экземпляр 4 (зеленый) - хранится для контроля и используется при необходимости разрешения конфликтных ситуаций с поставщиками. После того как отдел материально-технического снабжения подтвердил получение товаров, зеленый экземпляр сдается в архив,

В зависимости от особенностей фирмы количество, цвета и варианты использования экземпляров могут варьировать. Важно облегчить работу и избежать возможных чисто технических ошибок.

3. Важное значение в реализации плана закупок имеют:

· приемка продукции;

· документальное оформление поставок.

Цель приемки - удостовериться. что_получен товар:

· нужного качества;

· в нужном количестве;

· от своего поставщика;

· в обусловленное время;

· в обусловленном месте;

· за оговоренную цену.

Основное внимание при приемке уделяется проверке соответствия контракту количества и качества товара (товаров).

Меры по обеспечению качества принимаемых товаров делятся на сплошной и выборочный контроль. Сплошной контроль характеризуется 100% -й эффективностью, но при этом требует огромных затрат ресурсов (времени, кадров, техники, финансов). Существующие статистические методы контроля качества позволяют с заданной вероятностью гарантировать качество проверенной продукции при контроле только части получаемой продукции. При выборочных методах контролируется только часть партии товара. Это снижает надежность контроля, но приемка осуществляется быстрее и стоит дешевле. В реальной жизни чаще используются методы выборочного контроля.

В целях экономии Бремени, усилий и финансовых средств следует позаботиться о том. чтобы складские помещения, места разгрузки, приемки товара были расположены как можно ближе друг к другу и недалеко от производственных помещений. Во избежание скопления транспорта на территории предприятия или у ворот склада, для экономии затрат труда на погрузочно-разгрузочных работах необходимо составить график поставок, согласованный со всеми поставщиками. Такие меры позволят, кроме того, не отрывать рабочих основного производства для разгрузки неожиданно прибывшего транспорта.

Документальное оформление поставок требуется для правильного выполнения операций, связанных с поставками товаров.

Чаше всего для документального оформления поставок используются следующие документы:

· уведомление об отгрузке. Направляется поставщику после подготовки продукции к отправке. В этом документе указывается номер заказа и время поставки;

· сопроводительное письмо. Обязательно сопровождает поставленную партию товара и подтверждает, что эти товары предназначены для определенной фирмы;

· копия заказов. Направляется получателю для проверки на соответствие уведомлениям о поставке фактически поступившего товара;

· спецификации (описание товара);

· подтверждение получения поставки. Используется для информирования подразделений - потребителе и о фактической доставке товаров и для контроля в бухгалтерии соответствия уведомления об отгрузке товара и копий заказа и счета.

В книге регистрации товаров указывается:

· номер сопроводительного письма;

· дата поставки;

· отправитель;

· способ транспортировки;

· краткое описание поступивших товаров.

Некоторые фирмы не используют приведенные виды уведомления о получении товара, а закладывают информацию в компьютер. Однако на случай недобросовестности поставщика необходимо проявить предусмотрительность и сохранить письменные документы.

Вопрос 17. Производственная логистика. Задачи и функции

1. Сущность производственной логистики

2. Задачи производственной логистики

3. Функции производственной логистики

1. Производственная логистика занимается управлением материальным потоком в процессе его прохождения производственных звеньев при движении от первичного источника сырья до конечного потребителя. Целью производственной логистикой является снижение затрат и повышение качества продукции в процессе преобразования материального потока в технологических процессах производства готовой продукции. Основная особенность производственной логистики - отсутствие товарно-денежных отношений между участниками логистического процесса. Отношения между ними принято называть внутрипроизводственными.

Аналогично отношениям логистические системы, с которыми работает производственная логистика, называются внутрипроизводственными. Их можно рассматривать:

на микроуровне. Внутрипроизводственные логистические системы состоят из набора подсистем, целостно связанных между собой. Примерами таких систем служат закупка, склады, транспорт. Логистика должна обеспечивать согласованную работу звеньев, которые занимаются поставками, производством и сбытом продукции;

макроуровне. Внутрипроизводственные логистические системы являются элементами макрологистической системы, а точнее источниками материальных потоков. Из этого следует, что внутрипроизводственные системы должны иметь возможность быстро адаптироваться к экономической ситуации, изменять номенклатуру производства, количество выпускаемой продукции. В противном случае макрологистическая система, в которую входит данная внутрипроизводственная система, не сможет эффективно функционировать.

