Основы логистики

8. Гибкость и адаптивность. Обеспечивают возможность мобильной перестройки всей производственной системы или ее части на выпуск другой продукции, позволяют оперативно реагировать на изменения условий внешней и внутренней среды, оптимально и эффективно подстраиваться под потребности рынка.

18. Организация производственного процесса в пространстве

Пространственная организация производственного процесса обеспечивает рациональное расчленение производства на частичные процессы и закрепление их за отдельными производственными звеньями, определение их взаимосвязи и расположения на территории предприятия.

Размещение производственного процесса в пространстве, как задача производственной логистики, рассматривается в двух направлениях:

1. традиционном, когда определяется маршрут движения материального потока по уже имеющимся производственным мощностям;

2. расширенном, когда проводится разработка размещения производственных мощностей под маршрут материального потока в рамках проектирования новых или перепроектирования имеющихся производственных мощностей.

Во втором случае различают три основных типа размещения мощностей, которые взаимосвязаны со специализацией производственного процесса:

1. Размещение изделия. Применяется для плавного и быстрого движения больших объёмов продукта через производственную систему. Используется при производстве стандартных изделий в больших объёмах, что делает такие системы экономичными и даёт возможность вложения значительных средств в проектирование производственных процессов и оборудования.

Преимущества:

- высокая производительность;

- низкая себестоимость единицы продукции;

- быстрое и недорогое обучение работников;

- высокая эффективность использования ресурсов;

- стандартизированы сопутствующие потоки и процессы.

Недостатки:

- однообразие работы;

- недостаточная гибкость системы;

- высокая чувствительность системы;

- высокие расходы на обслуживание оборудования и запасы;

- сложность переналадки при изменении конструкции изделия.

2. Размещение процесса. Предназначено для производства изделий или услуг, требующих значительного разнообразия технологического процесса. Различные изделия могут требовать различной обработки и последовательности действий. Использование оборудования общего назначения обеспечивает гибкость производственной системы.

Преимущества:

- возможность подстраиваться под различные производственные требования;

- высокая адаптивность;

- низкая стоимость оборудования и его эксплуатации;

- возможность профессионального роста работников.

Недостатки:

- высокие затраты на запасы;

- сложность разработки и совмещения маршрутов движения;

- низкий коэффициент использования оборудования;

- высокие затраты на перемещение изделий;

- высокие затраты на контроль;

- сложная система сопутствующих процессов.

3. Фиксированное размещение. В этом случае предмет труда остаётся неподвижным, а работники, материалы и оборудование перемещаются относительно него в соответствии с требованиями технологического процесса. Используется, когда вес, габариты, объём или другие факторы делают нежелательным или трудоёмким перемещение предмета труда. Много внимания должно уделяться рационализации поставок, чтобы не загромождать производственное пространство. Требуется большой объём координационных и управленческих работ.

4. Комбинированное размещение. Сочетание в различных пропорциях и комбинациях трёх основных типов.

19. Организация производственного процесса во времени

Организация производственного процесса во времени - это достижение оптимального значения производственного цикла и обеспечение в соответствии с ним материальных потребностей производства в рамках поставленной задачи.

Производственный цикл - это период пребывания предметов труда в производственном процессе с начала изготовления до выпуска готового продукта в пределах одной организации.

Производственный цикл определяется по следующей формуле:

Т_Ц = Т_Т + Т_ОБС + Т_Е + Т_ПЕР ,

где Т_Т - время выполнения совокупности технологических операций в производственном цикле;

Т_ОБС - время на выполнение обслуживающих операций;

Т_Е - время на естественные процессы;

Т_ПЕР - время перерывов в протекании производственного процесса, когда труд как таковой отсутствует, но процесс производства ещё не закончен.

Оптимизацию производственного цикла можно представить, как процесс оптимизации каждой из его составляющих. Рассмотрим каждую из них по отдельности.

Технологический цикл

Время выполнения совокупности технологических операций в производственном цикле (Т_Т) или технологический цикл состоит из суммарного времени непосредственного выполнения операций и подготовительно-заключительного времени на каждую операцию.

Движение материального потока между операциями может осуществляться тремя способами или видами движения: последовательным, параллельным и параллельно-последовательным.

В любом случае предварительным этапом выступает формирование партий деталей. Для расчёта оптимального размера партии используют расчетно-аналитический метод, который учитывает затраты на изготовление партии, затраты на одну деталь, величину программы выпуска и коэффициент потерь, связанных с незавершённым производством. Из-за необходимости в каждом конкретном случае учитывать ограничения, накладываемые на оптимальный размер партии, при практических расчётах используется нормативный размер партии деталей, который устанавливается методом подбора: определяют минимально допустимый размер партии с точки зрения экономически целесообразного использования оборудования и корректируют его в сторону увеличения в зависимости от конкретных производственных условий.

При последовательном виде движения (рис. 10) каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 10 Последовательный вид движения по операциям

В этом случае технологический цикл изготовления партии деталей рассчитывается так:

Т_Т(п) = ,

где n - количество деталей в партии;

m - количество операций;

t_i - норма времени на i- ю операцию;

t_ПЗ - подготовительно-заключительное время на i- ю операцию.

