Экономический механизм хозяйствования

Применяемые методы организации производства оказывают влияние на все элементы производственного цикла.

Повышение параллельности выполняемых работ сокращает технологическую трудоемкость и время на транспортировку.

При параллельном виде движения каждое изделие после первой операции немедленно передается на вторую, после второй Ї на третью, не дожидаясь окончания обработки всей партии.

Длительность технологической части производственного цикла при этом виде движения можно определить по следующей формуле:

где пЇ число изделий в партии;

mЇ число операций;

Ї время обработки одного изделия по соответствующим операциям, или штучное время;

Ї время наибольшей по времени операции.

Расчеты и опыт показывают, что при этом виде движения длительность технологической части производственного цикла уменьшается на 3040%. Если операция по производительности не равномерна, то целесообразно применить параллельно-последовательный вид движения.

При параллельно-последовательном виде движения изделия переходят на последующие операции не после окончания обработки всей партии, а передаточными партиями при условии соблюдения непрерывности обработки изделия на каждой операции. При этом применяются различные приемы передачи деталей с одной операции на другую. Обычно они осуществляются транспортными партиями.

Длительность технологической части производственного цикла при этом виде движения определяется по следующей формуле:

где Ї продолжительность минимальной операции из двух смежных операций;

рЇ число изделий передаточной партии.

Расчеты и практика показывают, что при таком виде движения длительность технологической части производственного цикла уменьшается на 2530%.

Сокращение перерывов достигается путем увеличения сменности работы, применения параллельно-последовательного способа обработки партии вместо последовательного, рационализации отдыха рабочих, применения эффективных систем оперативно-календарного планирования.

С целью выявления резервов сокращения длительности производственного цикла проводятся маршрутные фотографии. Их анализ дает возможность выявить отдельные стадии цикла, где имеются возможности их сокращения, благодаря чему может быть получен значительный эффект.

В результате анализа формул расчета длительности производственного цикла можно выявить такие пути его сокращения, как: уменьшение партии деталей; определение порядка запуска деталей в обработку; расширение сменности работы оборудования; оптимизация производственного цикла при обработке деталей нескольких наименований за счет определения очередности их запуска. Последняя задача может решаться методами линейного и динамического программирования, последовательного конструирования с помощью ветвей и границ в виде дерева, матричными методами моделирования производственного процесса.

При разработке сетевых графиков изготовления сложной и трудоемкой продукции анализируется критический путь с целью его сокращения.

9.2 Производственная мощность предприятия и методика ее расчета

Производственная мощность является исходным пунктом планирования производственной программы предприятия. Она отражает потенциальные возможности объединений, предприятий, цехов по выпуску продукции. Определение величины производственной мощности занимает ведущее место в выявлении и оценке резервов производства.

Установленное в производственной программе задание по объему выпуска продукции может быть выполнено при условии обеспечения производства необходимым количеством производственных ресурсов (факторов): трудовых, материальных и основного капитала. Основной капитал является определяющим производственную мощность предприятия.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции и объем переработки сырья в заданной номенклатуре и ассортименте, при полном использовании рабочего времени, производительности машин, оборудования и производственных площадей с учетом применения прогрессивной технологии и передовых методов организации и управления производством.

Производственная мощность предприятия измеряется, как правило, в натуральных или условно-натуральных единицах, в каких измеряется объем производства. Так, мощность текстильных предприятий определяется максимально возможным выпуском тканей в погонных и квадратных метрах, прядильных фабрик Ї в тоннах пряжи, кирпичных заводов Ї в тыс. штук условного кирпича, тракторного завода Ї в количестве тракторов, угольной шахты Ї в млн тонн угля и т.д.

Вместе с тем метод измерения производственной мощности количеством выпускаемой продукции не является всеобщим. На предприятиях, перерабатывающих сельскохозяйственную продукцию, объем выпуска конечной продукции зависит от качества исходного сырья и содержания в нем полезного компонента, Чем хуже качество перерабатываемого сырья, тем меньше будет произведено конечной продукции при неизменных или даже больших затратах труда и капитала. Поэтому мощность подобных предприятий измеряется не объемом выпуска продукции, а количеством перерабатываемого сырья. Например, мощность сахарных заводов определяется в тоннах перерабатываемой свеклы в сутки, масло-сыродельных заводов -- в тоннах перерабатываемого молока и т.д.

Использование натуральных показателей для измерения производственной мощности возможно только на узкоспециализированных предприятиях, выпускающих однородную несложную продукцию. При многономенклатурном производстве суммарная мощность предприятия определяется в денежном выражении суммой всех выпущенных товаров по номенклатуре.

На величину производственной мощности оказывает влияние освоение прогрессивной технологии, которое дает возможность интенсифицировать и ускорить производственный процесс, а также производительность технологического оборудования. Чем совершеннее машины и оборудование, чем выше их производительность в единицу времени, тем больше производственная мощность.

Производственная мощность зависит от специализации предприятия, перечня и количественного соотношения изделий. В условиях рыночной экономики частая смена выпускаемых изделий обусловливает и соответствующее изменение мощности предприятия. Расчет мощности по плану производится по номенклатуре продукции и в ассортименте, предусмотренными планами производства и реализации продукции.

Важный фактор, влияющий на величину производственной мощности, Ї уровень организации труда и производства, одним из элементов которого является режим работы предприятия (сменность, продолжительность рабочего дня, число рабочих дней в году). Последний определяется характером процесса производства. Различают непрерывный и прерывный процессы производства.

К непрерывному относится производство продукции, технологический процесс изготовления которой носит непрерывный характер (предприятия черной и цветной металлургии, энергетики, химической промышленности), а остановка процесса, связанная с длительными простоями, приводит к потере сырья, порче оборудования и другим потерям.