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

отказ от избыточных запасов;

отказ от завышенного времени на выполнение основных транспортно-складских операций;

отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

устранение простоев оборудования;

обязательное устранение брака;

устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Традиционная, концепция, организации производства требует:

никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать, во что бы то ни стало, высокий коэффициент его использования;

изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

иметь максимально большой запас материальных ресурсов "на всякий случай".

Традиционная концепция характерна для "рынка продавца", т.е. для экономической ситуации, когда спрос превышает предложение. В этом случае приоритетным фактором при организации производства становится максимальная загрузка оборудования. Также важно увеличить размер партии, уменьшив тем самым себестоимость. При этом задача реализации уходит на второй план.

Как только предложение начинает превышать спрос, возникает так называемый "рынок покупателя". С этого момента логистическая концепция организации становится более выгодной. Задача реализации становится приоритетной. В условиях конкуренции и постоянно меняющегося спроса производственное предприятие не может упустить ни одного заказа. Качество производимой продукции выходит на первое место, становится нецелесообразным создавать большие запасы. Не менее важна гибкость производственной системы.

Гибкость производственной системы можно подразделить на качественную и количественную. Качественную гибкость можно обеспечить созданием гибкого производства, т.е. использованием станков с ЧПУ (числовым программным управлением), наличием универсального персонала. Количественная гибкость обеспечивается наличием резерва оборудования и рабочей силы.

2. Для достижения своих целей производственная логистика решает следующие задачи:

планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;

разработка планов-графиков производственных заданий цехам и другим производственным подразделениям;

разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта;

установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;

оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;

контроль за количеством и качеством готовой продукции;

участие в разработке и реализации производственных нововведений;

контроль за себестоимостью производства готовой продукции.

3. Для эффективной деятельности производственной системы производственная логистика должна выполнять набор функций:

o координация действий участников логистического процесса, т.е. формирование и доведение целей и задач до участников логистического процесса, координирование этих целей с общими целями всей производственной системы, обеспечение согласованности действий всех элементов логистической цепи;

o организация движения материальных потоков в производстве, т.е. создание системы управления материальными потоками на предприятии, формирование этих материальных потоков;

o планирование:

прогнозирование (подразделяется на научно-техническое и экономическое):

технического развития - прогнозирование создания новых видов продукции, материалов, технологии производства;

изменения спроса - прогнозирование с целью изменения номенклатуры или количества выпускаемой продукции;

изменения цен на материалы - прогнозирование с целью создания запасов материалов, подорожание которых ожидается;

размеров запасов - прогнозирование необходимых размеров запасов, учитывающих возможное изменение номенклатуры и количества выпускаемой продукции;

разработка программы действий - определение календарного графика выполнения работ;

детализация планов - конкретизация разработанной программы действий, например распределение ресурсов между функциональными подразделениями предприятия;

o контроль движения материального потока - наблюдение за товародвижением на предприятии, сбор и обработка информации о движении материального потока, определение отклонений от планов, степени решения поставленных задач;

o регулирование хода выполняемых, работ - анализ отклонений, выявленных при контроле, определение причин, вызвавших эти отклонения, разработка мер по устранению этих отклонений, осуществление этих мер.

Вопрос 18. Организация систем управления материальными потоками в производственной логистике

1. Правила приоритетов при выполнении заказов

2. Тянущие системы управления материальными потоками

3. Толкающие системы управления материальными потоками

1. При прохождении заказов через звенья логистической цепи возникает вопрос, в какой последовательности обрабатываются

поступающие заказы каждым звеном. Этот вопрос решается посредством приоритетных правил.