При параллельно-последовательном виде движения всю обрабатываемую партию делят на транспортные (передаточные) партии. Подбор транспортных партий позволяет добиться непрерывности выполнения операций над партиями деталей, что обеспечивает возможность максимальной загрузки оборудования и рабочих.

При организации параллельно-последовательного движения возможны два варианта сочетания операций: а) последующая операция продолжительнее предыдущей; б) последующая операция менее продолжительна, чем предыдущая (рис. 11).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 11 Параллельно-последовательный вид движения по операциям

Максимальное сочетание операций можно получить, если:

а) передавать первую транспортную (передаточную) партию на следующую операцию сразу же после окончания работы над ней на предыдущей операции;

б) ко времени поступления на последующую операцию последней передаточной партии закончить обработку на этой операции над всеми предшествующими передаточными партиями.

Технологический цикл при этом будет иметь вид:

Т_Т(пп) = ,

где t_{i кор} - время короткой операции в парном сочетании;

р - количество деталей в транспортной (передаточной) партии.

При параллельном способе движения транспортные партии или отдельные детали передаются на следующие операции сразу после их обработки на данной операции, что исключает пролеживание деталей (рис.12). Однако по причине разной продолжительности отдельных операций на соответствующих рабочих местах образовываются простои оборудования и рабочих. Возникает проблема заполнения перерывов другими работами, что не всегда возможно, поскольку другая работа, как правило, требует переналадки оборудования.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 12 Параллельный вид движения по операциям

Технологический цикл рассчитывается:

Т_Т(пр) = ,

где t_{i max} - наибольшая длительность технологической операции.

Время на выполнение вспомогательных операций

Время на выполнение вспомогательных операций включает суммарное время на выполнение контрольных, транспортных, складских и др. операций.

В рамках соответствующих областей логистики рассматривается оптимизация транспортных и складских операций.

Время на естественные процессы

Время на естественные процессы, предусмотренные производственным процессом, включает временные интервалы, когда процесс труда отсутствует, но характеристики предмета труда изменяются.

При оптимизации производственного процесса во времени в рамках логистики данный параметр принято считать за постоянный для различных вариантов решений конкретной задачи.

Время перерывов в производственном процессе

Время перерывов в протекании производственного процесса, когда труд как таковой отсутствует, но процесс производства ещё незакончен, включает в себя:

- перерывы партионности, возникающие при обработке деталей партиями из-за их пролёживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию;

- перерывы ожидания - следствие неравенства продолжительности операций на смежных рабочих местах; появляются в результате несогласованности времени окончания одной и начала другой операций, выполняемых на одном рабочем месте, по причине чего детали или партии деталей пролеживают в ожидании освобождения рабочего места;

- перерывы комплектования, появляющиеся вследствие того, что детали, образующие одно изделие или комплект, имеют различную продолжительность обработки и поступают на сборку в разное время.

Оптимизация производственного процесса по данной составляющей должна быть направлена на её снижение, т.е. процесс обеспечения производства материальными ресурсами должен быть организован так, чтобы максимально снизить время межоперационного пролёживания предметов труда и в то же время не допустить простоев оборудования.

Данными вопросами занимаются системы MRP и JIT.

20. Планирование материальных потребностей производства (material Requirements Planning - MRP)

Когда спрос на продукт вытекает из планов производства определённых изделий, говорят, что имеется зависимый спрос.

Зависимый спрос - это потребность в продукте, который представляет собой заготовку или составную часть для использования в производстве конечного продукта.

Планирование материальных потребностей производства (material Requirements Planning - MRP) - это система на основе компьютерной базы данных, которая разработана для управления и планирования производственных запасов зависимого спроса (т.е. сырьевых материалов, запчастей и сборочных узлов). План производства определённого количества конечной продукции «переводится на язык запросов» на компоненты и сырьевые материалы, используя производственные данные, чтобы определить когда и сколько заказывать. Данная система широко использовалась с середины 1950-х гг. до 1970-х гг. Советским аналогом является календарный метод планирования.

Первичными входными параметрами для MRP являются:

1. контрольный график, определяющий, сколько потребуется продукта и когда;

2. список материалов, определяющих состав конечного продукта;

3. информация о производственных ресурсах, определяющая, количество материальных запасов.

Контрольный график

Контрольный график (в отечественных аналогах - производственное расписание) - один из трёх основных входных параметров MRP, определяющий вид конечного продукта, его количество и срок производства. На рис. 13 изображён фрагмент контрольного графика.

Изделие/ количество	Недели
	1	2	3	4	5	6	7	8
Х				100				150

Рис. 13. Пример контрольного графика

Контрольный график делит плановый период на последовательность временных интервалов, которые часто выражены в неделях в краткосрочных планах и месяцах или кварталах в долгосрочных.

Список материалов

Список материалов - перечень всех сырьевых материалов, частей, подузлов и узлов, которые необходимы для производства одной единицы изделия.

Перечень имеет иерархическую структуру: он показывает количество каждого элемента, необходимого для завершения одной единицы изделия на каждом последующем уровне сборки.