К прерывному процессу относится производство продукции, остановка изготовления которой в любой момент не приводит к потере изделий и сырья (предприятия машиностроительной, легкой, мясной и других отраслей промышленности).

Таким образом, можно подытожить, что производственная мощность зависит от ряда факторов. Важнейшие из них следующие:

- количество и производительность оборудования;

- качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;

- степень прогрессивности техники и технологии производства, качество сырья, материалов, своевременность их поставок;

- уровень специализации предприятия;

- уровень организации производства и труда, фонд времени работы оборудования.

Выбытие мощности происходит по следующим причинам:

- износ оборудования;

- уменьшение часов работы оборудования, изменение номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции;

- окончание срока лизинга оборудования.

Мощность производственной единицы Ї важная часть информации для планирования: она позволяет менеджеру рассчитать производственные возможности с точки зрения входных или выходных параметров и на основе этих объемов принимать решения или составлять производственные планы. Основными вопросами любого планирования производственных мощностей являются:

1) какая мощность требуется (тип)?

2) сколько машин требуется (объем)?

3) когда она требуется (срок)?

Вопрос о типе мощностей решается в зависимости от товаров и услуг, которые компания решила производить, т.е. планирование мощности полностью зависит от этого первоначального выбора.

Самые фундаментальные решения любой организации определяются видом товаров и услуг, которые она будет производить. Практически все остальные решения по мощностям, оборудованию, размещению производства и т.п. определяются именно выбором товаров и услуг. Так, решение производить высококачественную сталь потребует определенного типа производственного оборудования, определенной специализации и квалификации рабочих и обусловит тип размещения оборудования. Это решение повлияет на размер и тип производственных зданий, а также на место расположения предприятия. Обратите внимание, насколько иными будут эти факторы, если принять решение открыть семейный ресторан или предприятие по производству электротоваров. В некоторых случаях решения по производственным мощностям производятся достаточно редко, в других случаях они возникают регулярно и являются частью действующего производственного процесса. Обычно на частоту принятия подобных решений оказывают влияние такие факторы, как стабильность спроса, темпы технологических изменений в оборудовании или дизайне продукции, а также конкуренция. Другие факторы связаны с типом изделия или услуги и степенью важности стилистических изменений (автомобили, одежда). В любом случае руководство компании обязано периодически пересматривать свои решения по выбору изделия или услуги и вносить изменения, когда они бывают необходимы, в связи с расходами, конкурентоспособностью или по другим причинам.

По ряду причин решения по производственным мощностям Ї самые фундаментальные из всех проектных решений, которые должен принимать менеджер.

Важность подобных решений определяется их потенциальным воздействием на способность организации удовлетворять будущий спрос на товары и услуги; по своей природе мощности ограничивают возможный объем выпуска.

Большое значение мощности вытекает из отношений между мощностью и производственными расходами. В идеале, правильный баланс спроса и производственных мощностей сводит к минимуму производственные расходы. На практике этого не всегда удается достичь из-за отличия реального спроса от ожидаемого либо его колебания (т.е. цикличности). В подобных случаях необходимо попытаться сбалансировать издержки избыточной и недостаточной мощности.

Кроме того, важность решений по производственным мощностям Ї в величине первоначальных затрат, для которых мощность является основным определяющим фактором. Как правило, чем больше мощность производственной единицы, тем выше расходы. Эго соотношение не всегда оправдано; крупные производственные единицы обходятся пропорционально дешевле, чем малые.

Важность этих решений часто определяется также необходимостью долгосрочного распределения ресурсов и тем фактом, что, однажды приняв решение, его будет трудно или невозможно изменить без привлечения крупных дополнительных затрат.

До этого момента мы использовали рабочее определение мощности. Хотя это определение достаточно удобно, его можно уточнить вводом трех дополнительных определений:

1) проектной мощности: максимальный объем выпуска, которого в принципе можно добиться;

2) эффективной мощности: максимально возможный объем выпуска с учетом видов продукции, рабочих графиков, эксплуатации оборудования, факторов качества и т.д.;

3) реального выпуска: действительный объем выпуска. Он не может превышать эффективную мощность и даже часто бывает гораздо ниже эффективной мощности из-за поломок оборудования, процента брака, нехватки материалов и подобных факторов.

Проектная мощностьЇ максимальный объем выпуска при идеальных условиях. Эффективная мощность обычно бывает ниже проектной (и никогда не может ее превышать) из-за изменений в структуре выпуска, планового ремонта оборудования, регламентированных перерывов (обеденные перерывы, перекуры и т.п.) и других подобных факторов. Реальные мощности не могут быть больше эффективных и часто бывают даже меньше за счет поломок оборудования, отсутствия рабочих на местах и иных проблем, неподконтрольных производственному менеджеру.

Различные единицы измерения мощности полезны при определении двух показателей эффективности системы: эффективность (производительность, продуктивность) и нагрузка. ЭффективностьЇ это отношение реального объема выпуска к эффективной мощности. Нагрузка Ї это отношение реального объема выпуска к проектной мощности.

Менеджеры обычно делают акцент исключительно на эффективности, но часто это приводит к нежелательным последствиям. Это происходит при малом значении эффективной мощности по сравнению с проектной. В таких случаях высокая эффективность будет показывать эффективное использование ресурсов, хотя на самом деле это не так. Следующий пример поясняет это.

Пример. Нужно рассчитать эффективность и нагрузку тракторного завода, используя следующие данные:

проектная мощность Ї 50 тракторов в день;

эффективная мощность Ї 40 тракторов в день;

реальный выпуск Ї 36 тракторов в день.

