Организация производства на предприятиях пищевой отрасли

6) широкое внедрение передовых систем оперативно-производственного планирования и учета в организацию инструментального хозяйства;

7) совершенствование форм контроля и технологического надзора за состоянием инструмента и оснастки и соблюдением правил их эксплуатации; 8) дальнейшее улучшение управления инструментальным хозяйством на основе внедрения на предприятиях АСУ.

10. Организация ремонтной службы предприятия

10.1 Состав, значение и задачи ремонтного хозяйства

Высокие темпы развития промышленности сопровождаются быстрым ростом основных производственных фондов (ОПФ) и особенно их активной части - машин и оборудования. В обеспечении наиболее эффективного их использования важная роль принадлежит ремонтному хозяйству. Посредством ремонта устраняются последствия физического износа ОПФ, возвращаются утраченные в ходе эксплуатации параметры, а модернизация компенсируется моральный износ оборудования. В ремонтном хозяйстве предприятия занято значительное число рабочих (10 - 15 % от общей их численности), затраты на ремонт составляют 6 - 8 % себестоимости продукции.

В этих условиях эффективная организация проведения ремонтов не только обеспечивает работоспособность оборудования, но и существенно влияет на результаты производственной деятельности предприятия.

Характер деятельности ремонтного хозяйства определяет его задачи: осуществление технического обслуживания и ремонта всего оборудования предприятия; монтаж оборудования вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов; организация хранения оборудования и запасных частей; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; разработка мероприятий по повышению эффективности работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов (рис. 11.1).

Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 11 - Структура ремонтной службы предприятия

В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочных хозяйств.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качество консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Планово производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах предприятия только при использовании децентрализованной и смешанной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по предприятию.

10.2 Системы технического обслуживания и ремонта оборудования

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание и ремонт.

Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР), разработанной в 1932 г. Центральным институтом труда (ЦИТ) СССР. Она представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактических мероприятий по заранее составленному плану в определенных объемах и в определенные сроки в целях предотвращения прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержания оборудования в постоянной технической готовности. Основными принципами этой системы являются: 1) предупредительность; 2) плановость. Принцип предупредительности заключается в том, что после отработки каждым агрегатом установленного промежутка времени для него выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа. Принцип плановости предполагает, что проведение указанных технических воздействий осуществляется по специальному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки. Система ППР включает техническое обслуживание (осмотр) и ремонты. Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечения его технических параметров в прочесе эксплуатации. Эти осмотры выполняются производственными рабочими, а также дежурным ремонтным персоналом.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечения дальнейшей его эксплуатации. Ремонт подразделяется на малый, средний и капитальный. Малый (текущий) ремонт предусматривает замену быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов. При среднем ремонте выполняются частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и механизмов, последующая сборка, регулировка и испытание под нагрузкой. Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата, замену или ремонт сборочных единиц с последующей сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы. Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внеплановыми (аварийными).

10.3 Организация выполнения ремонтных работ

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000 - 5000 ремонтных единиц. Это, как правило, предприятия единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800 - 1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты - силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования. Сокращение времени простоя достигается за счет:

- снижения трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивной технологии и форм организации работ, комплексной механизации и автоматизации процессов;

- снижения ремонтной сложности оборудования при его модернизации;

- комплексной и материальной подготовки ремонтных работ;

- специализации рабочих мест;

- организации выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.

10.4 Основные нормативы системы ППР: сущность, расчет

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большей степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

- продолжительность межремонтного цикла;

- структура межремонтного цикла;

- продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

- категория сложности ремонта;

- нормативы трудоемкости;

- численность ремонтных рабочих;

- нормативы материалоемкости;

- нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами;



где 24000 - нормативный ремонтный чикл, станко-ч;

- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного = 1.0, для серийного = 1.3, для мелко-серийного и единичного = 1.5);

- коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей = 1.0, чугуна и бронзы = 0.8, высокопрочных сталей = 0.7);

- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1.0, в запыленных и влажных помещениях = 0.7);

- коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних = 1.0).