Наглядно представление о списке материалов может дать дерево структуры изделия (рис. 14а). Конечный продукт располагается на вершине дерева. Ниже - основные компоненты и узлы, участвующие в сборке готового изделия. Под каждым основным компонентом - необходимые составляющие его меньшие компоненты и т.д. Когда производственные потребности высчитываются в системе MRP, рассматривается уровень за уровнем дерево структуры изделия, начиная с вершины. Если составляющий компонент встречается более чем на одном уровне, определение его количества усложняется. Иногда в таком случае используется упрощение - кодирование по нижнему уровню, которое включает реструктуризацию списка материалов таким образом, чтобы дублирующиеся элементы группировались на низшем уровне своего появления (рис.14б).

Размещено на http://www.allbest.ru/

а) б)

Рис. 14. Дерево структуры изделия

Данные по материально-производственным запасам

Данные по материально-производственным запасам - информация о состоянии каждого элемента производства в определённый период времени. Он включает:

1. основные данные:

- общие материальные потребности производства;

- график поступлений запасов;

- величину наличных запасов.

2. дополнительные данные:

- поставщик;

- время производства;

- размер партии

3. данные по изменениям:

- поступление запасов;

- расход запасов;

- отмена заказа и др.

Функционирование MRP

MRP обрабатывает требования по конечному продукту, уточнённые контрольным графиком, и перестраивает их в синхронизированные по времени требования по сборочным узлам, деталям и сырью, используя список материалов для смещения по времени производства. Временная синхронизация производственных потребностей видна на диаграмме (рис. 15).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 15. Диаграмма синхронизированных по времени производственных требований

Количества, которые получаются из переработки списка материалов, не принимающие в расчёт данные о запасах и заказах, называются общей (валовой) потребностью.

Материалы, которые действительно нужно получить для соответствия количеству, указанному в контрольном графике, называются чистыми материально-производственными потребностями.

Определение чистых материальных потребностей составляет ядро MRP. Оно выполняется путём вычитания из величины общей потребности суммы наличных запасов и запланированных поставок по графику, а затем к полученному результату прибавляются требования по резервному запасу, если они необходимы.

Распределение поставок по времени и размерам определяется по заказ-релизам. График получения заказанных материалов определяется плановыми заказами.

Обновление данных в системе

Две основные системы, используемые для обновления данных в MRP, - это:

1. регенеративная система. Является пакетной системой, которая собирает все изменения, имеющие место в пределах определённого интервала времени, и периодически обновляет систему. На основе этого разрабатывается скорректированный план производства;

2. система чистых изменений. Представляет собой подход, при котором данные обновляются постоянно. Здесь основной производственный план модифицируется с отражением всех изменений по мере их появления. В базовый план вносятся изменения, но полностью его не обновляют.

Выходные данные в системе MRP

Система MRP может предоставлять:

1. первичные отчёты - основные выходные параметры. Включают:

1.1. плановые заказы - график, показывающий величину и время будущих заказов;

1.2. выполнение заказа - разрешение на выполнение плановых заказов;

1.3. изменения в плановых заказах - информацию о пересмотре даты и величины заказа, его отмене;

2. вторичные отчёты - основные выходные параметры. Включают:

2.1. отчёты по контролю за исполнением. Используются для оценки работы системы;

2.2. отчёты по планированию. Используются для прогнозирования будущих требований по запасам;

2.3. отчёты об исключительных ситуациях. Определяют основные несоответствия (просроченные заказы, большой процент от брака, ошибки в отчетности, требования на несуществующие детали).

Система MRP и планирование производственных мощностей

Контрольный график, используемый в качестве входного параметра для системы MRP, может оказаться невыполнимым с точки зрения требований по производственной мощности, необходимой для его реализации.

Планирование требований по производственной мощности - это процесс определения краткосрочных потребностей производственных мощностей.

Этот процесс осуществляется на основе полученных выходных данных системы MRP, которые преобразуются в требования по мощности в форме отчётов по загрузке для каждого подразделения. Подобные отчёты показывают сравнительную картину известных и предполагаемых требований по загрузке с планируемой пропускной способностью. Отсутствие несогласований позволяет утвердить производственный график. В случае наличия отклонений возможно увеличение производственных мощностей или изменение контрольного графика произодственного процесса с дальнейшей его обработкой в системе MRP.

21. Планирование производственных ресурсов (Manufacturing Resource Planning - MRP II)

логистика интегрированный снабжение сбыт

В начале 1980-х гг. появился более широкий подход к планированию производственного процесса относительно материальных ресурсов.

Планирование производственных ресурсов (MRP II) - расширенный подход к планированию ресурсов производства, при котором в процесс планирования вовлечены многие области деятельности организации.

Данный подход представляет собой не замену и не улучшенную версию MRP. Основной задачей MRP II является объединение служб производства, маркетинга, финансов, кадров и т.п. в процессе планирования потребности в различных видах ресурсов. Кроме того, данная система включает себя двухуровневое планирование производственных мощностей, не требуя взаимодействия с другими системами.

Алгоритм работы системы MRP II представлен на рис. 16.

Работа системы MRP II начинается со сбора данных по требованиям из всех источников. По этим данным с учётом анализа независимого (рыночного) спроса составляется план производства. Данные по этому плану согласовываются с данными по производственным ресурсам. По результатам возможен пересмотр первоначального плана в соответствии с оценкой доступности различных ресурсов. Когда ресурсы определены, утверждается контрольный график производственного процесса.

С этого момента вступает в действие система MRP, которая является ядром процесса, определяя материальные и временные требования производства. Затем выходные данные используются для определения детального планирования по производственным мощностям. На выходе система MRP II имеет отчёты по планированию различных производственных потребностей.