Решение:

Эффективность = (36х100%)/40 = 90%

Нагрузка = (36х100%)/50 = 72%

Таким образом, по сравнению с эффективной мощностью в 40 тракторов, 36 тракторов в день выглядят достаточно неплохо. Тем не менее, по сравнению с проектной мощностью в 50 тракторов, 36 тракторов гораздо меньше впечатляют, хотя в большей степени отражают реальную ситуацию.

Так как эффективная мощность определяет реальный объем выпуска, то по-настоящему действенным способом увеличить полезную нагрузку является увеличение эффективной мощности.

Рассмотрим факторы эффективных возможностей.

Многие решения, принятые в процессе разработки производственной системы, оказывают воздействие на производственную мощность. То же относится и ко многим производственным решениям. К основным факторам относятся: оборудование, товары или услуги, процессы, человеческий фактор, рабочие операции, внешние факторы.

Факторы оборудования. Очень важно планирование оборудования и мощностей, включая размеры и возможности для расширения. Также важны факторы размещения производства, включая транспортные расходы, близость крынкам сбыта, доступность трудовых ресурсов, источники энергии, пространство для расширения. Сходным образом размещение оборудования определяет плавность течения рабочего процесса, а также пространственные факторы, такие, как освещение, температура и вентиляция, в значительной степени определяют, сможет ли персонал эффективно работать, либо ему придется преодолевать неудобства, вызванные ошибками в проектировании.

Изделия или услуги. Проект изделия или услуги может иметь огромное влияние на производственную мощность. Например, если изделия однородны, то способность системы к их производству, как правило, гораздо выше, чем в случае последовательного производства несходных между собой изделий. Например, в ресторане с ограниченным меню клиента обычно обслуживают быстрее, чем в ресторане с разнообразным меню. В общем, чем более однороден выпуск, тем больше возможности для стандартизации методов и материалов, что ведет к увеличению производственной мощности.

Процесс. Количественные показатели процесса определяют производственные мощности; это достаточно очевидно. Менее явная детерминанта Ї влияние качества выпуска. Например, если качество выпуска не соответствует стандартам, то темп выпуска будет замедлен из-за необходимости проверки и исправления дефектов.

Человеческий фактор. Элементы производственной операции, разнообразие задач, подготовка, квалификация и опыт персонала, которые требуются для выполнения производственного задания, Ї все это оказывает воздействие на потенциальный и реальный объем выпуска. В дополнение к этому, мотивация работников также влияет на производственные возможности, как и время отсутствия сотрудников на рабочих местах, текучесть кадров и т.п.

Факторы рабочего процесса. Могут возникнуть проблемы с составлением рабочих графиков, когда имеются различия в мощностях оборудования или различия в технологических требованиях на разных участках производства. Решение по поддержанию запасов, просроченные поставки, пригодность закупленных частей и материалов, проверка качества и контрольные процедуры Ї все это может оказывать воздействие на эффективную мощность. Например, когда General Motors впервые предложила автомобили с передним приводом, проблемы с запасами оказали негативное влияние на производственную мощность. Неожиданно высокий спрос, вызванный дефицитом предложения и быстрым ростом цен на бензин, превысил предложение. Руководители компании жаловались, что не могут воспользоваться возможностью увеличить продажи из-за нехватки комплектующих, которую компания не смогла быстро преодолеть. Таким образом, недостаточные мощности в одной области повлияли на общую производственную мощность.

Внешние факторы. Стандарты продукции, особенно заданный минимальный уровень качества и эксплуатации, могут ограничить возможности менеджера по увеличению и использованию производственных мощностей. Так, экологические нормы допустимого уровня загрязнения окружающей среды часто снижают эффективную мощность так же, как и требуемая правительственными учреждениями канцелярская документация, вовлекающая работников в непроизводственную деятельность. Тот же эффект дают ограничения по продолжительности рабочего дня и по роду деятельности работника предприятия, указанные в его трудовом контракте.

Все эти факторы обобщенно представлены в таблице 9.4. В общем, основным фактором, ограничивающим эффективную мощность, является некомпетентное планирование.



Таблица 9.4

Факторы, определяющие эффективную мощность

А. Производственное предприятие	1. Проект. 2. Размещение предприятия. 3. Размещение оборудования. 4. Окружающая среда.
B. Изделие/услуги	1. Проект. 2. Ассортимент.
С. Производственный процесс	1. Количественные показатели. 2. Качественные показатели.
D. Человеческий фактор	1. Содержание трудового процесса. 2. Проект трудового процесса. 3. Опыт и подготовленность. 4. Мотивация. 5. Система компенсации. 6. Уровень образования. 7. Отсутствие персонала на местах и текучесть кадров
Е. Производственные факторы	1. Рабочие графики. 2. Управление материалами. 3. Гарантия качества. 4. Эксплуатация оборудования. 5. Поломки оборудования.
F. Внешние факторы	1. Стандарты продукции. 2. Меры безопасности. 3. Профсоюзы. 4. Нормы контроля за загрязнением окружающей среды.

Планирование производственных мощностей включает краткосрочные и долгосрочные факторы. Долгосрочные факторы Ї общий уровень производственных возможностей предприятия. Например, объем мощностей (их величина); краткосрочные Ї возможные изменения в требованиях по мощности, которые могут быть вызваны сезонными, случайными и нерегулярными колебаниями спроса. Так как временные интервалы для каждой категории меняются в зависимости от отрасли промышленности, то не имеет смысла называть определенные временные параметры для этих интервалов. Тем не менее, понимание различия между краткосрочными и долгосрочными факторами послужит нам основой для обсуждения планирования производственных мощностей.