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, структура межремонтного цикла может иметь следующий вид:

К₁ - О₁ -Т₁ - О₂ - Т₂ - О₃ - С₁ - О₄ - Т₃ - О₅ - Т₄ - О₆ - К₂

где К₁ и К₂ - капитальные ремонты оборудования;

О₁, О₂, О₃, О₄, О₅, О₆, - осмотры (техническое обслуживание);

Т₁, Т₂, Т₃, Т₄ - средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К₁ и Т₁, или Т₁ и Т₂, или Т₂ и С₁. Продолжительность межремонтного периода (t_мр) определяется по формуле

,

где n_c и n_Т - число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

,

где n_о - число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонта, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается R и числом коэффициентов перед ней.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (величины из справочников). Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле



где Q_c - трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы,

нормо-ч;

g_c - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ,

нормо-ч;

R - количество ремонтных единиц;

С_пр -количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т.д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости слесарных работ (Q_сл) производится по формуле

,

где g_к, g_c, g_T, g_o - нормы времени на одну единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонту, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

g_м.о. - норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарных) определяется по формуле

,

где F_Д - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;

К_в - коэффициент выполнения норм времени.

Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя их единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала.

Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ.

11. Организация энергетического хозяйства предприятия

11.1 Состав, значение и задачи энергохозяйства

Энергохозяйство промышленного предприятия - это не только вспомогательный участок предприятия, но и элемент энергетических систем района - представляет собой сложную совокупность процессов производств, преобразования, распределения и использования всех видов энергетических ресурсов. Энергохозяйство обеспечивает производство на данном предприятии различными видами энергии и энергоносителей, осуществляет монтаж, эксплуатацию и ремонт энергооборудования в производственных цехах и подразделениях предприятия. Наибольший удельный вес в энергопотреблении занимает электрическая энергия (более 30% всей потребляемой энергии). Электроснабжение предприятий осуществляется в основном от районных энергетических систем и реже -- от собственных электростанций. Теплоносители -- пар и горячая вода -- поступают главным образом от тепловых сетей территориальных энергосистем. На предприятиях для получения носителей тепловой энергии широко используются так называемые вторичные энергоресурсы - теплота отходящих газов нагревательных печей для нагрева воды; использование горячей воды и пара, получаемых при водяном и испарительном охлаждении, для отопления.

Воздухоснабжение предприятий осуществляется децентрализованно, т.е. при помощи компрессорных установок, которые обеспечивают подачу на рабочие места сжатого воздуха.

Для производственных и хозяйственно-бытовых нужд предприятия потребляют воду в значительных объемах, при организации водоснабжения особое значение должно уделяться решению экологических вопросов, вторичному использованию промышленной воды и сбросу ее в естественные источники только через систему очистных сооружений.

На предприятиях применяется также твердое, жидкое и газообразное топливо в зависимости от технологии производства продукции.

В качестве твердого топлива используется уголь. Для нагревательных устройств применяют жидкое топливо - мазут, для транспортных средств в зависимости, от двигателя внутреннего сгорания используются дизтопливо и бензин. Газообразным топливом служит природный газ, потребляемый нагревательными установками. В производственном процессе применяются также другие газы - кислород, углекислый газ.

Важными факторами, определяющими правильно организованную систему энергоснабжения и уровень технической эксплуатации, являются надежность и бесперебойность обеспечения энергией. Перерывы в энергоснабжении ведут к нарушениям производственного процесса и экономическому ущербу. Процесс производства, распределения и потребления энергии является единым энергетическим процессом, в котором все элементы взаимосвязаны.

Структура и объем энергообеспечения предприятия зависят от вида продукции, технологического процесса, производственной мощности и связей с территориальной энергетикой.

Энергетическое хозяйство предприятия подразделяется на общее и цеховое. К первому относятся генерирующие, преобразующие и производящие сооружения, установки и устройства, которые объединяются в специальные подразделения (цехи, участки): теплосиловой, электросиловой, газовый, электромеханический (электротехнический). Состав их зависит от энергоемкости производства и связей предприятия с внешними энергосистемами.

На небольших предприятиях все энергохозяйство может быть объединено в один-два цеха или даже участка в службе главного механика. Цеховую часть энергохозяйства составляют первичные энергоприемники (термопечи, станки, подъемно-транспортное оборудование и т.д.).

Значительное влияние на повышение эффективности производства оказывают снижение затрат на энергообеспечение, улучшение использования энергоустановок, экономия и рациональное использование энергоресурсов.

11.2 Организация и управление энергоснабжением предприятия. Пути экономии энергоресурсов

Производственный процесс в энергохозяйстве определяется его производственной структурой. Производительность труда и затраты производства во многом зависят от характера разделения труда внутри энергохозяйства. Эти обстоятельства обусловливают необходимость поиска путей эффективного функционирования энергохозяйства и системы управления.

