Управления качеством продукции

· разработайте процессы, которые необходимы для производства продукта

· разработайте способы контроля.

2. Контроль качества:

· оцените результаты процессов

· сравните их с требуемыми параметрами

· если есть расхождение, примите меры.

3. Улучшение качества:

· создайте инфраструктуру, которая требуется для поддержания ежегодных улучшений

· определите, что вы будете улучшать

· для каждого проекта по улучшению создайте команду

· обеспечьте команду ресурсами, подготовьте людей, создайте систему мотивации.

Фейгенбаум (Feigenbaum Armand V.) - американский специалист в 60-е годы разработал принципы всеобщего управления качеством (Total Quality Control) и параллельного (одновременного) инжиниринга. Более 10 лет проработал в General Electric, затем основал собственную консалтинговую фирму General Systems Company, Ltd, президентом которой является до настоящего времени. Эта фирма - один из мировых центров консультаций в области менеджмента качества;

Арманд Фейгенбаум, как Эдвард Деминг и Джозеф Джуран, консультировал японских специалистов в 50-х годах. Арманд Фейгенбаум был первым консультантом качества, использовавшим термин «всеобщее управление качеством» - TQC. Благодаря этому японские ученые в области качества и консультанты по качеству отводят Арманду Фейгенбауму место основателя концепции «всеобщего управления качеством».

Ишикава (Ishikawa, Kaori) - придумал «круг качества», предложил диаграмму «причины - следствие» (диаграмма Ишикавы), разработал концепцию управления качеством, в котором участвует весь коллектив предприятия. С начала 50-х годов принимает активнейшее участие в программе JUSE по качеству. Явлется одним из разработчиков новой концепции организации производства, воплощенной на фирме «Тойота».

Причинно-следственная диаграмма, иначе называемая «схема Ишикава», или «рыбий скелет», помогает искать причины проблем, в том числе связанных с качеством (Рис. 4).

Рис. 4. Диаграмма «причин-следствий (диаграмма Ишикава)»

37. Опыт управления качеством в США

Промышленная революция в Америке положила конец ремесленничеству. Ремесленник контролировал процесс производства с начала до конца. Он был и инспектором по качеству, сам закупал сырье, торговал и выполнял функции управляющего. Работа для него стала предметом гордости, и, кроме того, он мог осуществлять контроль за конечной продукцией.

В XIX веке в результате перехода к серийному производству потребовался новый тип рабочего. Для фабрик были необходимы рабочие, согласные выполнять в известной последовательности простые повторяющиеся операции. От таких рабочих не требовалось высокого уровня подготовки и профессиональных навыков. Стиль управленческой работы базировался на том, что рабочий не имел оборудования, рабочих навыков, не стремился к общению и не был заинтересован в труде. Отсюда и враждебные отношения между рабочими и руководящим составом. Рабочий делал то, что ему говорили. Если он был плохим работником, его увольняли.

В Америке эта система работала хорошо, ибо позволяла производить больше товаров при меньших расходах. После второй мировой войны, когда большая часть глобального промышленного потенциала была уничтожена, во всех странах переживали острый недостаток в товарах широкого потребления. Территория США не подвергалась бомбардировке и не была ареной сухопутных сражений. Промышленность США начала быстро и, как казалось, в неограниченном количестве производить холодильники, телевизоры, автомобили и радиоприемники, чтобы удовлетворить потребности, возросшие во всем мире, в результате возвращения бывших солдат домой. В 40-е и 50-е годы XX века качество товаров, производимых в Америке, было низкое. Единственный вопрос, над которым задумывались, касался лишь объемов возможного производства.

Серьезной проблемой для промышленности США являлись огромные затраты вследствие низкого уровня качества. 20 - 25% всех текущих затрат типичного американского предприятия шло на обнаружение и устранение дефектов продукции. Иными словами, до одной четверти всех работников предприятия ничего не производили - они лишь переделывали то, что было неправильно сделано с первого раза. Если прибавить к этому затраты на ремонт или замену дефектных изделий, которые вышли за пределы предприятия и попали на рынок, то суммарные расходы вследствие низкого уровня качества составляли 30% и более от издержек производства.

Многие специалисты США считали низкое качество главным тормозом роста производительности труда и конкурентоспособности американской продукции. Повысить уровень качества или оказаться в проигрыше - другой альтернативы для американской промышленности не существовало.

Решение проблемы качества в США чаще всего пытались найти в различных протекционистских мерах: тарифах, квотах, пошлинах, защищающих американскую продукцию от конкурентов. А вопросы повышения качества отодвигались на второй план. Администрация США по требованию американских предпринимателей приняла ряд протекционистских мер по защите американских производителей автомобилей, стали, бытовой электроники, мотоциклов и т. д. Даже ведущие американские компании, в которых качество продукции считалось основной целью, рассматривали качество как средство уменьшения издержек производства, а не способ удовлетворения нужд потребителей.

В США в начале 80-х годов управление качеством сводилось к планированию качества, - и это было прерогативой службы качества. При этом недостаточно внимания уделялось внутрипроизводственным потребителям, - планы повышения качества делались без учета потребностей внутри фирмы. Процесс такого управления качеством создавал не планы, а проблемы.

Вместе с тем наиболее трезвомыслящие управляющие фирм США поняли, что надо повышать качество американских товаров.

