Операційний менеджмент

1 . Доставка матеріалів (комплектуючих до місця використання точно в потрібний час).

2. Техніка підвищення виробництва і зменшення витрат

3. Виробнича філософія основана на принципі безперервного поліпшення.

Зазвичай рахується, що визначення 1 відноситься тільки до купівельних матеріалів і комплектуючих виробів, інколи воно трактується як "заставити постачальників зберігати ваші запаси". Оскільки запас так, чи інакше існує, в такій інтерпритації застосування "точно-вчасно" е недоцільне , якщо ж застосувати це визначення до всього виробничого процесу, воно стає ідентичним визначенню 3.

Визначення 2 в значній мірі відображає підхід західної школи менеджменту до ведення підготовлених рішень. Точно- вчасно потрібно ввести так як, вводяться ПМВ, шукаючи ліки від наступаючої біди лиш після того, як попередня система не спрацювала. Деякі елементи Т-В справді припускають такий підхід, але основні переваги будуть втрачені.

Визначення 3, в певній мірі охоплює всі переваги метода і в той же час покладає самі великі вимоги, як на управлінців ,так і на робітників.

Сам підхід "точно-вчасно" виник після Другої світової війни в японському автомобілебудуванні і поява його була по суті випадковою. Галузь формувалась з явним огляданням на Детройт, який тоді був "батьківським" домом для всіх автомобільних компаній, проте виявилось, що японці не можуть дозволити собі вкладення таких інвестицій в матеріально-виробничі запаси. В наслідок звичайної нестачі капіталу, інвентар стали розглядати як непотрібне витрачання, з'явився рух на користь виробництва без втрат. Таким чином, ціль системи "точно-вчасно" - безперервне виробництво (обслуговування) з нульовими витратами.

Звичайно, така ціль, скоріш за все, недосяжна та основна філософія полягає в постійному розвитку і покращенні. Завжди найдуться втрати, які можна зменшити, та завжди найдеться процес, який можна виконати швидше. "Точно-вчасно" не допускає яких-небудь границь для покращення.

На відміну від інших систем, систему "точно-вчасно" неможливо купити, встановити чи залишити, щоб вона сама працювала. Тому що "точно - вчасно" - це програма, потребуюча до себе постійної уваги на всіх рівнях управління в організації. Вона несе в собі значні переваги, а при успішній реалізації, як показує практика, веде майже до подвійного зниження трудомісткості виробничого циклу. Це може також свідчити про зниження часу виробничого циклу від десяти тижнів до трьох днів. В деякій мірі вона впливає і на запаси, оборотність яких за рік підвищується мінімум в три-чотири рази, а в окремих випадках - в 30-50 разів. При цьому вивільняються значні площі та грошові ресурси.

Витрати в систему "точно-вчасно" можуть бути визначені як оборотні активи, які не вносять прямого вкладу в задоволення потреб покупців.

Список можливих втрат досить широкий:

відходи виробництва та виправний брак. В "точно-вчасно" не допускається думка, що відходи дешевше терпіти, ніж виправляти. Виробництво повинно старатись бути безвідходним;

простоююче устаткування чи робоча сила. Простої цих двох головних джерел виникають тоді, коли вони не приймають участі у виготовленні продукції та коли порушується баланс, в результаті чого всі решта ресурси вимушені простоювати;

невикористані площі. Втрати , які виникають за підвищеної гнучкості. Це одночасно і побічний продукт зберігання запасів, оскільки зайняті запасами площі невиробничі. В сфері послуг аналогом запасів є чикаючі покупці - це місце, зайняте чергою.

транспорт . Переміщення виробів між стадіями не має прямого виробничого ефекта, тому транспортні операції необхідно мінімізувати. Частково це необхідно із-за вивільнення невикористаних площ, з іншого боку - відкриває нові площі раніше зайняті конвеєрами, коридорами і т. н.

інвентар, визначає як любі матеріали, які не знаходяться в активному викристанні. Весь інвентар включає в себе:

- запаси сировини, і готової продукції;

- резервні запаси незавершеного виробництва;періоди простого між стадіями в балансовому обслуговування;

- крупні розміри партій, які призводять до накопичення незавершеного виробництва;

- великий період циклу. В сфері послуг це може бути бажаним атрибутом - більшість людей прийме скорочення трьох годинної п'єси до десяти хвилин небажаним, - проте сам процес в такому випадку повинен бути цікавий покупцям;

- довгі технологічні маршрути перемішуючись вироби являють собою запас, переміщуючись вироби являють собою запас , переходячи від стадії до стадії покупці не знаходяться в виробничому процесі послуг.

Відмітимо , що при традиційному способі організації виробництво все це втратами не рахується.

Бухгалтерія розглядає запаси як активи, плановий відділ - як засіб підвищення гнучкості.

При успішному введені принципів Т-В з'являються безперервний потік матеріалів чи покупців через збалансування виробничої потужності, без перерв та запасів. Така система дуже хитка, оскільки при відсутності запасів люба затримка на любій стадії повністю зупинить виробництво. Тому процедура вводу Т-В починається з мінімізації ризиків зупинок . на рис. 1 ввод Т-В зображено у вигляді замкнутого кола, що говорять про неперервність цього процесу. [5; 211]

Стандартизація . Просте виробництво - залог успіху часті зміни технологічного процесу призводить до високої вірогідності затримок. В деякому розумінні цей підхід схожий з принципами розміщення обладнання по групам технологій. Виробничі дільниці випускають невеликий асортимент схожих продуктів, що іноді називається конструкцією. Це може вимагати розділення крупної виробничої частини з широкою номенклатурою випуску на декілька менших і незалежних.

Тотальна якість. При відсутності резервних запасів любий дефектний матеріал чи комплектуюча частина викличе зупинку виробництва, тому потрібно добитись того, щоб дефекти з'являлись дуже рідко чи зовсім не з'являлись.