Большое количество разнообразного энергооборудования и сложных энергоустановок требует единого руководства энергохозяйством. На предприятии его осуществляет главный энергетик (на небольших -- оно входит в состав отдела главного механика). Аппарат ОГЭ состоит из ряда функциональных бюро, групп и лабораторий. Отношения ОГЭ с отделами (службами) предприятия строятся на взаимном выполнении обязательств, определяемых соответствующими положениями, регламентирующими условия деятельности при любых формах внутрипроизводственного хозрасчета. Эксплуатируют энергооборудование и сети энергоцехи и энергоучастки производственных цехов. Оперативное (или диспетчерское) управление энергохозяйством осуществляется начальниками смен (дежурные энергетики) энергоцехов. На крупных предприятиях целесообразна централизация диспетчерского управления эксплуатацией всего энергохозяйства. Совершенствование организационной структуры управления энергохозяйством необходимо сочетать с разработкой мероприятий по его оптимизации.

Комплексный подход к организации рационального использования энергоресурсов предусматривает, технико-экономический анализ резервов экономии энергоресурсов, разработку планов организационно-технических мероприятий и их реализацию. Экономия энергоресурсов достигается за счет интенсификации технологических процессов и внедрения новой техники и прогрессивной технологии; сокращения норм расхода на производство продукции; уменьшения потерь энергии; работы оборудования в экономичных режимах; использования вторичных энергоресурсов (ВЭР).

Резервы экономии топлива и энергии распределяются следующим образом:

1) примерно 60 - 70 % дает разработка и использование нового, более экономичного энергопотребляющего оборудования, внедрение менее энергоемких технологий, применение средств автоматизации и контроля и т.д.;

2) около 20 - 25 % можно получить путем снижения потерь энергоресурсов на стадии потребления (рабочие машины, механизмы и др.), а также при передаче, транспортировке и хранении энергоресурсов;

3) остальные 10 - 15 % могут дать организационно-технические мероприятия, в том числе использование вторичных энергоресурсов.

Оценка эффективности энергосбережения должна производиться при обязательной сопоставимости сравниваемых вариантов. К числу важнейших показателей сопоставимости относятся: качество готовой продукции, производительность оборудования, конструктивно-технологические особенности установок и устройств, степень загрязнения окружающей среды.

Наряду с организационно-техническими мероприятиями по экономии топливно-энергетических ресурс (ТЭР) большое значение имеет стимулирование персонала за их эффективное использование. В настоящее время необходим комплексная система стимулирования, охватывающая все слагаемые эффективности использования энергоресурсов предусматривающая:

1) усиление воздействия стимулирования (премии, доплаты, надбавки) на повышение эффективности энергоиспользования, ускорение внедрения энергосберегающих технологий и оборудования и улучшение качества продукции;

2) обеспечение единства интересов рабочих, специалистов, служащих и руководителей;

3) поощрение персонала за поддержание на оптимальном уровне первичных показателей работы оборудования;

4) коллективные формы поощрения, что соответствует работе предприятия и его подразделений на различных формах хозрасчета (аренда, арендный подряд и т.п.).

12. Организация транспортного хозяйства предприятия

12.1 Состав, значение и задачи транспортного хозяйства

Бесперебойная, хорошо организованная работа транспортного хозяйства предприятий играет важную роль в высокопроизводительном функционировании основного производства. По территориальному признаку обслуживания транспорт предприятия подразделяется на внешний и внутренний. Внешний транспорт предназначен для доставки грузов на предприятие и вывоза из него готовой продукции и отходов. Внутренний (внутризаводской) транспорт предназначен для перевозки грузов между цехами и складами.