Приоритетное правило - это некоторое выражение, которое позволяет каждой заявке (заказу) поставить в соответствие количественную величину, называемую приоритетом. Используются следующие приоритетные правила.

ь элементарные (простые) - для назначения приоритета заявки используют одну ее характеристику.

FIFO (

Размещено на http://www.allbest.ru/

first in first out): "первый пришел - первый ушел", т. с. заявки обслуживаются в порядке поступления в систему;

. LIFO

Размещено на http://www.allbest.ru/

(last in first out): "последний пришел - первый ушел", первой обслуживается заявка, которая поступила в систему последней. Данное правило часто используется в системах складирования. Это объясняется тем, что иногда материалы можно достать только сверху, т.е. доступны материалы, поступившие на склад последними;

. DDATE

Размещено на http://www.allbest.ru/

: правило плановых сроков, первой выбирается заявка, у которой плановое время изготовления наименьшее, т.е. которая должна быть готова раньше всех;

. SPT

Размещено на http://www.allbest.ru/

: правило кратчайшей операции, первой обслуживается заявка, имеющая минимальную длительность обслуживания заявки;

. MST

Размещено на http://www.allbest.ru/

: минимальный резерв времени, первой обслуживается заявка с минимальным резервным временем. Резервное время - это разность между сроком выполнения заказа и временем выполнения этого заказа без учета времени ожидания обслуживания;

. RANDOM

Размещено на http://www.allbest.ru/

: порядок обслуживания может быть случайным, случайная величина выбирается по равномерному закону, т.е. заявки выбираются с равной вероятностью;

ь комбинированные (сложные) - для назначения приоритета за явки используют несколько ее характеристик с_некотарыми коэффициентами:

ь . аддитивные - при формировании формулы для вычисления приоритета используются операции умножения;

ь . мультипликативные - при формировании формулы для вычисления приоритета используется операция возведения в степень;

ь . альтернативные.

2. "Тянущая" система ~ это такая организации производства, при которой детали и полуфабрикаты подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда их количество достигает критического уровня (рис.1).

Система предполагает сокращение разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства, минуя стадии промежуточного складирования, и времени их потребления. Цели "тянущей " системы следующие:

ь предотвращение распространения возрастающего колебания спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

ь сведение к минимуму колебании размера запаса деталей между операциями для упрощения управления материальными запасами;

ь повышение уровня цехового управления путем децентрализации управления.

"Тянущая" система предусматривает сохранение определенного уровня материального запаса на каждом этапе производства.

Для практической реализации системы необходимо установить момент возобновления заказа и стандартный размер партии

заказываемых деталей. "Тянущая" система организации производства предполагает:

ь ориентацию производства на изменение спроса, т.е. осуществление концепции "гибкого" производства;

ь использование универсального оборудования, которое размещено

ь по линейному или кольцевому принципу;

ь использование высококвалифицированных, рабочих-многостаночников;

ь децентрализованное оперативное управление производством;

ь начало планирования со стадии сборки;

ь минимум операционного задет; практическое отсутствие запасов готовой продукции.

Рис.1. "Тянущая" система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Пример механизма функционирования тянущей системы управления материальными потоками. Предприятие получило заказ на изготовление 10 ед. изделий. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 10 заготовок. В свою очередь цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления такого же количества заготовок также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" с каждым последующим звеном.

3. Для "толкающей" системы характерно изготовление деталей в соответствии с производственным графиком, детали поступают по мере готовности с предшествующей стадии производственного процесса на последующую. Материальные ресурсы "выталкиваются" с одного звена производственной логистической системы на другое (рис.2). Чем больше разрастается "толкающая" система, тем характернее для нее становятся проблемы - в случае изменения спроса или сбоев в производственном процессе практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии. Эти затруднения ведут к созданию избыточных внутрипроизводственных запасов между различными технологическими стадиями, которые называются буферными запасами. Они служат для повышения управленческой гибкости на тех участках производства, где возможно возникновение срывов поставок или работа малыми партиями неэкономична.