Рис.1 Послідовність введення принципів Т-В

Планово-попереджувальне обслуговування. Як і відхилення в якості, несправність обладнання недопустиме, тому необхідне ефективне профілактичне обслуговування.

Зміни в устаткуванні. В системі Т-В враховуються і економічні ліміти виробництва, тому перед тим, як, наприклад ,зменшити виробництво, потребується значне перепланування виробничих приміщень. Концентрація виробництва потребує конкретних змін. Більшість менеджерів прагнуть перевести більшість налагоджувальних робіт на автоматичний режим, щоб не втручатись в нормальну роботу обладнання. При цьому, все-таки, нікуди не щезають втрати виробничого часу (площі) на організацію наладки, тому головна ціль полягає в максимальному зниженні затрат спричинених простоями.

Планування. В системі Т-В застосовуються безперервні поточні процеси, що визначає і планування цехів. Застосування гнучкої робочої сили та її покращення потребує, щоб виробничі площі були компактними, а кожна стадія процесу була відкрита для всієї решти. Зазвичай це домагається шляхом V-образного розміщення технологічної лінії, при якому відстань між стадіями мінімальна.

Гнучка робоча сила. В ідеалі кожний оператор повинен вміти виконувати будь-яку операцію над любим продуктом і відповідати за свою роботу. В розвинутих системах Т-В оператори, попри все, ще відповідають за технічне обслуговування свого обладнання. У випадку несправності, що викликає зупинку виробництва, оператор в першу чергу повинен передбачати, чим він може допомогти у вирішенні проблеми, а якщо його поміч не потребується ,зайнятись обслуговуванням машин і наведенням порядку. Внаслідок цього робоча сила використовується досить ефективно. Проте введення таких методів організації праці є найбільш складним серед всіх етапів. Це пов'язано з усуненням границь між кваліфікованими, напівкваліфікованими і некваліфікованими робітниками. Ті, що знаходяться в самому низу ієрархії можуть сприйняти це як благо, їм надається більше влади і збільшується дохід, але "верхи" можуть почати протест проти відміни класового поділу.

Календарне планування. На перший погляд, Т-В нічим не відрізняється від звичайної поточної лінії. Різниця полягає в тому, що в системі Т-В потік роботи визначається попитом, в той час, як в традиційному планування матеріали проштовхуються через виробництво з першої його стадії. В .системі Т-В активується остання стадія і тільки в тому випадку, коли є попит на готову продукцію.

Вміння збалансовувати виробництво, передбачає дуже низькі витрати на створення запасів і оформлення замовлення для невеликих партій. Система "точно-вчасно" розцінює витрати на організацію запасу і оформлення замовлення як змінні, а не постійні. Постійно шукаючи можливості для зменшення часу на організацію запасу, японці були першими, що досягли вражаючих успіхів.

Однією з необхідних умов того, щоб комплектуючі і сировина надходили тоді, коли вони необхідні, повинна бути висока якість виробів, які надходять.

В цілому система "точно-вчасно" - це взаємозв'язок високоякісної робочої обстановки, промислового інжинірингу та реального відношення підприємства до того, що операції стратегічно важливі. Порядок і дисципліна досягаються шляхом зусиль управлінців з розвитку та вдосконалення інфраструктури підприємства, яка усуває нестабільність.

Та Т-В не враховує проблем сезонності і практично не залишає можливості для методу "погони" за Нопггом. Це означає, що як би не велась робота в цехах, буде залишатись потреба в зберіганні запасів готової продукції. Нажаль, але наявність складу в кінці виробничої лінії ніяк не сприяють зменшенню втрат. Тому компанії перейнявши дану систему роботи, часто мають окремі склади готових товарів.

Парадокс Т-В в тому, що усуваючи запаси - в ідеалі на всій цепочці поставок - система дає змогу працювати дуже гнучко та відзивно, але тільки при умовах ринку з низькою різноманітністю і високою стабільністю.

І останнє за що критикують Т-В, це неперервне покращення. По своїй природі такі покращення здійснюються помалу і на перший погляд непомітно, так що зразу після введення системи значних змін не спостерігається. А зміни з самого початку введені примусово, можуть продовжуватись до певної межі.

2. Система "канбан", як механізм оперативного управління.

На теорію і практику управління запасами суттєво вплинула поява розробленої на початку 70-х років XX ст. фірмою "Тойота" (Японія) внутрішньовиробичої системи "канбан". Вона дозволяє мінімізувати тривалість виробничого циклу, усунути з виробничих підрозділів фірми склади сировини, матеріалів, комплектуючих виробів, готової продукції та зменшити до мінімуму можливий об'єм міжопераційних запасів.

Канбан - це проста, але ефективна система контролю, яка допомагає роботі системи "точно-вчасно". Канбан - це не синонім системи "точно-вчасно", хоча часто цей термін застосовується неправильно та вони двоє тісно пов'язані. Канбан в перекладі з японського означає "карточка"; використання карточок займає центральне місце в багатьох японських системах контролю, включаючи одну із систем на підприємствах "Тойота", якій в свій час було приділено багато уваги.

В системі "Канбан" поєднуються особливості системи "точно-вчасно", а саме, невеликий розмір запасів і окремі виробничі одиниці. Системи найбільш застосовуються для продукції, що випускається у великих об'ємах на регулярній основі. Вони менше застосовуються для дорогих чи великих продуктів, витрати за збереження яких на складі чи поставку великі; системи менш застосовуються у нерегулярних використовуваних продуктах чи на підприємствах обробної промисловості, які не діляться на малі виробничі одиниці.

Існує два типи системи Канбан - з використанням одної і двох карточок. В системі двох карточок застосовуються два типи карточок - перевезення (С-канбан) і виробництва (Р-канбан). В системі з одною карточкою застосовується тільки карточка(С-канбан).