Работа системы MRP II - это непрерывный процесс, где основной график производственного процесса обновляется и пересматривается по мере необходимости для достижения общих производственных целей.

Кроме того, важным достоинством системы MRP II является наличие функции моделирования, т.е. возможности разработки и виртуальной оценки вариантов решения.

Следует отметить, что следующим шагом в развитии систем типа RP может стать использование в расчёте основных параметров контрольного графика относительных величин, что позволит снизить их вероятностный диапазон.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 16. Алгоритм работы системы MRP II

22. Система «точно-в-срок» (just-in-time - JIT)

Система JIT - производственная система, в ктоторой обработка и движении материалов и изделий, происходит точно в то момент, когда в них возникает необходимость. Обычно перемещаются очень небольшие партии изделий.

Подход JIT был разработан в японской автомобильной компании Тойота (авторы Тайиши Оно и др.). Они расценивали брак и исправления дефектов как необоснованные затраты, а запасы - как зло, потому что они занимают пространство и связывают ресурсы.

Конечная цель системы JIT - это получение сбалансированной высококачественной системы, которая обеспечивает плавный и быстрый поток материалов за счёт оптимального использования ресурсов и уменьшения производственного цикла.

Степень достижения этой цели зависит от того, насколько достигнуты дополнительные (вспомогательные) цели, такие как:

1. исключение сбоев и нарушений в производственном процессе;

2. создание гибкой системы (быстрое реагирование на изменения ассортимента и объёмов выпуска);

3. сокращение времени подготовки к процессу;

4. сведение к минимуму материальных запасов;

5. устранение необоснованных расходов.

Проектирование и производство в системе JIT представляет собой основу для выполнения перечисленных целей. Эта основа состоит из четырёх формирующих блоков:

1. разработка изделия;

2. разработка процесса;

3. кадровые/организационные элементы;

4. планирование и управление производством.

Разработка изделия

В разработке изделия в системе JIT ключевыми являются следующие элементы:

1. стандартные комплектующие (меньшие затраты на обучение персонала, разработку и наладку оборудования, разработку производственных процессов и др.);

2. модульное проектирование (модули - группы деталей, собранные в единый узел);

3. качество.

Разработка процесса

При разработке производственных процессов система JIT соблюдает следующие принципы:

1. производственные партии небольшого размера. Позволяет снизить объём незавершённого производства, стоимость и площади складов, затраты на контроль качества, повысить гибкость производства;

2. сокращение времени подготовки производства. Достигается за счёт использования основных рабочих, разработкой специальных программ, простота и стандартизация полготовки производства;

3. производственные ячейки. Они объединяют оборудование и инструменты для обработки группы деталей по сходным технологическим требованиям. Преимущества: сокращение времени перехода к новому виду изделия, эффективное использование оборудования, освоение рабочими смежных специальностей;

4. небольшие запасы;

5. повышение качества;

6. гибкость производства.

Кадровые/организационные элементы

Существует пять кадровых и организационных элементов, особенно важных для систем JIT:

1. рабочие как актив организации;

2. обучение рабочих смежных специальностям;

3. непрерывное совершенствование;

4. бухгалтерский учёт (калькуляция, основанная на действии);

5. ответственность руководства.

Планирование и управление производством

Планирование и управление производством в системе JIT базируется на следующих 5-ти элементах:

1. равномерная загрузка системы. Основной упор сделан на достижение стабильных рабочих графиков. С этой целью они разрабатываются так, чтобы обеспечить равномерную рабочую загрузку производственных мощностей;

2. система перемещения элементов. Управление перемещением работы закреплено за последующей операцией, т.е. работа перемещается в ответ на запрос со следующей стадии производственного процесса;

3. визуальные системы. Спрос последующих этапов передаётся визуальными средствами (канбан);

4. тесные взаимосвязи с поставщиками;

5. сокращение числа операций и объёма делопроизводства. Снижает затраты по функциональным областям: материально-технического снабжения и перевозкам, балансированию производства, обеспечение и контроль качества, изменениям в производстве.

23. Логистика запасов

Основные понятия и определения

Управление материально-производственными запасами является успешной работы большинства организаций.

Запасы - это:

1. материальные ценности, ожидающие производственного или личного потребления;

2. статичная форма существования материального потока (режим ожидания);

3. страховой резерв производственного процесса.

Функции материальных запасов:

1. уравновешивание спроса и предложения;

2. обеспечение нормального протекания производственного процесса.

Управление запасами - определение и поддержание оптимального уровня запасов..

Цель управления запасами - достижение высокого уровня обслуживания потребителей в условиях оптимизации расходов на запасы.

Уровень обслуживания - вероятность удовлетворения спроса за счёт наличного материального запаса в период исполнения заказа на пополнение этого запаса. Уровень обслуживания 95% предполагает 95%-ную вероятность покрытия спроса наличными запасами на период заказа, т.е. риск исчерпания запасов составляет 5%.