Стандартное планирование производства - это основной момент организационного проектирования, в котором информация о динамике спроса на продукцию "стыкует" производственные графики решения о снабженческом обслуживании производства. Гибкость производства в этом случае повышается за счет того, что производственное планирование объединяет предсказания сбыта на данный период и производственное расписание для каждой стадии. Возникновение буферных запасов приводит к замораживанию материальных и денежных средств, установлению излишнего производственного оборудования и привлечению дополнительной рабочей силы при увеличении размера заказа. Это препятствует повышению эффективности "толкающей" системы. "Толкающая" система характеризуется.

ориентацией на значительное число поставщиков, нерегулярны ми поставками, в основном большими партиями;

ориентацией производства на максимальную загрузку производственных мощностей и реализацией концепции "непрерывно го" производства;

планированием, которое начинается с заготовительного производства;

централизованным оперативным управлением производством; составлением производственных графиков для всех этапов производства;

запасами в виде излишних материальных ресурсов; отсутствием буферных запасов, что может привести к сбою производства;

не всегда минимальным операционным заделом; существованием запасов готовой продукции;

применением специализированного оборудования, размещенного по участкам, и универсального - по линейному принципу;

использованием узкоспециализированных рабочих-многостаночников;

сплошным (выборочным) контролем на всех стадиях производства, что удлиняет его продолжительность.

Недостатки "толкающей " системы:

недостаточное отслеживание спроса;

обязательное создание страховых запасов, которые предотвращают сбои в производстве в результате изменения спроса;

замедление оборачиваемости оборотных средств в результате хранения запасов;

увеличение себестоимости готовой продукции.

Преимущества "толкающей" системы - устойчивость системы при резких колебаниях спроса и при низкой надежности поставщиков.

Условные обозначения:

материальный поток, информационный и поток

Рис.2. Принципиальная схема "толкающей" системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Вопрос 19. Системы управления материальными потоками

1. Классификация систем управления материальными потоками

2. Система JIT

3. Система KANBAN

4. Система MRP

5. Система DRP

6. Система ОРТ

1. Система управления материальными потоками в производстве это организационный механизм, формирующий и регулирующий движение материальных потоков внутри производственной системы.

На данном этапе используются несколько систем управления материальными потоками:

"тянущие

Размещено на http://www.allbest.ru/

" системы:

ь система JIT (just-in-time) - управление материальными и информационными потоками по принципу "точно в срок';

ь система KANBAN - информационное обеспечение управления материальными потоками по принципу "точно в срок';

ь система ОРТ - компьютеризированный вариант системы KANBAN, оптимизирующий технологию производства;

"т

Размещено на http://www.allbest.ru/

олкающие " системы:

ь система MRP (materials requirements planning) - планирование потребности в материалах;

ь система DRP (distribution resource planning) - планирование распределения ресурсов.

2. Логистическая концепция "точно в срок" (just-m-time, JIT) появилась к концу 50-х гг. и сейчас наиболее распространена в мире. Идея концепции "точно в срок" ~~ синхронизация процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах именно к тому моменту, когда звенья логистической цепи нуждаются в них для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.

Цель концепции "точно в срок" - минимизация затрат, связанных с созданием запасов.

Характерные черты кониепции "точно в срок":

o минимальные (нулевые запасы) материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

o короткие производственные циклы: небольшие объемы производства готовой продукции;

o взаимоотношения по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

o эффективная информационная поддержка, которая позволяет синхронизировать все процессы поставки материальных ресурсов, производства и сборки, поставки готовой продукции;

o высокое качество, готовой продукции и логистического сервиса;

o отсутствие страховых запасов.

Необходимые условия реализации кониепции "точно в срок ":

o наличие в экономической системе надежных поставщиков. Так, американские и европейские производители смогли внедрить эту концепцию на 10-15 лет позже японцев из-за низкой надежности поставок;

o наличие точной информации о текущем состоянии производства, точных прогнозов на ближайшее будущее. Для этого при организации и оперативном управлении производственных процессов должны использоваться надежные телекоммуникационные системы и информационно-компьютерная поддержка.