Долгосрочные требования по мощности определяются с помощью прогнозирования спроса на определенный период времени, а затем прогнозы переводятся в категории требований по мощности. Помимо основных, существуют также и более сложные варианты. Например, комбинация циклов и тенденций.

Когда выявлена тенденция, основными вопросами являются:

1. Как долго сохранится данная тенденция, так как ничего не длится вечно?

2. Масштаб этой тенденции. Если выявлен цикл, внимание сосредоточивается на следующих вопросах:

1) приблизительная длина цикла (у каждого цикла своя);

2) амплитуда колебания цикла (отклонение от среднего значения).

3)

Краткосрочные требования по мощности определяются нестолько тенденциями и циклами, сколько сезонными колебаниями и иными отклонениями от среднего значения. Эти отклонения важны, так как они могут значительно ограничить способность системы удовлетворять имеющийся спрос, а в иное время приводят к простою.

Помимо самых общих соображений по развитию альтернативных вариантов производственных мощностей (т.е. проводить разумный поиск возможных альтернатив, или ничего не предпринимать, стараться не упустить из внимания неколичественные факторы), необходимо принять во внимание некоторые специфические моменты. В этом разделе обсуждаются следующие из них:

- внедрить в производственную систему гибкость;

- постараться увидеть общую картину при изменении мощности;

- подготовиться к последствиям резких изменений мощности;

- попытаться сбалансировать требования по мощности;

- определить оптимальный уровень производства.

Долгосрочная природа решений по производственным мощностям и риск, неизбежно присутствующий в долгосрочных прогнозах, подчеркивают потенциальные преимущества от разработки гибких систем. Например, проект системы, предусматривающий возможность будущего расширения производства, обойдется гораздо дешевле, чем перестройка уже существующей структуры, которая не предусматривала подобной возможности. Следовательно, если существует вероятность расширения завода, то необходимо с самого начала провести соответствующую систему водо- и энергоснабжения и канализации, чтобы в случае расширения модификация существующей структуры была бы минимальной. Другие элементы гибкого проекта касаются размещения оборудования; выбора места под производство; производственного планирования; составления рабочих графиков; политики в области производственных ресурсов.

Другой важный фактор для менеджера, рассматривающего вопрос увеличения мощностей: для какого вида продукции предназначены мощности Ї нового вида или уже давно производимого. Продукция (услуги), достигающая стадии зрелости, более предсказуема в смысле требований по мощности и может иметь ограниченный жизненный цикл. Предсказуемость спроса снижает риск неудачного выбора мощности, но ограниченный цикл жизни приводит к необходимости искать вариант альтернативного использования производственных мощностей. Новые товары несут с собой риск, связанный с неуверенностью относительно объема и периода спроса. Все это делает гибкость особо привлекательной для менеджера.

Разрабатывая альтернативные варианты по мощности, необходимо принять во внимание взаимодействие различных частей системы. Например, принимая решение увеличить число номеров в мотеле, необходимо учесть дополнительные потребности в питании, сервис в местах парковки и отдыха. Это и называется рассмотреть общую картину.

Увеличение возможностей часто осуществляется не плавно и постепенно, а достаточно резкими скачками, что затрудняет установление равновесия между желаемой мощностью и гибкостью. Например, желаемая мощность определенной операции Ї 55 изделий в час, но предположим, что возможности каждой единицы использованного оборудования составляют 40 изделий в час. При работе одной машины появляется нехватка в количестве 15 изделий в час, а две машины превысят желаемую мощность на 25 изделий в час.

Необходимость требований по мощности также может вызывать серьезные проблемы. Например, в плохую погоду спрос на услуги общественного транспорта резко возрастает. Соответственно, система постоянно испытывает колебания между недозагруженностью и перегруженностью. Увеличение числа автобусов или поездов в метро поможет снизить перегрузку в час пик, но приведет к увеличению недогруженности в остальное время и, разумеется, увеличит рабочие расходы. К сожалению, простого решения этой проблемы не существует.

Колебания спроса представляют для менеджера серьезную проблему. Простое увеличение производственной мощности (т.е. увеличение размера предприятия, рабочей силы или оборудования) не всегда является лучшим выходом, так как при этом снижается гибкость и увеличиваются постоянные затраты. Следовательно, менеджер должен найти иной отклик на повышенный спрос. Одним из вариантов является использование сверхурочных работ. Другим вариантом может стать передача части работ на основе субконтракта. Третьим способом является компенсирование спроса запасами готовой продукции и возмещение этих запасов в период спада спроса. Особо эффективным способом является производство товаров (А и В) с взаимодополняющим спросом (рис. 9.2).

Производственная единица обычно имеет идеальный или оптимальный уровень производства, с точки зрения себестоимости единицы продукции. Идеальный уровень соответствует минимальной стоимости; больший или меньший объем выпуска приведет к росту затрат. Это положение проиллюстрировано на рис. 9.3. Обратите внимание на рост затрат при отклонении объема производства от оптимального уровня.

Рис. 9.2 А и В являются товарами с взаимодополняющим спросом

Форма кривой объясняется тем, что при небольших объемах выпуска фиксированные производственные расходы переносятся на малое число изделий, следовательно, затраты на единицу очень высоки. По мере увеличения объема выпуска эти расходы распределяются на большое число единиц продукции, следовательно, уменьшаются постоянные затраты на каждую единицу Тем не менее, на определенном этапе затраты начинают возрастать. Конечно, постоянные расходы распределяются на еще больший объем продукции, так что причина не в этом. Здесь вступают в действие иные факторы: повышение утомляемости рабочих; поломки оборудования, потеря гибкости, уменьшающая допуск на возможные ошибки; трудности координирования производственной деятельности.