Классификация запасов

Материальные запасы делятся по следующим признакам:

1. по составу на:

1.1. сырьевые материалы, в т.ч. комплектующие изделия и топливо;

1.2. незавершённое производство;

1.3. готовую продукцию;

1.4. запасные части, инструменты, материалы;

2. по целевому назначению на:

2.1. технологические (переходные) запасы, движущиеся из одной части логистической системы в другую;

2.2. текущие (циклические) запасы, создаваемые в течение среднестатистического производственного периода, или запасы объёмом в одну партию. Обеспечивают непрерывность процесса снабжения между двумя поставками;

2.3. резервные (страховые, буферные) запасы, создаваемые на случай изменения спроса или предложения;

3. по месту нахождения на:

3.1. производственные запасы. Формируются в рамках производственного процесса, предназначены для производственного потребления;

3.2. товарные запасы. Представляют собой запасы готовой продукции. Делятся на:

- запасы на складе изготовителя;

- запасы в пути, т.е. находящиеся на момент учёта в процессе транспортировки;

- запасы на предприятиях торговли.

Каждый из видов запаса может быть измерен:

1. в натуральном выражении (шт., м²) для определения степени обеспеченности запасами конкретного вида продукции;

2. в стоимостном выражении для оценки общей величины запаса и сравнения с реализацией продукции, издержками и другими показателями;

3. в днях обеспеченности (необходимый объем запасов в натуральном выражении разделить на среднесуточный расход).

Функции управления запасами

Можно выделить следующие функции управления запасами:

1. организация системы классификации запасов;

2. организация системы учёта запасов;

3. выявление и определение расходов, связанных с запасами;

4. поддержание запасов на необходимом уровне.

1. Организация системы классификации запасов

Материальные ресурсы, составляющие запасы конкретной организации, часто существенно отличаются по ценности или, так называемой, относительной важности. В этих условиях уделения равного внимания каждому виду запасов может привести к увеличению затрат.

Для осуществления эффективного управления запасами принято применять метод АВС, который классифицирует запасы по одному из показателей относительной важности, обычно по годовому использованию данного товара в денежном выражении. В соответствии с этой классификацией распределяется деятельность по контролю и управлению запасами.

Этапы АВС метода:

1. установить стоимость каждой единицы запаса;

2. установить спрос на каждую единицу запаса;

3. расположить единицы запаса по убыванию цены;

4. суммировать данные о количестве и издержках на запасы;

5. разбить запасы на группы в зависимости от удельного веса в общих издержках.

По методу АВС запасы делятся на 3 класса:

- А (очень важные) - дорогостоящие запасы. Составляют в общей стоимости около 80%, количество номенклатурных позиций - около 20%;

- В (средней степени важности) - запасы со средней ценой. Составляют в общей стоимости около 15%, количество номенклатурных позиций - около 30%;

- С (наименее важные) - запасы с низкой ценой. Составляют в общей стоимости около 5%, количество номенклатурных позиций - около 50%.

По запасам класса А необходимо постоянно контролировать расход и пополнение. По запасам класса С частота и уровень контроля ниже. Показатели контроля по классу В располагаются в этих границах.

Кроме того, изменение по классам наблюдается при физическом подсчёте единиц запасов. Точность инвентарных записей для класса А - ± 0,2%, для класса В - ± 1% и для класса С - ± 5%.

В то же время при управлении запасами необходимо учитывать характер и точность прогнозирования потребления запасов. Это осуществляется на основе XYZ - анализа.

В рамках XYZ - анализа запасы распределяются на три группы:

- группа X - это группа, характеризующаяся стабильной величиной потребления и высокой точностью прогноза спроса;

- группа Y - запасы, потребность в которых характеризуется известными тенденциями (например, сезонными колебаниями) и средней точностью прогнозов изменения спроса;

- группа Z - запасы, использующиеся нерегулярно, спрос на них прогнозировать трудно.

Совмещение двух классификаций позволяет получить 9 групп запасов, по которым определяются модели управления. Так, для групп СX, СY, СZ возможно использование стандартных моделей управления. Для групп ВX, ВY, ВZ возможны совпадения моделей управления по различным параметрам. Для групп АX, АY, АZ вырабатываются индивидуальные способы управления. Например. Для АХ можно применить модель с фиксированным размером заказа, для АZ - модель «максимума - минимума».

2. Организация системы учёта запасов

Системы учёта запасов бывают:

1. периодические - системы, в которых физический подсчёт единиц запаса проводится через определённый период времени. Преимущество: возможность одновременного заказа нескольких видов запасов, что даёт снижение расходов на осуществление и доставку заказов. Недостатки: отсутствие контроля запасов внутри периода; необходимость поддержания резервного запаса; необходимость расчёта объёма и оформления заказа при каждой новой проверке.

2. непрерывные - системы, непрерывно отслеживающие использование запасов. Преимущество: постоянное отслеживание уровня запасов. Недостатки: расходы на ведение постоянного учёта.

3. Выявление и определение расходов, связанных с запасами

С созданием и поддержанием материальных запасов связаны три основных вида расходов:

1. стоимость хранения - расходы, связанные с содержанием товара на складе (в запасе) в течение определённого времени. Включает:

- страховку,

- амортизационные отчисления,

- издержки от старения, износа, порчи, мелких хищений,

- складские расходы (отопление, освещение, арендная плата, охрана);

- издержки от «замораживания» денежных средств, вложенных в материальные ресурсы, составляющие запас.

Стоимость хранения определяется двумя способами:

- как процент от стоимости изделия,

- как определённая сумма за единицу хранения.

