Ремонт машин, механизмов и оборудования

Методы организации ремонта машин

Различают следующие методы организации ремонта машин: бригадный (единичный), узловой, поточно-узловой, поточный, агрегатный. На некоторых предприятиях применяют, одновременно несколько методов организации ремонтного производства (так, разборку ведут бригадным методом, сборку --узловым).

Выбор методов организации ремонта машин зависит от объема выполняемых работ, однотипности ремонтируемых объектов, конструктивных особенностей машин, подлежащих ремонту, от состояния ремонтного обслуживания базы, т. е. наличия и расположения соответствующих площадей и др. В ремонтных мастерских ремонт целесообразно проводить на базе запасных частей.

Бригадный (единичный) метод организации ремонтного производства применяют в небольших ремонтных предприятиях (в ПРМ лесопункта, в РММ леспромхозов и др.). Ремонт осуществляет бригада из 2--3 чел. вместе с водителем машины (трактористом, шофером, оператором и др.). Операции, связанные с выполнением кузнечных, сварочных работ, регулировкой узлов дизельной топливной аппаратуры, выполняют другие рабочие. При бригадном методе ремонта агрегаты, узлы и детали не обезличивают, т. е. они должны быть поставлены на ту же машину, с которой сняты. При этом методе машину ставят в ремонт независимо от того, что требуется восстанавливать (все агрегаты или только часть их). Следовательно, простой будет определяться временем, необходимым для ремонтанеисправных агрегатов и сопряжений. Этот метод характеризуется низкой производительностью труда, отсутствием специализации (каждый член бригады выполняет все ремонтные операции), отсюда низкое качество ремонта и высокая его стоимость. При отсутствии специальных ремонтных предприятий бригадный метод, несмотря на его техническую отсталость, для условий леспромхозов может быть оправдан.

При узловом методе весь комплекс работ делится на части, каждая из которых представляет собой вполне законченный процесс ремонта узла, т. е. весь ремонт машины ведется по узлам на специализированных рабочих местах, оснащенных специальными приспособлениями. Этот метод находит распространение в крупных РММ, где налажено производство капитального ремонта отдельных узлов и агрегатов. Ремонтное производство по этому методу довольно эффективно, так как повышается производительность труда, более рационально используется оборудование, правильно распределяются площади участка, повышается квалификация рабочих, снижается себестоимость ремонтных работ.

Поточный метод представляет собой наивысшую форму организации производственного процесса и характеризуется расчленением технологического процесса на отдельные операции и узкой специализацией рабочих мест, расположенных вдоль поточной линии, при этом каждый рабочий выполняет определенные операции, а изделие с одного рабочего места на другое перемещается специальными транспортными средствами конвейерного типа. Поточные линии могут быть одно- и многопредметными, по движению могут различаться на непрерывно и прерывно-поточные. Наиболее совершенная форма -- однопредметная непрерывно-поточная линия, применяемая на" крупных машиностроительных заводах. Необходимыми условиями для организации поточного метода на ремонтном заводе являются: наличие большой программы ремонта машин; Одномарочность ремонтируемых машин; наличие отработанного технологического процесса; хорошо организованное углубленное планирование.