Оптимальный объем производства и минимальные затраты на единицу являются функцией общей мощности производственной единицы. Например, при повышении общей производственной мощности предприятия повышается и оптимальный объем выпуска, а минимальные затраты на оптимальный выпуск снижаются. Таким образом, более крупные предприятия имеют более высокие оптимальные объемы производства и меньшую величину минимальных затрат. Эти положения иллюстрируются на рис. 9.4.

Рис. 9.3 Производственная единица имеет оптимальный объем выпуска при минимальных затратах

Рис. 9.4 Минимальные затраты и оптимальный объем производства являются функцией величины производственной единицы

Выбирая мощность производственной единицы, менеджер должен принять во внимание все эти факторы наряду с имеющимися финансовыми и иными ресурсами и прогнозами ожидаемого спроса. Для этого необходимо определить показатели для различных видов мощности, чтобы провести полноценные сравнения. В некоторых случаях объем производства задан изначально, в остальных Ї является переменной величиной (т.е. может быть выбран любой размер производственной мощности). В последнем случае можно выбрать идеальный вариант. Обычно менеджер должен выбирать из набора заданных вариантов, которые не всегда являются оптимальными с точки зрения затрат при требуемой мощности.

Альтернативы будущих производственных мощностей необходимо изучать с различных точек зрения. Наиболее очевидны экономические соображения: является ли вариант экономически осуществимым? Сколько он будет стоить? Как скоро его можно осуществить? Каковы производственные и эксплуатационные расходы? Каков срок его полезной жизни? Совместим ли он с наличным персоналом и процессами?

Существует определенное число методик для оценки альтернативных мощностей с экономической точки зрения. Самыми распространенными являются: анализ по затратам-объему; финансовый анализ; теория решения и анализ очередей. Анализ по затратам-объему описан ниже. При оценке альтернатив по мощности необходимая часть информации Ї требования по мощности для тex изделий, которые будут производиться при данном варианте. Чтобы получить эту информацию, нужно иметь достаточно точный прогноз спроса по каждому виду продукции, значь средние сроки обработки каждой единицы продукции для каждой альтернативной единицы оборудования, число рабочих дней в году и число смен. Данный анализ сфокусирован на соотношении между затратами, доходами и объемом выпуска. Целью анализа является оценка прибыли организации при различных производственных условиях. Этот метод особенно эффективен при сравнении альтернативных вариантов мощности.

Использование данного метода требует определения всех видов затрат, связанных с производством данного товара. Эти затраты подразделяются на постоянные (фиксированные) и переменные.

Постоянные затраты не меняются при изменении объема выпуска. Примерами могут служить арендные платежи, налог на имущество, затраты на оборудование, затраты на отопление и кондиционирование, а также определенные административные расходы. Переменные затраты меняются вместе с изменением объема выпуска. Основными компонентами переменных затрат являются расходы на материалы и труд. Для простоты изложения мы предположим, что переменные затраты на единицу продукции не меняются с изменением объема.

Обозначения, используемые в формулах данного вида анализа, сведены в табл.9.5.

Таблица 9.5

ПЗ	постоянные затраты
Пер. З	переменные затраты на единицу продукции
ОЗ	общие затраты
ОД	общий доход
Д	доход на единицу продукции
М	количество или объем выпуска
Т без.	точка безубыточности
Р	прибыль
ЗР	заданная прибыль

Суммарные затраты для данного объема выпуска складываются из постоянных затрат и произведения переменных затрат на объем:

На рис. 9.5 показана взаимосвязь между объемом выпуска, постоянными затратами, общими переменными затратами и суммарными затратами (постоянные плюс переменные).

Для анализа мы предположим, что доход на единицу продукции (как и переменные затраты на единицу) не меняется независимо от объема выпуска. Как показано на рис. 1.5, общий доход находится в линейном соотношении с объемом выпуска. Предположим, что весь выпуск удается продать. Суммарный доход для данного объема выпуска равен



На рис. 9.5 показано отношение между прибылью (т.е. разницей между общим доходом и общими Ї постоянными + переменными затратами) и объемом выпуска.

Объем, при котором общий доход равен общим затратам, носит название точки безубыточности (Тбез.).

Точка безубыточности Ї объем выпуска, при котором общие затраты и общий доход равны.

Если объем выпуска ниже точки безубыточности, затраты превысят доход; если объем выпуска выше точки безубыточности, появляется прибыль. Чем больше отклонение от этой точки, тем выше прибыль или убыток. Суммарная прибыль рассчитывается по следующей формуле:

РОД03 = Д хТбез. (ПЗ + Пер. ЗхМ).

Объем выпуска для получения заданной прибыли равен:

Рис. 9.5 Точка безубыточности при постоянных затратах

Особым случаем является здесь объем, при котором суммарный доход равен суммарным затратам. Эго точка безубыточности, рассчитываемая по следующей формуле:

Альтернативы по мощности могут включать ступенчатые затраты, т.е. затраты, меняющиеся по ступенчатому закону при изменении объема выпуска. Например, компания имеет возможность приобрести один, два или три станка, при этом каждый станок увеличивает постоянные затраты, хотя и не по линейному закону (рис. 9.6).

В этом случае постоянные затраты и потенциальный объем выпуска зависят от числа закупленных станков. При этом возникает несколько точек безубыточности, одна для каждого диапазона выпуска. Заметьте, тем не менее, что на графике линия общего дохода может не пересекать линию постоянных затрат в определенном диапазоне. Такая возможность показана, где в первом диапазоне нет точки безубыточности. Чтобы определить, сколько же станков приобретать, менеджер должен соотнести ожидаемый уровень спроса (объема) с точками безубыточности и выбрать наиболее подходящее число станков, как показано в примере.

