, чтобы он от пламени горелки расплавлялся и изменял цвет от светло-серого до черного. После прогрева металла полным пламенем наносится первый слой пластмассы толщиной не более 0,5 мм. Последующие слои наносят при меньшем пламени. Головка распылительной горелки должна быть перпендикулярна поверхности металла и находиться на расстоянии 100 . . . 300 мм. На тонкий слой пластмассы черного цвета накладывают основной слой заданной толщины. При этом не следует касаться слоя пластмассы пламенем горелки. При нанесении пластмассы она не должна перегреваться и вскипать. При появлении на поверхности вздутия его быстро снимают деревянной лопаточкой и производят повторное напыление. Пластмассовый слой уплотняют металлическим катком и лопаткой. Для предотвращения прилипания катка к пластмассе его предварительно смачивают водой. Затем пластмассу охлаждают до температуры окружающей среды и обрабатывают до получения необходимой формы поверхности абразивным инструментом.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ КУЗОВОВ И КАБИН

Контроль отремонтированных кузовов и кабин производится с целью выявления и устранения производственных дефектов. При контроле используется стационарная контрольно- измерительная оснастка, для проверки геометрических размеров расположения групп отверстий, связанных между собой функционально. Проемы и места сопряжений периодически контролируют переносными контрольными шаблонами, по форме напоминающими профиль сопрягаемой детали. В некоторых случаях выполняются стендовые испытания отремонтированных кузовов или кабин на вибростойкость, кручение и изгиб. Таким выборочны м испытаниям подвергается небольшое количество кузовов или кабин ввиду большой трудоемкости процесса контроля.

Сплошному контролю подвергаются кузова и кабины при проверке на эффективность пыленепроницаемости и герметичность.

Эффективность наружного уплотнения дверей зависит от натяга, регулируемого положением защелки замка кузова или кабины. Натяг должен быть таким, чтобы дверь закрывалась от легкого толчка, и при деформации губчатых уплотнителей между ними и дверью не должно быть щелей. Для проверки плотности прилегания уплотнителей двери к ее проему уплотнители натирают мелом.

При захлопывании двери на кузове должен остаться отпечаток мела.

Проверку герметичности собранного кузова или кабины производят в дождевальных установках, расположенных на линии окончательной сборки. При давлении воды 0,2 МПа кузов должен находиться на испытании 6 мин. Ориентация дождевальных форсунок производится таким образом, чтобы полностью имитировать условия, при которых может выявиться просачивание воды при эксплуатации автомобиля. Проверяют также проникновение воды и образование конденсата в приборах освещения и сигнализации. После выхода кузова или кабины из камеры с их поверхности удаляют воду, выявляют места ее проникновения и устраняют причины, вызвавшие течь. После устранения течи кузов проходит повторную проверку на герметичность.

Методы контроля качества лакокрасочных покрытий кузовов, кабин и оперения аналогичны ранее рассмотренным в гл. 19.

Ремонт гидросистем лесозаготовительных машин

Основные неисправности агрегатов гидросистем. Привод рабочих органов технологического оборудования лесозаготовительных машин осуществляется гидравлическими объемными передачами, которые дают наибольшее число отказов.

Ввиду сложности и высокой точности изготовления деталей, узлов и агрегатов гидросистем, а также с учетом повышенных "требований к герметичности их необходимо ремонтировать на специализированных участках ремонтных предприятий, тщательно соблюдая технологическую последовательность и технические условия (разборку, мойку, контроль и сортировку, сборку и испытания). В систему гидрообъемного привода входят: насос, который создает поток рабочей жидкости, и гидродвигатель, преобразующий энергию потока в механическую работу. Так, гидросистема ЛП-19 включает насосную установку, распределительную и предохранительную аппаратуру, трубопроводы, бак с рабочей жидкостью, исполнительные рабочие органы (гидромоторы и гидроцилиндры). С помощью гидросистемы машина передвигается, срезает деревья, укладывает их в пачки. Обнаружение неисправностей гидросистем и их агрегатов по возможности нужно вести диагностикой. Разбирать -агрегаты гидросистемы без необходимости не следует, так как разборка нарушает герметичность соединения, взаимное расположение и приработку сопряжений, уменьшает долговечность гидроагрегатов и увеличивает затраты.

Основные неисправности агрегатов гидросистемы: падение объемного КПД ниже установленной техническими условиями нормы, нарушение регулировок, ухудшение управляемости, предельные износы деталей, изнашивание рабочих поверхностей и др. Превалирующий износ деталей гидросистемы -- абразивный, гидроабразивный. При капитальном ремонте агрегатов гидросистем согласно техническим условиям проводят следующие операции: разборку, мойку, дефектовку, восстановление отдельных деталей, комплектование по размерным группам, под-сборку и сборку насосов, контроль и испытание на стендах.

Восстановленные и изготовленные вновь втулки сортируют на размерные группы через 5 мкм. В табл. 26 приведены их значения для насоса НШ-32.

Метки групп наносят на малой торцовой поверхности втулок и на торцах цапф шестерен. Втулки и шестерни одной размерной группы устанавливают на один насос.

Все резиновые уплотнения кольца и манжеты, потерявшие первоначальную упругость, подлежат замене.

Ремонт аксильно-поршневых насосов и гидромоторов. На валочно-пакетирующих машинах ЛП-19А, ЛП-17А установлены аксиально-поршневые насосы 223.25, 210.25 и 210.20, на валочной машине ВМ-4 гидромотор ГМШ-100, на лесопогрузчике-штабелере ЛТ-72 аксиально-поршневой насос 210.20.