3. Одной из первых попыток практически внедрить концепцию "точно в срок" явилась микрологистическая система KANBAN (в пер, с яп. "карта'), разработанная корпорацией Toyota Motor (1972 г.) Средством передачи информации в системе является специальная карточка KANBAN в пластиковом конверте. Используются два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки. В карточке производственного заказа указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют внутри предприятия-производителя, его филиалов и между многочисленными фирмами-поставщиками.

Практическое применение системы KANBAN позволило сократить логистический цикл, повысить оборачиваемость оборотного капитала, снизить производственные запасы до 50%, товарные - до 8%, исключить страховые запасы, уменьшить объем незавершенного производства, снизить себестоимость.

4. Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано множество микрологистических систем, является концепция "планирование потребностей/ресурсов " (requirement/resource planning, RP). Эта концепция противопоставляется концепции JIT, так как на ней базируются системы "толкающего" типа.

Идея концепции "планирования потребностей/ресурсов" - сначала определяется, сколько и в какие сроки необходимо произвести готовой продукции. Затем определяется время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания.

Основная цель концепции - обеспечение потока плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования.

В середине 50-х гг. в США в рамках данной концепции была разработана система "планирования потребности в материалах" MRP-I (materials resource planning). Широкое распространение она получила в США и Европе только в 70-е гг., что было обусловлено развитием вычислительной техники. Подобные системы также были разработаны в СССР и первоначально широко применялись в военно-промышленном комплексе. Системы MRP были усовершенствованы в начале 80-х гг. в виде второго поколения - MRP-II, в которых более эффективно решались задачи прогнозирования потребностей в материальных ресурсах, контроля и управления запасами; управления технологическими процессами. Системы MRP-II получили распространение в Западной Европе и США.

Основные задачи микрологистических систем MRP.

повышение эффективности прогнозирования спроса и планирования потребностей в ресурсах;

планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;

совершенствование контроля за уровнем запасов;

снижение уровня запасов МР, незавершенного производства и ГП.

Недостатки MRP-систем:

значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого количества исходной информации, что увеличивает длительность логистического цикла;

значительное число сбоев в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

Необходимые условия реализации концепции "планирование потребностей/ресурсов ":

· использование эффективных математических методов прогнозирования, планирования, организации производственных процессов;

· наличие средств вычислительной техники, позволяющей автоматизировать решение оптимизационных задач, планирование и управление производством, оперативное управление технологическими процессами.

5. В последние годы в ряде западных стран применяется система управления и планирования распределения продукции DRP, позволяющая не только учитывать конъюнктуру, но и воздействовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы MRP. При управлении производством на первом уровне осуществляется агрегированное планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах. На втором уровне осуществляется формирование графика производства, дезагрегирование плана производства, составление специализированного плана с указанием конкретных дат, количества комплектующих и готовой продукции.

Система DRP, являясь базой для интегрального планирования логистических функций и их увязки, позволяет:

ь прогнозировать рыночную конъюнктуру, оптимизировать логистические издержки за счет снижения транспортных расходов и затрат на товародвижение;

ь планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения (центральный, периферийный склады);

ь осуществлять информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по вопросам рыночной конъюнктуры; планировать транспортные перевозки;

ь обрабатывать заявки на транспортное обслуживание;

ь составлять и корректировать в реальном масштабе времени графики перевозок.

Долгосрочные планы работы складов служат основой для расчета потребности в транспортных средствах, и корректировки потребности осуществляются с учетом оперативной обстановки. Основной базой данных системы DRP является информация о перевозимой и складируемой продукции, получаемая от завода-изготовителя, и информация, вводимая на складах.

8. С 80-х гг. широко используется метод ОРТ (в русской транскрипции - ОПТ). В нем получили развитие идеи систем KANBAN и МРП. Основным принципом системы 0ЛУ является выявление в производстве "узких" мест или критических ресурсов (запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал). От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время как повышение эффективности использования некритических ресурсов на развитии системы практически не сказывается. Потери критических ресурсов крайне негативно отражаются на производстве в целом.