Транспортное хозяйство состоит из транспортных средств (автомобили, прицепы, локомотивы-тепловозы, вагоны, электрокары, тракторы и т.п.) и устройств общезаводского назначения (гаражи, депо, ремонтные мастерские, рельсовые и безрельсовые пути). Перевозка грузов, погрузочно-разгрузочные и экспедиционные операции являются основными функциями транспортного хозяйства. Организация внутризаводского транспорта и его работа оказывают непосредственное влияние на ход производственного процесса и себестоимость выпускаемой продукции. От работы транспорта зависит выпуск продукции. На длительность производственного цикла непосредственно влияет время транспортных операций. Затраты на содержание транспортно-складского хозяйства и транспортировку грузов на некоторых предприятиях составляют до 25-30% от суммы всех косвенных расходов в себестоимости продукции. В связи с этим основной задачей этого хозяйства является бесперебойная транспортировка грузов при полном использовании транспортных средств и минимальной себестоимости транспортных операций. Это достигается путем правильной организации транспортного хозяйства, четкого планирования его работы, обоснованного выбора транспортных средств, повышения уровня механизации погрузочно-разгрузочных работ, внедрения эффективных форм хозяйствования.

Последовательная механизация всех транспортных и погрузочно-разгрузочных операций служит основным средством повышения эффективности работы транспорта на предприятии. Так, внедрение контейнерных и пакетных перевозок, применение поддонов позволяет механизировать погрузочно-разгрузочные и складские работы, более чем в 4 раза повысить производительность труда и 1,5-2 раза снизить себестоимость этих операций, а также сократить непроизводительные простои подвижного состава.

Состав транспортного хозяйства предприятия зависит от характера выпускаемой продукции, производственной структуры предприятия, типа и масштаба производства.

На крупных и средних предприятиях создается транспортный отдел, подчиненный непосредственно заместителю директора по общим вопросам или по маркетингу и сбыту (снабжение, сбыт, транспорт). Этот отдел объединяет ряд хозрасчетных единиц по видам транспорта (транспортный цех и др.). В состав транспортного хозяйства входят бюро (группы): планово-экономическое, диспетчерское, техническое, учета и др.

Планово-экономическое бюро разрабатывает план производственно-хозя2йственной деятельности (транстехплан), определяет грузооборот по заводу и объем погрузочно-разгрузочных средствах, потребность в кадрах и фонд заработной платы, составляет смету затрат по транспортному хозяйству и калькуляцию себестоимости на отдельные виды услуг.

Диспетчерское бюро осуществляет оперативно-производственное планирование работы транспорта, которое сводится к составлению квартальных, месячных и суточных планов перевозок и к оперативному регулированию транспортных работ. Методы построения планов определяются степенью устойчивости грузопотоков на заводе.

Техническое бюро проводит техническую подготовку производства с целью комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и транспортных операций; разрабатывает транспортно-технологические схемы, обеспечивающие стыковку отдельных звеньев транспортной сети предприятия и технологического оборудования; формирует альбомы чертежей по каждому виду подъемно-транспортного оборудования для изготовления запасных частей и проведения ремонтных работ.

Бюро учета ведет паспортизацию всех видов транспортных средств, осуществляет бухгалтерский учет и отчетность работы транспортного хозяйства.

Транспортный цех является материальной базой транспортного хозяйства. Цех, как правило, укомплектован различными транспортными средствами для осуществления межцеховых и внешних перевозок грузов.

Для внешних перевозок используется автомобильный и другой безрельсовый транспорт; для межцеховых перевозок - электрокары, роботоэлектрокары, тележки и т.д. Для внутрицеховых перевозок применяют конвейеры различной конструкции, электротележки и другие специальные транспортные средства, закрепленные за соответствующими цехами предприятия.

12.2 Понятие и определение грузооборота предприятия, маршрутов транспорта и потребного количества транспортных средств

Для правильного и бесперебойного транспортирования грузов необходимо обеспечить основные и вспомогательные цехи предприятия и транспортный цех достаточным числом соответствующих транспортных средств. Для расчета потребности в определенных видах транспортных средств и для последующей организации их работы необходимо определить грузообороты предприятия и цеха, грузовые потоки и номенклатуру транспортируемых грузов.

Грузооборотом предприятия или цеха называется количество груза, подлежащего перевозке за определенный период времени (год, квартал, месяц, сутки, смену).

Грузовой поток - это количество грузов, перемещаемых в определенном направлении между пунктами погрузки и выгрузки. Грузовой оборот предприятия равен сумме отдельных грузовых потоков.

Грузооборот цеха определяется по таблице, состоящей из двух частей: поступления и отправления грузов. В каждой части таблицы указываются пункты, наименование и количество груза.

Грузооборот предприятия рассчитывается на основе грузооборотов цехов и общезаводских складов в виде шахматной ведомости, которая дает наглядную картину грузооборота и служит основой для определения количества транспортных средств по соответствующим маршрутам. Шахматная ведомость грузопотоков приведена в табл. 1.