У аксиально-поршневых насосов изнашиваются поверхности цилиндров и поршней, распределительных устройств, а также опоры шатунов, посадочные поверхности подшипников, шлицы валов, уплотнения. На корпусе, крышках появляются также трещины, сколы и срывы резьбы. У спаренного насоса машины ЛП-19 дополнительно изнашиваются опоры качающегося устройства качающих блоков, шестерни распределительного редуктора и детали привода управления.

Детали аксиально-поршневых насосов не подлежат ремонту, если они имеют следующие дефекты: корпус насоса, фланец, крышка -- трещины, сколы на посадочных поверхностях, вмятины и срывы резьбы; цилиндровый блок -- трещины, глубиной более 1 мм; поршни -- ремонту не подлежат; шатуны -- изгибы, задиры на сферической поверхности глубиной более 0,3 мм; вал насоса --срез шлицев, кривизна шлицев на всей длине более 0,3 мм; распределительный диск или опорная плита -- трещины, сколы, задиры более 1 мм; карданы (НПА-64)--износ отверстия крепления кардана более 1 мм; резинотехнические изделия -- ремонту не подлежат.

Блок цилиндров. У блока цилиндров насоса изнашиваются; поверхности цилиндров, торцовая поверхность, центральное отверстие в месте установки подшипника.

Ремонт поршневых отверстий блока насоса (гидромотора) выполняют под соответствующий размер поршня разрезными чугунными притирами с пастой, состоящей из 52 % алмазного» порошка (7--8 мкм); 31 % олеиновой кислоты и 17 % стеарина. Окончательная притирка производится без абразивных паст, при этом поршни смазываются индустриальным маслом. Овальность, конусность цилиндров не должна превышать 0,008 мм.

Сферическую поверхность блока ремонтируют также притиркой на специальном станке пастой ГОИ (ГОСТ 4753--68).. В процессе притирки пасту меняют 5--10 раз. Окончательная доводка поверхностей осуществляется маслом ИС-20. Торцовую-плоскость ремонтируют шлифовкой после расточки центрального отверстия. Для этого используют корундовый камень при окружной скорости 20--25 м/с и подаче 0,05 мм/об, затем алмазный порошок в смеси с веретенным маслом (притирают до получения 12-го класса чистоты поверхности). Поверхность с задирами, рисками глубиной до 0,03 мм, неравномерной выработкой на торцовой поверхности соприкосновения с распределителем шлифуют до полного устранения дефектов, шабряг по плите I класса (ГОСТ 10905 -- 75) и проверяют на краску.

При ослаблении посадки посадочного места под подшипник растачивают, хромируют наружное кольцо подшипника либо» заменяют блок цилиндров.

Поверхность распределителя с рисками, задирами глубиной от 0,1 до 0,3 мм и неравномерной выработкой на торцовой поверхности соприкосновения с блоком цилиндров шлифуют да полного устранения дефектов, шабрят по плите I класса (ГОСТ 20149 -- 74) и проверяют на краску. Непараллельность поверхностей распределителя должна быть не более 0,02 мм. Ослабление посадки под ось блока устраняют растачиванием, хромированием оси блока. Ось блока при коррозионных разрушениях, рисках, задирах осталивают либо хромируют, а затем шлифуют или. заменяют. Овальность и конусность рабочей поверхности не более 0,01 мм. Ремонт шатунов насосов (гидромоторов) модели 210, НПА-64 проводят для восстановления геометрической формы сферических поверхностей; допустимое отклонение 0,04 мм. Ремонтируют притиркой до получения ремонтного размера на специальном станке. Чугунный притир выполнен в виде цилиндра со сферической поверхностью. Для притирки применяют пасты, состоящие из корундового порошка (7--10 мк) и индустриального масла 12 или 20.

Ослабление посадки и коррозионные разрушения посадочных мест под подшипники устраняют растачиванием, хромируют наружные кольца подшипников, заменяют крышку или корпус. Вал, имеющий трещины, скручивание и коррозионные разрушения, заменяют. Ослабление посадок шеек вала под подшипники ремонтируют осталиванием или хромированием с последующим шлифованием.

Приработка и испытание насосов. Приработку и испытание насосов проводят на стенде КИ-4200 или КИ-4815, на рабочих жидкостях, имеющих вязкость (60--70) * 10~⁶ м²/с при температуре 50±2 °С. При приработке рекомендуется следить за нагревом корпуса насоса и герметичностью соединений. При испытании гидронасосов определяют производительность, рассчитывают объемный и механический коэффициенты полезного действия.

Для примера приведем технические требования и режимы приработки к насосам НШ-32 и НШ-46 после первого, второго и третьего ремонтов:

Давление масла, МПа . . 0 2 4 7 10 13,5

Время приработки, мин .8 7 5 4 12 0,5 (пять циклов)

При испытании шестеренчатых насосов на стенде КИ-4200 применяют дизельное масло М10Б₂ (ДП-11) при температуре 50±2 °С. Насосы повышенной производительности, но не более €,12 м³/мин (120 л/мин), типа НШ-46, НШ-50к, аксиально-поршневые НПА-64 и другие прирабатывают и испытывают на стенде КИ-4815, насосы (гидромоторы) типа 210.20, 210.25, имеющие максимальное давление 25 МПа, на специальном стенде. Насосы после капитального ремонта считаются годными, если они удовлетворяют требованиям технических условий.

Ремонт распределителей. На машинах лесозаготовительной промышленности устанавливаются одно-, трех-, четырехзолотниковые распределители типа Р75ВЗ, Р-150, У-49, 60.03.000-2СБ, У-49, 60.02.000-2СБ и др. Распределители подлежат ремонту, если при внешнем осмотре и испытании без разборки обнаружены трещины деталей, повреждение резьбы, течь масла, износы деталей, превышающие допустимые, не включаются рычаги или не фиксируются золотники в рабочих положениях, нарушены регулировки. Распределитель, который при испытании имеет показатели, соответствующие техническим условиям, разборке не подлежит и направляется на сборку.