Пример. Менеджер рассматривает вопрос о покупке одного, двух либо трех станков. Постоянные затраты и потенциальные объемы производства указаны в табл. 9.6.

Таблица 9.6

Затраты и объемы производства

Число станков	Общие годовые фиксированные затраты	Соответствующий уровень запаса
1	9600 тыс. руб.	0 300
2	15 000 тыс. руб.	301 600
3	20 000 тыс. руб.	601 900

Переменные затраты составляют 10 тыс. руб., доход Ї 40 тыс. руб.:

а) определить точку безубыточности для каждого случая;

б) если планируемый спрос лежит в диапазоне 580660 ед., сколько станков должен приобрести менеджер?

Решение:

а) рассчитаем точку безубыточности для каждого случая с использованием формулы

Для одного станка един.

Для двух станков един.

Для трех станков един.

Сравнивая ожидаемый спрос с точками безубыточности видим, что в интервале 301600 точкой безубыточности является 500. Это означает, что даже при спросе с самым нижним значением данного диапазона (580) эта величина будет выше точки безубыточности и принесет прибыль. Для диапазона 601900 это не так. Даже для верхней границы диапазона спроса (660) данный объем ниже точки безубыточности, т.е. прибыли не будет. Таким образом, менеджер должен принять решение о покупке 2 станков.

Рис. 9.6 Точки безубыточности при ступенчатых постоянных затратах

Необходимые допущения для анализа типа «затраты - объем»:

1) производится только один вид продукции;

2) вся производимая продукция распродается;

3) переменные затраты не меняются с изменением объема выпуска;

4) постоянные затраты не меняются при изменении объема выпуска либо меняются по ступенчатому закону;

5) доход на единицу продукции не меняется с изменением объема.

Анализ «затраты - объем» является ценным методом сравнения альтернатив производных мощностей. Как и для любого количественного метода, здесь важно проверить соответствие допущений данной ситуации. Например, переменные затраты или доход на единицу продукции могут не быть постоянными величинами. Кроме того, постоянные затраты могут меняться при изменении объема. Если возможны случайные колебания спроса, это тоже необходимо учесть при анализе. Анализ «затраты - объем» требует возможности четкого разграничения постоянных и переменных затрат, а это иногда бывает сложно осуществить.

Данный анализ лучше всего применять для одного вида продукта либо нескольких видов, имеющих схожие показатели затрат. В противном случае анализ становится более сложным. Тем не менее, существенное достоинство этого вида анализа состоит в том, что он обеспечивает принципиальную основу для интеграции оценки затрат доходов и прибыли в решении по мощности.

Теория решений

Теория решений является полезным инструментом финансового сравнения альтернатив в условиях риска или неопределенности. Ее можно применить к решениям по производственным мощностям и к широкому диапазону других решений. Теория решений описывается в приложении.

Анализ очередей

Анализ очередей очень полезен при разработке сервисных систем. Очереди формируются в самых различных системах обслуживания (кассы аэропорта, телефонные звонки в компанию кабельного телевидения и отделения скорой помощи и т.п.). Очереди являются симптомом заторов в производственной операции.

Анализ очередей помогает менеджерам выбрать уровень мощности, который будет оптимальным с точки зрения баланса расходов на увеличение мощности и расходов, связанных с ожиданием клиента. Он может помочь в определении ожидаемых затрат для каждого уровня сервисных возможностей.

Анализ очередей подробнее рассматривается в приложении.

Расчет производственной мощности

Расчет производственной мощности действующего завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:

· по агрегатам и группам технологического оборудования;

· по производственным участкам;

· по основным цехам и заводу в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов и сосредоточено наибольшее количество машин и оборудования. Такой подход к определению производственной мощности позволяет выявить несопряженность мощностей ведущих и вспомогательных производств и агрегатов и разработать план организационно-технических мероприятий по их выравниванию.

Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле

ПМ = nHm Ф,

где ПМ Ї производственная мощность подразделения (цеха, участка);

n Ї количество единиц одноименного ведущего оборудования;

Нт Ї часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования;

Ф Ї фонд времени работы оборудования, часов.

При необходимости Ї учесть все оборудование, закрепленное за цехом, включая бездействующее вследствие неисправности, находящееся в ремонте и подлежащее установке в плановом периоде. Не учитывается только оборудование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспериментальных и специальных участках для профессионально-технического обучения.

Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков и агрегатов возможности ведущего оборудования.

Наличие «узких мест» на промежуточных стадиях производственного процесса не должно учитываться в расчетах производственной мощности предприятия.

Для выявления «узких мест» в пропускной способности ведущих цехов и участков рассчитываются коэффициенты сопряженности их мощностей по формуле

где Ї коэффициент сопряженности;

и Ї мощность ведущих цехов и участков, ед.;

Ру Ї удельный расход продукции первой операции (цеха, участка) для выработки продукции второй, шт.

Производственная мощность изменяется в течение года. В краткосрочном периоде производственная мощность является постоянной величиной. В долгосрочном периоде она может быть уменьшена за счет вывода из производства физически или морально устаревших, излишних машин, оборудования и площадей или увеличена путем технического перевооружения производства, реконструкции и расширения предприятия. В связи с этим при обосновании производственной программы производственными мощностями рассчитываются входная, выходная и среднегодовая производственная мощность.

Входная производственная мощность Ї это мощность на начало отчетного или планируемого периода.