Какие же меры предлагались для этого? Было решено уделить внимание развитию таких проблем, как:

· мотивация рабочих;

· кружки качества;

· статистические методы контроля;

· повышение сознательности служащих и управляющих;

· учет расходов на качество;

· программы повышения качества;

· материальное стимулирование.

С формированием и распространением комплексных систем управления качеством рынок признал, что качество важнее цены.

В США стали четче представлять проблему качества. У американской промышленности есть ресурсы, потенциал, амбиции и хорошо оплачиваемое руководство высшего звена. Огромные капиталовложения в новую технологию и разработку новых видов продукции, а также новые отношения между рабочими и управляющими, строящиеся на общей заинтересованности в повышении качества продукции и работы, создают предпосылки для новой технической революции в США.

Сердцевиной революции в области качества является удовлетворение требований заказчиков (потребителей). Каждый рабочий на конвейере является потребителем продукции предыдущего, поэтому задача каждого рабочего состоит в том, чтобы качество его работы удовлетворяло последующего рабочего.

Анализируя американский опыт в области качества, можно отметить следующие характерные его особенности:

· жесткий контроль качества изготовления продукции с использованием методов математической статистики;

· внимание к процессу планирования производства по объемным и качественным показателям, административный контроль за исполнением планов:

· совершенствование управления фирмой в целом. Принимаемые в США меры, направленные на постоянное повышение качества продукции, не замедлили сказаться на ликвидации разрыва в уровне качества между Японией и США, что усилило конкурентную борьбу на мировом рынке, превращающемся в единый, глобальный рынок.

Характерной особенностью американских фирм в настоящее время является наличие четко оформленных систем управления качеством.

38. Японский опыт управления качеством

В Японии, как практически и во всех других странах мира, работы в области повышения качества продукции развертывались сначала в направлении более широкого применения методов контроля качества. Особое место при этом в начальный период отводилось статистическим методам контроля и «Закону о промышленной стандартизации», принятому в 1949 г. К середине 50-х годов в сфере внедрения статистических методов контроля и во всей сфере контроля были достигнуты существенные успехи, но при этом выявились недостатки: принципы стандартизации в производстве реализовывались формально; существовало сильное противодействие в сфере производства внедрению передовых методов контроля и статистических методов, в частности руководители фирм крайне мало уделяли внимания вопросам контроля качества продукции.

Конец 50-х годов XX века в Японии ознаменовался повсеместным проникновением в промышленность всестороннего внутрифирменного контроля качества, который предусматривал проведение контроля со стороны всех сотрудников фирмы, начиная от рабочих, мастеров и кончая руководством. Именно с этого периода стало проводиться систематическое обучение всех работников методам контроля качества. В дальнейшем оно превратилось, по существу, в непрерывную и постоянную систему воспитания у трудящихся уважительного отношения к потребителю и стремление к качественным результатам своего труда. При реализации всех мероприятий по обучению, воспитанию и внедрению систем контроля качества японскими специалистами в полной мере учитывались специфика продукции, традиций фирм, культуры и быта, уровень образования, трудовые взаимоотношения и т. п. В начале 60-х гг. в Японии были созданы льготные условия для внешней торговли и возникли необходимость и возможность повышения качества продукции до мирового уровня. Многие фирмы значительно усилили работу по эффективному управлению качеством и добились, как известно, больших результатов.

Обобщая японский опыт по управлению качеством, к основным его особенностям можно отнести:

воспитание у каждого изготовителя исключительно уважительного отношения к заказчикам и потребителям (практически культа потребителя как во внутрифирменных, так и при межфирменных отношениях);

реальное выполнение принципов комплексного управления качеством;

участие всех подразделений и работников в обеспечении и управлении качеством;

непрерывное систематическое обучение кадров вопросам обеспечения и управления качеством, что гарантирует высокий уровень подготовки в этой области всех работников фирм;

эффективное функционирование широкой сети кружков качества на всех стадиях жизненного цикла продукции и сферы услуг;

использование развитой системы инспектирования всей деятельности по обеспечению и управлению качеством;

широкое применение при обеспечении и управлении качеством передовых методов контроля качества, включая статистические, при приоритетном контроле качества производственных процессов;

создание и реализация глубоко проработанных комплексных программ по контролю качества и оптимальных планов по их выполнению;

наличие в сфере производства высококачественных средств труда;

наличие исключительно развитой системы пропаганды значения высококачественной продукции и добросовестного труда;

сильное влияние со стороны государства на принципиальные направления повышения уровня качества и обеспечения конкурентоспособности продукции.

Характерной чертой управления качеством в фирмах Японии можно признать сбор и использование данных о качестве эксплуатируемой продукции у потребителей («прослеживаемость» продукции). Сбор информации проводится не только о качестве своей продукции, но и продукции конкурентов. Эти данные предоставляют возможность оценить качество продукции фирмы и определить контрольные показатели для улучшения собственной продукции по сравнению с конкурирующими фирмами.

39. Европейский опыт управления качеством

Движение к высокому качеству продукции и услуг, а также к усовершенствованию самого обеспечения качества в Европе особенно активно началось в 80-х годах XX века.

Необходимо отметить большую и целенаправленную деятельность стран Западной Европы по подготовке к созданию единого европейского рынка, выработке единых требований и процедур, способных обеспечить эффективный обмен товарами и рабочей силой между странами.