Корпус распределителя изготавливают из серого чугуна Сч-21-40. Характерные неисправности: износ рабочих поясков под золотники, отверстий под перепускной клапан и его гнездо, трещины и износ резьбы. Корпуса, имеющие трещины, проходящие через внутренние каналы, задиры на рабочих поверхностях колодцев золотников, сколы в местах отверстий под штуцера, подлежат выбраковке.

Резьбовые отверстия восстанавливают прогонкой, при срыве резьбы более двух ниток нарезают резьбу ремонтного размера. Поверхности колодцев под золотники обрабатывают притиркой, вначале 30-микронной пастой до удаления следов износа, после чего тщательно промывают 2--3 %-ным содовым раствором и авиационным бензином. Доводку осуществляют 5--7-микронной пастой и вновь промывают. Эллипсность и конусность поверхности не должны быть более 0,003 мм.

При ремонте диаметры рабочих поясков колодцев под золотники у корпуса разбивают на 20 ремонтных групп. Каждая группа включает размеры в пределах 4 мк. Диаметры отверстий колодцев замеряют пневмокалибром, определяя группу и выбивая номер группы на торце колодца.

3олотник и изнашиваются по поверхности поясков, сопрягаемых с отверстием корпуса, направляющей брустера, гнездом клапана, проушиной и др. Изношенные проушины восстанавливают запрессовкой втулок. Наружную поверхность золотника шлифуют, затем рихтуют обкаткой роликом и вновь шлифуют под размер, после чего золотники разбивают по размерным группам. В заключение проводят притирку золотника совместно с корпусом и их подгонку. Притирку проводят вначале 20-микронной пастой, затем 7-микронной пастой. Размеры проверяют пассиметром или рычажным микрометром с ценой деления 0,002 мм на призме и разбивают на группы. Эллипсность и конусность допускаются не более 0,003 мм. При ремонте диаметры рабочих поясков золотников разбиваются на 20 ремонтных групп. Каждая группа включает размеры в пределах 4 мк.

Ремонт верхней и нижней крышек сводится к заварке трещин, ремонту резьбовых отверстий и сферических поверхностей под рычаги переключения.

Ремонт клапанов и посадочных гнезд выполняют протачиванием с последующей шлифовкой конусных поверхностей до 9-го класса шероховатости. Гнезда клапанов обрабатывают до появления острой кромки. Отремонтированные клапаны проверяют на герметичность на стенде КИ-4200 на дизельном масле при температуре 50±5 °С.

Испытание и регулировку распределителей проводят на стендах КИ-4200, КИ-4815 и других, проверяя герметичность золотников и всех соединений, давление срабатывания автоматов и регулировку предохранительных клапанов.

Технологические операции, проводимые при испытании распределителей, изложены в заводских инструкциях. Показатели давления срабатывания автомата и предохранительного клапана должны соответствовать техническим условиям.

Ремонт силовых цилиндров. На современных лесозаготовительных машинах устанавливают главным образом поршневые силовые цилиндры двустороннего действия, имеющие следующие основные неисправности: нарушение уплотнения поршня; вмятины на цилиндре, износ внутренней поверхности гильзы, срыв резьбы, крепления крышек вкладышей, штуцеров, различные течи через уплотнения, износ гильзы поршня, штока и др.

Гильзы цилиндров при значительных износах внутренней поверхности восстанавливают растачиванием под соответствующий ремонтный размер с последующей полировкой .зеркала, при этом шероховатость должна быть не менее девятого класса. При полировке ось отверстия должна быть перпендикулярна торцам с точностью до 0,03--0,06 мм.

Гильзы цилиндров трактора ТДТ-55 рекомендуется восстанавливать железнением или хромированием с последующей шлифовкой, если размер по диаметру увеличился более чем на 0,32 мм.

Шток изготовляют в основном из стали 40Х, он может иметь следующие дефекты: износ наружной поверхности, срыв резьбы, износ отверстий вилки под палец, а также прогиб.

Наружную поверхность штока шлифуют до ремонтного размера с последующим хромированием, толщиной слоя не менее 0,021 мм. Второй способ сводится к проточке наружной поверхности, наплавке вибродуговым способом, обработке в размер и хромированию. Погнутые штоки следует править без нагрева, допустимый прогиб при длине штока до 300 мм не более 0,15 мм на всей длине.

Ремонт поршней. Поршни изготовляют из алюминиевого сплава, чугуна и стали с накатанным бронзовым пояском. Они изнашиваются в местах сопряжения с корпусом цилиндра, а также при наличии металлических уплотнительных колец. При большом износе поршни не восстанавливают, а заменяют новыми. В настоящее время имеется опыт восстановления поршней наплавкой полиамидной смолой П-61 ЮЛ (ГОСТ 10589 -- 73) на специальных литьевых формах. Кроме того, разработан метод ремонта поршней с помощью полиамидных чехлов-манжет, причем проведенные испытания показали, что их стойкость в 2-- 3 раза выше, чем у стандартных резиновых манжет.

Испытание силовых цилиндров проводят на стендах КИ-420О и КИ-1774 на дизельном масле при температуре 50±5 °С и давлении, превышающем рабочее для данной машины на 15-- 20%. При испытании определяются техническое состояние, внешние и внутренние утечки, а также определяется давление, при котором происходит выталкивание и втягивание штока.