фирмы, использующие систему ОПТ, не стремятся обеспечить 100% -ю загрузку рабочих, занятых на практических операциях, поскольку интенсификация труда этих рабочих приведет к росту незавершенного производства и другим нежелательным последствиям; они поощряют использование рабочего времени (при наличии его ресурсов) для повышения квалификации и общественной деятельности.

В системе ОПТ в автоматизированном режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством, в том числе формирование графика производства на один день, неделю и т.д. При формировании близкого к оптимальному графика производства применяют критерии:

ь обеспеченности заказов сырьем и материалами;

ь эффективности использования ресурсов;

ь минимума оборотных средств в запасах;

ь гибкости.

Вопрос 20. Система управления производством на примере фирмы "Тойота"

1. Концепция системы

2. Производство по принципу "точно в срок"

3. Выравнивание производства

4. Переналадка оборудования

5. Проектирование и организация технологических процессов

6. Нормирование работ

7. Автоматический контроль качества продукции

8. Активизация человеческого фактора

9. Характеристика и предпосылки возникновения производственной системы

10. Общая эксплуатационная система (ОЭС)

1. Система управления производством, разработанная и усовершенствованная для фирмы "Тойота", стала новой революционной системой управления производством. Она основана на системе Ф. Тейлора (научное управление производством) и системе Г. Форда (поточное конвейерное производство). После 1973 г. была принята многими другими японскими компаниями. Основная цель системы - снижение издержек. Эта система позволяет'.

снизить издержки;

увеличить норму оборота капитала (отношение общего объема продаж к общей стоимости основных производственных фондов);

повысить эффективность работы фирмы в целом;

обеспечить прибыль даже в периоды медленного роста посредством уменьшения цен (с помощью ликвидации излишних материальных запасов или рабочей силы).

Система управления производством Тойоты привлекательна тем, что, ставя целью снижение издержек производства, она устраняет из производства ненужные элементы.

Снижение издержек производства в данной системе может быть достигнуто только совместно с решением трех промежуточных подзадач:

· оперативного регулирования объема и номенклатуры производства, что помогает системе приспосабливаться к ежедневным и ежемесячным изменениям в количестве и номенклатуре спроса;

· обеспечения качества, что позволяет организовать снабжение каждой последующей операции деталями высшего качества со стороны смежников;

· активизации работников как способа использования трудовых ресурсов на пути к главной цели.

К основным принципам системы Тойоты относятся.

ь "точно в срок";

ь автономизация;

ь гибкое использование рабочей силы;

ь развитие творческого мышления и внедрение конструктивных идей.

Непрерывность потока продукции, адаптация к изменениям спроса по количеству и номенклатуре продукции достигаются с помощью первых двух принципов, являющихся столпами системы Тойоты. "Точно в срок" в целом означает производство нужного вида изделий в нужном количестве и в нужное время. Автономизация может быть упрощенно обозначена как самостоятельный контроль работника за браком. Она поддерживает точную поставку продукции тем, что исключает возможность поступления дефектных деталей предшествующего производственного процесса на последующий и предотвращает сбои.

Гибкость использования рабочей силы означает изменение численности рабочих в зависимости от колебаний спроса. Развитие творческого мышления и внедрение конструктивных идей служащих дают значительную экономию.

Для реализации этих четырех принципов Тойота разработала следующие методы:

§ использование системы KANBAN для обеспечения производства по принципу "точно в срок";

§ применение метода бесперебойного производства для приспособления к изменениям спроса;

§ сокращение времени переналадки оборудования для сокращения общего времени производства;

§ нормирование работ для обеспечения сбалансированности производственных операций;

§ специальное размещение производственного оборудования и использования рабочих, владеющих несколькими профессия ми, для проведения принципа гибкости;

§ рационализаторская деятельность кружков качества и система поощрения предложений для сокращения численности рабочей силы и повышения трудовой морали;

§ визуальный контроль для обеспечения принципа автоматического контроля качества продукции на рабочем месте;

§ применение системы "функционального управления" для обеспечения управления качеством в рамках всей компании и др.