Важное место в этой деятельности занимают специальные ассоциации или организации, осуществляющие координацию в масштабах региона. В процессе подготовки к открытому общеевропейскому рынку, провозглашенному с 1 января 1993 г., были выработаны единые стандарты, единые подходы к технологическим регламентам, гармонизированы национальные стандарты на системы качества, созданные на основе стандартов ИСО серии 9000, введены в действие их европейские аналоги - ЕМ серии 29000. Именно в Европе были основаны три ведущие организации, занимающиеся сертификацией на соответствие ИСО 9000 - TUV Cert, DNV, Lloyd register. Указанные стандарты должны стать гарантами высокого качества, защитить миллионы потребителей от низкосортной продукции, стимулировать производителей к новым достижениям в области качества.

Качество стало фактором обеспечения конкурентоспособности европейских стан. Для реализации такой стратегии потребовались:

· единые законодательные требования (директивы);

· единые стандарты;

· единые процессы проверки, чтобы убедиться, что фирма соответствует требованиям рынка.

В 1985 г. принята новая концепция гармонизации стандартов, введены требования по обеспечению безопасности и надежности, но эти требования являются рекомендательными. В то же время обеспечение единых требований имеет большое значение. Поэтому Европа ориентируется на основополагающие стандарты ИСО 9000 и EN 29000.

Образованы Европейский координационный совет по испытаниям и сертификации и Европейский комитет по оценке и сертификации систем качества. В состав комитета входят организации по сертификации Великобритании, Швейцарии, ФРГ, Австрии, Дании, Швеции, Франции, Испании, Португалии, Греции, Голландии, Бельгии, Финляндии, Норвегии, Ирландии и Италии. Главная задача проводимой работы - полностью удовлетворить запросы миллионов потребителей единого европейского рынка с наименьшими затратами.

В сентябре 1988 г. президенты 14 крупнейших фирм Западной Европы подписали соглашение о создании Европейского фонда управления качеством.

Область деятельности Европейского фонда управления качеством:

Поддерживать руководство западноевропейских компаний в ускорении процесса создания качества для достижения преимущество всеобщей конкуренции.

Стимулировать и, где это необходимо, помогать всем сегментам западноевропейского сообщества принимать участие в деятельности по улучшению качества и укреплению культуры европейского качества.

Отличительными особенностями европейского подхода к решению проблем качества являются:

· законодательная основа для проведения всех работ, связанных с оценкой и подтверждением качества;

· гармонизация требований национальных стандартов, правил и процедур сертификации;

· создание региональной инфраструктуры и сети национальных организаций, уполномоченных проводить работы по сертификации продукции и систем качества, аккредитации лабораторий, регистрации специалистов по качеству и т. д.

40. Российский опыт управления качеством

В России велись фундаментальные исследования в области качества. Об этом свидетельствуют, в частности, ГОСТ 1.0-68 «Государственная система стандартизации. Основные положения», в которых было установлено определение принципов стандартизации: «Стандартизация - установление и применение правил с целью упорядочения деятельности в определенной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности, для достижения всеобщей оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации (использования) и требований безопасности».

С 1967 г. был введен Государственный знак качества, который проставлялся на товарах народного потребления и производственно-технического назначения, качество которых признавалось «высоким». Ставился такой знак непосредственно на товаре или на упаковке, а также в товаросопроводительной документации, на ярлыках и этикетках (независимо от «товарного знака»). Право использования Государственного знака качества предоставлялось предприятиям министерствами (ведомствами) сроком на 2-3 года на основании результатов государственной аттестации качества выпускаемой этими предприятиями промышленной продукции.

В обеспечении конкурентоспособности уже в 80-е годы ХХ века требования к качеству стали определяющими. Более 80% покупателей, приобретая продукцию на мировом рынке, теперь предпочитают цене качество (и эта проблема известна еще с античных времен). Опыт показывает: объективно необходимо, чтобы расходы на обеспечение качества составляли не менее 15-25 % совокупных производственных затрат. В ряде европейских стран действуют законы, по которым одни товары вообще не допускаются на рынок без сертификата качества, подтверждающего соответствие требованиям стандартов международной организации по стандартизации - ИСО, другие, не сертифицированные товары, должны продаваться вдвое дешевле.

Исследования и разработки в области качества велись в нашей стране и в прошлые десятилетия, однако, самые эффективные системы управления качеством создавались и использовались преимущественно в военно-промышленном комплексе (ВПК).

Основные достижения в области управления качеством в ВПК представляли собой методы технологического обеспечения качества на стадии исследований и разработок по созданию новой продукции, статистическое регулирование качества с использованием контрольных карт, в том числе автоматизированное, специализированные государственные и отраслевые стандарты. К этим достижениям можно отнести:

· комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП);

· комплексные системы управления качеством работ предприятий и отдельных подразделений;

· формы и методы работы с поставщиками.

Впервые эти разработки были реализованы на практике в Японии и США, а также в России (отраслях ВПК).

Дальнейшее развитие стандартизации в области качества было связано с повышением роли стандартов в обеспечении методов оценки качества промышленной продукции по следующим группам показателей:

· техническим;

· эксплуатационным;

· надежности;

· технологичности;

· эстетическим;

· эргономическим;

· уровня стандартизации и унификации.