На ремонтных заводах с большой программой непрерывно-поточные линии применяют чаще всего на сборке автомобилей. При уменьшении программы ремонтных работ поточная форма в связи с необходимостью объединения операций постепенно переходит в поточно-узловую форму. Агрегатный метод. Использование машинного парка в лесной промышленности во многом зависит от рациональной организации и качества ремонта машин. Капитальный ремонт машин имеет высокую стоимость и вызывает затруднения при транспортировке тяжелых крупногабаритных машин на ремонтные заводы. Вследствие разницы межремонтных сроков службы агрегатов полнокомплектные машины сдают в капитальный ремонт со значительным недоиспользованием ресурсов их агрегтрв, узлов и деталей. В этих условиях особое значение приобретает агрегатный метод ремонта лесозаготовительных машин. Сущность этого метода заключается в том, что вместо сложного ремонта всей машины в целом или отдельных агрегатов заменяют неисправные агрегаты и узлы на исправные (новые или капитально отремонтированные) из оборотного фонда, в результате чего восстанавливается работоспособность и ресурс машины при минимальных затратах времени и средств В 1977 г. в ЦНИИМЭ был обобщен опыт внедрения агрегатного метода и разработано «Положение об агрегатном ремонте лесозаготовительных машин». В соответствии с Положением замене подлежат агрегаты, требующие как капитального, так и текущего ремонта. Для этого в леспромхозе создают неснижаемый оборотный фонд агрегатов, узлов и необходимый запас деталей. Снятые с машины агрегаты, узлы, требующие капитального ремонта, леспромхоз направляет на ремонтное предприятие, где их заменяют на отремонтированные из обменного фонда, создаваемого на заводе. При организации и внедрении агрегатного метода ремонта лесозаготовительной техники необходимо создать неснижаемый оборотный фонд агрегатов, узлов и деталей, достаточный для бесперебойной замены неисправных частей и поддержания машин в работоспособном состоянии; создать обменный фонд отремонтированных или новых агрегатов, узлов и деталей на ремонтных предприятиях и технических обменных пунктах (ТОП); оснастить пункты технического обслуживания и, РММ леспромхоза необходимым ремонтно-техническим и нестандартным оборудованием согласно табелю; организовать правильное хранение агрегатов, узлов и деталей, для чего иметь складские помещения, грузоподъемные средства, механизмы, стеллажи и т. д.; наладить хорошие транспортные связи между РМЗ и объектами леспромхоза, для этого необходимо иметь подвижные ремонтные мастерские, транспорт, трейлеры и др.; организовать качественный ремонт с применением поточных линий, агрегатов, узлов и деталей на специализированных ремонтных предприятиях. Необходимость капитального ремонта агрегата, узла определяется, если основные (базовые) детали требуют замены или сложного ремонта, восстановления посадочных мест, исправления сложных изломов и т. д.; основные детали имеют предельный износ, т. е. выше допустимого, и требуют замены или сложного процесса восстановления; нарушена нормальная работа агрегата, который не может быть отремонтирован в процессе технического обслуживания или ремонта.

Сдачу в капитальный ремонт и приемку из него агрегатов, узлов следует проводить в строгом соответствии с техническими условиями. Технические обменные пункты (ТОП) выполняют роль связующего звена между леспромхозами и ремонтными предприятиями; их целесообразно создавать как структурное подразделение при объединении. В задачу ТОП входят: прием от леспромхозов агрегатов и узлов, требующих ремонта; отправка леспромхозам отремонтированной или новой продукции и другие функции.

Замена агрегатов на лесопунктах производится, как правило, выездной бригадой РММ, которая осуществляет централизованную доставку агрегатов, их установку на машины, а также организует сбор ремонтного фонда агрегатов, узлов и ответственных деталей. Агрегаты и узлы, требующие капитального ремонта, отправляют на ремонтные заводы. Мало изношенные агрегаты, требующие текущего ремонта, восстанавливают в РММ на базе готовых деталей. После ремонта агрегаты поступают на пополнение оборотного фонда.

Время оборота агрегата зависит от ряда факторов: принятого метода ремонта машин, от того, каким транспортом производится перевозка (железнодорожным, автомобильным), применяемых средств механизации при снятии, постановке и ремонте агрегата и др.Количество агрегатов, находящихся в обменном фонде, можно определить по зависимости

где р -- время на приемку агрегата, дни; t_n -- длительность производственного- цикла ремонта агрегата, дни;, t_B -- время выдачи агрегата, дни; N -- годовая производственная программа ремонта агрегатов данного наименования, шт.

Агрегаты и узлы оборотного фонда выдают со склада при условии обязательного возврата снятых с машины. Необходимым условием успешного внедрения агрегатного метода ремонта является правильное ведение учетной документации, изложенной в «Положении о-агрегатном методе ремонта лесозаготовительных машин».