При операціях в системі з двома карточками використовються наступні правила: [ 1: 248]

Не може бути виготовлено ні одного товару до тих пір, коли Р- канбан не дозволить виробництво. Робітники можуть виконувати регламентовані роботи, проводити уборку чи працювати над проектами по поліпшенню до тих пір поки не прийде Р- канбан. Відповідно С- кабван контролює транспортування виробу між відділами.

Можуть застосовуватись тільки стандартні конвеєри, і вони завжди заповнені малим об'ємом продукції.

3. На контейнер точно приходиться один С-кабван і один Р-кабван

Переваги:

Виробництво напівфабрикатів напряму зв'язано з реальним споживанням;

Не призводить до додаткового навантаження на відділ планування і дозволяє минути великого об'єму паперової роботи;

Підрозділ поставки виробництва працює гнучко і на протязі короткого часу пустий контейнер знову наповнюється.

Параметри системи: розмір партії; час заказу партії; кількість карточок; об'єм запасу на складі; місткість контейнера.

Послідовність дій учасників системи "Канбан", вимоги та умови, які при цьому слід дотримуватись, можна сформулювати як правила "Канбан":

Наступний відділ "витягує" вироби.

Попередній відділ випускає виробів рівно стільки скільки раніше "витягнули".

3. Бракована продукція не поступає на наступний відділ.

4. Кількість карток "Канбан" повинна бути мінімальним.

Об'єм запасів виробів на складі повинен бути мінімальним.

Змінність попиту компенсується змінами інтенсивності потоку карток "Канбан".

Виробничі потужності відділів повинні бути збалансовані.

Дисципліна поставок не допускає порушень.

В наш час розроблено різні модифікації системи "Канбан". їх можна з'єднати в слідуючі типи системи "Канбан":

доставка рівними партіями при змінному часі між поставками;

доставка через рівні проміжки часу при змінних об'ємах партії;

* змінний об'єм партії і часу поставки в заданих границях;

? змінність типів заготовок в партії при багатономенклатурному виробництві. [ 3; 34 ]

Рис. 2. Схема роботи системи "Канбан"

Висновки

Розкриті суть, значення та функціонування систем "точно-вчасно" та системи "Канбан".

В спрощеному варіанті система "точно-вчасно" означає організацію доставки за секунду до виникнення потреби. В цьому контексті система "точно-вчасно" може широко використовуватися за межами виробничої сфери в компаніях державного сектору, сфери обслуговування та інших невиробничих компаніях. Надійність поставки знижує необхідність резервного запасу.

Система "точно-вчасно" сформувалась у вигляді чіткої концепції, так що її застосування не викликає питань. Виникають сумніви ступінь, до якої вона може бути застосована. Дослідження, проведені МакЛафлином й Пайпером, показали, що повністю розгорнута операційна система на основі "точно-вчасно" володіє 11 важливими ознаками:

- скорочення часу;

- виробництво малими партіями;

- перевезення малими партіями;

- автоматизація багатьох процесів;

- контроль якості з нульовим рівнем дефектів;

- утримання обладнання;

- збалансування виробництва;

- відпуск продукції для наступного процесу;

- внутрішньо фірмова модифікація і виробництво устаткування;

- рішення питань постачання в межах системи "точно-вчасно";

- участь робітників в постійному покращенні.

Система "Канбан" - це проста, але ефективна система контролю, яка допомагає роботі системи "точно-вчасно". Ця система працює по принципу прямого поновлення запасу, але при невеликих обсягах серій запасу. Основними перевагами є: виробництво напівфабрикатів напряму зв'язаному з реальним потребами; підрозділи поставки у виробництві працюють гнучко. Вона дозволяє мінімізувати тривалість виробничого циклу, виключити з виробничих підрозділів фірми склади сировини, матеріали, готової продукції і зменшити до мінімуму можливі обсяги міжопераційних запасів.

9. Виробнича потужність. Показники використання

1. Розрахунок завантаження обладнання і виробничих площ.

До показників завантаження обладнання належать такі коефіцієнти, як коефіцієнт інтенсивного навантаження обладнання, коефіцієнт екстенсивного навантаження обладнання, інтегральний показник використання обладнання, а також показники кількості відпрацьованих машино-днів, машино-годин, машино-змін.

Розрахунок завантаження обладнання проводиться за наступнними формулами:

Коефіцієнт інтенсивного навантаження обладнання (Кінт) характеризує використання обладнання за продуктивністю за одиницю часу і визначається відношенням фактичного обсягу випуску продукції за одиницю часу Всг(ф) до встановленої норми виробітку за цей же період Всг(н):

Кінт = Всг(ф) / Всг(н)

Коефіцієнт екстенсивного навантаження обладнання (Кекс) характеризує використання обладнання за часом і визначається відношенням часу фактичної роботи обладнання у машино-годинах (ФФМЧ) до планового (ПФМЧ):

Кекс = ФФМЧ / ПФМЧ

Інтегральний показник використання обладнання (Кінт) дає повне уявлення про рівень використання обладнання як за продуктивністю, так і за часом роботи. Визначається добутком коефіцієнтів екстенсивного та інтенсивного навантаження:

Кінт = Кекс * Кінт

Загальна кількість відпрацьованих машино-днів (ФМЧ в маш/днях) розраховується за формулою:

ФМЧ в маш/днях = Кмаш * Др,

де Кмаш - кількість одиниць діючого устаткування;

Др - кількість днів, відпрацьованих одиницею устаткування.

Загальна кількість відпрацьованих машино-годин (ФМЧ в маш/год) розраховується за формулою:

ФМЧ в маш/год = Кмаш * Др * Кзм * Тз,

Де Кмаш - кількість одиниць діючого устаткування;

Др - кількість робочих днів, відпрацьованих одиницею устаткування;

Кзм - коефіцієнт змінності;

Тз - тривалість робочої зміни, год.