При переходе к рыночным условиям исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции. Большой заслугой Госстандарта в переходный период к рынку явилась работа по гармонизации отечественных стандартов на системы качества с международными.

Техническая политика Госстандарта в области управления качеством предусматривает содействие отечественным товаропроизводителям во внедрении систем качества на предприятиях в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО семейства 9000.

Отечественный опыт комплексного управления качеством является хорошим фундаментом освоения стандартов ИСО 9000, которые представляют собой более высокий уровень развития науки управления качеством. Основные отличия систем качества (по ИСО 9000) от КСУКП следующие:

· ориентация на удовлетворение требований потребителя;

· возложение ответственности за качество продукции на конкретных исполнителей;

· проверка потребителем производства поставщика;

· выбор поставщика комплектующих изделий и материалов;

· сквозной контроль качества продукции, начиная от материалов и кончая утилизацией продукции;

· маркетинг;

· организация учета и анализа затрат на качество;

· прослеживаемость материалов и комплектующих изделий по всему циклу производства;

· решение вопросов утилизации продукции после эксплуатации.

41. Планирование качества продукции в договорах и контрактах

Необходимый уровень качества продукции может быть совместно установлен (запланирован) ее изготовителем и потребителем в договоре.

Различные аспекты. Различные аспекты установления, обеспечения и контроля уровня качества продукции в договорах и контрактах самых различных видов регламентированы такими документами, как:

· Гражданский кодекс Республики Узбекистан;

· Уголовный кодекс Республики Узбекистан;

· Закон «О защите прав потребителей»;

· Закон «О сертификации продукции и услуг» и др.

Требуемый уровень качества продукции в договорах и контрактах можно определять следующими способами:

· по стандартам;

· по техническому описанию;

· по образцам, каталогам и проспектам продавца.

По стандартам обычно обозначают качество достаточно простых изделий. При этом в соответствующей статье договоров указывают: «качество соответствует стандартам, установленным в Республике Узбекистан».

Качество сложной технической продукции и продукции, на которую отсутствуют стандарты (но к которой предъявляются специальные требования), определяется техническими условиями. Обычно технические условия даются в приложении к договору.

Качество продовольственных товаров подтверждается сертификатом соответствия, ветеринарным сертификатом, выдаваемым ветеринарной службой, а также санитарным сертификатом, выдаваемым на каждую партию товара.

При определении качества по образцу поставщик предоставляет потребителю образец продукции. Если потребителя удовлетворяет качество данного образца, он становится эталоном. При этом в контракт вносят сведения о количестве отобранных образцов и порядке их сравнения с поставляемым товаром. В договорных взаимоотношениях поставщиков и потребителей нередко возникают конфликтные ситуации, поэтому отобранные образцы зачастую хранятся не только у договаривающихся сторон, но и в нейтральной фирме, наименование которой фиксируется в контракте.

В числе требований предъявляемых к качеству изделий, производство которых организовано одновременно на нескольких предприятиях, стороны договора (торговые посредники) могут указывать в тексте контракта конкретного изготовителя продукции.

Проверка качества товара всегда зависит от его характера и назначения. Так, сложную техническую продукцию необходимо проверить в работе. Для этого потребителю должно быть предоставлено право заявить свои претензии (предъявить рекламацию) в течение достаточно длительного срока. Если же товаром является продовольствие, то контроль качества обычно состоит из внешнего осмотра и экспертизы. Такая приемка проводится на основании документов, подтверждающих качество товара, дату и место его производства, срок хранения и т.д.

Для отдельных видов обязательств порядок проверки качества товара регламентирован положениями Гражданского кодекса Республики Узбекистан (проверки качества товара при заключении и исполнении договора купли-продажи).

Гарантии качества товара обычно указывают в отдельной статье договора или вносят в раздел о приемке-сдаче товара. Сторонами договора, как правило, согласуются:

сроки гарантий;

обязанности сторон в течение гарантийного периода;

порядок предъявления претензий;

порядок удовлетворения рекламаций;

случаи, на которые гарантия не распространяется

42. Система контроля качества продукции

Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль качества как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий для выпуска продукции высокого качества.

Техническому контролю отводится заслуженно большая роль в современном производстве и управлении качеством продукции. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.

В процессе контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых результатов в области качества с запланированным.

Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством.

Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов.

Положительные результаты действенного контроля качества можно выявить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

Основные элементы системы контроля качества продукции представлены рядом общих подсистем, в число которых входят, прежде всего, подсистемы:

· планирования;

· инспекционного контроля;

· стимулирования и ответственности субъектов контроля качества.

Дополнительные элементы системы контроля качества продукции представлены рядом специальных и обеспечивающих подсистем. При этом выделяются следующие специальные подсистемы:

· профилактики брака и низкого качества в процессе разработки и производства продукции;

· испытаний продукции;

· сертификации продукции, работ, услуг, систем качества и производств;

· аттестации технологических процессов, рабочих мест и исполнителей производственных операций;

· государственного надзора за внедрением и соблюдением стандартов, метрологическим обеспечением производства и другими условиями и факторами выпуска продукции требуемого качества;

· самоконтроля качества в производстве (основных и вспомогательных рабочих, бригад, участков, цехов);

· стандартизации методов и средств контроля качества продукции;

· использование вневедомственных форм контроля качества (заказчиком, продавцами, потребителями и др.).