Ремонт рабочих органов лесохозяйственных машин

Ремонт лемехов. Лемехи имеют следующие характерные дефекты: затупление лезвия, износ лезвия по ширине, изгиб и коробление поверхности, выкрашивание лезвия вследствие ударов о корни и камни при вспашке. Затупившиеся более 1 мм лезвия лемехов затачивают с рабочей стороны. При износе лезвия по ширине лемех ремонтируют оттяжкой. Сначала нагревают носок лезвия до светло-желтого цвета каления (1230 °С) и осаживают вручную ударами молотка. Затем его вновь нагревают и, располагая лемех лицевой стороной вниз, оттягивают носок под пневматическим молотком ПМ-50. Оттяжка носка заканчивается при вишневом цвете каления лемеха (920 °С). Аналогично проводят оттяжку прямолинейной части лемеха, затем его затачивают и закаливают по всей длине на ширину 20--45 мм. В процессе закалки лезвие лемеха нагревают до температуры 830 °С и охлаждают в теплой подсоленной воде (30--40 °С). Для предотвращения трещин и коробления лемех опускают в закалочную ванну спинкой вниз. Отпуск производят при температуре 307--347 °С. Форма сечения носка и прямолинейной части лезвия после оттяжки контролируется конусными шаблонами. Лезвие не должно выходить за пределы конической щели шаблона более чем на 3 мм. Кроме того, после оттяжки проверяют шаблоном форму, кривизну лицевой поверхности и правильность взаимного расположения отверстий лемеха.

При ремонте лемеха оттяжкой и наплавкой износостойкого материала для получения самозатачивающегося лезвия выполняют следующие операции: оттягивают лезвие лемеха; нагревают его с тыльной стороны нейтральным пламенем до температуры 1000 °С (оранжевый цвет каления) и присыпают прокаленной, размолотой бурой; наплавляют с тыльной стороны лезвия износостойкий слой шириной 25--30 мм на прямом участке лезвия и 55--65 мм на носке и толщиной 1,7--2 мм. Износостойкий материал наплавляют на торцовой части полевого обреза лемеха. Затачивают лезвие с лицевой стороны под углом 20--30°, закаливают носок лемеха на длине 150--170 мм нагревом до температуры 827 °С, охлаждением в теплой подсоленной воде и последующим отпуском при температуре 297 °С. Наплавка износостойкого материала с лицевой стороны лемеха не рекомендуется в связи с быстрым появлением при работе широкой затылочной фаски. Самозатачивание лемеха обеспечивается при оптимальном соотношении толщины лезвия лемеха и толщины слоя сплава, которое должно быть в пределах 1 : 1,2. При изменении этого соотношения, приводящем к уменьшению толщины лезвия, наплавленный слой будет обнажаться и отламываться, при обратном изменении соотношения твердый сплав будет быстрее изнашиваться, на лезвии образуется фаска и оно быстро затупится.

Для наплавки лемехов используют прутки твердого сплава сормайт-1, электроды с легирующей обмазкой Т-5 и шихту В-9. Выбракованные в лесхозах и леспромхозах лемехи можно ремонтировать в цехе специализированного ремонта. Ремонтируют лемехи с обеспечением самозатачивания на поточной линии централизованного ремонта приваркой лезвия. В технологический процесс включаются следующие операции:

отжиг лемеха в печи;

правка на прессе, обрезка изношенной части лемеха на специальных ножницах;

изготовление методом горячей прокатки с последующей штамповкой специальных клиновидных полос (заготовок для новых лезвий и носков лемеха);

автоматическая сварка под флюсом лезвия и корпуса лемеха;

сварка носка лезвия и лемеха;

нагрев лезвия и носка лемеха до температуры 1000 ^СС и покрытие их прокаленной бурой;

наплавка лезвия и носка сормайтом-1 на установке ТВЧ;

заточка лемеха с лицевой стороны.

Ремонт отвала. У отвалов изнашиваются грудь, полевой обрез и носок; встречаются отломы носка и крыла отвала.

При небольшом износе полевой обрез наплавляют сплавом сормайт-1. При обломе или незначительном износе носка изношенную часть удаляют, из старого отвала вырубают заготовку соответствующей формы, с лицевой и тыльной сторон заготовки и отвала снимают фаски под углом 45 ^с и сваривают с обеих сторон электродом Э38, Так же заменяют и сваривают отломанное крыло отвала. Для усиления к тыльной стороне крыла приваривают накладку. Все швы и наплавные поверхности зачищают наждачным кругом.

Ремонт лап культиваторов. Лапы имеют следующие основные дефекты: затупление лезвий, погнутость, износ носка и лезвий лапы.

Затупившиеся более чем на 0,5--2,0 мм лезвия лап культиваторов затачивают под углом 8--10 ° (плоскорежущие лапы) и 13--17° (рыхлительные). При проверке на плите зазор между кромкой лезвия не должен превышать 2 мм для лап с шириной захвата более 200 мм. Погнутые лапы правят вручную на плите и проверяют шаблоном и щупом. Просвет между шаблоном и поверхностью лапы не должен превышать 1,5 мм. Изношенные по ширине лезвия лапы (до 10 мм) ремонтируют оттяжкой. Лапы нагревают до температуры 850-- 900 °С, носок лезвия оттягивают и поверхности выравнивают гладилкой; затем выполняют необходимую термообработку и заточку.

Для увеличения срока службы лап целесообразно в процессе ремонта наплавлять носок и лезвие твердыми сплавами. После оттяжки лапу располагают тыльной стороной вверх, участок лезвия длиной 100--150 мм нагревают газовой горелкой до температуры 800--1000 °С и посыпают прокаленной бурой. Затем тыльную сторону лезвия вновь нагревают и наплавляют твердый сплав сормайт-1 или релит 60X80. Наплавка ведется восстановительным пламенем, так как уже при температуре 580--680 °С релит интенсивно окисляется на воздухе. При наплавке твердого псевдосплава релит 60X80 желательно выдерживать его несколько секунд в жидком виде, чтобы успели осесть тяжелые частицы карбидов вольфрама. Это приводит к образованию ровной поверхности наплавленного слоя.