Загальна кількість відпрацьованих машино-змін (ФМЧ в маш/змінах) розраховується за формулою:

ФМЧ в маш/змінах = Кмаш * Др * Кзм.

До загальних показників завантаження обладнання відносяться такі показники як коефіцієнт оновлення основних засобів, коефіцієнт вибуття основних засобів, коефіцієнт зносу основних засобів, коефіцієнт придатності основних засобів.

Коефіцієнт оновлення основних засобів (Кон) визначається відношенням вартості основних засобів, що надійшли за звітний період до вартості основних засобів на кінець звітного періоду:

Кон = Ф / Фкін

Коефіцієнт оновлення основних засобів показує, яку частину від наявності основних засобів на кінець звітного періоду складають нові основні засоби.

Коефіцієнт вибуття основних засобів (Квиб) визначається відношенням вартості вибулих основних засобів за аналізований період Фв до вартості основних фондів на початок аналізованого періоду Фпоч:

Квиб = Фв / Фпоч

Коефіцієнт вибуття основних засобів показує, яка частина основних засобів, з якими підприємство починало свою діяльність в звітному році вибуло через зношеність чи інші причини.

Коефіцієнт зносу основних засобів (Кзн) визначається відношенням суми зносу основних засобів Сз до їх первісної вартості Вп:

Кзн = Сз / Вп

Коефіцієнт придатності основних засобів (Кпр) характеризує їх технічний стан на певну дату:

Кпр = (Вп - Сз) / Вп або Кпр = 1 - Кзн. [ 2 ст.296-299]

2. Показники та методика аналізу використання виробничих потужностей.

Виробнича потужність -- це показник, що відбиває максимальну здатність підприємства (підрозділ),, чи об'єднання галузі по випуску товарної продукції в натуральних, чи вартісних одиницях виміру, віднесених до визначеного періоду часу (зміна, доба, місяць, квартал, рік).

У загальному виді виробничу потужність можна визначити як максимально можливий випуск продукції у відповідний період часу при позначених умовах використання устаткування і виробничих ресурсів (площ, енергії, сировини, живої праці). Ведучим фактором, що впливає на виробничу потужність і визначає її назву, є устаткування, тобто засіб зміни матеріальної складової виробничого процесу.

Найбільш простими і точними вимірниками виробничої потужності є натуральні одиниці: кількості виробів у зміну; кількість деталей у добу; тонн на місяць; тисяч штук у рік.

Виробничі потужності виміряються, як правило, у тих же одиницях, у яких планується виробництво даної продукції в натуральному вираженні (тоннах, штуках, метрах). Наприклад, виробнича потужність гірничодобувних підприємств визначається в тоннах видобутку корисної копалини, металургійних підприємств -- у тоннах виплавки металу і виробництва прокату; машинобудівних заводів -- у штуках виготовлених машин; потужність цукрових заводів і інших підприємств харчової промисловості -- у тоннах сировини, що переробляється в готову продукцію.

Продукція підприємств, що має широку асортиментну шкалу, виробничі потужності можуть виражатися в умовно-натуральних одиницях. Якщо підприємство випускає кілька видів різної продукції, то виробничі потужності встановлюються по кожному виді окремо.

Чим повніше в часі використовується виробнича потужність, тим більше продукції виробляється, тим нижче її собівартість, тим у більш короткий термін виробник накопичує засоби для відтворення продукції й удосконалювання самої виробничої системи: заміни устаткування і технологій, здійснення реконструкції виробництва й організаційно-технічних нововведень.

Збільшення випуску продукції на наявному устаткуванні і виробничих площах шляхом автоматизації й інших способів інтенсифікації технологічних процесів скорочує потребу в нових капіталовкладеннях, викликає зниження експлуатаційних витрат, економію сировини, дозволяє підвищити екологічну безпеку виробництва [ 3:202-203]

Проектна виробнича потужність визначається в процесі проектування виробництва і відбиває його можливості для прийнятих у проекті умов функціонування підприємства. Фактично досягнуту для рівномірної роботи потужність називають освоєною. У залежності від розвитку і поточного стану виробництва виробнича потужність здобуває свої конкретні значення на період пуску виробництва (пускова), що фактично склалася при поточних коливаннях попиту на продукцію (фактична) чи в розрахунках виробництва обсягів продукції (планова).

Істотне значення має приріст виробничої потужності, що досягається шляхом технічного переоснащення і удосконалювання організації виробничого процесу. Виробничу потужність на початок періоду, як правило, року, називають вхідною, а на кінець періоду (року) -- вихідною виробничою потужністю. Оскільки частина устаткування може протягом експлуатаційного періоду виводитися з робочого режиму, наприклад, для капітального ремонту чи демонтажу, чи навпаки, вводитися, то її відповідно враховують у планових розрахунках як поняття «вводима»), « виведена.» чи «середня за період (середньорічна, наприклад, виробнича потужність).

Балансова виробнича потужність відповідає по своїй кількісній мірі умовам сполучення різних по потужності одиниць устаткування, сполучених у єдиному технологічному процесі. Важливою є вимога збалансованості усіх видів потужностей устаткування виробничого циклу. Балансова потужність не завжди відповідає оптимальним значенням устаткування.

Визначення конкретних значень виробничої потужності здійснюється по кожній виробничій одиниці (ділянка, цех, підприємство, галузь) з урахуванням планованих заходів.