Эффективность системы контроля качества продукции во многом определяется эффективностью функционирования подсистем, обеспечивающих правильное и своевременное решение задач контроля качества на различных уровнях управления и стадиях жизненного цикла изделий. В составе названных подсистем необходимо выделять подсистемы методологического, материально - технического, технологического, кадрового, информационного, метрологического, математического, правового, финансового и организационного обеспечения контроля качества.

43. Основные объекты технического контроля качества

Все объекты технического контроля качества тесно связаны с контролируемыми этапами жизненного цикла продукции. В число основных объектов технического контроля качества входят:

· методы разработки и содержания стандартов, технических условий, конструкторской, технологической и другой норматив но-технической документации, регламентирующей процессы разработки, производства, обращения, эксплуатации и ремонта изделий;

· качество сырья, материалов, полуфабрикатов, заготовок и комплектующих изделий, получаемых по кооперации;

· качество сырья, материалов, полуфабрикатов, заготовок и комплектующих изделий собственного производства;

· технический уровень и состояние используемого оборудования, технологической оснастки, приспособлений и инструмента, прогрессивность технологии;

· квалификационный уровень исполнителей технологических операций и управленческого аппарата;

· технологическая дисциплина в производстве и качество труда работающих;

· методы технического контроля и испытаний продукции, наличие, технические возможности и состояния контрольно-измерительных приборов, приспособление инструмента;

· качество изготовляемых деталей, узлов, сборочных единиц и готовой продукции;

· качество упаковки и тары, средства и правила складирования, хранения и транспортирования изделий;

· правила эксплуатации, технического обслуживания и диагностики изделий потребителями, их соблюдение;

· качество ремонта и восстановления изношенных деталей, узлов и изделий в целом, качество запасных частей;

· деятельность органов управления различных уровней и звеньев по реализации предоставленных им контрольных полномочий, процесс развития и совершенствования систем управления качеством продукции и технического контроля на предприятиях, в отраслях и т. д.

Каждому из перечисленных объектов контроля качества соответствует определенный вид проверки, отличающийся от остальных по следующим основным признакам:

· составу конкретных методов и средств оценки состояния контролируемого объекта;

· характеру, периодичности и объему получаемой и перерабатываемой информации;

· составу и специфике средств воздействия на проверяемый объект по результатам контроля;

· форме организации проверок и др.

44. Субъекты контроля качества

Всю совокупность субъектов контроля качества можно классифицировать по их уровням управления, на которых они осуществляют свою деятельность, а также по видам контроля.

На общегосударственном уровне проверкой контроля качества выпускаемой и реализуемой продукции, а также применением различных мер воздействия к нарушителям занимаются:

· Агентство «Узстандарт» и его региональные органы;

· органы по сертификации продукции, работ, услуг, систем качества и производств;

· органы таможенного и антимонопольного регулирования;

· судебные органы и органы арбитража;

· комиссии местных органов власти.

На отраслевом уровне и уровне предприятий (организаций) ведомственный контроль качества продукции в соответствии с закрепленными обязанностями и предоставленными полномочиями осуществляют:

· министр и его заместители;

· главные инспекции по качеству продукции министерств;

· подразделения контроля качества разработок в научно-исследовательских, проектно-конструкторских и технологических организациях отрасли;

· отраслевые испытательные центры;

· директора и главные инженеры предприятий отрасли;

· подразделения контроля качества крупных производственных структур;

· отделы технического контроля предприятий и их подразделения;

· бюро технического контроля цехов и участков;

· бригады контролеров ОТК;

· контролеры ОТК;

· исследовательские и измерительные лаборатории, контрольно-испытательные станции, подразделения служб главного конструктора, главного технолога, главного механика, главного металлурга, главного метролога, главного бухгалтера, материально-технического снабжения, сбыта, юридической, финансовой и др.;

· группы качества;

· мастера;

· бригадиры;

· исполнители производственных операций, переведенные на самоконтроль;

· исполнители производственных операций, не переведенные на самоконтроль.

Межведомственный контроль качества продукции в рамках предоставленных полномочий и действующего законодательства могут осуществлять:

· органы Торговых палат, контролирующие подразделения торговых, снабженческо-сбытовых и других организаций;

· заказчики (представители заказчиков на предприятиях-изготовителях);

· потребители (общества, ассоциации, союзы и т. п.).

45. Основные виды контроля качества

Укрупненная классификация основных видов технического контроля качества может быть проведена по следующим признакам:

· объекты контроля;

· субъекты контроля;

· контролируемые этапы жизненного цикла продукции;

· иерархические уровни контроля;

· место контроля качества в процессе производства;

· характер контролируемых свойств и параметров продукции;

· способ определения контролируемых свойств и параметров продукции;

· степень охвата контролируемой продукции;

· уровень использования технических средств контроля;

· степень технической оснащенности процессов контроля;

· характер воздействия на контролируемую продукцию;

· характер воздействия контроля на процесс формирования качества продукции и возникновения дефектов.

По степени технической оснащенности процессов контроля, различают контроль качества продукции: немеханизированный, механизированный, автоматизированный, активный.

По характеру воздействия на контролируемую продукцию выделяют неразрушающий и разрушающий контроль.

В зависимости от характера воздействия контроля на процесс формирования качества продукции и возникновения дефектов различают профилактический и последующий (фиксирующий) контроль.