Выходная производственная мощность Ї это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого периода. При этом выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода. Выходная мощность рассчитывается по формуле

ПМвых. = ПМвх. + ПМт + ПМр + ПМнсПмвыб.,

где ПМвых. Ї выходная производственная мощность;

ПМвх.Ї входная производственная мощность;

ПМтЇ прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства;

ПМрЇ прирост производственной мощности за счет реконструкции предприятия;

ПМнсЇ прирост производственной мощности за счет расширения (нового строительства) предприятия;

ПМвыб.Ї выбывающая производственная мощность.

Поскольку ввод и выбытие мощности производится не одновременно, а происходит на протяжении всего планируемого периода, то возникает необходимость расчета среднегодовой производственной мощности. Среднегодовая мощность (ПМс) рассчитывается путем прибавления к входной мощности (ПМвх) среднегодовой вводимой (ПМвв) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности (Пм выб) с учетом срока действия (Тн):

ПМс = ПМвх + ПМвв*Тн/12Пмвыб* (12-Тн)/12.

Увеличение производственной мощности возможно за счет:

- ввода в действие новых и расширения действующих цехов;

- реконструкции;

- технического перевооружения производства;

- организационно-технических мероприятий, из них: увеличение часов работы оборудования, изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости, использование технического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.

Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:

- плановый фонд рабочего времени одного станка;

- количество машин;

- производительность оборудования;

- трудоемкость производственной программы, достигнутый процент выполнения норм выработки.

Определение фонда времени рабочего оборудования

В зависимости от режима работы определяются фонды времени: календарный (Фк), режимный (номинальный) (Фр) и плановый (Фп).

Для каждой единицы оборудования календарный фонд времени Фк определяется, как Фк = 365*24.

Режимный фонд равен календарному фонду в днях за вычетом выходных и праздничных дней с учетом сокращенного рабочего дня в предпраздничные дни:

Фр = (Дсм (365-Дв-Дп)-tn*Дпд)*Ксм,

где Дсм Ї длительность рабочей смены, ч;

ДвЇ количество выходных дней в плановом периоде;

ТнЇ количество нерабочих часов в праздничные дни;

Дпд Ї количество предпраздничных дней;

Ксм Ї количество смен работы.

Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на капитальный и планово-предупредительный ремонт. В условиях непрерывного процесса производства величина этого фонда равна

Фнд = Фк-(Рк+Рпп)

и, соответственно, для прерывного процесса производства

Фд = Фр-(Рк+Рпп),

где Рк и Рпп Ї плановые затраты времени на капитальный и планово-предупредительный ремонт соответственно, ч.

Плановый фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни Фп=Фр.

Для предприятий с прерывным процессом производства режимный, следовательно, и плановый фонды времени рассчитываются исходя из трехмесячного, а при работе в четыре смены Ї из четырехмесячного режима работы оборудования. Если предприятие работает в две смены (или меньше), расчет мощностей производится исходя из двухмесячного режима работы, а уникального и дефицитного оборудования Ї из трехмесячного.

Для предприятий с сезонным производством фонд времени работы оборудования определяется по техническому проекту или утвержденному режиму работы с учетом максимально возможного числа смен его работы в течение сезона поступления или добычи сырья. Для этих предприятий время на капитальный ремонт в расчет не принимается.



9.3 Особенности организации основного производства в машиностроении

Заготовительные подразделения

К основным заготовительным подразделениям машиностроительного завода относятся литейные, кузнечные цехи, цех пластмасс и др. литейные цехи. Литейные цехи изготавливают различные отливки, различающиеся видом металла, по размерам, весу конфигурации и другим характеристикам. Литейное производство по сравнению с другими видами производства по изготовлению заготовок является наиболее металло- и трудоемким и экологически неблагоприятным.

Однако в условиях единичного и мелкосерийного производства другие методы изготовления заготовок и готовых деталей практически трудноосуществимы и малоэффективны. Поэтому в последние годы снижается доля отливок в совокупности заготовок. Организация, планирование и экономика литейных цехов в большей степени зависят от особенности производственного процесса изготовления отлива, а также типа и масштабов производства. Технологические процессы литейного производства отличаются многооперационностью и значительным разнообразием операций, а следовательно, и используемого оборудования. Например, технологический процесс изготовления отливок в разовые земляные формы, который является наиболее распространенным, включает приготовление жидкого металла, формовочных материалов, изготовление и сушку стержней, изготовление моделей, формовку и т.д. Наибольших затрат труда требуют формовка, приготовление стержней (более половины трудоемкости), очистка и особенно транспортировка материалов и отливок. Этим объясняется особое значение механизации и автоматизации в литейных цехах. Технологические процессы изготовления отливок отличаются также большим разнообразием (отливка в разовые земляные формы, в кокиль, в машинах под давлением, в оболочковые формы, центробежное литье, по выплавляемым моделям и т.д.). Применение каждого из этих процессов требует использования специального технологического оборудования, специальной оснастки, влияет на производственную структуру цеха, профессиональный состав кадров, организацию труда, оперативно-календарное планирование и в конечном счете Ї на эффективность функционирования литейного цеха. Производство отливок относится к числу метериалоемких. Например, для изготовления одной тонны отливок для автомобиля требуется более одной тонны шихтовых материалов, 39м³формовочных земель и т.д. При изготовлении отливок в земляные формы на каждую тонну годного литья требуется переместить около 130160т различных грузов. Отсюда необходимость привлечения мощных транспортных средств, автоматизации погрузочно- разгрузочных операций. В литейном производстве потребуются большие затраты энергоресурсов. Например, для производства 1т отливок для автомобиля из ковкого чугуна расходуется 170кг кокса, 130м³ газа, 800м³ сжатого воздуха, 630кВт/ч электроэнергии, 100м³ воды.