2. стоимость выполнения заказа - это стоимость оформления и получения заказа. Включает расходы на:

- определение нужного объёма заказа;

- оформление счетов-фактур;

- проверку партии поставки на соответствие качества и количества;

- перемещение запасов на временное хранение.

Стоимость выполнения заказа часто выражена как фиксированная денежная сумма за заказ, независимо от размера партии.

В случае производственных материальных запасов стоимость выполнения заказа представляет собой стоимость подготовки оборудования, производящего материальные ресурсы, составляющие запас, к работе. Выражается также в виде фиксированной суммы по каждой партии, независимо от её размера.

3. издержки, связанные с нехваткой наличного запаса. Подразделяются на издержки, связанные:

3.1. с невыполнением заказа - дополнительные затраты на продвижение и отправку товаров невыполненного заказа;

3.2. с потерей сбыта - потеря торговой сделки, когда постоянный заказчик разово обращается за данной покупкой в другую организацию. Измеряются в показателях потерянной выручки;

3.3. с потерей заказчика - постоянный заказчик переходит к другому поставщику. Измеряется в показателях потерь общей выручки от неосуществленных сделок.

4. Поддержание запасов на необходимом уровне

Поддержание запасов на необходимом уровне осуществляется за счёт периодического пополнения запасов.

24. Модели управления запасами

Основные задачи, решаемые при управлении запасами, - что, когда и в каких количествах заказывать, чтобы поддерживать оптимальный уровень запасов.

При этом используются две основные модели:

1. модель с фиксированным объёмом заказа;

2. модель с фиксированным интервалом времени между заказами.

Кроме того, в настоящее время широко применяются модели, сочетающие в себе обе основные:

1. модель с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;

2. модель с фиксированным интервалом времени пополнения запасов по «минимум - максимуму».

Модель с фиксированным объёмом заказа

Основной параметр модели - объём заказа, интервал времени между заказами не имеет определённого значения.

Определение оптимального значения объёма заказа представляет собой нахождение наилучшего сочетания стоимости хранения и стоимости выполнения заказа, находящимися в обратной пропорциональности. При небольших объёмах заказов снижаются складские расходы на их содержание, но возрастают расходы на возобновление заказа и его доставку (заказы приходится делать чаще). При увеличении величины закупочной партии снижаются затраты на закупку, возможно получение оптовых сидок, но стоимость складирования возрастает.

Общие годовые расходы на запасы представляют собой сумму годовой стоимости хранения и годовой стоимости заказа запаса.

Оптимальное значение объёма заказа получило название «экономичный объём заказа» (economic order quantity models - EOQ) и определяется как объём заказа при минимальном значении общих годовых расходов на запасы.

В зависимости от условий заказа различают:

1. основную модель EOQ;

2. модель EOQ с постепенным пополнением запасов;

3. модель EOQ в условиях количественных скидок.

При использовании модели с фиксированным объёмом заказа необходимо определять не только оптимальный объём заказа, но и точку возобновления заказа. Это задача моделей ROP (reorder point).

Основная модель экономичного объёма заказа (EOQ)

Модель EOQ используется для определения объёма заказа, который даст минимальную годовую стоимость хранения запасов и выполнения заказов.

В качестве ограничений принимаем:

- все расчёты относятся только к одному виду товара;

- известны нормы годового спроса;

- спрос равномерно распределён по всему годовому периоду;

- время исполнения заказов не меняется;

- каждый заказ поступает единой поставкой;

- количественные скидки не действуют.

1) Общие годовые расходы на запасы:

Сзг = Сзг _хран + Сзг_зак, (1)

где Сзг _хран - годовая стоимость хранения запасов;

Сзг_зак - годовая стоимость заказа запасов.

2) Годовая стоимость хранения запасов:

Сзг _хран = Се_хран Ч Q_ср, (2)

где Q_ср - средний уровень запасов в год;

Се_хран - годовая средняя стоимость содержания одной единицы запаса.

Средний уровень запасов определяется как половина объёма заказа, так как уровень запасов колеблется от Q единиц до 0. Тогда:

Сзг _хран = Се _хран Ч Q/2, (3)

где Q - объём заказа.

Стоимость хранения является линейной функцией от Q (рис. 17).

Иногда стоимость хранения единицы запаса выражается как процент от её закупочной цены. В этом случае Се _хран представляет собой стоимостное выражение этого процента.

3) Годовая стоимость заказа запаса:

Сзг_зак = Се_зак Ч Sг/ Q , (4)

где Sг - годовой спрос;

Се_зак - стоимость одного заказа;

Sг/ Q - количество заказов в год.

Стоимость заказа находится в обратной зависимости от объёма заказа (рис. 17).

4) Экономичный объём заказа.

Для определения экономичного объёма заказа необходимо определить точку минимума кривой общих годовых расходов на запасы. Для этого в (1) подставляем (3) и (4), затем дифференцируем полученное выражение относительно Q, приравниваем результат к 0 и решаем уравнение для Q. При этом Q заменяем на Q_О , т.е. оптимальное значение партии.

Сзг = Се_хран Ч Q/2 + Се_зак Ч Sг/ Q (5)

(6)

5) Минимальные общие годовые расходы.

Минимальные общие годовые расходы определяются , если подставить Q_опт в (5).