Сума виробничих потужностей окремих підприємств по тому самому виду продукції складає виробничу потужність галузі промисловості [ 1:86]

Розрахунки виробничих потужностей виконуються на основі інформації про стан встановленого устаткування. При розрахунку необхідно керуватися наступними правилами:

враховувати все наявне устаткування ділянки (цеху, підприємства), за винятком резервного;

враховувати ефективний, максимально можливий фонд часу роботи устаткування при заданому режимі змінності;

застосовувати передові технічні норми продуктивності устаткування, трудомісткості продукції, норм виходу продукції із сировини;

орієнтуватися на найбільш ефективніші способи організації виробництва;

при розрахунку виробничих потужностей на планований період необхідно виходити з можливості забезпечення їхнього повного завантаження. Але разом з тим повинні бути передбачені необхідні резерви потужностей, що важливо в умовах ринкової економіки для швидкого реагування на зміни товарного ринкового попиту;

при розрахунку величини потужності не брати до уваги простоїв устаткування, що можуть бути викликані недоліками робочої сили, сировини, палива, чи електроенергії, організаційними неполадками, а також затрати часу, зв'язані з ліквідацією браку продукції [1:87].

Машини й апарати однакового технологічного призначення, які використовуються для виробництва однорідної продукції, можуть мати загальний натуральний вимірник продуктивності -- одиниці тієї продукції, для виготовлення якої вони призначені. Для різнорідних апаратів знайти загальний натуральний вимірник продуктивності буває важко.

Для розрахунку виробничої потужності виробничої одиниці (цеху) необхідно перерахувати продуктивність окремих апаратів в одиниці кінцевої продукції, що випускається виробничою одиницею (цехом). Перерахування роблять виходячи з планових видаткових норм напівфабрикатів на одиницю готової продукції.

За основу розрахунку виробничої потужності приймають проектні чи технічні (паспортні) норми продуктивності устаткування і технічно обґрунтовані норми часу (виробітку). Тривалість зупинок на плановий ремонт (поточний, середній і капітальний) розраховують по передових нормах витрат часу на ремонт, досягнутим кращими бригадами (з урахуванням збільшення міжремонтних періодів через підвищення якості ремонту і поліпшення експлуатації устаткування). Тривалість ремонтів не повинна перевищувати передбачені і затверджені для даного устаткування норми часу.

Річний фонд робочого часу для цехів і виробництв, що діють безупинно, розраховують, виходячи з календарного числа доби в році за винятком часу на ремонт і технологічні зупинки агрегатів. Для цехів і виробництв, що діють перервано, річний фонд робочого часу визначають на основі календарного числа днів у році за винятком вихідних і святкових днів. З отриманого фонду часу виключають час на ремонт, що проводиться і робочий час.

* Виробнича потужність визначається по потужності ведучих цехів, агрегатів чи ділянок. Під ведучими цехами, ділянками чи агрегатами розуміються ті з них, де виконуються основні і найбільш масові технологічні операції по виготовленню готової (основної) продукції й у який зосереджена переважна частина устаткування.

При розрахунку виробничої потужності підприємства на початок планового року повинно враховуватися усе встановлене устаткування незалежно від його стану (діє чи не діє через несправність, знаходиться в ремонті, налагодженні, у резерві, на реконструкції чи на консервації, простоює в наслідок відсутності сировини, матеріалів, енергії, а також монтування, у резерві, на реконструкції чи на консервації, простоює в наслідок відсутності сировини, матеріалів, енергії, якщо введення в експлуатацію передбачене у плані і т.п.).

Для розрахунку виробничої потужності використовуються наступні вихідні дані:

? перелік виробничого устаткування і його кількість по видах;

режими використання устаткування і використання площ;

прогресивні норми продуктивності устаткування і

трудомісткості виробів;

кваліфікація робітників;

запланована номенклатура й асортимент продукції, що не посередньо впливають на трудомісткість продукції при даному складі устаткування [ 3:199].

У періодичних виробництвах і в безупинних виробництвах з періодично працюючим устаткуванням потужність визначається по формулі:

М = Теф/Тц * Зс * а ,

де Тц -- час виробничого циклу роботи устаткування, годин; З_с -- обсяг завантаження сировини на один цикл;

а -- кількість однотипних апаратів, машин, агрегатів, встановлених у відділенні (цеху).

Якщо відома продуктивність устаткування, то виробнича потужність (М) визначається як добуток паспортної продуктивності устаткування за одиницю часу і планового фонду часу його роботи:

М = Теф * а* Н,

де Теф- ефективний (плановий) фонд часу роботи одиниці устаткування, година;

а -- кількість однотипних апаратів, машин, агрегатів встановлених у відділенні (ділянці, цеху);

Н -- годинна норма продуктивності одиниці устаткування по паспорті заводу-виготовлювача, виражена в кінцевому продукті (т/година, м/година, м /година й ін.).

Якщо відомо, що фактично з устаткування знімається продукції більше, ніж визначено паспортом, то використовувати в розрахунку потужності потрібно технічно обґрунтовану норму продуктивності, обумовлену виробниками.

Ефективний фонд робочого часу устаткування визначається в залежності від режиму роботи ділянки (відділення, цеху).

Якщо виробництво працює в безупинному режимі (цілодобово, без зупинок у святкові і вихідні дні),

то ефективний фонд (Т) розраховується в такий спосіб:

Т^н еф = Ткал *Тппр - Ттехн,

де Ткал -- календарний фонд (тривалість року, 365 днів чи 8760 годин);

Тппр -- час простоїв у планово-попереджувальних ремонтах, годин;

Ттехн -- час простоїв устаткування по технологічних причинах (завантаження, вивантаження, чищення, промивання, продувка і т.д.), годин.

В умовах безупинного виробничого процесу максимально можливий фонд часу роботи устаткування дорівнює добутку календарних днів і 24 г. у добі.

У перервному виробництві розраховують розташовуваний фонд часу устаткування (у практиці його називають номінальним).