В зависимости от объектов контроля различают контроль качества: предметов, средств, условий труда, труда и результатов труда.

В зависимости от субъектов контроля качества выделяют контроль: общегосударственный, ведомственный, межведомственный, общественный.

Признак контролируемых этапов жизненного цикла продукции позволяет выделить контроль качества: разработки новой продукции, в процессе производства продукции, в сфере обращения продукции, в процессе эксплуатации (потребления) продукции, ремонта (восстановления) продукции.

В зависимости от иерархических уровней контроля различают контроль качества: республиканскими органами исполнительной власти, отраслевой, на предприятиях и в организациях, в производственных единицах, цеховой, на производственных участках, бригадный, индивидуальный.

По занимаемому месту в процессе производства выделяют входной контроль качества продукции, получаемой по кооперации, межоперационный контроль деталей, узлов, заготовок и т. п., приемочный контроль готовой продукции, инспекционный контроль.

В зависимости от характера контролируемых свойств и параметров продукции различают контроль физических свойств продукции, химических и механических свойств, а также контроль геометрических и функциональных параметров.

Способ определения контролируемых свойств и параметров продукции позволяет выделить из общей совокупности различных видов технического контроля такие его виды, как контактный, бесконтактный, непрерывный, периодический, летучий, контроль качества при непосредственной оценке, контроль качества методом сравнения.

По такому признаку классификации, как степень охвата контролируемой продукции, выделяют контроль: сплошной, простой выборочный и статистический выборочный.

По уровню использования технических средств контроля различают контроль: органолептический, регистрационный, измерительный, а также контроль качества по образцу (эталону).

46. Роль и задачи подразделений контроля качества на предприятиях

В рыночных устройствах хозяйствования существенно возрастает роль служб контроля качества продукции предприятий в обеспечении профилактики брака в производстве, усиливается их ответственность за достоверность и объективность результатов осуществляемых проверок, предотвращение поставки потребителям продукции низкого качества.

Контроль качества, осуществляемый соответствующими подразделениями предприятий, является первичным (предшествующим во времени) по отношению к контролю со стороны других субъектов управления качеством. Это обстоятельство также свидетельствует о необходимости первоочередного совершенствования деятельности отделов (управлений) технического контроля на предприятиях.

Операции контроля качества, осуществляемые отделом технического контроля (ОТК) предприятий, являются неотъемлемой составной частью технологического процесса производства изделий, а также их последующей упаковки, транспортировки, хранения и отгрузки потребителям. Без проведения работниками контрольной службы предприятия (цеха, участка) необходимых проверочных операций в процессе производства или по завершении отдельных этапов обработки изделий последние не могут считаться полностью изготовленными и поэтому не подлежат отгрузке покупателям. Именно это обстоятельство определяет особую роль отделов технического контроля в процессах реализации изготовленной продукции и формирования прибыли предприятий.

Непосредственная близость к контролируемым объектам, процессам и явлениям (во времени и пространстве) создает работникам контрольных служб наиболее благоприятные условия для:

разработки оптимальных планов контроля;

предупреждения брака;

своевременного проведения в необходимом объеме всех предусмотренных контрольных операций;

целенаправленного оперативного изменения условий функционирования объектов контроля.

Службы технического контроля качества функционируют в настоящее время практически на всех промышленных предприятиях. Именно отделы управления контроля качества обладают наиболее существенной материально-технической базой (испытательным оборудованием, контрольно-измерительными приборами, оснасткой, помещениями и т.п.) для проведения квалифицированно и всесторонней оценки качества изделий.

47. Функциональный состав служб контроля качества на предприятиях

Система контроля качества продукции, сложившаяся на многих отечественных предприятиях, имеет, как правило, несколько уровней управления (предприятия - цех - участок - рабочее место).

В соответствии с этим сложилась следующая иерархия контролирующих служб и их подразделений на предприятиях: отдел или управление технического контроля (предприятия - бюро технического контроля цеха - бригада контролеров участка - рабочий-контролер).

Многообразие задач контроля качества продукции и необходимость соответствующих проверок на различных этапах процесс производства изделий обусловливают выделение в составе kohi рольных служб специальных функциональных подразделений, ориентированных на выполнение отдельных видов работ по контролю качества.

Обычно в состав отделов и управлений технического контроля предприятий могут входить следующие специализированные подразделения:

· контроля технического состояния и точности оборудования;

· контроля технологической оснастки;

· контроля качества инструмента собственного изготовления;

· входного контроля качества продукции, получаемой по кооперации;

· контроля качества изделий в цехах и на участках;

· приемочного контроля готовой продукции;

· контрольных испытаний изделий, узлов и агрегатов;

· исследования надежности выпускаемой продукции;

· контроля качества упаковки и хранения продукции на складах;

· контроля качества изделий в процессе эксплуатации их потребителем и по завершении отдельных этапов эксплуатации;

· измерительной техники;

· линейных и угловых измерений;

· особо точных измерений;

· дефектоскопии;

· изоляция брака;

· контроля качества продукции, предназначенной для поставки на экспорт;

· инспекционного контроля;

· технического и технологического обеспечения контроля качества;

· учета, анализа и классификации брака в производстве;

· анализа претензий и рекламаций потребителей на выпускаемую продукцию;

· внедрение новых средств и методов технического контроля

· (неразрушающего, активного и др.);

· ремонта контрольно-испытательного оборудования, измерительных приборов и оснастки;

· разработки, внедрения и контроля функционирования системы управления качеством продукции на предприятии.