Культиваторную лапу, непригодную к работе из-за полностью изношенного носка, ремонтируют приваркой накладки, выгнутой по профилю носка лапы, электродом Э42. С тыльной стороны ее наплавляют твердым сплавом сормайт-1 до толщины 0,7--1,0 мм. Отремонтированную лапу затачивают на наждачном круге сверху под углом 10--15 °.

Ремонт дисков. У дисков возникают следующие дефекты: затупление лезвия, ослабление заклепок, износ отверстий, трещины около квадратных отверстий, коробление поверхности, а также изнашивание дисков по толщине.

Затупившиеся диски при толщине лезвия более 0,5 мм затачивают на наждачном круге или протачивают на токарном станке с помощью специального приспособления. Диски протачивают с выпуклой стороны резцом с пластинкой Т15К6 под углом 37° к торцовой поверхности до толщины лезвия 0,3-- 0,5 мм. Ослабленные заклепки обжимают на подставке. Негодные заклепки заменяют новыми. Изношенные отверстия ремонтируют электросваркой или приваркой к диску накладки с квадратным отверстием номинального размера. Покоробленные диски правят на плите.

Для повышения износостойкости и создания эффекта самозатачивания при ремонте рекомендуется наплавлять лезвия дисков с выпуклой стороны слоем твердого сплава сормайт-1 шириной 20--25 мм и толщиной 0,4--0,6 мм. Перед наплавкой диски затачивают под углом 33° до толщины лезвия 0,5 мм.

После наплавки лезвия вновь затачивают на наждачном круге до появления твердого сплава по всей окружности диска.

Ремонт зубьев борон. Затупленные и погнутые зубья ремонтируют оттяжкой, проковкой и правкой с нагревом кузнечным способом. Рабочую часть зуба после оттяжки и правки нагревают до 820--830 °С и закаливают в воде, нагретой до 30-- 40 °С (хвостовик зуба не подвергается закалке). Для каждой секции подбирают зубья, отличающиеся по длине не более чем на 6 мм. При сборке зубья закрепляют со стопорной щайбой так, чтобы ребро квадратного зуба и узкая грань зуба из полосовой стали были расположены по направлению движения бороны.

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденные Госгортехнадзором СССР, обязывают ремонтные предприятия для проведения капитальных и текущих ремонтов кранов, их узлов и металлоконструкций получить в установленном порядке разрешение технадзора.

Краны в капитальный ремонт сдают без питающего (главного) кабеля, противовесов, балласта, стреловых расчальных и грузовых канатов. Ремонт выполняют в строгом соответствии с технической документацией, к которой относятся:

технические условия на приемку в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта кранов;

технические условия на разборку и разбраковку деталей;

технологические карты на ремонт деталей, узлов;

технология изготовления новых и восстановления изношенных деталей;

технические условия на сборку и испытание узлов и кранов;

комплект рабочих чертежей ремонтируемых кранов;

нормы расхода запасных частей и материалов.

В связи с металлоемкостью и высокой стоимостью многих деталей кранов целесообразно всемерно расширять номенклатуру ремонтируемых деталей.

Ремонт зубчатых передач. Распространенными дефектами зубчатых колес являются: износ зубьев по толщине, выкрашивание контактных поверхностей, частичная или полная поломка зуба, трещины на дисках или ободах, износ шпоночных пазов и шлицев.

Для ремонта изношенных зубьев, термически не обработанных зубчатых колес применяют следующие основные способы:

а) сплошную заварку всех зубьев у колес с малым модулем, протачивание колеса по окружности выступов, нарезание новых зубьев (рис. 94);

б) наплавку изношенной поверхности каждого зуба и механическую обработку наплавленных поверхностей под номинальный размер;

в) срезание изношенных зубьев, протачивание колеса, напрессовку нового венца толщиной не менее трех величин мо дуля, обваривание венца. Можно напрессовать бандаж и затем нарезать зубья. При использовании для венца или бандажа согнутой и сваренной стальной полосы необходимо обеспечить при нарезании зубьев совмещение впадины с местом сварки стыка полосы; г) перенарезание большого колеса модульной фрезой того же модуля, установленной со смещением к центру колеса так, чтобы при перефрезеровании были выбраны все износы зубьев; изготовление малой шестерни модульной фрезой, смещенной от нормального положения на такую же величину, как и при фрезеровании большого колеса, но только от центра колеса. Этот способ применяют при общем количестве зубьев колеса и шестерни более 28.

Ремонт муфт сцепления. К основным дефектам муфт сцепления относятся: износ поверхности зубьев или кулачков, выкрашивание и поломка зубьев, посадочных отверстий и шпоночных пазов. Изношенные элементы зубчатых муфт грузовых лебедок не ремонтируют, дефектные муфты заменяют новыми. У муфт других механизмов кулачки ремонтируют наплавкой и последующей механической обработкой, изношенные боковые грани кулачков фрезеруют до удаления следов износа и изготавливают новый промежуточный диск с шириной кулачков, соответствующей ремонтному размеру полумуфт. Разработанные отверстия втулочно-пальцевых муфт рассверливают, в отверстие запрессовывают дополнительную деталь (втулку) и обрабатывают ее. Упругие втулки с износом более 2 мм по диаметру заменяют новыми. В качестве втулок можно использовать толстостенную резиновую трубку, набор шайб из листовой резины или набор кожаных колец.

Ремонт тормозов, Распространенными дефектами тормозов являются износ и Задиры рабочих поверхностей шкивов, трещины, разработка посадочных отверстий и отверстий под резиновые втулки, износ шпоночного паза, замасливание и износ фрикционных накладок, износ шарнирных и резьбовых соединений.