Маятниковые маршруты устанавливаются между двумя пунктами. Они могут быть односторонними, когда транспортные средства двигаются в одну сторону с грузом, а в другую - без груза, двусторонними, когда грузы транспортируются в обоих направлениях, и веерными (рис. 11). Кольцевые маршруты устанавливаются при обслуживании ряда пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного пункта к другому. Кольцевой маршрут может быть с равномерно нарастающим и уменьшающимся объемом груза (рис. 12).

Таблица 1 - Шахматная ведомость грузопотоков

Куда Откуда	Железнодорожная станция	Общезаводской склад	Цех №1	Цех №2	Цех №3	Склад отходов	Итого вывезли
Железнодорожная станция	-	10000	-	-	-	-	10000
Общезаводской склад	7500	-	2000	8000	-	-	17500
Цех №1	-	-	-	1500	-	500	2000
Цех №2	-	-	-	-	7500	2000	9500
Цех №3	-	7500	-	-	-	-	7500
Склад отходов	-	-	-	-	-	-	-
Итого поступит	7500	17500	2000	9500	7500	2500	46500

Исходя из схемы грузопотоков и объема перевозок по каждой группе грузов, выбирают транспортные средства и рассчитывают потребность в них.

Количество транспортных средств, необходимых для внешних и межцеховых перевозок, зависит от следующих факторов:

– суточного объема грузооборота - Q, т;

– затрат времени на один рейс - t, ч;

– числа часов работы транспорта в сутки - T, ч;

– грузоподъемности транспортного средства - q, т;

– коэффициента использования грузоподъемности - Kq;

– коэффициента задержек транспорта в пути - Кзад;

– системы маршрутных перевозок.

Количество транспортных средств (К_ТС) определяется по формуле

.

Затраты времени на один рейс (t) определяются по формуле

Коэффициент использования грузоподъемности определяется по формуле

,

где Z - количество ездок, выполненных за определенный промежуток времени.

12.3 Организация, планирование и диспетчеризация работы транспортного хозяйства

Планирование работы транспортного хозяйства разделяется на технико-экономическое и оперативно-календарное планирование и диспетчеризацию.

Технико-экономическое планирование заключается в разработке годового плана с разбивкой по кварталам. Как правило, этот план включает: а) производственную программу выпуска продукции предприятием; б) план по труду; в) лимиты материально-технического обеспечения; г) план по себестоимости транспортных работ; д) план организационно-технических мероприятий; е) сводку технико-экономических показателей.

При планировании определяются: грузооборот и объем погрузочно-разгрузочных работ, потребность в транспортных и погрузочно-разгрузочных средствах (шахматная ведомость, грузовые потоки и расчеты потребности в транспортных средствах); потребность в кадрах и фонды заработной платы; потребность в топливе (горючем) и смазочных материалах; объемы ремонтных работ и потребность в материалах и запасных частях; цеховые расходы (смета затрат).

Кроме того, составляются смета затрат по транспортному хозяйству и калькуляция себестоимости транспортных услуг. Себестоимость транспортных услуг определяется в виде двух показателей: себестоимости транспортировки 1т груза и себестоимости погрузки 1т груза.

Оперативно-календарное планирование работы транспортного хозяйства состоит в разработке месячных программ и сменно-суточных заданий на перевозки и погрузочно-разгрузочные работы, а также в текущем регулировании работы транспортных средств. Месячная программа составляется на основе квартального плана и дополнительных месячных заявок на перевозки грузов, поступающих из цехов, со складов, из отделов (снабжения и сбыта) до начала планового месяца.

Диспетчеризация транспортной работы заключается в составлении графиков и сменно-суточных заданий по перевозке грузов, в оперативном регулировании и контроле за их выполнением. В своей работе диспетчер транспортного хозяйства тесно связан с диспетчерской службой предприятия и диспетчерами цехов. К техническим средствам, которые он использует, относятся: диспетчерские табло, схемы, графики, радио- и телефонная связь, сигнализация и др.

13 ОРГАНИЗАЦИЯ СКЛАДСКОГО И ТАРНОГО ХОЗЯЙСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ

13.1 Задачи и структура складского хозяйства предприятия

Складское хозяйство является важнейшей частью любого предприятия, поскольку оказывает непосредственное влияние на ход производственных процессов. Подавляющее большинство материальных ценностей предприятия проходит через склады, поэтому они занимают значительную часть территории предприятия.