6) Продолжительность цикла заказа:

Тц_зак = Q_О / Sг (10)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.17. График определения точки EOQ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 18. Графическая интерпретация основной модели EOQ: Q - объём заказа, ТВЗ - точка возобновления заказа, ПЗ - получить заказ, СЗ - сделать заказ, СИЗ - срок исполнения заказа, Тц_зап - продолжительность цикла развития запасов.

25. Модель EOQ с постепенным пополнением запасов

В основной модели EOQ предполагается единовременное пополнение запаса в полном объёме. Но в случае производственных запасов, когда производитель и потребитель запасов совпадают, происходит постепенное пополнение запасов. Если темпы производства опережают темпы потребления, то производство занимает только часть цикла развития запасов. Их необходимый уровень складывается из разницы производства и потребления на текущий момент времени. Производство прекращается, когда уровень запасов достигает оптимального значения, и далее происходит только потребление запасов. Когда наличный запас заканчивается, цикл повторяется.

Модель EOQ с постепенным пополнением запасов используется для определения оптимальной производственной партии Q_Оп. Как и в основной модели оптимальное значение Q принимает при минимальной стоимости затрат на запасы.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 19. Графическая интерпретация модели EOQ с постепенным пополнением запасов

1) Общие годовые расходы на запасы:

Сзг = Сзг _хран + Сзг_пп, (11)

где Сзг _хран - годовая стоимость хранения запасов;

Сзг_пп - годовая стоимость подготовки производства запасов.

2) Годовая стоимость хранения запасов:

Сзг _хран = Се_хран Ч Q_ср, (12)

где Q_ср - средний уровень запасов в год;

Се_хран - годовая средняя стоимость содержания одной единицы запаса.

Средний уровень запасов определяется как половина максимального уровня запасов Q_max. Поскольку на формирование запасов в данном случае влияет на только объём производственной партии, но и темпы производства и потребления запасов, то:

, (13)

где: Q_п - объём производственной партии,

р - темп производства,

u - темп потребления.

Тогда:

Сзг _хран = Се _хран Ч Q_max/2 (14)

(15)

3) Годовая стоимость подготовки производства запаса:

Сзг_пп = Се_пп Ч Sг/ Q_п , (16)

где Sг - годовой спрос;

Се_п - стоимость подготовки производства одной партии;

Sг/ Q_п - количество производственных партий в год.

4) Экономичный объём производственной партии.

Для определения экономичного объёма производственной партии необходимо определить точку минимума кривой общих годовых расходов на запасы. Для этого в (11) подставляем (15) и (16), затем дифференцируем полученное выражение относительно Q_п, приравниваем результат к 0 и решаем уравнение для Q. При этом Q_п заменяем на Q_Оп , т.е. оптимальное значение партии.

(17)

(18)

(19)

(20)

(21)

5) Минимальные общие годовые расходы.

Минимальные общие годовые расходы определяются , если подставить Q_Оп в (17).

6) Продолжительность цикла развития запаса.

В данном случае продолжительность цикла развития запаса представляет собой время между возобновлениями производства партий запасов оптимального размера:

Тц_зап = Q_Оп / u (22)

7) Продолжительность производственной фазы цикла развития запасов:

Тц_пф = Q_Оп / р (23)

8) Максимальный уровень запасов

, (24)

Модель EOQ в условиях количественных скидок

Количественные скидки - это снижение цен на товар при закупке крупных партий товара.

Основная задача данной модели аналогична задаче основной модели EOQ. Но при этом возникает необходимость учёта закупочной цены, так как она меняется с возрастанием объёма закупочной партии.

Общие годовые расходы на запасы:

Сзг = Сзг _хран + Сзг_зак + Сзг_закуп , (25)

где Сзг _хран - годовая стоимость хранения запасов;

Сзг_зак - годовая стоимость заказа запасов;

Сзг_закуп - годовая закупочная стоимость.

Годовая закупочная стоимость запасов:

Сзг_закуп = Се_закуп Ч Sг , (26)

где Sг - годовой спрос;

Се_закуп - закупочная стоимость единицы запаса

Если обратиться к графику, отражающему зависимость общих годовых расходов на запас от объёма партии заказа (рис. 20), то можно заметить, что включение в общие годовые расходы закупочной стоимости равномерно поднимает кривую общих годовых расходов на величину Сзг_закуп . Но из-за изменения закупочной стоимости в зависимости от объёма партии, имеется не одна кривая, а несколько, причём каждая отражает реальные расходы только на соответствующем участке значений объёма партий. Реальный показатель сначала находится на кривой с максимальной закупочной ценой, а затем последовательно опускается вниз в точках изменения цены.

Точка изменения цены - это минимальный объём, необходимый для получения скидки.

Цель модели количественных скидок - определение такого объёма заказа, который даст минимальные общие расходы для всего набора кривых.

Существуют два основных варианта модели:

- стоимость хранения единицы запаса фиксирована.

В этом случае EOQ един для всех кривых расходов и определяется по следующему алгоритму:

1. рассчитать обычный EOQ. Далее 2.

2. определить диапазон цен, в который попал EOQ. Если этот диапазон наименьший, то 6, если нет - то 3.

3. рассчитать Сзг для EOQ и для всех точек изменения цены с меньшей закупочной стоимостью. Далее 4.