Календарний, чи максимально можливий, фонд є вихідною величиною в обліку часу роботи і бездіяльності устаткування. На кожному підприємстві діє визначений режим роботи (число робочих і вихідних днів, число змін і їхня тривалість). Тому не весь календарний фонд може бути використаний для цілей виробництва. Якщо з календарного фонду часу виключити частину робочого часу між змінами і час неробочих днів, то вийде режимний фонд часу. Наприклад, для одного верстата календарний фонд часу за рік дорівнює: 24 (365 = 8760 станко-годин). Для сукупності верстатів фонд часу (календарний, режимний) дорівнює добутку фонду часу одного верстата на число верстатів.

Розташовуваний фонд одержують виключенням з режимного фонду витрат часу на плановий ремонт і часу на перебування устаткування в резерві.

При роботі виробництва і періодичному режимі (із зупинками на святкові і вихідні дні) ефективний фонд розраховується на основі режимного фонду часу.

У періодичних виробництвах і в безупинних виробництвах з періодично працюючим устаткуванням потужність визначається по формулі:

М = Теф/Тц * Зс * а ,

де Тц -- час виробничого циклу роботи устаткування, годин;

З_с -- обсяг завантаження сировини на один цикл;

а -- кількість однотипних апаратів, машин, агрегатів, встановлених у відділенні (цеху).

Висновок

Раціональне завантаження обладнання, використання виробничих площ, виробничої потужності сприяє збільшенню випуску продукції, прискорює оборот виробничих засобів, знижує собівартість продукції, призводить до більш швидкого накопичення засобів для відтворення продукції й удосконалювання самої виробничої системи: заміни обладнання та технологій, здійснення реконструкції виробництва й організаційно-технічних нововведень.

Виробнича потужність підприємства забезпечує технічний бік випуску продукції (виконання робіт, надання послуг). Оцінюючи зміст виробничої потужності необхідно відмітити, що в її створенні беруть участь основні виробничі фонди, в тому числі вони можуть бути власними (числяться на балансі підприємства) і орендованими. Якість, кількість, прогресивність основних фондів безпосередньо впливає на виробничу потужність підприємства [4: 64].

10. Організація складського господарства

Сьогодні, в ринкових умовах господарювання, для того щоб забезпечити підприємство (об'єднання) необхідними йому сировиною та матеріалами, організовується складське господарство. Ціль його організація полягає у необхідності організації зберігання отриманих чи виготовлених товарів, а також у проведенні контролю за правильним використанням матеріально-технічних ресурсів, та вказанням напрямків їх економії.

Складське господарство - це сполучна ланка між виробничими підрозділами, між цехами, які випускають продукцію і збутовими органами, а також між підрозділами підприємства.

Сировина, матеріали, напівфабрикати, паливо та інші матеріальні цінності на заводах і фабриках зберігаються на складах. Кількість і розміри складських приміщень залежать від номенклатури і кількості матеріальних цінностей, що споживаються на кожному підприємстві.

Організація складського господарства, їх технічне оснащення і розміщення на території заводу і фабрики мають важливе значення для успішної роботи підприємства. Організація складського господарства має значний вплив на пропускну здатність складів, трудоємність і собівартість складських робіт, на величину внутрішньозаводських транспортних витрат і т.д.

Дана тема зумовлена необхідністю оптимальної організації складського господарства у правильному виборі і обґрунтуванні виду і складу складів, їх розміщення, розмірів, обладнання, а також у визначені порядку роботи складів в залежності від функцій, які вони виконуватимуть.

1. Поняття, функції та види складів

Тарно-складське господарство являється важливою і невід'ємною частиною кожного підприємства. Його завдання - це збереження запасів сировини і матеріалів, готової продукції. Воно відіграє важливу роль в процесі руху матеріальних цінностей.

Через склади підприємства проходить вся кількість сировини, матеріалів, палива, інструментів, обладнання, запчастин, спецодягу і інших виробів, а також готової продукції, напівфабрикатів, відходів виробництва та інше.

Складське господарство - це сполучна ланка між службою МТЗ і виробничими підрозділами, між цехами, які випускають продукцію і збутовими органами, а також між підрозділами підприємства. Його діяльність впливає на безперебійну і ефективну роботу основного виробництва, на ритмічний випуск і відвантаження товарної продукції. [4: 7]

Складське господарство виконує функції:

прийом матеріальних цінностей з їх кількісною і якісною перевіркою, включаючи перевірку тари і упаковки, облік і оформлення документів, створення необхідних умов для зберігання вантажів, розвантаження, переміщення і розміщення на складах;

підготовка і випуск матеріальних засобів виробництва і відправка за межі підприємства.

підготовка складських приміщень і площадок, внутрішньо- складське переміщення вантажів з метою більш раціонального використання площ складів;

прийом від виробничих підрозділів готової продукції по кількості, асортименту і сортах, оформлення документів, розміщення на складах продукції і забезпечення її збереження, підготовка продукції до відвантаження споживачам;

відпуск продукції споживачам по номенклатурі, асортименту, якості і кількості з оформленням відповідної документації;

розробка і реалізація заходів по вдосконаленню тарно-складського господарства, відвантажувально-розвантажувальних робіт, по механізації і автоматизації складів.

Склад і види складів залежать від виробничої потужності, спеціалізації підприємства, номенклатури випускаючої продукції, видів і об'ємів матеріальних запасів. На сучасних фабриках та заводах можна виділити склади наступних типів:

за призначенням вантажів, що зберігаються на складі: сировини і матеріалів, палива, напівфабрикатів, запчастин, інструментів і оснастки, готової продукції, відходів.

по номенклатурі: спеціалізовані (для одного виду), універсальні.

по ролі складів у виробничому процесі: постачання, виробничі, збутові.

по масштабу діяльності: загальнозаводські, дільничі, цехові.

по типу приміщення: відкриті (площадки), напівзакриті (навіси, легкі будови), закриті, спеціальні (резервуари, бункери).

Організація складського господарства полягає у виборі і обґрунтуванні виду і складу складів, їх розміщення, розмірів, обладнання, а також у визначені порядку роботи складів в залежності від функцій, які вони виконують.