Склад - производственное помещение для временного и надежного размещения и хранения материальных ценностей, запасов и выполнения вспомогательных операций по подготовке сырья, материалов и т.д. к бесперебойному снабжению основного производства.

К основным задачам складского хозяйства относятся:

- обеспечение хранения товароматериальных ценностей;

- бесперебойное питание производства сырьем и материалами;

- снижение до минимума простоя транспорта под выгрузкой;

- снижение затрат на 1 т перерабатываемого на складе груза;

- улучшение использования складских площадей;

- повышение производительности труда рабочих складов и улучшение их условий за счет механизации погрузочно-разгрузочных работ;

- поддержание необходимых запасов товарно-материальных ценностей.

Как правило, на складах выполняется большой объем погрузочно-разгрузочных работ и работ по перемещению материальных ценностей. Поэтому основным направлением в развитии складского хозяйства являются комплексная механизация и автоматизация работ, улучшение использования складских помещений, а также организация материально-технического снабжения на основе оптовой торговли, внедрения систем материально-технического снабжения типа “точно вовремя” (в США, это называется “джит”, в Японии - “канбан”), которые значительно сокращают объем складских запасов. Складское хозяйство предприятия состоит из различных складов и кладовых, которые можно классифицировать по следующим признакам.

1) По назначению и подчиненности:

- материальные - подчиняются отделу материально-технического снабжения; принимают и хранят используемые в производстве материалы и выдают их в производство;

- сбытовые - подчиняются отделу сбыта; принимают, хранят и отпускают готовую продукцию предприятия для ее реализации;

- производственные - подчиняются производственно-диспетчерскому отделу (разного рода цеховые кладовые и общезаводские склады, обеспечивающие производственный процесс предметами и средствами труда);

- склады запасных частей - подчиняются отделу главного механика; принимают, хранят и отпускают детали и другие материальные ценности для проведения всех видов ремонтов оборудования и других видов производственных фондов;

- инструментальные склады - подчиняются инструментальному отделу; принимают, хранят и отпускают цехам все виды инструментов и приспособлений.

2) По масштабу работы: центральные, общезаводские, прицеховые и цеховые. Центральные и общезаводские склады обслуживают все предприятие и занимают, как правило, отдельную площадь на территории предприятия (непроизводственную). Прицеховые склады находятся при каких-либо цехах, служат для хранения материальных ценностей группы цехов (спецодежда, мыла, хозяйственных товаров и прочих ценностей). Цеховые склады являются цеховыми подразделениями, обслуживают определенный цех и занимают его производственную площадь. Они подразделяются на склады материалов, полуфабрикатов, инструмента и т.п.

3) По роду и назначению хранимых материалов различают склады универсальные (для хранения разнообразных материальных ценностей) и специальные (для хранения однородных материалов).

4) По техническому устройству и в зависимости от свойств материалов различают склады открытые (оборудованные площадки), полузакрытые (площадки с навесом) и закрытые (отапливаемые, не отапливаемые, охлаждаемые).

В отапливаемых и охлаждаемых хранятся товарно-материальные ценности, которые требуют определенной температуры, влажности воздуха и т.д.

Полузакрытые - хранятся грузы, которые требуют защиты от атмосферных осадков.

Закрытые склады:

- тарные, в которых сырье хранится в таре;

- бестарные.

Разновидностью бестарного является контейнерное хранение, что устраняет потребность в таре, промежуточных перевалах, снижает потери и загрязнение грузов.

Бестарное хранение получило широкое распространение в пищевой промышленности.

Размещать склады на территории предприятия необходимо так, чтобы обеспечить прямоточность движения грузов, ликвидировать встречные потоки и добиться минимального расстояния перемещения.

К организации складов предъявляются определенные требования:

- они должны быть в удобном месте для доставки груза;

- обязательное соблюдение противопожарных требований;

- площадь складов должна быть достаточной для хранения, приемки и отпуска грузов;

- склады должны быть такие, чтобы была возможность хранения различного сырья, в соответствии с физико-химическими свойствами;

- должны быть обеспечены нормальные условия для работников складов;

- должна быть обеспечена максимальная сохранность грузов (средства сигнализации, металлические решетки, двери и т.д.);

- необходимая организация учета и отчетности по оприходованию и отпуску товарно-материальных ценностей.