ГЛАВА XVI. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ РЕМОНТНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Основные положения о проектировании

Основным документом, регламентирующим комплекс работ при проектировании промышленных ремонтных предприятий, является Инструкция СН 202--76. Инструкция устанавливает содержание, состав, порядок разработки, согласования и утверждения проектов и смет, по которым должно осуществляться строительство новых, расширение, реконструкция и техническое перевооружение промышленных предприятий, зданий и сооружений.

При проектировании и организации ремонтной базы лесной промышленности необходимо учитывать следующие особенности: относительно неравномерное распределение объектов ремонта по территории, значительную удаленность отдельных леспромхозов от баз капитального ремонта машин, тяжелые условия работы, приводящие к неравномерному износу при одинаковой их выработке, большую номенклатуру и разномарочность ремонтируемого оборудования и машин (автомобилей, тракторов и др.). Эти особенности не позволяют проектировать крупные ремонтные заводы, так как увеличение программы, т. е. количества ремонтируемых машин, значительно повышает транспортные затраты. Кроме того, в настоящее время развивается специализация по видам машин, маркам, конструктивным элементам как для капитального ремонта полнокомплектных машин, так и для отдельных агрегатов (двигателей, коробок передач, топливной аппаратуры, электрооборудования и др.)> что также будет оказывать влияние на проектирование ремонтных предприятий.

Согласно инструкции проектирование предприятий, зданий и сооружений должно осуществляться на основе технико-экономического обоснования (ТЭО), подтверждающего экономическую целесообразность и хозяйственную необходимость их проектирования и строительства. Применительно к проектированию, строительству и реконструкции ремонтных предприятий ТЭО должно включать следующие основные материалы:

1. Обоснование проектной мощности предприятия, его специализации и кооперирования. Установление номенклатуры основной продукции, номенклатуры и размеров потребных поставок по кооперации.

2. Обоснование потребностей проектируемого объекта в электроэнергии, топливе, паре, воде и т. д. и предложения об их источниках, условия удовлетворения этих потребностей.

3. Обоснование размещения проектируемого объекта, включая характеристики вариантов размещения.

4. Обоснование технологических решений, уровня механизации и автоматизации производственных процессов, состава предприятия, трудоемкости выполняемых работ. Определение потребности в кадрах работающих, количества и номенклатуры основного технологического оборудования, размеров производственных и складских помещений, потребностей в технических энергоресурсах.

5. Обоснование решений по генеральному плану и транспортным связям предприятия, составление ситуационного плана района и схемы генерального плана предприятия на реальном участке, согласованных с местными органами.

6. Обоснование архитектурно-строительных решений зданий и сооружений и предприятия в целом, их краткая характеристика для определения стоимости строительства.

7. Обоснование мероприятий по охране окружающей среды и противопожарных мероприятий.

8. Обоснование решений по вопросам водоснабжения и канализации, отопления и вентиляции, энергоснабжения и энергетического оборудования, а также по вопросам связи.

9. Обоснование сроков строительства, включая определение объемов основных строительно-монтажных работ.

10. Обоснование стоимости строительства проектируемого предприятия расчетом по. укрупненным показателям.

11. Определение технико-экономических показателей и сравнение их с показателями действующих передовых предприятий.

12. Общая оценка экономической целесообразности проектирования и строительства (реконструкции, расширения) и рекомендации стадийности проектирования.

После утверждения ТЭО заказчиком и по его поручению проектная организация составляет задание на проектирование. В задании указывают: наименование предприятия, здания или сооружения для проектирования; вид строительства (новое, расширение, реконструкция), обоснование которого приводится в ТЭО; район, пункт и площадка для строительства; номенклатура продукции; режим работы предприятия; решения о производственном и хозяйственном кооперировании; требования по защите окружающей среды; объем капиталовложений и основные технико-экономические показатели проектируемого объекта; сроки строительства; стадийность проектирования; наименование генеральной проектной организации. Задание является основанием для собственно проектирования, т. е. все дальнейшие расчеты и решения, входящие в состав проекта, базируются на показателях задания.

Вместе с заданием на проектирование заказчик передает проектной организации общие и частные предпроектные материалы: утвержденный акт о выборе площадки для строительства с материалами согласования места расположения предприятия; архитектурно-планировочное задание; строительный паспорт участка; технические условия на присоединение проектируемого объекта к источникам снабжения, инженерным сетям и коммуникациям и др.