2. Організація складського господарства на підприємстві

Сировина, матеріали, напівфабрикати, паливо та інші матеріальні цінності на заводах и фабриках зберігаються на складах. Номенклатура та розміри останніх залежать від специфіки виробництва і кількості матеріальних цінностей, що споживаються щоденно. На великих підприємствах кількість складів досягає нерідко декількох десятків. [1:123]

Склади заводів та фабрик поділяються на матеріальні, виробничі, збутові та ін. Матеріальні склади призначені для зберігання сировини, матеріалів, палива і напівфабрикатів, які отримує підприємство від постачальників.

На виробничих складах зберігаються напівфабрикати власного виробництва, інструменти, запасні частини для обладнання.

Збутові склади призначені для зберігання готової продукції і відходів виробництва. Інші склади використовуються для зберігання резервного обладнання та для інших потреб.

Кількість, склад, ємність та спеціалізація складів формує структуру складського господарства підприємства. Організація складів, їх технічне облаштування и розміщення на території заводу або фабрики має суттєве значення для роботи підприємства. Організація складського господарства впливає на пропускну здатність складів, трудоємкість и собівартість складених робіт, на величину внутрішньозаводських транспортних витрат і т. д.

За рівнем спеціалізації матеріальні склади поділяються на спеціалізовані та універсальні. Як правило, склади оснащені стелажами, які розміщують таким чином, щоб ефективно використовувати всю кубатуру приміщень. Сировина і матеріали зберігаються в спеціальній тарі, яку зручно розміщують на стелажах легко можна в ній перевозити дані ТМЦ.[4: 98]

Робота, котра здійснюється на матеріальних складах можна звести до наступних основних операцій: приймання сировини, матеріалів та ін., їх розміщення або зберігання, підготовка до використання у виробництві, відпуск у виробництво чи для інших потреб та облік матеріальних цінностей.

Матеріали, які поступають на склад проходять кількісний і якісних прийом. Кількісний прийом полягає у перевірці відповідності фактичної наявності ТМЦ і вказаної кількості у супроводжувальній документації. Первинна перевірка отриманих товарів проводиться представником підприємства одразу після прибуття машини або поїзда. Перевіряється кількість пачок, цілісність упаковки і, якщо потрібно, вагу вантажу. Якщо були встановлені відмінності між фактичною наявністю і тим, що зазначено у супроводжувальних документах, то складається Акт для пред'явлення претензії у недостачі постачальнику або транспортній організації.

Якщо ж кількість отриманого матеріалу ззовні не викликало сумнівів, то його вага, як правило не перевіряється. Такі цінності вибірковим шляхом перевіряють на складі підприємства. Якщо в результаті перевірки виявлено відмінності між документального і фактичною наявністю, складається Акт для пред'явлення його постачальнику.

Одночасно з кількісною перевіркою на складах проводиться якісна перевірка. Вона здійснюється органами технічного контролю з використанням, при необхідності, лабораторій. Якісною перевіркою встановлюється відповідність отриманих матеріалів стандартам або технічним параметрам. При невідповідності матеріалу стандарту або технічним параметрам викликається представник постачальника і складається Акт про непридатність матеріалу. Якщо ж партія неякісного товару не велика або представник не може прибути, то Акт про непридатність складається комісією підприємства з обов'язковою участю представника незацікавленої організації. Акт відправляється постачальнику з одночасним запитом про те, як вчинити із бракованим товаром. Останній, до вказівок власника, знаходиться у споживача на відповідальному зберіганні в окремо відведеному місці. Як правило, якісна перевірка сировини, матеріалів та напівфабрикатів проводиться лише по найважливіших їх видах, оскільки більшість постачальників самі перевіряють якість своєї продукції перед її відправкою.

Прийняті на склад матеріали розміщуються з дотриманням певних вимог обліку і зберігання. При цьому кожен елемент повинен розміщуватися на складі із врахуванням того, щоб забезпечувалось зберігання кількісних і якісних характеристик матеріалу. Матеріали однакового найменування розмішуються в одному місці, важкі і громіздкі матеріали повинні розміщуватися ближче до місця видачі.

На більшості промислових підприємствах при матеріальних складах існують спеціальні дільниці підготовки матеріалів до виробництва. Для прикладу, на деяких заводах і фабриках організований розкрій чорних металів, розпил лісу та інших матеріалів. Це дає можливість більш економно використовувати матеріал, використовуючи вигоди комбінованого розкрою, а відходи використовувати для виробництва більш дрібних деталей і т.п.

Одним із видів підготовки матеріалів до виробництва є комплектування матеріалів та напівфабрикатів перед відпуском їх виробничим цехам. Відпуск матеріалів цехам здійснюється на основі встановлених лімітів для кожного цеху. В залежності від типу виробництва і характеру матеріалів використовується різний порядок відпуску матеріалів.

Основні матеріали в масовому і багатосерійному виробництві відпускаються по планкартам. Планкарта - це документ, складений відділом постачання чи планово-виробничим відділом, в якому вказується встановлений цеху місячний ліміт по кожному виду матеріалів, а також терміни і партії видачі. У відповідності до планкарт склад своїми транспортними засобами привозить кожному цеху у встановлені терміни партії матеріалів та напівфабрикатів. Відпуск матеріалів оформляється накладними.[5:56]

На підприємствах серійного та одиничного виробництва основні і допоміжні матеріали, а також допоміжні матеріали в масовому і багатосерійному виробництві відпускаються по разових вимогах у відповідності до лімітних карток і відомостей. Відпуск оформляється накладними чи розписками отримувача в лімітних картках чи відомостях.