Приведенный перечень подразделений может быть существенно расширен за счет включения в него лабораторий, бюро и групп, не входящих, как правило, в состав отделов и управлений технического контроля, но оказывающих тем не менее существенное и непосредственное влияние на общее состояние работ по контролю качества. Имеются в виду, например, подразделения конструкторского контроля службы стандартизации, подразделения наладки и проверки контрольно-измерительного оборудования, приборов, инструмента и оснастки, входящие в метрологическую службу предприятия, и некоторые другие.

48. Основные недостатки в работе служб контроля качества

Достоверность результатов контроля качества, осуществляемого персоналом ОТК предприятий, нередко вызывает обоснованные сомнения. На некоторых предприятиях требовательность и объективность работников технического контроля при приемке изготовленной продукции остаются на низком уровне. Ослабление работы по выявлению внутреннего брака практически повсеместно сопровождается увеличением количества рекламаций на выпускаемую продукцию. На многих предприятиях сумма убытков от претензий и рекламаций на продукцию низкого качества больше величины потерь от брака в производстве.

Обнаружение новых дефектов изделий лишь производителями продукции свидетельствует о неудовлетворенной работе служб технического контроля предприятий и, в частности, отсутствии необходимой заинтересованности и ответственности персонала контролирующих подразделений в полном выявлении брака на обслуживающих участках производства.

В структуре служб контроля качества продукции многих предприятий в основном присутствуют подразделения, обеспечивающие технические и технологические аспекты контроля качества. При этом недостаточно развиты организационно-экономические информационные функции отделов и управлений технического контроля. На многих предприятиях в работе названных подразделений имеются следующие проблемы и недостатки:

· низкая пропускная способность контрольных служб и недостаточная численность персонала, приводящие к нарушению ритмичности производства и реализации продукции, невыполнению отдельных работ по контролю качества, появлению бесконтрольных участков производства;

· слабая техническая вооруженность и несовершенство метрологического обеспечения;

· несовершенство методик измерений, дублирование и параллелизм в работе по оценке качества;

· относительно низкая заработная плата работников служб контроля качества предприятий;

· непродуманность систем управления персоналом контрольных служб, приводящая к незаинтересованности в полном своевременном выявлении брака;

· несоответствие по квалификации разряда контролеров разряду выполняемых контрольных работ;

· низкий общеобразовательный уровень работников ОТК предприятий.

Устранение отмеченных недостатков в работе служб технического контроля, препятствующих достижению высокой профилактичности, достоверности и объективности проверок, может оказывать разностороннее положительное влияние на процессы формирования и оценки качества изделий.

Много недостатки в работе служб контроля качества продукции на предприятиях в значительной мере обусловлены тем, что персонал подразделений технического контроля не выполняет отдельные виды работ, имеющие важное значение для выпуска продукции стабильного высокого качества, а также тем, что неправильно распределены обязанности по техническому контролю между различными подразделениями и отдельными специалистами соответствующих служб, отсутствуют действенные материальные и моральные стимулы повышения достоверности и эффективности проверок, нерациональна и неполна организационная структура отделов и управлений технического контроля (в ее составе нередко отсутствуют многие важные подразделения).

49. Совершенствование деятельности служб контроля качества

Оптимизация работы отделов и управлений технического контроля предприятий должна предусматривать, е первую очередь, создание, развитие и укрепление в рамках контрольных служб тех подразделений, которые способны эффективно решать следующие задачи:

· разработку и реализацию мероприятий по профилактике брака в производстве, предотвращение нарушений утвержденных технологических процессов, предупреждение сбоев в работе, приводящих к ухудшению качества выпускаемой продукции;

· разработку и внедрение прогрессивных методов и средств технического контроля, способствующих росту производительности и фондовооруженности труда контролеров ОТК, повышению объективности проверок и облегчению работы персонала контрольных служб;

· периодическую подготовку всей необходимой информации для формирования трудоемкости контрольных операций и определения на этой основе требуемого количества контролеров для пересмотра действующих норм трудозатрат и штатной численности работников ОТК;

· объективный учет и комплексная дифференцированная оценка качества труда различных категорий персонала контрольной службы, применение адекватной системы его стимулирования и ответственности, определение достоверности результатов контроля;

· подготовку необходимых данных для последующей централизованной автоматизированной обработки информации о фактическом состоянии и изменении основных условий и предпосылок производства высококачественной продукции (качество поставляемых по кооперации сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и т. п., качество труда работающих, состояние технологий дисциплины в цехах и на участках и т.д.), а также информации о достигнутом уровне качества выпускаемой продукции

· проведение работ по внедрению самоконтроля основных производственных рабочих (в частности, формирование перечня технологических операций, передаваемых на самоконтроль, оснащение рабочих мест необходимыми контрольно-измерительными приборами, инструментами, оснасткой и документацией, специальное обучение рабочих, выборочный контроль работы исполнителей, переведенных на работу с личным клеймом, оценка результатов внедрения самоконтроля в производстве и т.д.);

· проведение специальных исследований динамики качества продукции в процессе эксплуатации, предполагающих организацию эффективной информационной взаимосвязи между поставщиками и потребителями по вопросам качества продукции;

· планирование и технико-экономический анализ различных аспектов деятельности службы контроля качества продукции;

· координация работы всех структурных подразделений, отделов и управлений технического контроля;

· о периодическое определение абсолютной величины и динамики затрат на контроль качества продукции, влияния профилактичности, достоверности и экономичности технического контроля на качество изделий и основные показатели деятельности предприятий, оценка эффективности работы контрольной службы.