Литейные цехи классифицируются по следующим основным признакам:

1) вид (род) металла для отливок;

2) тип производства;

3) степень механизации и автоматизации литейного производства;

4) объем годового выпуска отливок в денежном выражении и в натуральных единицах по видам металла,

5) режим работы цеха.

Рассмотрим особенности литейных цехов или литейного производства по этим признакам. По виду металла литейные цехи подразделяются на цехи: чугунного литья (серого чугуна, ковкого чугуна), фасонного стального литья, цветного литья, комбинированного литья.

В цехах единичного и мелкосерийного производства номенклатура выпускаемых отливок разнообразная и неустойчивая (неповторяемая или редко повторяющаяся). Формовка осуществляется главным образом в землю. Формовочные площади используются для заливки, остывания и выбивки литья. Литейные цехи этой группы редко отличаются друг от друга. На заводах тяжелого машиностроения это крупные цехи со специальными кессоннами, мощными транспортными средствами, крупными плавильными агрегатами.

К единичному типу производства относятся также небольшие литейные цехи и отделения, обслуживающие в основном инструментальные и ремонтные цехи. Они отличаются примитивной технологией, весьма низким уровнем технико-экономических показателей и подлежат ликвидации.

В цехах крупносерийного и массового производства изготавливается ограниченная, периодически повторяющаяся или постоянная номенклатура отливок. Формовка производится преимущественно на машинах. В этих цехах применяются поточные методы организации производства. Такие цехи характерны для заводов сельскохозяйственного машиностроения, автомобильных и тракторных заводов.

По режиму работы литейные цехи различают на цехи с параллельным и ступенчатым режимом работы. При параллельном режиме работа во всех производственных отделениях ведется одновременно. Все операции выполняются строго последовательно и синхронно на различных рабочих местах. Этот режим работы наиболее распространен. Ступенчатый режим характерен тем, что па одних и тех же площадях в разные смены выполняются различные производственные процессы в порядке их последовательности. Этот режим используется в небольших литейных цехах.

Производство тяжелых отливок осуществляется по специальному графику.

Основными направлениями совершенствования литейного производства являются:

· повышение уровня специализации и концентрации производства однотипных отливок на основе унификации деталей и сборочных единиц на стадии их конструирования;

· применение групповых методов изготовления отливок для повышения их серийности и эффективности;

· применение технологических процессов, обеспечивающих минимальные отходы металла (машинное литье, литье в кокиль, литье под давлением и др.);

· механизация и автоматизация литейного производства с целью снижения трудоемкости работ и повышения их качества;

· анализ и применение современных методов менеджмента (научные подходы и принципы, сочетание методов принуждения, побуждения и убеждения, применение методов анализа, прогнозирования, оптимизации и др.);

· анализ и соблюдение принципов рационализации структур и процессов и др.

Кузнечные цехи производят кованые и штампованные поковки, которые передаются в механические или сразу в сборочные цехи. По сравнению с отливками поковки менее материально энерго- и трудоемки, но более капиталоемки, т.е. на единицу продукции требуют больше единовременных капитальных затрат на технологическое оснащение и автоматизацию.

Однако неправомерно утверждать, что производство поковок эффективнее производства отливок. Все определяется конкретными условиями: размерами заготовки, ее сложностью, количеством, материалом и др. Чем крупнее заготовка, тем вероятнее эффективность отливки. Чем больше программа выпуска деталей, тем вероятнее эффективность поковки (рис. 9.7).

Это можно показать графически.



Рис. 9.7

А Ї зона эффективности 1-го варианта технологии (менее капиталоемкого);

Б Ї зона эффективности 2-го варианта технологии (более капиталоемкого).

Количественно критическая программа, при которой два варианта технологических процессов изготовления деталей равноэффективны, определяются по формуле

где Nкр. Ї критическая программа (программа равноэффективности двух технологических процессов);

и Ї соответственно, условно-постоянные расходы по вариантам, условно-неизменные при изменении программы (общецеховые, общезаводские расходы и т.п.);

иЇпеременные, пропорциональные программе расходы по вариантам (материалы, заработная плата основных рабочих и т.п.).

Если сравнить технологические процессы производства отливок и поковок, то слева от критической программы (зона А) будет юна отливок, а справа Ї поковок. Поковки используются при производстве разнообразных и, как правило, наиболее ответственных деталей машин: коленчатых и распределительных валов, шпинделей, шестерен, рычагов, шатунов и т.д. В некоторых машинах вес деталей, изготовленных из поковок, составляет 20-30% веса машины (автомобиль, трактор и т.п.).

Широкое применение обработки металлов давлением обусловлено высокими механическими свойствами поковок, большой производительностью кузнечного оборудования, относительно высоким коэффициентом использования металла и другими преимуществами.

Процесс производства поковок отличается рядом характерных черт, обусловливающих особенности планирования, организации производства и экономики кузнечных цехов. Технологический процесс изготовления поковок включает небольшое число операций: рука металла, нагрев, ковка или штамповка, обрезка заусенцев, иногда правка и термообработка поковок. Между операциями ковки (штамповки), а в ряде случаев и обрезки заусенцев существует тесная технологическая связь во времени, при этом ведущей операцией является ковка или штамповка. Типовой технологический процесс изготовления поковок определяет производственную структуру цеха. Перечисленные особенности требуют специфической планировки рабочих мест: установки на участке не менее двух, а иногда и трех агрегатов (например, печь или электронагревательная установка, штамповочный молот или пресс и обрезной пресс) и определяют необходимость бригадной формы организации труда.

...