Разработка проектов и смет предусматривается проектированием в одну стадию (разработка технорабочего проекта) и в две стадии (разработка технического проекта и рабочих чертежей). Проектирование в одну стадию ведется для объектов, строительство которых предполагается осуществлять по типовым проектам, а также по технически несложным объектам. Проектирование в две стадии допускается для крупных сложных промышленных комплексов, а также при особо сложных условиях строительства.

В состав технорабочего (технического) проекта входят: общая пояснительная записка с кратким изложением содержания проекта и другие материалы; технико-экономическая часть; генеральный план, вид транспорта и метод восстановления нарушенных земель; технологическая часть, данные об обеспечении энергоресурсами и защиты окружающей среды; организация труда и система управления производством; строительная часть; организация строительства; сметная часть; жилищно-гражданское строительство; паспорт проекта, составленный по форме, согласованной с Госстроем СССР.

Инструкцией СН 202--76 установлен также состав материалов технорабочих проектов на реконструкцию или техническое перевооружение действующих предприятий.

Проектирование промышленных предприятий оканчивается разработкой рабочих чертежей (при разработке рабочих чертежей на строительство зданий, сооружений должны широко применяться рабочие чертежи типовых строительных конструкций, узлов, деталей и креплений).

К рабочим чертежам относятся: строительные рабочие чертежи, в том числе металлических конструкций; деталировочные чертежи металлоконструкций и технологических трубопроводов, а также воздухопроводов; рабочие чертежи типовых зданий и сооружений, привязанных к участку строительства; чертежи (планы, разрезы), установки технологического паспортного, энергетического и другого оборудования и связанных с ними коммуникаций, конструкций, устройств и схем технологических трубопроводов; чертежи устройств, связанных с охраной природы, труда и техникой безопасности; чертежи сетей и устройств электроснабжения, электроосвещения, автоматизации технологических процессов предприятия, связи, сигнализации; чертежи общих видов нестандартных технологических, энергетических устройств, элементов связи и конструкций, а также нестандартного оборудования.

При проектировании ремонтных предприятий проводят следующий комплекс работ. Разрабатывают технико-экономическое обоснование, подтверждающее экономическую целесообразность и хозяйственную необходимость предполагаемого проектирования и строительства; на основании утвержденного ТЭО подготавливают задание на проектирование; разрабатывают технорабочий проект или технический проект и рабочие чертежи.

Ниже кратко рассмотрена методика выполнения некоторых работ, входящих в этот комплекс, применительно к проектированию ремонтно-обслуживающей базы лесозаготовительных объединений.

Обоснование программы проектируемого предприятия и места строительства

При решении этого вопроса прежде всего необходимо исходить из потребности в ремонтах и технических обслуживаниях парка машин, дислоцированных в районе обслуживания предприятия. Для расчета производственной программы необходимо иметь следующие данные; число объектов каждого типа и марки; нормы рабочего времени в часах или километрах пробега за смену или за год; нормы межремонтных периодов.

Производственную программу при проектировании и планировании рассчитывают: аналитически за цикл (период времени от начала эксплуатации до капитального ремонта или между капитальными ремонтами) с последующим пересчетом на год; аналитически за год с использованием расчетных таблиц; графическим методом с использованием предварительно построенных номограмм на основе расчетных уравнений. В реальных условиях фактическая потребность парка машин в ремонтах значительно отличается от потребности, определяемой по приведенным методам расчета.

Парк машин представляет собой некую нестационарную систему, так как состав парка машин не однороден и изменяется как количественно, так и качественно за счет списания выработавших установленные сроки службы старых машин и поступления новых и ряда других факторов (условия работы, интенсивность эксплуатации, качество технического обслужива ния, квалификация и т. д.), трудно поддающиеся учету при расчетах. Для более точных расчетов потребности в ремонтах пользуются методами, основанными на положении теории восстановления и теории надежности (эти методы в данной работе не рассматриваются).