Техническое оснащение складов зависит от рода, формы и количества хранимых материалов; типа, характера и расположения складских помещений, а также от существующей системы внескладской транспортировки материалов.

13.2 Организация складских операций

Рациональная организация складских операций позволяет руководству предприятия иметь необходимые сведения о наличии товарно-материальных ценностей на складах и своевременно принимать решения об их пополнении и бесперебойном обеспечении производства.

Организация складских операций включает следующие основные элементы: приемку, хранение, учет и контроль за отпуском материальных ценностей.

Приемка материалов бывает количественная и качественная. В приемке участвуют работники складов и специалисты, имеющие дело с принимаемыми ценностями. Например, в приемке оборудования принимают участие работники ОГМ, в приемке основных материалов для производства продукции - работники ОТК.

Поступающие на склады материальные ценности сопровождаются соответствующими документами (накладными, счетами-фактурами, спецификациями). На складах проверяют, на сколько количество и качество поступающих материальных ценностей соответствует сопровождающим их документам. Материалы, поступившие без накладных или актов ОТК о приемке, хранятся отдельно до их оформления. На принятые материалы составляются приемочные акты или ордера. На забракованные материальные ценности составляются оперативно-технические акты, служащие в дальнейшем основанием для предъявление рекламаций поставщикам. Непринятые материалы поступают на ответственное хранение до получения указаний от поставщика об их дальнейшем использовании. Правильное определение количества и качества принимаемых материальных ценностей устраняет возможность злоупотреблений, а также содействует борьбе с потерями материалов.

В случае функционирования АСУП со склада передается сводка о поступлении материала в вычислительный центр завода.

Хранение материальных ценностей. За каждой группой товарно-материальных ценностей на складах закрепляется определенное место. При этом необходимо, чтобы обеспечивались: удобство выполнения приемных и отпускных операций; максимальная механизация и автоматизация загрузки, погрузки и перемещения; сохранность количества и качества; противопожарная безопасность; легкость проверки качества и количества; наиболее полное использование площади и кубатуры складских помещений.

Учет товарно-материальных ценностей на складах должен отражать их движение (приход и расход), а также их наличие. Учет материалов ведется на карточках, которые открывают для материала каждого вида. В карточках отражаются величина минимального, максимального и страхового запасов (установленных); наличие, поступление и расход. Об уровне запаса сообщается соответственно ОМТС, инструментальному отделу или другому подразделению предприятия.

Бухгалтерия предприятия должна контролировать и анализировать работу всех заводских и цеховых складов, строго производя принцип материальной ответственности складских работников за правильное использование вверенных им ценностей.

Контроль работы складов бухгалтерией предприятия проводится по приходно-расходным карточкам складов и учетным карточкам. При этом учитываются установленные нормы потерь, осуществляется систематическая инвентаризация складов и сопоставляются фактические и документальные остатки товарно-материальных ценностей.

Задачи анализа складских операций сводятся к:

а) выявлению и пресечению всех случаев сверхлимитной выдачи материальных ценностей цехам;

б) обеспечению правильного учета движения материальных ценностей по складам;

в) обеспечению своевременной выдачи материалов из заводских складов в цеховые, а из цеховых - на производственные участки;

г) проверке правильности установленных размеров страховых запасов, точек заказа и максимальных запасов;

д) определению размеров и причин потерь материальных ценностей на складах.

Отпуск материалов цехам осуществляется по лимитным картам, в пределах установленного месячного лимита. Когда лимит использован полностью, дальнейший отпуск материалов прекращается. Цех может получить необходимый материал лишь с разрешения директора предприятия.

Организация отпуска материальных ценностей может быть пассивной или активной. При пассивной системе потребители получают на складах товарно-материальные ценности по материальным требованиям или лимитным картам и своими средствами транспорта доставляют их в цех. Такая система применяется в единичном и мелкосерийном производствах.

При активной системе на складе заранее подготавливают материалы и доставляют их в цех к рабочим метам точно по графику своими средствами транспорта. Эта система применяется в крупносерийном и массовом производствах.

Надлежащая организация выполнения складских операций - необходимое условие экономного использования материалов, обеспечения их сохранности и качества, низких затрат на хранение.

13.3 Определение потребности предприятия в площадях под складские помещения

При сооружении склада необходимо оборудовать его подъездными путями, учесть погрузочно-разгрузочные фронты, обеспечить пожарную безопасность, определить массу различных материалов и места их хранения внутри склада, число стеллажей и исходить из допустимой нормы нагрузки на 1 м² площади пола.