Шкивы с незначительным износом и задирами рабочих поверхностей ремонтируют проточкой; стальные шкивы с износом более 2 мм и трещинами -- наплавкой и сваркой с последующей механической обработкой; чугунные шкивы с аналогичными дефектами выбраковывают. Посадочные отверстия ремонтируют расточкой и запрессовкой дополнительной детали -- втулки. После ремонта или изготовления шкивы подвергают статической балансировке.

Изношенные фракционные накладки заменяют новыми, а замасленные промывают и зачищают наждачной шкуркой. Крепление накладки к колодкам крепят заклепками из меди, латуни, алюминия или приклеивают клеем ВС-10Т (см. § 47, 57). Заклепки должны быть утоплены на 7з толщины новой накладки.

Изношенные пальцы шарнирных соединений, соединительные детали с разработанными отверстиями, рычаги и колодки с трещинами, поврежденные пружины и крепежные детали, поломанные и изогнутые тяги выбраковывают и заменяют новыми.

Ремонт корпусов и крышек редукторов. К основным дефектам корпусных деталей относятся: поломка опорных лап, приливов, соединительных фланцев, трещин, повреждения уплотнений, засорение дренажных и масляных отверстий, износ резьбовых отверстий. Редукторы крановых лебедок, имеющие трещины и поломки, заменяют новыми. Трещины в корпусах и крышках редукторов других механизмов ремонтируют сваркой, наложением заплат, Эпоксидными смолами. Дренажные и масляные отверстия прочищают₎ канавки под уплотнения ремонтируют наплавкой и расточкой. Отремонтированный корпус редуктора проверяют на герметичность, чаще всего покрытием корпуса снаружи мелом и заполнением его керосином. Если мел останется сухим, то в корпусе трещин нет.

Ремонт металлоконструкций. В металлоконструкциях в процессе эксплуатации кранов появляются следующие основные дефекты: изгиб и деформация целого узла (стрелы, портала, опор и т. п.); изгиб ц деформация элементов металлоконструкций (раскосов, поясов и др.), вмятины и трещины, в том числе трещины сварных швов.

Ремонт металлоконструкций состоит в основном в правке изгибов и деформированных мест, замене и усилении отдельных элементов и поврежденных участков, заварке трещин. Решетчатые металлоконструкции из профильного проката можно ремонтировать, если реформировано не более одного основного пояса и стрела прогиба его составляет не более 1: 10 в пределах одной панели или деформировано не более двух поперечных поясов в секции. Если при правке невозможно восстановить первоначальную геометрическую форму и размеры конструкции, то элемент или секцию заменяют. После правки элемента и восстановления первоначальной формы его усиливают накладкой (рис. 96). Решетчатые металлоконструкции из труб допускаются к ремонту, если имеются только вмятины поверхности без нарушения геометрической формы сечения и прямолинейности. Вмятины ремонтируют приваркой накладки из стального листа толщиной равной толщине стенки трубы, согнутого по наружному диаметру трубы. Элементы, имеющие нарушения геометрической формы сечения и прямолинейности, заменяют новыми. Также выбраковывают элементы, у которых в процессе правки и гибки появились трещины, волнистость, надрывы.

Наиболее сложным представляется ремонт несущей двутавровой балки башенных и козловых кранов. В процессе эксплуатации плоскости катания нижней полки несущей балки интенсивно изнашиваются и отгибаются книзу. При ремонте балку переворачивают неизношенной полкой вниз, а изношенной вверх или устанавливают новую балку. Поворот балки или ее замена сопряжены с трудоемкими демонтажно-монтажными работами, длительным простоем в ремонте, поиском балки из стали спокойной плавки, дефицитной в условиях ЛПХ. Для предупреждения износа нижней полки несущей балки рекомендуется приваривать накладки (рис. 97) из равнобоких уголков 63X63X6 мм (ГОСТ 8509--72) или из неравнобоких 63Х Х40Хбмм (ГОСТ 8510--72). Для плотного прилегания накладки к полке и стенке балки вершину уголка строгают или фрезеруют и полки уголка развертывают под углом 97° (см. рис. 97). Торцы накладок разделывают под V-образный стыковой шов. Накладки перед сваркой закрепляют специальными струбцинами, установленными через 400--500 мм. Прихватку накладок необходимо вести одновременно на обеих полках и располагать швы симметрично друг другу. Ширина шва прихватки накладки к стенке балки должна быть 50--80 мм, шаг прихватки 400--500 мм, длина шва прихватки накладки к полке 25--40 мм, шаг около1000 мм. Сварка производится электродом Э-42. После износа накладок их срезают и на их место приваривают новые. К сварке металлоконструкций при их ремонте и изготовлении допускаются только сварщики, имеющие удостоверение на право выполнения ответственных работ и аттестованные согласно Правилам аттестации сварщиков, утвержденным Госгортехнадзором СССР. Для ремонта металлоконструкций рекомендуется полуавтоматическая сварка в углекислом газе на постоянном токе. Разрешается также ручная сварка на переменном токе. Швы должны иметь форму и размеры, предусмотренные рабочими чертежами и технологическими картами. В наплавленном металле не допускаются поры, раковины, шлаковые включения, непровары и трещины. Участок сварного шва с трещинами и другими дефектами должен быть вырублен или срезан газовым резаком без нарушения основного металла и снова заварен.