Для забезпечення нормальної роботи підприємства дуже важливо організувати оперативне регулювання запасів. З цією метою встановлюється контроль за станом гарантійних запасів на складах. Якщо частину гарантійних запасів починають видавати в цехи, то це служить сигналом того, що нормальний хід виробництва може бути порушений. В такому випадку про повідомляються органи матеріально-технічного постачання. Таку ж реакцію повинні викликати факти перевищення розмірів запасів, встановлених по кожному виду матеріальних ресурсів. Таким чином, склади не лише виконують функції зберігання і підготовки матеріалів до видачі їх у виробництво, але і допомагають оперативно регулювати їх споживання.

3. Інформаційна база та способи аналізу ефективної організації складського господарства

Головним джерелом в інформаційній системі підприємства є бухгалтерський облік. Ця роль витікає із його особливостей, оскільки в бухгалтерському обліку підприємництво відображається як система різнорідних, але взаємопов'язаних об'єктів, його джерел і останніх змін в результаті діяльності. Узагальнення здійснюється в єдиному грошовому вимірнику, шляхом суцільного спостереження і виміру усіх змін даних; бухгалтерська інформація дає суцільну, без пропусків картину бізнесу. Така вичерпність інформації забезпечує підприємцям свободу в прийнятті управлінських рішень.

Інформаційна база аналізу складського господарства складається з господарських та фінансових законодавчих актів, нормативно-планової документації, інформації бухгалтерського та статистичного обліку. Для внутрішнього фінансового аналізу має використовуватись інформація, що міститься в Головній книзі підприємства, а також у журналах-ордерах або машинограмах синтетичного та аналітичного обліку. При необхідності до аналізу може бути залучена також звітна та оперативна статистична інформація.

Порівняння як метод є одним із найважливіших, з нього і починається аналіз складського господарства. Застосовується декілька форм порівняння: порівняння з планом, порівняння з попереднім періодом, порівняння з найкращими показниками, порівняння з середніми даними.

Значення аналізу складського господарства в тому, що він є необхідною умовою ефективного управління складами, їх об'ємом та структурою. Функції управління відображають його етапи в часі.

На етапі попереднього управління - ПЛАНУВАННЯ, проводиться перспективний (прогнозний) аналіз, виходячи з основних стратегічних цілей підприємства отримання цільового прибутку, визначаються основні показники підприємства. Вихідним пунктом перспективного аналізу є спадкоємність економічних показників від одного звітного періоду до іншого. Головними задачами перспективного аналізу є: прогнозування господарської діяльності, наукове обґрунтування перспективних планів, оцінка очікуваного виконання планів. При складанні планів перспективний аналіз виступає як головна форма перед планових досліджень економіки підприємства, в ході виконання планів - це інструмент передбачення та оцінки очікуваних результатів. Основні причини відхилень фактичних значень економічних показників від плану - неможливість повного врахування всіх факторів, визначаючих даний показник.[1:137]

На етапі управління - ОРГАНІЗАЦІЯ, застосовується оперативний аналіз. Головною задачею оперативного аналізу є постійний контроль за раціональним функціонуванням господарської системи - виконання планових завдань, процесами отримання та реалізації товарів, а також виявлення та використання поточних внутрішніх резервів з метою забезпечення виконання плану. Оперативний аналіз максимально наближений до реального часу, він базується на даних первинного обліку (оперативно-технічного, бухгалтерського, статистичного). Дає можливість виявляти причини недоліків в роботі та своєчасно приймати управлінські рішення.

На заключному етапі - КОНТРОЛЬ, проводиться поточний (ретроспективний) аналіз. Він базується на бухгалтерській та статистичній звітності. Головна задача поточного аналізу - об'єктивна оцінка результатів господарської діяльності, комплексне виявлення невикористаних резервів, та мобілізація їх для підвищення економічної ефективності в наступному.

Поточний аналіз - найважливіший елемент управління. Результати поточного аналізу використовуються для вирішення проблем стратегічного управління, в т. ч. техніко-економічного планування, так, як науково - обгрунтоване планування передбачає глибокий аналіз господарчого стану на початок планового періоду - джерела планування. Основний недолік поточного аналізу, що він вже не в змозі що-небудь змінити, але його результати дають можливість в подальшому усунути недоліки в роботі, виявити невикористані резерви. Особливість методики поточного аналізу в тому, що фактичні запаси на складах оцінюються в порівнянні з планом та даними попередніх аналітичних періодів. Відхилення від бази порівняння встановлюються по техніко-економічним факторам, визначаючим ці відхилення, встановлюються причини відхилень, служби, та відповідні міри по усуненню їх. Поточний аналіз - найбільш повний аналіз господарської діяльності, що включає в себе результати оперативного аналізу, він також є базою перспективного аналізу. Послідовність аналізу товарних ресурсів підприємства на даному етапі включає в себе, як загальний аналіз, так і аналіз факторів, що вплинули на відхилення показників від базисних: Аналіз змін в обсязі товарних ресурсів звітного періоду у фактичних та співставних цінах в порівнянні з показниками попереднього року та планом на звітний рік.

Етапи загального аналізу складських цінностей включають в себе:

Проводиться аналіз виконання плану обсягу та структури товарних запасів. Якщо фактичні товарні запаси менші від нормативних, то це дає змогу зробити висновок, що товарообіг недостатньо забезпечений необхідним обсягом товарних ресурсів, що впливає на зменшення обсягу товарообігу. Якщо ж фактичні товарні ресурси перевищують нормативні, то це приводить до росту витрат, пов'язаних з зберіганням товарів, неефективному використанню коштів підприємства, необхідності залучення в обіг додаткових коштів. Одночасно пропонується проводити аналіз по структурі груп товарів, що дасть можливість виявити відхилення від нормативу по окремим групам товарів і в цілому по всіх залишках запасів. Своєчасний оперативний аналіз товарних ресурсів на протязі поточного року дасть можливість підтримувати структуру та обсяг товарних ресурсів на рівні запланованих показників, контролювати їх та приймати своєчасні управлінські рішення.

...