Среднегодовое число ремонтов и технических обслуживании тракторов и автомобилей можно определить по следующим зависимостям:

ЦТО-1

где Nk -- число капитальных ремонтов; N_To.1, то-2. то-з -- число технических обслуживании; W--число часов работы и километров пробега машин за планируемый период времени работы (берется из плана предприятия); W_K -- фактическая наработка машины от последнего капитального ремонта до планируемого промежутка времени (для новых машин Wk=0); ц_к -- периодичность капитальных ремонтов (берется из положения ЦНИИМЭ); ц_то-1. И-то-2. Мто-з --периодичность технических обслуживании (1, -2, 3-й) машины (берется из положения ЦНИИМЭ).

Производственная программа действующих РМЗ определяется вышестоящими организациями в зависимости от производственной мощности и специализации предприятия.

Обоснование места строительства и типа предприятия. Выбор типа предприятия определяется его назначением. Например, для текущего ремонта и проведения сложного технического обслуживания машин и оборудования леспромхоза основной технической единицей является территория нижнего склада, так как здесь сосредоточено все механическое оборудование леспромхоза. Поэтому здесь выполняют ТО-2, ТО-3 и текущие ремонты машин, доставляемых с мастерского участка специальными трейлерами. Для устранения несложных отказов, выполнения ТО и облегчения пуска машин, особенно в зимний период, на мастерском участке должны иметься утепленные боксы, водомаслогрейка и подвижная ремонтная мастерская Т-142Б на шасси автомобиля ЗИЛ-131 или СРПМ-ЗА, т. е. оборудованный ППТО.

Выбор типа завода по капитальному ремонту лесозаготовительного оборудования зависит от его программы, при этом следует учитывать специализацию. Одним из основных проектных решений является технико-экономическое обоснование оптимальной программы и размещения предприятия. При определении оптимальной программы и размещения предприятия решаются такие вопросы: обеспечение спроса потребителей на ремонт; обеспечение предприятия рабочей силой, топливом, электроэнергией, водой; состояние транспортных путей; эффективность организации и технологии производства; вопросы специализации, кооперирования и др. Определение оптимальной программы и размещения предприятия осуществляется различными методами (например, методом линейного программирования, применяемого в экономических расчетах).

Метод линейного программирования заключается в том, что условия и критерий оптимальности выражаются системой линейных уравнений, а программирование означает составление программы (плана). При линейном программировании производственные связи выражаются системой линейных уравнений и формулированием целевой функции в форме минимума или максимума суммы произведений независимых переменных Хц на поставленные коэффициенты.

Расчет трудоемкости, оборудования и площадей ремонтного предприятия

Расчет трудоемкости. Под трудоемкостью ремонтных работ понимается количество человеко-часов или станкочасов, которые необходимо затратить на выполнение того или иного вида ремонта или технического обслуживания машин. Трудоемкость является величиной переменной, зависящей от технического состояния машины, оснащения ремонтного предприятия соответствующим оборудованием и других факторов. Существуют различные методы определения трудоемкости: расчет по картам технологического процесса (наиболее точный и самый трудоемкий, поэтому применяется для предприятий поточного производства), использование нормативов аналогичного предприятия с их корректировкой в применении к местным условиям, расчет по укрупненным нормам и др. Тот или иной метод зависит от серийности производства. При мелкосерийном производстве пользуются методом укрупненных трудоемкостей, при крупносерийном и массовом -- данными технологического процесса. В ремонтных мастерских леспромхозов годовой объем трудоемкости, планируемый на техническое обслуживание и ремонт машин, можно определить, используя табличные данные, в которых приводятся трудоемкость и простой на единицу оборудования при выполнении ремонтов и технического обслуживания основных типов лесозаготовительного оборудования. Умножая количество ремонтов и число технических обслуживании по маркам машин на их трудоемкость, взятую из таблиц справочников, и суммируя полученные произведения, узнаем годовой объем работ, который необходимо затратить на поддержание машинно-тракторного парка леспромхоза в работоспособном состоянии.

Особенность расчета трудоемкости текущих ремонтов заключается в том, что их выполняют по потребности, а в таблицах положения приведены нормативные данные трудовых затрат и простоев в текущем ремонте на 100 моточасов работы или' 1000 км пробега машины.