Сварочные материалы, используемые при сварке металлов конструкций, должны иметь заводские сертификаты. Электроды должны храниться только в сухом помещении, оборудованном устройством для их сушки. Перед сваркой электроды необходимо прокаливать в течение 1--1,5 ч в электрошкафах при температуре 160--180 °С. В зависимости от марки стали и назначения элементов металлоконструкций для их сварки рекомендуются электроды типа Э-42 марок ОММ-5, ЦМ-7, ОМА-2 и др. и типа Э-42А марок УОНИ-13/45, УП-1/45 (ГОСТ 9467--75).

Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого материала. Примерные соотношения диаметра электрода и толщины свариваемого листа при нижнем положении шва:

Сварщики периодически, не реже 1 раза в год, сдают экзамен независимо от стажа работы. Сварщики с просроченным удостоверением к сварке ответственных металлоконструкций грузоподъмных кранов не допускаются.

Планово-предупредительная система (ППР) представляет собой комплекс мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту машин и оборудования, проводимых периодически по заранее составленному плану для поддержания и восстановления их надежной работоспособности.

Принцип планового обслуживания и ремонта машин позволяет произвести необходимую подготовку как ремонтного, так и основного производств по обеспечению бесперебойной их работы. Система технического обслуживания и ремонта является также предупредительной, потому что направлена на предупреждение самопроизвольной остановки машины вследствие отказов и износа ее узлов и деталей. При этой системе техническое обслуживание машин проводят через строго определенный срок эксплуатации согласно утвержденному объему работ.

Принцип практического применения системы технического и ремонтного обслуживания лесозаготовительного оборудования на предприятиях лесной промышленности и лесного хозяйства изложен в «Положении о техническом обслуживании и ремонте лесозаготовительного оборудования», разработанном ЦНИИМЭ. Там же приведены нормы межремонтных периодов, нормы затрат труда на техническое обслуживание и ремонт, нормы простоев машин и другие нормативные материалы, а также формы технической документации. Техническое обслуживание должно проводиться в установленные положением сроки и в полном объеме, что в значительной мере предупредит возникновение внезапных отказов и уменьшит интенсивность нарастания износов деталей машин.

Ремонт машин планируют по существующим межремонтным срокам, а фактическое выполнение осуществляется в зависимости от их технического состояния, т. е. текущий ремонт выполняется по потребности. Однако при достижении предельно допустимых значений износа дальнейшая эксплуатация машины становится нецелесообразной, а в отдельных случаях и опасной. В этом случае возникает необходимость замены или капитального ремонта отдельных узлов и агрегатов или всей машины в целом.

Период работы машины от одного капитального ремонта до другого или новой машины до капитального ремонта называется ремонтным циклом. Следовательно, цикл включает все виды технического и ремонтного обслуживания при их последовательном чередовании от малого объема выполнения операций к большему объему. Порядок чередования видов технического обслуживания и ремонтов называется структурой ремонтного цикла. Построение ремонтного цикла производят для каждого вида оборудования по существующим межремонтным срокам, которые устанавливают на основании статистических и теоретических данных с учетом фактического износа основных деталей машин,

В основу планово-предупредительной системы технического и ремонтного обслуживания положены принципы цикличности и кратности. Принцип цикличности заключается в том, что через определенный период времени, равный ремонтному циклу, структура цикла повторяется. Принцип кратности заключается в том, что периодичности отдельных видов обслуживания кратны общей длительности цикла (кратность по циклу).

На одном и том же предприятии техническое обслуживание и ремонт проводят по разным циклам: лесозаготовительные машины по одному циклу, металлорежущее и деревообрабатывающее оборудование по другому циклу и т. д. Исходными данными для разработки ППР являются материалы о предельно допустимых износах основных деталей и сопряжений машины. Зная предельно допустимые износы основных деталей сопряжений, можно установить межремонтный срок службы этих сопряжений. На практике срок службы деталей и сопряжений устанавливают на основе статистических данных, полученных измерением износов деталей на ремонтных пред- приятиях, а также при ремонте машин в леспромхозах. После соответствующей математической обработки эти данные становятся руководящим материалом для разработки ППР и заявок на запасные части и др.

Общая характеристика ремонтно-обслуживающей базы

Современный этап развития лесозаготовительной промышленности характеризуется ростом ее технической вооруженности, оснащением лесозаготовительных предприятий сложным высокопроизводительным оборудованием, машинами и системами машин. Производительное использование этой техники,, ее работоспособность во многом предопределяются техническим уровнем ремонтно-обслуживающей базы.

Под ремонтно-обслуживающей базой понимается комплекс взаимосвязанных кооперирующихся предприятий, предназначенных для производства ремонта и технического обслуживания машин и оборудования при наличии необходимых средств технического оснащения, и обслуживающего персонала. Техническое оснащение--это совокупность наличия соответствующего оборудования, приспособлений, инструмента, предназначенных для механизации процессов ремонта и технического обслуживания машин и механизмов лесозаготовительных предприятий.

Ремонтно-обслуживающая база должна соответствовать, техническому уровню машин и оборудования, своевременно и полностью удовлетворять потребности их в техническом обслуживании и ремонте при минимальных затратах труда и средств. В состав ремонтно-обслуживающей базы предприятий и объединений лесной промышленности входят:

передвижные пункты технического обслуживания на мастерских и вахтовых участках (ППТО); гаражи; депо для хранения, технического обслуживания и ремонта тягового и прицепного состава УЖД (имеются тепловозное и вагонное депо);

пункты централизованного технического обслуживания (ПЦТО);

ремонтно-механические мастерские (РММ);

станции технического, обслуживания (СТО) автомобилей для технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта группы леспромхозов;

технические обменные пункты (ТОП) для сбора, хранения, обмена и оперативной доставки машин, агрегатов", узлов, деталей, требующих ремонта и отремонтированных, соответственно на ремонтные заводы и лесозаготовительные предприятия;

передвижные средства выездных ремонтных бригад для ремонта стационарного оборудования на нижних складах и цехах шпалопиления (краны, станки и др.);

ремонтно-механические заводы (РМЗ) для капитального ремонта лесозаготовительного оборудования, узлов, агрегатов, восстановления деталей, нестандартного оборудования, приспособлений и оснастки ремонтно-обслуживающей базы леспромхозов и объединений.