4. сравнить полученные показатели Сзг. Далее 5.

5. определить показатель (EOQ или точка изменения цены), который даёт наименьшие общие расходы. Далее 6.

6. зафиксировать оптимальный объём партии заказа.

- стоимость хранения единицы запаса определяется как процент от закупочной цены.

В этом случае каждая кривая общих расходов будет иметь свою точку EOQ. Алгоритм определения оптимального объёма заказа следующий:

1. рассчитать EOQ для каждого диапазона цен. Далее 2.

2. определить реальный EOQ, совпадающий с диапазоном соей цены. Если реальный EOQ совпадает с наименьшим диапазоном, то 5. Если нет, то 3.

3. сравнить Сзг в точках изменения цены для всех меньших цен с Сзг для максимального реального EOQ. Далее 4.

4. определить минимальный Сзг и соответствующий ему EOQ. Далее 5.

5. зафиксировать оптимальный объём партии заказа.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 20. Изменение кривой общих расходов в случае количественных скидок

Модель ROP

Основная задача моделей ROP - определить количественно точку возобновления заказа, т.е. уровень запасов, когда их наличный объём достаточен для удовлетворения спроса во время исполнения заказа.

Показатели, влияющие на ROP:

- спрос во время исполнения заказа;

- время исполнения заказа.

В зависимости от вероятности изменения этих показателей во время исполнения заказа различаются выражения для определения ROP.

Если спрос и время исполнения заказа постоянны, то точка возобновления заказа:

ROP = Sе Ч Ти, (27)

где Sе - ежедневный (еженедельный и т.д.) спрос;

Ти - время исполнения заказа в днях (неделях и т.д.)

Если возможно изменение спроса или времени исполнения заказа, то для уменьшения риска исчерпания запаса на это время необходимо создавать и поддерживать дополнительный запас, называемый резервным. Тогда точка ROP рассчитывается:

ROP = S _Ти + Q_рез, (28)

где S _Ти - ожидаемый спрос в период исполнения заказа;

Q_рез - резервный запас.

Объём резервного запаса в каждой конкретной ситуации определяется следующими факторами:

1. средняя норма потребления (уровень спроса) и среднее время исполнения заказа;

2. подверженность изменениям показателей спроса и времени исполнения заказа;

3. желаемый уровень обслуживания.

Уровень обслуживания и риск исчерпания запасов являются составными величинами, т.е. их сумма равна 100%. При повышении уровня обслуживания увеличивается объём резервного запаса. Таким образом, резервный запас:

Q_рез = z Ч у_SеТи , (29)

где z - число стандартных отклонений (определяется из таблиц соответствия z и уровня обслуживания);

у_SеТи - стандартное отклонение спроса или времени исполнения заказа.

В модели предполагается, что любое изменение в спросе или времени исполнения заказа можно адекватно описать нормальным распределением.

Если отсутствуют данные об ожидаемом спросе во время исполнения заказа, то необходимо воспользоваться статистическими данными об ежедневных (еженедельных и т.д.) изменениях спроса и срока исполнения заказа. Тогда ROP рассчитывается:

1) если изменяется только спрос, то

, (30)

где Sе_ср - средний ежедневный (еженедельный и т.д.) спрос;

Ти - время исполнения заказа в днях (неделях и т.д.);

у_Sе - стандартное отклонение спроса в день (неделю и т.д.)

2) если изменяется только срок исполнения заказа, то

, (31)

где Sе - ежедневный (еженедельный и т.д.) спрос;

Ти_ср - среднее время исполнения заказа в днях (неделях и т.д.);

у_Ти - стандартное отклонение срока исполнения заказа в днях (неделях и т.д.)

1) если изменяются и спрос, и срок исполнения заказа, то

(32)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 21. Графическая интерпретация модели ROP

26. Модель с фиксированным объёмом заказа

Основной параметр модели - интервал заказа, объём заказа не имеет определённого значения.

При использовании модели фиксированного интервала заказа FOI (fixed - order interval) заказы различного объёма производятся через равные интервалы времени. Такая модель применяется, если:

- трудно, невозможно или не требуется постоянно отслеживать уровень запасов;

- определённая группировка заказов позволяет снизить стоимость доставки.

Основной параметр, определяемый в ходе использования этой модели - объём заказа. При этом резервный запас модели FOI должен быть больше, чем у модели EOQ.

Если спрос и время исполнения заказа не изменяются, то обе модели действуют одинаково. В ситуации с переменным спросом объём заказа в модели FOI объём заказа определяется, как сумма ожидаемого спроса в течение защитного интервала и резервного запаса, из которой вычитается наличный запас в момент возобновления заказа.

Объём заказа в модели FOI:

(33)

где Sе_ср - средний ежедневный (еженедельный и т.д.) спрос;

Ти - время исполнения заказа в днях (неделях и т.д.);

Т_зак - интервал времени между заказами в днях (неделях и т.д.);

z - число стандартных отклонений;

у_Sе - стандартное отклонение спроса в день (неделю и т.д.);

Qз_нал - наличные запасы в момент возобновления заказа.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 22. Графическая интерпретация модели FOI: РЗ - размещение заказа, ПЗ - получение заказа.

27. Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

Данная модель, являясь модификацией двух основных, отличается большей устойчивостью к колебаниям спроса.

...