Для автомобилей нормы корректируются в зависимости от природно-климатических условий. Коэффициенты корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта автомобилей для центральной зоны, зоны холодного климата и зоны Крайнего Севера равны соответственно 1; ,1,2; 1,4. Аналогично для корректировки нормативов межремонтного пробега автомобилей принимают 1; 0,8; 0,7.

К зоне холодного климата отнесены лесозаготовительные предприятия в Карельской и Коми АССР, Мурманской, Архангельской, Тюменской областях, Алтайском крае, областях, краях и автономных республиках, расположенных восточнее их. К Крайнему Северу отнесены районы Якутской АССР и Магаданской области, ограниченные изотермой января --35 °С.

Пример. В леспромхозе, расположенном в Коми АССР, имеются новые лесовозные автомобили КрАЗ-255Л с роспусками ТМЗ-803. Следует скорректировать трудоемкость текущего ремонта и межремонтный пробег.

По Положению ЦНИИМЭ для Центральной зоны трудоемкость ТР автомобиля КрАЗ-255Л составляет 20,5 чел.-ч/1000 км, роспуска ТМЗ-803 -- 1,9 чел.-ч/1000 км; коэффициент корректирования трудоемкости ТР Kip --1,2.

Скорректированная трудоемкость ТР будет:

для автомобиля КрАЗ-255Л 20,5-1,2=24,6 чел.-ч/1000 км;

для роспуска 1,9- 1,2=2,28 чел.-ч/1000 км.

Для условий Центральной зоны межремонтный пробег автомобиля составляет 130 000 км; для роспуска ТМЗ-803 78 000 км. Коэффициент корректирования межремонтного пробега до капитального ремонта Лир=0,8.

Скорректированный пробег соответственно будет: для КрАЗ-255Л Ј_кр= = 130 000 * 0,8 = 104 000 км; для ТМЗ-803 L_KP =78 000 * 0,8=62 400 км. Пробег до первого капитального ремонта автомобиля составит 104 000 км, роспуска-- 62 400 км. Весь объем ремонтных работ для 10 тракторов ТТ-4 при годовом объеме 1000 моточасов указан в табл. 27.

Для дальнейших расчетов необходимо брать только трудоемкость, которая выполняется непосредственно в РММ. Полученную суммарную трудоемкость необходимо увеличить на 30 % для выполнения ремонта и обслуживания оборудования

Расчет рабочей силы. Режим работы предприятия определяется рациональной организацией использования технологического оборудования и производственных площадей. В РММ леспромхозов это в первую очередь относится к станочному и разборно-сборочному участкам, которые по условиям загрузки требуют двухсменной работы.

Число вспомогательных рабочих принимают для РММ 8-- 10%, для РМЗ 15--25% общего числа производственных рабочих; число ИТР соответственно для РММ 4--5 %, для РМЗ 8--12 % общего числа вспомогательных и производственных рабочих; число служащих равно 4--5 % числа производственных и вспомогательных рабочих, число МОП (младшего обслуживающего персонала) 2--3 % числа производственных и вспомогательных рабочих.

Расчет оборудования. Число металлообрабатывающих станков рассчитывают двумя методами. Первый (по данным технологического процесса) используют для определения числа при серийном и массовом производстве, когда имеется возможность загрузить станки изготовлением изделий одной определенной номенклатуры и на основе технологических процессов обработки точно установить потребность в станках каждого типа (токарных, фрезерных, револьверных и т. п.). Второй метод (по технико-экономическим показателям) применяют на ремонтных предприятиях, где станки используют для обработки изделий различной номенклатуры.

К полученному числу станков необходимо прибавить заточные станки для заточки и правки режущего инструмента в количестве 5--7 % всего парка станков, включая один универсальный станок. Расчету подвергают только основное технологическое оборудование (стенды, станки, прессы и др.). Остальное оборудование не рассчитывают, а принимают из условий необходимого технологического комплекта. Расчет производственных площадей. Для расчета пользуются различными методами.

Размещено на Allbest.ru