В леспромхозах основной ремонтной единицей являются ремонтно-механические мастерские, которые предназначены для текущего ремонта машин и оборудования, их узлов и агрегатов, капитального ремонта некоторых несложных агрегатов, выполнения заказов всех пунктов технического обслуживания, производственных участков леспромхоза по ремонту и изготовлению деталей, инструмента и приспособлений.

Комплексный гараж предназначен для хранения, технического обслуживания и текущего ремонта автомобильного транспорта. Он может быть организован в укрупненном транспортном цехе леспромхоза или на самостоятельном автотранспортном предприятии. Не комплексный гараж предназначен для хранения, ежесменного обслуживания и устранения несложных отказов автомобильного транспорта, имеет техническое оснащение значительно меньшее, чем комплексный гараж. Его организуют, как правило, на лесопункте или в леспромхозе.

Современные лесозаготовительные машины и оборудование требуют для нормальной и безотказной работы, снижения интенсивного нарастания величины износа деталей качественного технического обслуживания и проведения соответствующего ремонта. Для этой цели проектируют пункты централизованного технического обслуживания (ПЦТО) для группы лесопунктов или одного леспромхоза. Размещать его целесообразно на одной территории и в одном здании с РММ.

Более подробная характеристика отдельных объектов ремонтно-обслуживающей базы лесозаготовительной промышленности приводится в положении о техническом обслуживании и ремонте лесозаготовительного оборудования.

Структура ремонтно-обслуживающей базы, таким образом, зависит от сложности, продолжительности, трудоемкости выполняемых работ, потребности в техническом оборудовании, приборах, приспособлениях и оргоснастке, объема и технического уровня предприятия, зоны расположения леспромхоза, уровня специализации и концентрации ремонта.

Типовые проекты ремонтных предприятий. Оборудование мастерского и вахтового участков

Предприятия ремонтно-обслуживающей базы лесозаготовительных объединений не имеют новых типовых проектов для ПЦТО и других объектов.

В настоящее время Гипролестранс разработал ряд типовых проектов для РММ, гаражей, леспромхозов. Объем лесозаготовок в европейской части СССР для большинства леспромхозов незначительно уменьшился, оставаясь в целом на одном уровне, а в районах Сибири и Дальнего Востока существенно возрос. В то же время большая часть ремонтных предприятий расположена в европейской части СССР. Гипролестранс проектирует ремонтные предприятия для лесопромышленных комплексов Сибири и Дальнего Востока (Усть-Илим, Богучаны, район БАМа и др.). Примерный объем заготовок для автомобильной вывозки 5,5--6,5 млн. м³ древесины в год по каждому лесопромышленному комплексу. Автомобильная вывозка производится непосредственно из леспромхозов на ЦБК (целлюлозно-бумажный комбинат), который расположен, как правило, в районе заготовки древесины. При организации ремонта машин проектируется построить три завода по ремонту и техническому обслуживанию машин. Первый завод производит капитальный ремонт машин лесозаготовительного комплекса на базе готовых деталей агрегатов. Например, для Усть-Илимского лесопромышленного комплекса годовая программа ремонтно-механического завода приведенных капитальных ремонтов составляет 5953 единицы. Организация капитального ремонта машин леспромхозов непосредственно в условиях лесопромышленного комплекса является новой экономически выгодной производственной формой, так как значительно сокращаются расходы по перевозу машин, а также своевременно восстанавливается их работоспособность. Второй завод или ремонтно-эксплуатационный цех при РМЗ осуществляет текущий ремонт и техническое обслуживание машин, доставляемых с мастерских участков.

При лесозаготовках вахтовым методом для проведения полного комплекса технического обслуживания, а также и текущего ремонта всего парка машин вахтового участка организуют подвижной пункт.

ППТО организуют на окраине вахтового поселка и обеспечивают средствами ремонтного и технического обслуживания, позволяющего поддерживать работоспособность машин в течение всего срока их работы. О техническом обслуживании и ремонте лесозаготовительного оборудования. Ремонтная база мастерского участка (рис. 102) лесопромышленного комплекса состоит из ремонтных средств, предназначенных для устранения отказов машин и проведения технического обслуживания ТО-1, и технических средств, облегчающих запуск машин в зимний период эксплуатации. Такая схема ремонтной базы лесопромышленного комплекса предусматривает необходимость иметь одномарочный состав машинно-тракторного парка леспромхозов, например вывозить лес только на лесовозных автомобилях КрАЗ-255Л, трелевать тракторами ТТ-4 и т. д. Одномарочность значительно облегчает ремонт и техническое обслуживание машин. В этом случае доставка оборудования от мастерского участка до завода, обслуживающего машины, при наличии хороших транспортных связей с центром может вполне окупиться благодаря более производительному и высококачественному ремонту и обслуживанию машин. Из приведенной организации ремонтной базы вытекает, что леспромхозы, подчиненные лесопромышленному комплексу, не имеют развитых ремонтно-механических мастерских. По плану ремонта и технического обслуживания машины с мастерского участка поступают непосредственно на заводы, оснащенные современным оборудованием, имеющие необходимые поточные линии для ремонтного и технического обслуживания машин. Такая организация ремонта и технического обслуживания машин требует четкого планирования работы, хорошего материально-технического снабжения запасными частями и агрегатами, что значительно сократит простои машин и обеспечит продолжительную безотказную работу машин и оборудования на лесосеке.