На небольших предприятиях в силу ряда объективных причин иногда невозможно создать новые подразделения в составе службы технического контроля. В подобных случаях перечисленные выше функции могут быть переданы для постоянного выполнения не вновь созданным подразделениям, а отдельным специалистам службы контроля качества, входящим в состав тех или иных ее структурных звеньев.

50. Учет затрат на оценку и контроль качества

Учет и регулирование затрат на контроль качества продукции, их периодическое сопоставление с результатами деятельности контрольных служб очень важны. Это объясняется необходимостью существенного повышения эффективности технического контроля за счет оптимизации весьма значительной величины расходов на измерения и оценку качества изделий.

В общей совокупности затрат на производство промышленной продукции, затраты на измерения составляют в среднем 8-10%. В зависимости от вида, сложности и назначения продукции удельный вес затрат на измерение и контроль качества изделий может изменяться в достаточно широком диапазоне. Так, например, доля затрат на измерения в процессе производства легкой промышленности составляет примерно 1-5% ее себестоимости. В авиационной промышленности затраты на контроль качества и испытания серийного изделия составляют около 30%, а в электронной промышленности и приборостроении затраты на контрольные операции достигают 25-50% себестоимости изделий. По отдельным видам особо сложной и ответственной продукции затраты на технический контроль могут многократно превышать обычную себестоимость производства.

Все затраты предприятия на контроль качества продукции необходимо рассматривать с точки зрения основных задач технического контроля, выделяя при этом такие направления расходов, как:

· подготовка к проведению контроля;

· контроль и испытания выпускаемой продукции (с подразделением затрат на профилактику возникновения брака и оценку качества изделий);

· оценка эффективности используемой системы технического контроля;

· совершенствование используемой системы технического контроля.

Правильный учет затрат на технический контроль:

· позволяет получать необходимую информацию о резервах оптимизации расходов по оценке и регулированию качества изделий;

· обеспечивает создание необходимой экономической базы для планирования и текущего финансирования этих затрат;

· дает возможность ввести действенные материальные стимулы к снижению расходов на технический контроль;

· позволяет определить и экономически обосновать наиболее эффективные мероприятия, направленные на совершенствование используемой системы контроля и повышение качества продукции.

Повсеместное введение на предприятиях полного и своевременного учета затрат на технический контроль может способствовать в дальнейшем разработке автоматизированных методов учета отдельных статей расходов, что, в свою очередь, обеспечит более точное определение себестоимости выпускаемых изделий и экономической эффективности мероприятий, направленных на совершенствование системы технического контроля.

51. Классификация и состав расходов на контроль качества

Классификация и учет расходов предприятия на контроль качества продукции по элементам затрат предусматривают выделение текущих расходов и единовременных капитальных вложений.

В составе текущих расходов необходимо выделять следующие статьи затрат:

· основная и дополнительная заработная плата различных категорий работников контрольных служб (с отчислениями на социальное страхование);

· выплата соответствующих надбавок к заработной плате рабочим, переведенным на самоконтроль;

· премирование работников, участвующих (прямо или косвенно) в проведении контроля качества изделий;

· амортизация контрольно-испытательного оборудования, измерительной аппаратуры, приборов и т.п., а также зданий и сооружений, используемых для нужд контроля;

· топливо и смазочные материалы, расходуемые в процессе технического контроля при эксплуатации соответствующего оборудования;

· электрическая и другие виды энергии, используемые для обеспечения процессов технического контроля;

· пробы сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, заготовок, деталей, узлов и готовой продукции, используемые для проведения разрушающего контроля качества;

· приобретение контрольно-измерительного инструмента и оснастки недлительного пользования;

· текущий ремонт, проверка и наладка средств контроля (в том числе текущий ремонт зданий и сооружений, используемых для нужд контроля);

· стоимость аренды площадок и помещений для контроля качества и испытаний продукции в случае их осуществления за пределами предприятия (у поставщика, потребителя и т.д.);

· оплата служебных командировок работникам технического контроля, расходы по ведению отчетности, переписки и другой документации.

В составе единовременных капитальных вложений следует выделять расходы:

· на осуществление научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по созданию и совершенствованию техники и технологии контроля, внедрению новых прогрессивных методов и средств оценки качества изделий;

· на изготовление или приобретение контрольно-испытательного оборудования и приборов, их доставку, монтаж и т.п.;

· на изготовление или приобретение контрольно-измерительного инструмента и оснастки длительного пользования;

· на строительство зданий и сооружений, необходимых для проведения контроля;

· на капитальный ремонт и модернизацию технических средств контроля (в том числе капитальный ремонт зданий и сооружений, используемых для нужд контроля);

· на обучение персонала методам контроля и т.п.

Организация повсеместного учета затрат на контроль качества продукции в соответствии с приведенными классификациями позволяет точно определять действительные размеры этих затрат, анализировать их распределение по основным направлениям расходов и временным интервалам во взаимосвязи с соответствующим изменением качества продукции и достоверностью результатов контроля.

...