Вся площадь склада делится на:

- грузовую или полезную, непосредственно занимаемую под материальными ценностями;

- оперативную, которая предназначается для приемно-отпускных операций, сортировки, комплектования материальных ценностей, а также для проход и проездов между штабелями и стеллажами, для размещения весовой и измерительной техники, служебных помещений, конструктивную, занимаемую под перегородки, колонны, лестницы, подъемники, тамбуры и т.п.

Соотношение между полезной площадью склада (S_пол) и общей площадью (S_общ) называется коэффициентом использования площади склада, который определяется по формуле

.

Величина этого коэффициента зависит от способа хранения материальных ценностей. Например, при хранении в штабелях он равен 0,7-0,75, а при хранении на стеллажах - 0,3-0,4.

Расчет полезной площади склада может производится:

а) по способу нагрузок;

б) по способу объемных измерителей.

По способу нагрузок полезная площадь (S_пол, м²) определяется по формуле

где Z_max - максимальный складской запас материала, хранимого в штабелях и емкостях, т, кг;

q_д - допустимая нагрузка на 1 м² площади пола склада (согласно справочным данным), т/м², кг/м².

По способу объемных измерителей полезная площадь рассчитывается по формуле

S_пол = S_ст х n_ст ,

где S_ст - площадь, занимаемая одним стеллажом, м²;

n_сm - число стеллажей, необходимых для хранения данного максимального запаса материала, определяемое по формуле (расчетное)

где - плотность (объемный вес) хранимого материала, т/м³;

K_зп - коэффициент заполнения объема стеллажа;

V_о - объем стеллажа в м³ (см³), определяемый по формуле

V_о = а х В х h,

где а - длина стеллажа, м;

В - ширина стеллажа, м;

h - высота стеллажа, м.

Принятое число стеллажей устанавливается после проверки соответствия допустимой нагрузки. Расчет осуществляется по формуле

.

Общая площадь склада (с учетом коэффициента использования площади) рассчитывается по формуле

.

Размер площади под приемочно-отправочные площадки определяется по формуле:

S_пр.о. = 3 х S_тр х С_пр.т.с.,

где 3 - коэффициент, показывающий, что высота укладки материалов на площадках должна быть в 3 раза меньше высоты укладки на транспортных средствах;

S_тр - площадь, занимаемая единицей транспортного средства, м²;

С_пр.т.с. - количество транспортных средств, находящихся одновременно под погрузкой-разгрузкой.

Служебные помещения складов рассчитываются исходя из нормы 2,5-6 м² на одного работника.

Ширина проходов между стеллажами и штабелями устанавливается 0,8-0,9 м, а для тележек - 1,1-1,2 м. Через каждые 20-30 м должны быть сквозные проезды.

13.4 Организация тарного хозяйства предприятия

Значительная часть материальных ценностей нуждается в хранении и перевозке в таре. Тара - это изделие, в котором помещают сырье, материалы, полуфабрикаты или готовую продукцию, обеспечивающее их качественную и количественную сохранность при транспортировке с места их заготовки или производства до места хранения или потребления. Назначение тары в том, чтобы предохранять груз от порчи из-за механических воздействий (удары, сотрясения), загрязнения и воздействия внешней среды (температура, давление, свет, атмосферные осадки и т.п.), потерь при хранении и транспортировке; сокращать время погрузки-разгрузки, повышать общую культуру производства и создавать удобства при обращении с грузом. Тара и средства упаковки необходимы в основном для отгружаемой продукции. Значение их растет в связи с развитием новых форм торговли, повышенными требованиями покупателей к товару и др.

Состав и организация тарного хозяйства зависят от вида продукции предприятия, требований потребителя к ее фасовке, упаковке и таре, а также от кооперирования с предприятиями - поставщиками тары и упаковочных материалов.

В зависимости от назначения в производственной деятельности предприятия все виды применяемой тары подразделяют на три группы:

- сырьевая тара, в которой на предприятие доставляется сырье (деревянные ящики, металлические контейнеры и др.);

- технологическая тара, которая используется для непосредственного заполнения ее готовой продукцией. В зависимости от вида перерабатываемой продукции она может быть стеклянной, жестяной, картонной, бумажной, полимерной;

...