2. Принцип производства необходимых деталей в необходимых количествах в нужное время означает, например, что в процессе сборки автомобиля необходимые для этого детали, производящиеся в ходе других процессов, должны поступать к конвейерной линии в необходимое время и в необходимом количестве. Если система "точно в срок" действует на всей фирме, она позволяет устранить с предприятия склады, становящиеся ненужными".

§ в системе Тойоты, как в любой "тянущей системе", рабочие, выполняющие определенный процесс, получают необходимые им детали с предшествующего процесса производства в нужное время и в нужном количестве. На предшествующем же процессе должно быть произведено только такое количество продукции, которое необходимо для замещения изъятого количества;

§ тип и количество требуемых изделий заносятся на карточку, называемую KANBAN, которая обычно представляет собой прямоугольную карточку в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек:

§ отбора. В карточке указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки;

§ производственного заказа, в которой указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке производства.

Эти карточки циркулируют как внутри предприятий Тойоты, так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки KANBAN несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет обеспечивать производство по принципу "точно в срок".

К AN BAN адресуется рабочим предшествующего производственного участка. В результате многие участки на предприятии оказываются связаны друг с другом напрямую. Эти связи позволяют лучше контролировать необходимое количество выпускаемой продукции. Система KANBAN является информационной системой, позволяющей оперативно регулировать количество продукции на различных стадиях производства. Таким образом, система KANBAN - лишь средство осуществления системы "точно в срок", т.е. частью системы управления производством Тойоты.

3. Выравнивание производства по объему является наиболее важным условием применения системы KANBAN и минимальной потери времени рабочих, сокращения простоев оборудования. На Тойоте разработан метод выравнивания производства по объему, известный как "точная настройка" производства с помощью системы KANBAN.

Во избежание больших отклонений в количестве нужных на всех этапах производства, а также получаемых от внешних поставщиков деталей необходимо свести к минимуму колебания выпуска продукции на конечной линии сборки. Поэтому со сборочного конвейера, который является конечным процессом на Тойоте, будут сходить минимальные партии каждой модели автомобиля, реализуя идеал штучного производства и доставки. Иными словами, различные типы автомобилей будут собираться один за другим в соответствии с дневным объемом производства каждого типа. Линия сборки будет также получать с предшествующих участков необходимые детали малыми партиями.

Реальное производство обнаруживает конфликт между необходимостью разнообразить продукцию и сбалансированностью производства. Если не требуется разнообразия продукции, то специализированное оборудование для массового производства обычно является мощным средством снижения издержек. Однако на Тойоте производятся автомобили с различными комбинациями кузовов, шин, дополнительных приспособлений в широкой цветовой гамме. Примером может служить выпуск 3 или 4 тыс. видов модификаций и комплектаций модели "Корона". Чтобы обеспечить производство при таком разнообразии продукции, необходимо иметь универсальное, или гибкое, оборудование.

Сбалансированность производства сводит к минимуму различие в требуемом количестве деталей на всех этапах и операциях и таким образом позволяет производить детали на смежных линиях с постоянной скоростью или в заданном количестве в течение часа. Преимущество выровненного по объему разнообразной продукции производства заключается в безостановочном приспособлении к изменению спроса потребителей за счет постепенного изменения частоты выпуска партий продукции без изменения их размера. Для того чтобы наладить работу в таком режиме, необходимо сократить время производства. Сокращение же времени производства требует, в свою очередь, и сокращения времени на наладку и переналадку оборудования в мелях создания минимальной партии готовых деталей и узлов.

4. Самой трудной проблемой в обеспечении выровненного производства являются наладка и переналадка оборудования. Например, в процессе штамповки снижение издержек производства может быть достигнуто за счет продолжительного использования одного вида штампа. В результате в штамповке количество продукции в партии оказывается максимальным, издержки на переналадку штампа снижаются. Однако в условиях, когда конечный процесс характеризуется большим разнообразием продукции и сокращены до минимума запасы между листоштамповочным прессом и последующей линией сборки кузова, на прессовом участке должны производиться частые и быстрые замены для изготовления широкой номенклатуры деталей.

...